设计DFMEA示例

潜在失效模式及后果分析

系统（设计DFMEA示例）FMEA编号1234 X 子系统共 1 页，第 1 页

部件01.03/车身密封设计责任车身工程部编制人泰特—X6412—车身工程师

车型年/车辆类型2008 / 狮牌4门/旅行车关键日期08 12 01 FMEA 日期（编制）08 03 22（修订）08 07 14

DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)

DFMEA 出自 MBA智库百科(https://www.360docs.net/doc/b018046764.html,/) DFMEA(Design Failure Mode and Effects Analysis,设计失效模式及后果分析)目录 [隐藏] ? 1 什么是DFMEA ? 2 DFMEA基本原则 ? 3 DFMEA与PFMEA的关系 ? 4 形式和格式(Forms and Formats) ? 5 我们应在何时进行设计失效模式及后果分析？ ? 6 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?7 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?8 我们应在什么时间进行设计失效模式及后果分析？ ?9 由谁进行设计失效模式及后果分析？ ?10 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?11 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?12 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?13 怎样进行设计失效模式及后果分析？ ?14 DFMEA的案例分析[1] o14.1 实施DFMEA存在的困难 o14.2 实施DFMEA的准备工作 o14.3 实施DFMEA的流程 ?15 相关条目 ?16 参考文献 [编辑] 什么是DFMEA DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 [编辑]

DFMEA基本原则 DFMEA是在最初生产阶段之前,确定潜在的或已知的故障模式,并提供进一步纠正措施的一种规范化分析方法;通常是通过部件、子系统/部件、系统/组件等一系列步骤来完成的。最初生产阶段是明确为用户生产产品或提供服务的阶段,该阶段的定义非常重要,在该阶段开始之前对设计的修改和更正都不会引起严重的后果,而之后对设计的任何变更都可能造成产品成本的大幅提高。 DFMEA应当由一个以设计责任工程师为组长的跨职能小组来进行,这个小组的成员不仅应当包括可能对设计产生影响的各个部门的代表,还要包括外部顾客或内部顾客在内。DFMEA的过程包括产品功能及质量分析、分析故障模式、故障原因分析、确定改进项目、制定纠正措施以及持续改进等6个阶段。 [编辑] DFMEA与PFMEA的关系 DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善。 PFMEA如果在DFMEA阶段做的比较好的话那么在PFMEA阶段将不会出现影响较大的品质问题，但必竟是新产品往往都会出现自身特有的问题点，而这些问题也通常都是要经过长时间的量产或者是交付给客户后才发生或发现的品质问题，这就要通过PFMEA加以分析保证。两者最终的目的都是一样的都追求产品质量的稳定及良品最大化，同时也为大量生产提供可行性的保证。 [编辑] 形式和格式(Forms and Formats) ?用户可能有他们所要求的特定格式或形式。如果是这样，你只有征得他们的书面同意，才能采用其种格式。 ?这是产品设计小组采用的一种分析方法，用于识别设计中固有的潜在失效模式，并确定所应采取的纠正措施。

DFMEA栏目填写要求

系统潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号： 1 子系统（DFMEA）共页，第页规格名称： 2 设计责任： 3 编制人： 4 型： 5 关键日期： 6 FMAE日期（编制）：7 （修订）7 车 1、FMEA编号——填入本FMEA的编号，以便查询 2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。

3、设计责任——填入部门和小组，也可包括客户/或供应商名称（如适用）。 4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。 5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。 6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日期（PFMEA）。 7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。 9、项目功能——用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能，包括系统运行的环境信息（如说明温度、压力、温度范围）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有功能都单独列出来。 10、潜在失效模式 ——对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这中失效可能发生，但不一定发生。 ——可能只在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。典型的失效模式可能是：破裂、断裂、裂纹、变形、松动、无信号、生锈氧化、短路等………… 11、潜在失效后果 ——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的一样。 ——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。 ——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。 ——典型的失效后果可能是：噪音、粗糙、漏气、无法运作、外观不良、不适的异味、不稳定、发热等……….. 12、严重度（S） ——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。 ——严重度是在一个单独FEMA范围内的一个比较等级。减少严重度级别的方法：只能通过设计变更来实现。表1.推荐的DFEMA严重度评价准则

