装配检验标准
目的
规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。进而提升品质效益。
范围
本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。重大品质疑问以书面形式报告上级。
引用标准
检验标准
基本规范
按照生产计划日期持相关BOM表到仓库领取物料并检验核实。机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行先后顺序装配，每装配一道工序都必须按设计要求自检（不同规格的紧固件所要求的松紧度，轴与孔的配合度，垂直度，平行度），严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件；
装配的零件必须是检验合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员；
装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面；
装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤；
相对运动的零件，丝杆，轴承，导轨，运动摩擦件在装配时接触面间应加润滑油（脂）。
覆盖件装配要求
所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处；
装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆；
装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞；
两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤（较薄板厚度），最大不得超过，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
所贴胶条必须与零件边缘平齐；
两零件贴合处间隙≤（较薄板厚度），最大不得超过，如图纸有要求的，按图纸要求执行；
UV灯箱各结合处间隙≤，不允许透光；
装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手；加上包边条。
轴承装配要求
轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在；
轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配；
轴承装配或拆卸时应使用专用压具，及二爪，三爪拉马，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，对称，不应使保护灰盖或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；
滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理；
轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；（培训）过紧时不得强行野蛮装配应该按标准：（?0-25≥＋）（?25-50≥＋）（?50-100≥＋）。都应检查分析问题的原因并作相应处理；
单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求（常规间隙按国家标准是?100内；?100-200内）。
链轮链条的装配
链轮与轴的配合必须符合设计要求；
主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰；
链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳；
链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整；
链条接头处拆接面朝外，方便拆接，开口插销开口应向运动方向的逆方向。
电机、减速器的装配
检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
装配前，将电机轴和减速机的连接部份清洁干净；检验配合公差。
电机法兰螺丝拧紧前，应转动电机纠正电机轴与减速机联轴器的同心度，再将电机法兰与减速机连接好，对角拧紧固定螺栓。
各类辊轴、胶辊的装配
装配前检查部件表面是否有磕碰、划伤等缺陷；在试机前不得拆卸滚筒包装，装配中应保证两端轴承位同心度；
不得野蛮强力装配，若发现任何问题，必须查找原因并解决后再装配；
装配完成后，部件应能灵活转动，且前后顺序正确。
皮带的装配
主、从动皮带轮轴必须互相平行，不许有歪斜和摆动；
当两带轮宽度相同时，它们的端面应该位于同一平面上(平行度1%);
皮带安装前，输送平面应调整好水平；
皮带装配时不得强行撬入带轮，应通过缩短两带轮中心距的方法装配，否则可能损伤同步带的抗拉层；
张紧轮应安装在松边张紧；
油封安装方法和要求
装配前必须清理工件的灰尘和油污，检查工件与油封的配合要求。要求公差范围在±。H（宽）+。
单出力油封口方向必须与供油方向是对应的，同理双出力油封口也是和供油方向对应。
安装方法杜绝使用带锋利的金属器具安装避免伤害密封圈。应使用专用的安装工具，如硬质非金属或带圆弧形的工具。使用方法要得当（内圈可按
“ω”）方法试装。外圈可利用导柱与导套的方法。
联接方法
螺栓联接
螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,杯头（钉头）应埋入机件内,不得外露，垫片不得大于接触面；所有腰形槽孔必须加弹垫平垫厚度≧3-5MM.;平孔≧1-2MM凡是震动和运动部件如马达类必须加弹垫，静止型的如机架类只需平垫。
覆盖件装配或同类、同一零部件锁紧时，应使用同规格和颜色螺栓、螺母、垫片
及结构方式；注意：螺栓使用类别，90?度沉头，球面型的基本安装于钣金和裸露部分的；杯头螺栓，外六角基本安装于模具，机架主题结构类的，无头螺栓主要用于轴类紧固和止退件。
一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧；
螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶（有特殊要求的）；
螺栓锁紧后应松两圈然后再最终锁紧；
有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考表一的规定。
表一螺栓扭紧力矩表
键联接
键与键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙；
间隙配合的键装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不一现象。铆接
铆接的材料和规格尺寸必须符合设计要求，铆钉孔的加工应符合有关标准规定；铆接时不得破坏被铆接零件的表面，也不得使被铆接零件的表面变形；
除有特殊要求外，一般铆接后不得出现松动现象，铆钉的头部必须与被铆接零件紧密接触，并应光滑圆整；
铆接间距偏差不得超过5mm。
装配检查工作
每完成一个部件的装配，都要按以下的项目进行自检，如发现装配问题应及时分析处理；
A. 装配工作的完整性，核对装配图纸，检查有无漏装的零件；
B. 各零件安装位置的准确性，核对装配图纸或如上规范所述要求进行检查；
C. 各联接部分的可靠性，各紧固螺丝是否达到装配要求的扭力，特殊的紧
固件是否达到防止松脱要求；
D. 活动件运动的灵活性，如输送辊、带轮、导轨等手动旋转或移动时，是
否有卡滞现象，是否有偏心或弯曲现象等；
总装完毕主要检查各装配部件之间的联接，检查内容按中规定的“四性”作为衡量标准；
总装完毕应清理机器各部分的铁屑、杂物、灰尘等，确保各传动部分没有障碍物存在；
试机时，认真做好启动过程的监视工作，机器启动后，应立即观察主要工作参数和运动件是否正常运动；
主要工作参数包括运动的速度、运动的平稳性、各传动轴旋转情况、温度、振动和噪声等。
各种标志、设备铭牌是否按标准贴正。
编制：WYH 审核：日期：
组装质量检验标准
组装质量检验标准 (试行版) 目的：确保组装产品符合质量要求，防止不良品流入下一道工序。 1.检验工具：卷尺、直尺、游标卡尺、塞尺、测湿仪； 2.检验方法：工具测量、目视、手摸； 3.适用范围：实木、竹材组装工序； 4.质量标准 柜类检验标准 产品（部件）与设计相符、棱角分明、线条顺畅、表面平整光滑； 外形尺寸公差：500mm以下公差±1mm以内；500-1000mm公差±1.5mm以内；1000mm以上公差±2mm以内； 对角线公差：500mm以下公差±1mm以内；500-1000mm以下、±1.5mm以内；1000mm 以上±2mm以内； 产品材质，用料符合设计要求；组件无腐朽、虫孔、裂痕现象、颜色,木纹方向一致； 榫结合处不允许断榫，榫及零部件结合严密牢固； 开合部件和配件应使用灵活； 各种配件安装不得有少件、漏钉、透钉、挂花表面等现象； 可视面不允许凹凸不平、歪斜、断纹、胶水痕； 所有柜面板、框架结构、板式结构、混合式收涨缝符合设计标准和相关标准； 组装成品允许尺寸公差表单位（mm）；（见附表） 合页安装高度一致、左右对称、螺钉不能装斜、松动、漏装、合页轴心与框边平行、外露一致； 工艺线衔接自然、顺畅、大小深浅一致； 柜门、柜桶拉手位上下平齐，公差在1mm内，左右对称公差在±0.5mm内； 修补用同木种、同木纹、相同含水率木材； 活动层板间隙按收涨位计算，长度公差±1mm； 椅、凳检验标准 组装后的产品，外形与设计相符、棱角分明、左右对称、高矮一致、平整、线条顺畅、四脚平稳； 产品的用材质量符合设计要求； 外观不允许有裂痕、碰伤、断纹、不对称、胶水痕； 外形公差允许在±2mm以内； 四角平面度公差允许在±0.3mm以内；
质量检验标准
油漆工质量检验标准 1、除锈彻底而无填腻或施喷。 2、腻层厚度不大于3mm（指在面积大于0.01平方米范围内） 3、腻层无开裂、起泡、脱落现象。 4、各边角平整、光滑、过度圆顺。 5、漆层厚度一致，无脱层、开裂。 6、漆面光滑，无起泡、流痕、返白、桔皮、变色、裂纹、皱纹，无杂物，色泽统一。 7、橡胶件、电器线路、装饰件、玻璃及其其他非油漆部位不沾油或漆雾等。 8、其他施喷油漆的零件及总成油漆合格。 9、施喷底漆前，底盘处理清洁、喷漆质量合格。 10、无错喷杂色（指产地、型号、漆名）
1、焊接部位无脱焊或漏焊现象。 2、焊缝及整形平整（在0.01平方米面积内凹凸达3mm视作不平整） 3、焊缝不能出现裂纹，无焊穿；焊接部位需经防锈处理；焊接形状正确、线条圆顺均匀、左右对称。 4、车身、底板不能出现贴焊。 5、门、窗、盖各部缝隙开闭、停靠达到该车型技术标准。 6、各锁（钩）开闭灵活、锁止可靠。 7、各拉线、卡箍可靠，运动灵活。 8、水箱清洁干净、无漏水，安装符合技术要求。 9、后视镜、保险杠、备胎架、电瓶架等安装维修达到技术标准。 10、作业中应注意车身、电器线路和其他管路保护措施，不能对其造成损坏。 11、门、窗等各密封部位不能出现漏水、少装、漏装、错装等现象。 12、排气管、消声器无漏气现象，安装防止与其他部件发生干涉。 13、全车各流水孔无堵塞现象。 14、车身通气孔无堵塞现象。 15、各外饰件无错装、无松动。 16、油箱清洁干净，无渗油及安装不正确现象。 17、车身校正形位公差符合技术标准。
1、内顶安装贴合紧密，无褶皱；内顶安装缝边及螺钉（钉子）不外露；车门及车身内部其他装饰板、件扩外包装紧固，无褶皱。 2、座椅与靠背移动灵活、锁止可靠；活（移）动拉（旋）钮，踏板橡胶齐全（安装合格），座椅、垫安装整齐美观。 3、各类密封胶件，海绵无明显老化开裂，安装粘接平服、牢固，厚度相差不明显；发动机隔热垫固定良好。 4、各风窗清洁，色纸边线整齐，无明显气泡、刮伤、褶皱、起边等。 5、各门窗玻璃及行李箱四周橡胶嵌条安装良好，无漏水、进灰。 6、门玻璃泥槽安装牢固，玻璃松紧适当，玻璃升降器轻便、到位、玻璃升后加压而不下降、摇手转动时不擦车身、窗玻璃开闭灵活、锁止定位可靠、玻璃定位钩（卡）有效。 7、内外后视镜成像清晰、调整灵活、定位自锁可靠，支架及座无断裂、安装牢固。 8、各外饰板、饰物、标记齐全、整齐、对称；固定牢固、边角圆滑平整、光泽度好。 9、行李箱及车箱内地铺面大小合适、安装平服、无破损腐烂，清洁干燥、无污物。 10、搁手、拉手、烟灰缸、门按钮、拉手盒及遮阳板、安全带等配备齐全、安置可靠、性能良好。
产品质量检验标准..