DFMEA失效模式分析报告-范例

*************公司子系统功能要求 EPON各项PCBA指标合客户要求产品 EP401M潜在失效模式及后果分析（设计 FMEA）严现行控制探责任措施结果频及目潜在失效重级测潜在失效后果潜在失效 RPN 建议 R 模式度别度度标完起因/机理预防探测措施采取的 S O D 成日SODP 期措施 N 陶瓷电容零件认可（ C1 C23 影响产品性能、寿命112产品试作36无 C24 C60 产品验证 C46.. ）电解电容零件认可影响产品寿命32产品试作318无 (C4 C22)1 1. 元件降额产品验证 1. 元器件使用 , 最小确零件认可晶体 (Y2)影响产品性能31保元件使用产品试作212无 2 一致性不降额 90%产品验证足2器件 2. 要求所有零件认可电感 (L21破损影响产品性能4器件严格测产品试作216无 L3 L151)1 2 试产品验证电源按键零件认可影响产品性能31产品试作26无 (S3)1 产品验证光模块零件认可影响产品性能332产品试作354无 (U17) 产品验证

EPON各项PCBA指标合客户要求结构器件满足外观及结构要求 *************公司 LED 灯 (LED1-LDE影响产品性能231 5) FLASH(U30 影响产品性能212 ) DDR(U400)影响产品性能212 1. 元器件网口接口影响产品组装21 一致性不 (J2) 2 足2.器件破损电源接口影响产品组装211 (J5) 变压器影响产品性能 312 (T2) 下壳影响外观及安装211 安装及搬运过程中上盖影响外观及安装21 划伤 1 1.元件降额使用 , 最小确保元件使用降额 90% 2.要求所有器件严格测试注意操作规范零件认可产品试作318无产品验证零件认可产品试作312无产品验证零件认可产品试作28无产品验证零件认可产品试作312无产品验证零件认可产品试作36无产品验证零件认可产品试作212无产品验证零件认可产品试作36无产品验证零件认可产品试作36无产品验证

(完整版)DFMEA范本

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001 页码： 1 / 44 过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001 页码： 2 / 44 过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001 页码： 3 / 44 过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001 页码： 4 / 44 过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：

QB-QR/JS-QB-QP07-04-01 （设计FMEA）项目名称：某某某项目 FMEA编号： 001 页码： 5 / 44 过程责任部门：技术部编制人：路人甲车型年/车辆类型：重型汽车关键日期： 2005年1月15日 FMEA（编制）日期： 2005年1月18日主要参加人：路人甲、路人乙、路人丙 FMEA（修订）日期：

DFMEA步骤二：结构分析

DFMEA步骤二：结构分析 2019-11-27 KKsusu DFMEA步骤二：结构分析 JOIN US 紧跟【设计FMEA步骤一：策划和准备】专题

注：在某种情况下，进行分析的团队可能不知道最终用户影响，例如:目录零件、现货成品、第3级组件。当不了解这些信息时，应当按照零件功能和规格来定义影响。在这种情况下，系统集成人员负责确保选择正确的应用零件，如汽车、卡车、船舶、农用车。。另一列显示在“公司或产品线示例”的评级表上。系统结构的可视化有助于DEMEA团队进行结构分析。团队可以使用各种工具来实现这一点。以下章节中介绍了常用的两种方法： ●方块图/边界图 ●结构树方块图/边界图方块图/边界图是一种有用的工具，用于描述考虑中的系统及其与相邻系统、环境和顾客的接口。它是一种图表展示法，为结构化的头脑风暴提供指导,并有助于分析系统接口，从而为设计FMEA打下基础。下图显示了产品组件之间的物理和逻辑关系，表示了设计范围内组件和子系统的交互作用、以及与产品顾客、制造、服务、运输等的接口。该图还标识了设计在其使用寿命期间与之交互的人员和事物。边界图可以用来识别结构分析和功能分析中需要评估的关注要素。图表可能以直线连接的方框形式出现,每个方框对应产品的一个主要组件。直线对应产品组件之间的关系或相互接口，直线的箭头表示流动方向。边界图中要素之间的接口可以作为关注要素被纳入结构和功能分析结构树中。构建方块图/边界图的方法和格式有很多，可由组织自己决定。在本文中，术语“方块图”和“边界图”交替使用。然而，由于边界图包含了外部影响和系统交互作用，因此更为全面。在DFMEA语境下，方块图/边界图定义了分析范围和责任,并为结构化的头脑风暴提供了指导。分析范围由系统的边界来确定；但是，需要解决与外部因素/系统的接口问题。 ●定义分析范围(有助于识别潜在的团队成员) ●识别内部和外部接口 ●使系统、子系统和组件层次得以应用正确构建的方块图/边界图可为参数图(P图)和FMEA提供详细信息。尽管方块图/边界图的详细程度可以不同，但要识别出主要要素，并了解它们如何交互作用，以及它们如何与外部系统交互作用，这一点很重要。方块图/边界图随着设计的成熟而不断完善。方块图/边界图的制定可包括以下步骤： a、描述组件和特征 ● 给零件和特征命名有助于团队内部保持一致，特别是当一些特征有“别名”时。 ● 显示所有的系统组件和接口组件。

DFMEA表格填写说明

DFMEA表格填写说明：项次项目关键日期 1 DFMEA编号填入DFMEA文件编号，以便查询。 2 项目填入所分析系统，子系统或零部件的名称、编号。 3 设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 4 编制者填入负责DFMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5 编制者填入将使用和/或正被分析的“设计”所影响的预期的年型及车型（如果已知）。 6 关键日期填入DFMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的“生产设计”发布的日期。项次项目 DFMEA表说明 7 DFMEA日期填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期 8 核心小组列出执行任务的个人姓名 9 项目/功能被分析项目的名称和编号 10 潜在失效模式

预估缺点项目（模式：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、断裂等） 11 潜在失效后果缺点之预估影响（后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等） 12 严重度（S）严重度（S）分为1~10级，见本程序4.8 13 分级（重要度）产品特性分为（A、B、C、……）标明字母或符号 14 潜在失效起因潜在不良原因，将一切可能之原因尽量列出起因：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕动、磨损和腐蚀等） 15 频度（O）发生不良之机率，分为1~10级见本程序4.8 16 现行控制办法（现行设计控制） *列出预防措施，设计确认、设计验证和其它活动。 *现行控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（如道路试验、设计审评、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验）。 *三种设计控制方法：（1）防止起因或失效模式出现，或减少出现率；（2）查明起因并找到纠正措施；（3）查明失效模式；优先运用（1），次（2），后（3）。 17 不易探测度（D） *指零部件、子系统或系统投产前，能否探测出其已发生之缺点，分为1~10级本程序4.8 18 风险顺序数（RPN） RPN=S 风险度=严重度、中频度、探测度 19