一、目的: 工厂产品及产品用料检验工作，规范检验过程的判定标准和判定等级，使产品出货的品质满足顾求，确保本工厂产品和产品用料品质检验工作的有效性。 二、本标准的适用范围: 本标准适用采妮工厂所有生产的产品及产品用料的品质检验。 三、权责: 1、品质部:检验标准及检验样本的制定，产品检验及判定、放行。 2、生产车间、物控部:所有产品及产品用料报检和产品品质异常的处理。 3、总经理:特采出货及特采用料的核准。 四、定义 1、首饰类: A、项链/手链/腰链B、耳环C、胸针D、介子E、手镯 F、发夹 G、手表带 H、领夹 I、袖口钮/鞋扣钮 J、皮带扣 K、其他配件类(服装、皮包、眼镜等等) 2、产品用料: A、铝质料类B、铜料类C、铅锡合金D、锌合金E、铁质料类 F、钛金属 G、皮革类 H、不锈钢类 I、水晶胶类 J、包装用料类 K、硅料类(玻璃珠、玻璃石、宝石、珍珠、玛瑙) 3、客户品质等级分类及说明: 1）客户品质等级分类: 品质部根据客户订单注明的: “AAA ”、“AA”、“A”三个等级分别对客户品质标准进 行分类。 2）客户品质等级说明: A、“AAA”: 品质标准要求比较严格，偏高于正常标准和行业标准。 B、“AA”: 品质标准要求通用国际化标准和行业标准吻合。 C、“A”: 品质要求为一般市场通用品质标准。
4、原材料及产品检验准则与判定标准: 1）不合格判定等级、判定标准的定义: A、严重缺陷(Critical 简称为CR): 产品不良项目危害到消费者健康或安全，或者是影响产 品设计或产品使用寿命的不良项目。 B、主要缺陷(Major 简称为MA): 产品不良项目直接影响产品功能，产品尺寸规格异常，产 品的设计不符合客人要求等。 C、轻微缺陷(Minor 简称为MI):产品不良项目为轻微的瑕疵，但不影响产品使用价值、功能、 和经济效益。 D、允收(Accept简称为Ac)、拒收(Reject简称为Re)。 E、抽样标准和允收水平:MIL-STD-105D、Ⅱ、正常单次抽样水平，进料抽检为:AQL 值CR:0， MAJ:2.5，MIN4.0，出货抽检为: AQL 值CR:0，MAJ:1.5，MIN4.0。 F、制程检验由品质部根据产品生产工艺和客人品质要求合理给予安排抽检或全检。 2）产品品质控制方式: A、产品品质控制分三步策划:进料品质控制、制程品质控制、出货品质控制。 B、检验方式:检验方式是根据生产车间规划和产品加工工艺特性确定，具体安排如下: a、抽检的环节有: 原材料入仓，合金压铸和五金啤件，合金倒模出装配/抛光，成品装 配，成品包装环节入库。 b、全检的环节有: 合金粘石环节、滴油环节,合金装配直接下电镀、打磨后直接下电镀 加工的,各环节样板出货，铜产品打磨直下电镀,电后出包装的货全检。 c、首件检验: 合金装配/粘石/滴油/包装,各环节,根据各货品的结构的复杂程度自行决定, 结构简单的货品不做首件,结构复杂的款式,需提供首件确认. C、检验标准来源:客人订单资料、客人要求、工程相关资料、生产做货指引、相关法律法规 要求、行业标准、国际标准、工厂内部品质管理规定的品质检验标准。 D、所有经过检验的产品无论良品或不良品都要有明确的标识和记录。 E、检验过程不良率以品检日报的形式通报，批量不良率超过30%视情况记入重大品质异常 跟踪处理，所有重大品质异常责任单位必须以月份为单位原因分析、改善对策，发出 异常的单位定期跟踪其改善效果的确认。 3 ) 原材料检验标准及相关要求: 倒模用的铜料类、铅锡合金、锌合金检验标准和品质要求: A、用料以客人订单要求为准，成份含量参考供应商自检报告。
组装过程及成品检验规范
1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施； 车间操作工：产品生产执行； 成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）； B、依检验指导书要求逐项进行检查； C、水测项目检查应做高水压测试2只； D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进 行核对。 3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格，不得生产。检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求，逐项检查； 3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审 核后，联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信 息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
组装检验标准
称（配）片工序 1．本标准规定了称（配）片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2．检验工具：电子天平（量程500g，最小分度值0．5g） 3．检验项目及质量标准 3．1操作手法：员工在极板包装箱里取出极板后，首先敲掉极板上的浮粉和铅粒。 3．2选片：剔除极板中的不合格品后再进行称片。 3．2．1极板外观检查：极板不允许有严重脱粉、穿孔、断筋、变形、飞皮毛刺、严重凹凸不平、极板弯曲、花板、环状裂纹。极板不允许有大的铅膏脱落、极耳下部铅膏松动严重、边框断裂 3．2．2正负极板颜色均匀一致。正极板为棕褐色,负极板为青灰色或浅灰色． 3．3标识标签：称片时先在标签上写好公司所规定的极板（群）重量，日期和员工工号，字迹要求清楚工整。正极板用白色标签纸，负极板用黄色标签纸。 3．4极板（群）装箱：把合格的极板（群）板耳朝上，每组板耳交错放在干净相对应的周转箱里（正板极群用红色箱子，负板极群用其黑色箱子），每箱应有(3．3)标签纸。相同型号、重量的周转箱中的极群数量应符合标准要求。 3．5 码放：将称好的极板群箱整齐码放，同规格同重量的极板摆放在一起，不同规格不同重量的塑料箱间保持一定的间距；码放层数不得高于6层。禁止歪斜，禁止极板互相挤压。4．极配组称重时允许的重量偏差中心值：±1g 5．检验方法 5．1全部目视检查 5．2单格极板片数、装箱极板片数目视检验；极群重量按3%的比例用电子天平检验。