DFMEA填写说明

DFMEA填写说明 1、DFMEA封面的填写说明 DFMEA封面主要包含“分析对象属性特征”、“主要责任信息”和“属性特征”三部分。 A、分析对象属性特征：系统：填写系统/总成类别代号，如37。子系统：填写子系统/分总成代号，如3711。部件：分析对象的零件号及名称，如3711025-DA01/左前照灯总成。车（机）型/项目：车（机）型号，如HS7。 B、主要责任信息：设计责任部门：负责编写该DFMEA的设计部门，细化至专业组，如研发总院电子电气研究所灯光系统组核心小组责任人：该DFMEA分析对象的设计者、校对者、审核者及审批者，负责该DFMEA的编写、专业评价及最终确认。相关部门及责任人：DFMEA所涉及的设计责任部门以外的辅助组织，负责该DFMEA 的辅助编写及措施执行与反馈等，要求落实到具体责任人。供应商/生产厂及责任人：与设计相关的供应商、生工厂及责任人名称。 C、DFMEA属性特征： DFMEA编号:文档类型+部门代码+DFMEA+零部件号，文档类型为统计报表：TB。版本：小组外评审并更改后，更换大版本号,如1.0、2.0；小组内部评审并更改后，更换小版本号如1.1、1.2。编制：该编制人原则上应为该DFMEA分析对象的主设计师，如委托他人编写，应由主设计师签字确认。创建日期：该DFMEA首次创建日期。评审日期：该DFMEA所参加的外部/内部评审日期。修订日期：该DFMEA的修订日期。 2、DFMEA表格正文的填写说明及注意事项项目：填写被分析对象的名称。功能：尽可能用明确简练的语言描述分析对象的功能。如功能较多，应逐一清晰列出，以序号区分。如：1、远光2、近光。注意：做功能描述时，要参照系统框图、功能分析的结果进行，如有遗漏，也应先补充系统框图和功能分析，以保证系统框图、功能分析与DFMEA统一。要求：填写被分析对象功能的具体量化目标或需满足标准，如：1、远光照度xxx 或满足GB47852、近光照度xxx或满足GB4785。潜在失效模式：即列出所有可能发生的故障。如：灯体密封不良，注意语言描述规范简练。潜在失效后果：即列出每一种潜在失效模式有可能对系统功能产生的影响。如：内部进水，导致大灯短路损坏，无法点亮。注意：预测潜在失效后果时，应注意失效的连锁反应，除了考虑某一失效对分析件自身造成的影响外，还应当注意考虑该失效对上级系统有可能造成的影响，同一故障有可能引起多个后果；预测后果时，还应当注意失效是否对相应法规要求造成抵制与违反。严重度（Severity）：潜在失效模式发生时对系统功能产生影响的严重程度。

DFMEA案例(英文)

Effect Severity of Effect Ranking Probability of Failure During Life of Equipment Hazardous without warning Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe system operation without warning 10 Very High: Failure is a Hazardous with warning Very high severity ranking when a potential failure mode affects safe system operation with warning 9 Very High System inoperable with destructive failure without compromising safety 8 High: Repeated failures High System inoperable with equipment damage 7 Moderate System inoperable with minor damage 6 Moderate: Occasional f Low System inoperable with no damage 5 Very Low System operable with significant degradation of performance 4 Minor System operable with some degradation of performance 3 Low: Relatively few fa Very Minor System operable with minimal interference 2

DFMEA经典案例

DFMEA经典案例潜在失效模式及后果分析设计FMEA __________系统 FMEA编号: 1234 (1) _____X___子系统页码: 第1页共1 页 (2) 责任部门: 车身工程师 (3) 编制者: A. Tate – X6412 –车身工程师(4) __________零组件: 01.03车身密封车型年/车辆类型:199X/狮牌4门/旅行车 (5) 关键日期: 9X.03.01 (6) FMEA 日期: (编制)8X.03.22(修订)8X.07.14 (7) 核心小组:T. Fender –汽车产品部、 C. Childers –制造部 J. Ford –总装部 (Dalton. Fraser. Henley 总装工厂) (8) 项目现行措施执行结果(22) 潜在严探风险频潜在潜在失效建议分责任和目标完成预防现行探测设计控严探风险频重测顺序失效模采取的措施 (9) 失效后果起因/机理设计制类日期重测顺序度度度数式措施(16) 控制功能 (19) (11) (14) (13) (20) 度度度数 (0) (S) (D) (RPN) (10) (21) (16) (O) (S) (D) RPN 7 6 7 294 7 2 2 28 车门寿命车门内板整车耐久性试验增加试验室加根据试验结果(1481A. Tate –车身左前车门车门内 T-118 降低，导之上方边速腐蚀试验号试验)上方喷涂规工程师8X，09， H8HX-0000-板下部T-109 致: 缘保护蜡定提高125mm 03 A 腐蚀 T-301 因漆面生喷涂太低上、下车 7 4 7 196 7 2 2 28 锈，使客蜡层厚度整车耐久性试验增加试验室加根据试验结果(1481结合试验对蜡的保护乘员免户对外观规定不足 - 同上速腐蚀试验号试验)显示要求的上方边缘的验证受天气、噪不满就蜡层厚度进厚度是合适的。设计A. Tate –车身声、侧碰撞的损害车门行设计试验分试验

DFMEA标准表格20090301

系统 FMEA编号：_______________________________________ 子系统页码： _______________________________________ 零部件：________________________________设计责任：________________________ 编制者： ________________________________________ 车型年/车辆类型：_______________________________ 关键日期： FMEA日期：(原始)___________(修订)：_______________ 核心小组：_______________________________________________________________________________________________________________________________________ 备注：图中的表格彩色部分为第四版新增加的内容

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用(1天)

新版DFMEA-设计失效模式与影响分析实战运用 ●课程背景德国汽车工业协会（VDA QMC）在德国柏林召开股东会议，并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布！这是一个历史性时刻，历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订，第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布！本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解新版FMEA的背景，重要变化点以及企业如何应对等，并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解，帮助企业迅速掌握新版FMEA 的使用。 FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法，为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点，并依照其影响效应，进行评估与针对某些高风险系数之项目，预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具，是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具，主要利用表格方式协助进行工程分析，使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度，及早谋求解决之道，避免失效之发生或降低影响，提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术，是业界进军国际市场必备的条件之一！ ●培训对象研发总监、经理、工程师；质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员；技术总监、经理、工程师、技术员；产吕流程总监、经理、工程师、技术员；生产经理、生产主管以及所有工程师（PE，ME，QA，SQE等）。 ●培训时间 1天 ●课程收获 1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点 2.理解和掌握新版FMEA的七步法 3.预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效 4.有助于降低成本提升效益，预防不良品的发生

DFMEA的填写说明

DFMEA的填写说明 DFMEA表格填写说明 DFMEA, 表格 DFMEA表格填写说明：项次项目关键日期 1 DFMEA编号填入DFMEA文件编号，以便查询。 2 项目填入所分析系统，子系统或零部件的名称、编号。 3 设计责任填入整车厂（OEM）、部门和小组。如果知道，还应包括供方的名称。 4 编制者填入负责DFMEA准备工作的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。 5 编制者填入将使用和/或正被分析的“设计”所影响的预期的年型及车型（如果已知）。 6 关键日期填入DFMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过计划的“生产设计”发布的日期。项次项目 DFMEA表说明 7 DFMEA日期填入编制DFMEA原始稿的日期及最新修订的日期 8

核心小组列出执行任务的个人姓名 9 项目/功能被分析项目的名称和编号 10 潜在失效模式预估缺点项目（模式：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、断裂等） 11 潜在失效后果缺点之预估影响（后果：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等） 12 严重度（S）严重度（S）分为1~10级，见本程序4.8 13 分级（重要度）产品特性分为（A、B、C、……）标明字母或符号 14 潜在失效起因潜在不良原因，将一切可能之原因尽量列出起因：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕动、磨损和腐蚀等） 15 频度（O）发生不良之机率，分为1~10级见本程序4.8 16 现行控制办法（现行设计控制） *列出预防措施，设计确认、设计验证和其它活动。 *现行控制方法指的是那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法（如道路试验、设计审评、台架/试验室试验、可行性评审、样件试验和使用试验）。 *三种设计控制方法：（1）防止起因或失效模式出现，或减少出现率；