6．检验规则 6．1 以上项目操作工人均要进行自检，自检率100%，合格率100% 6．2 抽检工作由质检员进行，抽检合格率100%，抽检不合格由操作工人返工。一次抽检不合格,第2次加倍抽样检验，还是不合格，整批次极群返工。 包片工序 1．本标准规定了包片工序的检验项目、检验方法及质量标准。本标准适用于电动助力车用密封铅酸蓄电池。 2．检验工具：电子天平（量程1000g，最小分度值1g） 3．检验项目及质量标准 3．1 工前准备：员工在操作前所用材料和工具的摆放应符合（．．．．．）规定。 3．2 操作手法：员工在包片过程中应保持隔板的整洁度。包正极板时要敲板，去除极板上的浮粉与铅粒。 3．3 选片：在包片的过程中发现有（．．．．．）的不合格品极板，及时替换上相同型号同重量，相同厂家同批次的合格极板。挑出隔板中的不合格品．
PLC柜组装及验收标准
《PLC柜组装及验收标准》序：本标准是根据国家标准《工业自动化仪表工程施工及验收规范50093- 2002》、《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范GB 50171-92》进行修订而成。 1. PLC柜的组装 PLC柜的外形尺寸、规格均应与设计文件相符合。并具有出厂检验合格标志及合格证书。 PLC柜组装前首先看明图纸及技术要求，检查所组装产品型号、元器件型号、规格、数量等与图纸是否相符，外观有无损坏。 组装顺序应从背板前视，由左至右，由上至下。 PLC机架安装应符合所选择PLC的技术参数。 如：S7-300的安装必须保证的最小间距：机架左右距边界为20 mm ，单层组态安装时，上下为40 mm，两层组态安装时，上下至少为80 mm。S7-400的安装必须保证的最小间距：机架左右距边界为20 mm ，机架上方：40 mm；机架下方：22 mm ，机架之间：110 mm 。（具体根据图纸设计进行机架布置，上述为最小允许范围） 柜面布 置
PLC 机架安装应保证机架与安装背板具有较小的电阻（例如通过垫圈连接），机架与保护地的连接导线截面积至少10 mm2。 PLC 各模块单元安装应符合所选择PLC 的技术参数。如：S7-300的安装对于水平安装，CPU 和电源必须安装在左面。对于垂直安装，CPU 和电源必须安装在底部，一个机架上最多插八个 I/O 模块（信号模块、功能模块、通讯处理器）。多层组态只适用于CPU 314/315/316 。S7-400的安装电源必须插在最左侧（1号槽），并且接口模块必须插在最右侧。 PLC 及各模块单元的配置，要考虑以后的改造、扩展，因此要预先考虑留有1-2成的扩展空间。 2. 电源的安装及布线要求 安装电源设备前应检查其外观及技术性能并应符合下列规定: 2.1.1 继电器、接触器和开关的触点，接触应紧密可靠，动作应灵活，无锈蚀、损坏; 2.1.2 固定和接线用的紧固件、接线端子应完好无损，且无污物和锈蚀; 2.1.3 设备的电气绝缘性能、输出电压值、熔断器的容量应符合产品说明书的规定; 2.1.4 设备的附件齐全。 此出线与柜面基本 此间距不 小于200mm 此角度基本为 90° 模块配
装配检验标准
1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.0引用标准 4.0检验标准 4.1基本规范 4.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 4.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 4.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 4.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 4.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 4.2覆盖件装配要求 4.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 4.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 4.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 4.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 4.2.5所贴胶条必须与零件边缘平齐； 4.2.6两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有
要求的，按图纸要求执行； 4.2.7 UV灯箱各结合处间隙≤0.1mm，不允许透光； 4.2.8装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 4.3 轴承装配要求 4.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 4.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 4.3.3轴承装配时应使用专用压具，严禁采用直接击打的方法装配，套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直； 4.3.4轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀； 4.3.5滚动轴承装好后，相对运动件的转动应灵活、轻便，如果有卡滞现象，应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.6轴承装配过程中，若发现孔或轴配合过松时，应检查公差；过紧时不得强行野蛮装配，都应检查分析问题的原因并作相应处理； 4.3.7单列圆锥滚子轴承、推力角接触轴承、双向推力球轴承在装配时轴向间隙符合图纸及工艺要求。 4.4链轮链条的装配 4.4.1链轮与轴的配合必须符合设计要求； 4.4.2主动链轮与从动链轮的轮齿几何中心平面应重合，其偏移量不得超过设计要求，若设计未规定，一般应小于或等于两轮中心距的1‰； 4.4.3链条与链轮啮合时，工作边必须拉紧，并保证啮合平稳； 4.4.4链条非工作边的下垂度应符合设计要求。若设计未规定，应按两链轮中心距1%～2%调整； 4.4.5链条接头处拆接面朝外，方便拆接。 4.5电机、减速器的装配 4.5.1检查电机型号是否正确，减速机型号是否正确；
组装成品检验规程
1.组装成品工具检验 1.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表4.1全部条款） 附：企业标准表1
1.2检验执行要求 1）校对油压表：成品检验员每天早上上班后要用标准扭力扳手校对油压表并做好记录，要连续校对三次取平均值，确保油压表准确。确认准确后再测试。 2）检查频率：100%全检 3）检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》各栏目，并在《成品交接标示卡》上面签名签字注明合格与不合格。 1.3不合格品的处置 成品检验发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用挂架），由生产科安排人员返工，对返工品检验员要再复检，不良品数及复检结果要记录在成品检验报告中。严重不合格（同机种出现 5 %）、报废处置须由品保部、工程部审核定论，执行《不合格品控制程序》 2.成品部件检验 2.1检验项目：转速等（按客户订单要求） 2.2检验技术要求：按工程部提供的工艺卡等具体要求（符合客户订单要求） 2.3检验方法：参照表4.1 2.4检验频率：100%全检. 2.5检验记录：检验员应正确填写《成品检验报告》上面的各栏目，并在《成品交接标示卡》 上面签名签字注明合格与不合格. 2.6不合格处理:检验过程中发现的不合格品，检验员要做好区分（放置不合格品专用箱并做好不良原因标示），由生产科安排人员返工，对返工后的零件组检验员要再复检，不良品数
及复检结果要记录在成品检验报告中。 3.阶段型式检验 3.1检验项目、检验技术要求、检验方法执行企业标准（详见表 4.1、表4.2共同内容） 3.2抽样规定 以每个机种工具生产完成达到100支时，抽检1支，型式检验中如有不合格项目出现，允许调整抽样件后对不合格项目复检，复检后仍有不合格，则判该批次型式检验不合格。 由检验员反映给生产科，生产科针对该不符合项做全检（有资格么？）。生产科全检后的合格品经检验员复查合格后方可流入下到工序，不合格品生产科进行返工。 3.3检验记录 检验员根据检验结果，正确填写《成品检验报告》各栏目。在签署检验结论后，交品保科长、厂长审核. 3.4不合格的处理 对于型式检验时发现的不合格，生产科根据品保科的处理意见安排人员返工。全面返工后， 品保科应按本规程复查，复查结果应记录在《型式检验报告》中。执行《不合格品控制程序》 4.出厂检验 4.1检验项目 1）工具外观性能质量（按1.1条款执行） 2）查对工具上的贴标位置、大小，是否符合《包装明细》、《工具制造指令单》及订单
产品质量检验标准
产品质检标准 产品为加强质量的监督管理，减少废品的发生，完善检验工作，持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准，特制定产品过程控制方法： 一、首检 1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。 2、操作者加工首件（包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改）必须送检，对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。 3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检，并对首件结果负责，如检验员没有做好首检而造成的批量废品，由检验员主要责任，必须承担一定比例的废品赔偿。 4、车间主管必须督促操作者做好首检工作，经过首检工作，经过首检合格的零件，操作者必须对产品质量负责，并认真作好自检工作，如果由操作者没有做好自检而产生的废品，必须追究其责任，并负责赔偿。 二、联检 1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见，下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。 2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品，发现不合格产品应及时与检验员联系，查明原因，及时处理，形成每道有序控制，层层有把关的良好体系。 三、巡检 1．检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查，如发现不合格产品，应立即向操作者提出，并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。 2．检验员必须对巡回抽检认真负责，对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次，以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。 3．在巡检过程中，检验员有责任对工装夹具进行不定期检查，或随机抽查，强行生产由此而造成的一切后果，由操作者负全部责任。 四、终检 1．生产工人对完工的产品必须交给检验员检验，未受检的产品不得流转或入库，如发现有不经检验而私自流转者，将追究当事人责任。 2．检验员对完工的产品（包括半成品，成品，外协件，外购件）应根据图纸，工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查，如发现有错检或漏检，要追究检验员责任。3．检验员必须自觉配合车间生产，对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%，重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者，视情节轻重给予处罚。 4．对于检验不合格但可以返工的产品，检验员有权要求生产工人及时返工，并通知班组织或车间，返工后重新检验，第一次返工合格，按合格记录，第二次以上返工，即使检验合格也按次品处理，需要返工而操作者拒绝返修的，按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件，由检验员会同车间报告技术部门，由技术部门（或有关技术员）决定处理意见，回用品按次品处理，（次品不计发工资，造成废品的按公司规定赔偿损失）。 5．检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置，车间或有关部门必须配合作好此项工作，如发现有把不合格品混入合格品中，将追究当事人责任。 6．检验员必须对检验完毕的工件开具工单，并如实填写合格产品、次品、废品数量。 五、总装检验
装配及检验规范(修订版)