DFMEA设计失效模式与影响分析

用专业赋能创造价值https://www.360docs.net/doc/b018046764.html, 上海蓝草企业管理咨询有限公司 FMEA是QS9000/TS16949质量管理体系标准的一种重要的工具,是新产品设计开发和制程设计常用的分析技术,有降低损失、预防缺陷及减少变异与浪费之功效。为可靠性工程中常用的手法，FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，美国军方于80年代正式订为军方规范（MIL–STD-1629A）其目的在改善产品和制造的可靠性，在设计、生产阶段就可提升设计和制造的质量，降低损失成本，为近代常用手法之一。自1992年由美国三大汽车公司推出以来，在全球各地得到了广泛应用。掌握DFMEA之根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以规划和改善的，并运用实例，使学员有学以致用的机会，亲自直接领略DFMEA之好处，并符合当代质量系统如TS16949/QS9000等。培训特色：用客户或公司的产品为案例，学员以小组的方式，学习DFMEA；帮助学员学会真正将DFMEA作为产品设计工程师必需掌握的工具。培训形式：小组讨论与发表、研讨、案例分析、情景仿真、自带企业资料现场诊断和实作对策、游戏、学员与学员交流、讲师与学员互动相辅而成、少讲理论多讲实践经验，要求学员在课堂结合本公司实际情况量身订做提出问题（可在课堂打断讲师思路），不是纯粹填鸭灌输,也不是研究客观案例，而是让学员体验执行过程，关注现场现实事例。培训对象: 产品设计人员、系统设计人员、质量人员、质量工程师、产品采购人员、设计部门主管、厂长、可靠性工程师；直接负责过程标准化和改进的人员，那些直接负责引进新产品或新制造过程的人员。培训教材：每位参加人员将获得一套我公司版权所有的培训教材。课程时间：1天/6小时课程大纲: 一、第五版FMEA的变化点与FMEA基本认识： 1.第四版FMEA的变化点;为什么要变化？ 2.什么是FMEA? 什么是失效模式、什么是后果分析、FMEA过程和定义 3.FMEA渊源，FMEA与可靠性，军工产品与汽车产品为什么强调可靠性？ 4.为什么需要FMEA？美国项目管理公理与失败成本 5.风险管理与FMEA 6.FMEA基本精神 7.FMEA应用的三种实践：新产品、过程、管理系统 8.FMEA类型、谁来做、实施时机二、什么是什么是产品设计和过程设计，过程设计与产品设计的差异在哪里？ 1.产品设计设计什么？产品设计输入和输出 2.过程设计设计什么？过程设计输入和输出 3.产品设计与过程设计的差异在哪里三、DFMEA进行步骤和案例分析 1.DFMEA的简介

DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析(2天)

DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析前言蓝草咨询的目标：为用户提升工作业绩优异而努力，为用户明天事业腾飞以蓄能！蓝草咨询的老师：都有多年实战经验，拒绝传统的说教，以案例分析，讲故事为核心，化繁为简，互动体验场景，把学员当成真诚的朋友！蓝草咨询的课程：以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点，通过学习达成不仅当前岗位知识与技能，同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型，而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。蓝草咨询的愿景：卓越的培训是获得知识的绝佳路径，同时是学员快乐的旅程，为快乐而培训为培训更快乐！目前开班的城市：北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波，行万里路，破万卷书！蓝草咨询的增值服务：可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员，会员可以免费参加（某些活动只收取成本费用）蓝草club定期不定期举办活动，如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”，分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源，感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书，某些课程可以获得国内知名大学颁发的证书和国际培训证书（学员仅仅承担成本费用）。成为“蓝草club”会员的学员，报名参加另外蓝草举办的培训课程的，可以享受该培训课程多种优惠。课程背景

提高产品设计的质量和可靠性，对企业的生存和发展有着非常重要的实际意义，而DFMEA-设计潜在失效模式及后果分析，是提高产品设计质量和可靠性的神兵利器，所以在企业里实施DFMEA，也有着非常重要的实际意义。企业实施DMFEA的常见问题有哪些？实施DMFEA需要掌握哪些基础知识？如何建立高效的DMFEA实施流程？制作DMFEA的步骤有哪些？如何进行DFMEA制作的前期工作？如何进行DFMEA标准表格制作？如何针对失效制定和实施改善措施？如何进行DFMEA的动态循环管理？上述种种问题，集中体现了企业实施DFMEA的问题。这些问题的解决，将对企业新产品上市后质量问题和市场投诉的减少，起到显而易见的良好效果。课程目标 FMEA基础知识 FMEA实施流程 DFMEA的制作步骤 DFMEA制作的前期工作 DFMEA标准表格的制作某款导航天线的DFMEA制作范例课程对象：企业总经理、副总经理、市场总监、财务总监、财务骨干、产品企划经理、产品经理、研发总监、项目经理、研发骨干、采购总监、品质总监等相关部门负责人课程大纲第一单元 FMEA基础知识 1.失效（故障）的定义及三层含义 2.FMEA相关概念（FMA/EMA/FMEA/DFMEA/PFMEA/SFMEA/MFMEA） 3.FMEA的发展史（FMEA的发展史/MFEA标准的发展史） 4.DFMEA降低设计失效的方式 5.企业实施DFMEA的重要意义