装配及检验规范 1.0目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 2.0范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 3.1基本规范 3.1.1机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 3.1.2 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 3.1.3装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 3.1.4装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 3.1.5 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 3.2覆盖件的装配 3.2.1 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 3.2.2装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 3.2.3装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 3.2.4两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 3.2.5两零件贴合处间隙≤0.3t（较薄板厚度），最大不得超过0.5mm，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 3.2.6装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 3.3 轴承的装配 3.3.1轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 3.3.2轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 3.3.3轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直；
装配过程检验规范
所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号： 装配过程检验规范 编制： 校对： 审核： 批准： 2013-04-03发布 2013-04-03实施 X X X X X X 公司
装配过程检验规范 1 目的 为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。 3 术语和定义 3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。 3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。 3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。 3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。 4 职责 4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。 4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。 4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。 5 工作程序 5.1 检验依据 5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验： a）国际/国家标准、行业标准； b）公司企业标准； c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求； d）检验规程要求。
塑料件检验标准
塑料件检验标准.txt爱情是艺术，结婚是技术，离婚是算术。这年头女孩们都在争做小“腰”精，谁还稀罕小“腹”婆呀？高职不如高薪，高薪不如高寿，高寿不如高兴。检验标准 塑料件检验标准 1目的 本标准为IQC对塑料（包括五金件）来料检验、测试提供作业方法指导。 2适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试塑料（包括五金件）来料的检测过程。 3职责 IQC检查员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4工具 4.1卡尺（精度不低于0.2mm）。 4.2打火机。 5外观缺陷检查条件 5.1 距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2 时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3 角度：15-90度范围旋转。 5.4 照明：60W日光灯下。 5.5 视力：1.0以上（含较正后）。 6检验项目及要求 6.1塑壳 a.所有外观面光滑过渡、无注塑不良。 b.外观面无划伤、痕迹、压痕。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.喷涂均匀完整、不粗糙、无暗纹、亮斑，不能有局部堆积，少油，纤维丝。喷涂是否牢固，硬度是否符合要求。 e.喷涂层色差光泽均匀、光亮。 6. 1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.五金槽的尺寸。 b.外型轮廓。 c.定位孔位置 d.特殊点位置及规格（超声线）。 a.原材料是符合相关设计要求。 b.防火材料应用打火机做实验（需在确保安全的条件下进行）。 a.将胶壳与相应的保护板、五金、支架等配件试装应配合良好。 b.必要时应取1-3个胶壳试超声，超声缝隙应均匀一致，焊接良好。 6.2五金件 测量五金的尺寸，须与样品或BOM一致。 目测检查五金的色泽是否与样品一致，是否有划伤、变形，电镀层脱落等。 7检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。 7.2尺寸
安装工程质量验收规范标准
安装工程质量验收 规范标准 1
安装工程质量验收标准 一、建筑电气设备安装工程,所用材料、电器、设备、成品、半成品的铬牌、型号、规格、*能和施工工艺安装质量,必须符合设 计要求和<建筑电气工程施工质量验收规范GB50303- >及有关专业规范、标准。应按有关规定出具相应的产品合格证、检验、测试报告及文件记录,并经有关专业主管部门检验认可,有认可证明。 二、电气线路、设备和器具的支架、螺栓等部件,与建筑钢结构件的连接固定不得采用熔焊(电气焊),且严禁热加工开孔。 三、电气设备上仪表装置,应确保其功能准确有效,计量和具有 保护*的仪表应经检定合格。 四、接地(PE)或接零(PEN)干线的连接必须具有不可拆卸*,支线必须单独与接地或接零干线相连接,不得串联连接。 1、金属导管,(除复合型可挠金属导管外)必须接地或接零。金 属软管不得作为电气设备的接地导体。电缆金属支架、导管过墙、板的电缆金属套管应保护接地或接零。 2、钢管与箱盒间应按规定做跨接地线。镀锌导管、可挠*保护管应采用专用接地卡跨接地线。 3、金属线槽、桥架、插接母线外壳应可*接地或接零,安装牢固,并不得敷设在易燃、易爆的气体管道上方。金属线槽不得作为设 2
备接地导体。镀锌线槽、桥架连接板两端不少于2个连接固定螺栓,平垫、弹簧垫齐全。金属线槽全长不少于两点与接地干线相接。非镀锌线槽连接板两端应跨接接地线,接地材质、截面应符合要求。 4、强制*条文规定需接地或接零的,均不得有遗漏,并单独与接地或接零干线相连。 五、金属导管、线槽应按规定做防腐处理。非镀锌钢导管内外壁均做防腐处理(埋入混凝土中导管外壁除外)。木线槽应有阻燃 处理,塑料线槽须有阻燃标记。塑料电线保护管及接线盒必须是阻燃产品,外观不得有变形及破损。金属电缆保护管及接线盒外观,不得有折扁、裂缝,管口应平整,管内无毛刺。表面涂层均匀,无污染、无锈蚀。 六、电线、电缆的配管线槽、桥架敷设安装的位置、走向、连接、固定方法等,必须符合有关规定。 配线应分色,同一建筑工程的电线绝缘层颜色应选择一致,接地保护线(PE)应是黄绿相间双色线;零线(N)应用淡蓝色;相线分别用: A相—黄色;B相—绿色;C相—红色。开关的回火线宜用白色导线。导线绝缘电阻值必须符合规范要求。 七、金属导管严禁对口熔焊连接。镀锌和壁厚小于2㎜的钢导管,不得套管熔焊连接。 三相或单相的交流单芯电缆,不得单独穿于钢导管内。 3
SMT检验标准
印制板组装要求与检验规范 SMT焊接品质验收标准 1 片状、圆柱体、欧翼形等焊点接受标准 理想状态（目标）: 1.最佳焊点高度为焊锡高度加元件可焊端高度。 2.焊点覆盖引脚表面,但没有超过引脚转折处。 允收状态:1.最大焊点高度可超出焊盘或爬伸至金属镀层可焊端顶部,但不可接触元件体。 2.最小焊点高度(F)为焊锡厚度加可焊端高度(H)的25﹪或0.5mm（最小值）。 3.末端连接宽度(C)至少为元器件端子宽度(W)的75﹪,
4.最小侧面焊点长度(D)等于引脚宽度(W)。 5.当引脚长度（L）（由趾部到跟部弯折半径中心测量）小于引脚宽度（W），最小侧面焊点长度(D)至少为引脚长度(L)的75﹪。 6. 引脚厚度(T)等于或小于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）。 引脚厚度（T）大于0.38mm时，最小跟部填充为（G）+（T）×50﹪。 7. 底部带散热面端子的元器件,散热面无侧面偏移,端子边缘100％润湿。
1.焊点廷伸到本体上。 2.焊锡接触高引脚外形元件体或末端封装。 3.焊点没有呈现良好的浸润状态。 4.端连接宽度(C)小于元器件端子宽度(W)的50﹪, 或焊盘宽度(P)的50﹪,取两者中的较小者。 5.元器件端子面无可见的填充爬升。 最小填充高度(F)小于焊料厚度(G)加上25﹪的(H), p
取两者中的较小者。 6.最小侧面焊点长度（D）小于引脚宽度（W） 侧面焊点长度（D）小于引脚长度（L）或引脚宽度（W）的25﹪。 7.最小跟部焊点高度（F）小于焊锡厚度（G）加引脚厚度（T）的50﹪。 F＜G+（T×50﹪） 8.焊接后,由于某些因素的影响,使焊点产生开裂。
焊接质量检验标准1
SMT质量检验标准 1、目的: 明确 SMT焊接外观检验标准,为品质判定提供接收和拒收依据。 2、范围: 本标准规定了ＰCBA的ＳＭT焊点的质量检验标准,绝大部分属外观检验标准。适用于公司内部工厂及PCBA外协工厂的回流焊后和波峰焊及手工焊后对PCBA上ＳＭT焊点的检验 3、权责： 3.1 品保部： 3．1.1QE 负责本标准的制定和修改， 3．１.2检验人员负责参照本标准对产品ＳMT 焊接的外观进行检验。" 3.2 生产部:生产作业员参照本标准对产品进行自检或互检。 3.３维修工:参照本标准执行返修＂ ４．标准定义: 4.１判定分为:合格、允收和拒收 合格(Paｓs):外观完全满足理想状况,判定为合格。(个别现象做讲解) 允收(Ac):外观缺陷不满足理想状况，但满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 拒收(Re):外观缺陷未能满足允收条件，且影响产品功能和可靠度,判定为拒收。 ４.２缺陷等级 严重缺陷（ＣＲIＴＩCAＬ，简写CR):不良缺陷,使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点,称为严重缺点. 主要缺陷（MＡJＯR,简写MA):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能,或者相对严重影响的结构装配的不良,从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点． 次要缺陷(MINOR,简写MI）：不良缺陷,可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷,虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点,称为次要缺点. 5.检验条件 5.１在正常室内日光灯灯管的照明条件（灯光强度为 1 支 40Ｗ或 2 支 20Ｗ日光灯),被检测的 PCＢ与光源之距离为:100CM 以内． ５.２将待测 PＣＢ置于执行检测者面前,目距 20ＣM内(约手臂长）． ６.检验工具: AＯI, Ｘ－RUY ,放大镜、40X 显微镜、拨针、平台、静电手套 7．专业生产术语 7．1 SＭT:它是一种将无引脚或短引线表面组装元器件(简称ＳＭC／SMＤ,中文称片状元器件)安装在印制电路板（PrintｅｄCircｕiｔBoaｒd,PCB)的表面或其它基板的表面上，通过再流焊或浸焊等方法加以焊接组装的电路装连技术 7.2 丝印:其作用是将焊膏或贴片胶漏印到ＰCＢ的焊盘上 7．3 贴装：其作用是将表面组装元器件准确安装到PＣB的固定位置上 7.4 回流焊接:其作用是通过高温将焊膏融化,使表面组装元器件与PＣB板牢固粘接在一起 7.5 波峰焊接:其作用是通过高温将锡条融化流动，使管脚元器件与PＣB板焊盘通过锡炉上锡冷却形成焊点达到焊接效果 7.6 PCB主面（A面):总设计图上规定的封装互连构件面。(通常为最复杂，元器件最多的一面。
全过程质量检验标准
原料质量标准 1．高粱：执行国家标准GB/T8231—2007,容重≥720g/L，水份≤14.0%，杂质≤1.0%(带壳粒不计)，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 2．小麦：执行国家标准GB/T1351—2008,容重≥750g/L，水份12.5%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 3．大麦：执行国家标准GB/T11760—2008, 容重≥730g/L，水份≤13.0%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 4．豌豆：执行国家标准GB/T10406—2008, 纯粮率≥92%，水份≤12.0%，杂质≤1.5%，色泽气味正常。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 5．大米：执行国家标准GB/T1354—2009,水份≤15.5%，黄米粒≤1.0%，杂质≤0.52%（带壳稞粒、稻谷粒不计），无异常色泽和气味。 卫生标准：磷化物≤0.05mg/kg，滴滴涕≤0.05mg/kg，铅≤0.2mg/kg。 6 .煤炭：水份≤7%；挥发物≥30%；灰份≤20%；固定碳≥43%；发热量≥25000kJ/kg。 7.稻壳：水份≤13%，色泽橙黄，无霉变、无虫蛀，杂质≤1.5%。 备注：1、卫生标准参照粮食卫生标准GB/T2715-2005制定。 2、国家如对标准修改或补充，质量部将进行及时更新。 包装材料质量标准
成品质量检验标准
鸿嘉源科技整机质量检验标准 拟制：批准：审核： 鸿嘉源科技测试部 : 地址12宝安西乡固戍愉盛工业区6栋楼 整机质量检验标准
： 1.0目的 本规程规定所有手机的成品品质接收标准，保证交付给顾客的产品都满足品质要求。1.1 将缺陷量化。1.2 提出了尽量客观地判断不符合缺陷的检测方法和标准。1.3 适用范围：2.0 本规程适用于所有包装出货手机的成品检验要求。 3.0定义： 3.1缺陷等级定义： Cri: Critical Defect,产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。一旦发生这种缺陷，会造成所有客户退货 Mai: Major Defect,产品存在以下六种缺陷，为主要缺陷。功能缺陷影响正常使用1. 性能参数超出规格标准2. 漏元件、配件及主要标识3. 多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品 4. 包装存在可能影响产品形象的缺陷 5. 结构及外观方面存在让一般顾客难以接受的严重缺陷6. 上述缺陷以外的其它不影响产品使用的缺陷Min: Minor Defect, 可以接受的缺陷或无缺陷，出厂检查时供参考Acc: Acceptable Defect, 表面定义：3.2 可见区域）面：只显示信息的区域（显示屏显示区域和LCDAA 直接在近处观看且暴露的主要面（正常观察时手机的前面）面：在使用过程中,A ,面：在使用过程中不直接观看但暴露的次要面（手机的上下左右侧面和背面（带电池））B C面：在使用过程中很少见或看不见的面（手机背面内部、充电器和电池的其它表面） D面：手机内部部件正常使用时看不见 3 抽样方案3．”正常检查水平、单次产抽样方案进行抽检”或“按“MIL--STD--105EGB2828-87 允收水准3.4 Minor =1.5 ，值：Major =0.65按AQL 检查条件3.5 30-35cm 0.2m,距离肉眼:被检查产品距离光源在1±检查距离次检查确认缺陷:10秒钟内3检查时间°角度°±:被测面与光源成4515检查角度白炽灯2×60W室内常规: 照明度． 4.0 标准如下： 缺陷的分类及定义： 缺陷项分为三大类 外观、结构类缺陷——在视觉或触觉上容易引起使用者不舒服的缺陷 声音类缺陷——声音异常导人耳不适的缺陷 功能类缺陷——导致产品部分或全部功能丧失的缺陷 4.1：外观、结构类缺陷包括但不限于如下几类： 点（面）状类缺陷——如白点、灰尘、凸点、污迹、手印、等 4.2线状类缺陷——如划伤、毛丝等。 4.3间隙类缺陷——超过规定尺寸的各类结构件间的缝隙 4.4配合类缺陷——如刮手、色差过大、电池易脱落，转轴配合不良等。 4.5注塑不良类——如缩水、毛边、夹水线、水线、气纹、裂纹、刮手等 4.6显示类缺陷——如显示朦、不均，按键透光、背光灯不均匀等 4.7声音类缺陷——声音失真、声音过大或过小 5．其它零配件检验标准； 6. 功能检验； 6.1 天线耦合测试
装配及检验规范
装配及检验规范 目的 规范整机及零部件装配的检验标准，以使产品的工艺要求和一致性得到有效控制。 范围 本标准适用于公司所有整机及零部件装配检验，图纸和技术文件并同使用。当有冲突时，以图纸要求为准。 基本规范 机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件； 装配的零件必须是合格的零件，装配过程中若发现不合格零件，应及时上报检验员； 装配环境要求清洁，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所，不得直接摆放地面； 装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤； 相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 覆盖件的装配 所有覆盖件在装配前需进行检查，保证其干净、无灰尘，无磕碰、变形、掉漆、喷涂缺陷现象，焊接部位不得有焊接缺陷，如有必须修复后方可使用，如无法现场修复的，则退回上工序或供应商处； 装配时，应避免敲击、踩踏，装配过程中不允许造成变形、掉漆； 装配完成后，应进行自检，覆盖件不允许有多余的孔洞； 两零件对接或搭接时，边缘应该对齐平整，错位量h≤（较薄板厚度），最大不得超过，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 两零件贴合处间隙≤（较薄板厚度），最大不得超过，如图纸有要求的，按图纸要求执行； 装配中需要切割时，切口必须平整，毛边必须打磨、不割手； 轴承的装配 轴承装配前，轴承位不得有任何的污质存在； 轴承装配时应在配合件表面涂一层润滑油，轴承无型号标识的一端应朝里，即靠轴肩方向，有油嘴的按方便加油的方式装配； 轴承装配时应使用专用压具，原则上严禁采用直接击打的方法装配，如因现场条件制约用手键敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面物体。套装轴承时加力的大小、方向、位置应适当，不应使保护架或滚动体受力，应均匀对称受力，保证端面与轴垂直； 轴承内圈端面一般应紧靠轴肩（轴卡），轴承外圈装配后，其定位端轴承盖与垫圈或外圈的接触应均匀；