管棚施工技术交底(0)

技术交底记录表

工程名称：锦州国储工程交底部位：施工巷道

交底日期交底人

交底项目超前管棚施工技术交底审核

交底内容：

1 适用范围

本交底适用于北施工巷道洞口施工套拱＋长管棚的方式进行围岩支护。

2 套拱主要工程量

1.2m套拱：C30混凝土16.284m3，I18钢架2×24.9m，φ127×5mm孔口管34×1.2m，φ22纵向连接筋25×1.1m。φ108×6mm长管棚：34×10m。水泥砂浆：根据现场实际发生量计。具体结构尺寸见附图。

3 技术措施

3.1 管棚施工

3.1.1 洞口开挖

开挖的洞口施工采用上下台阶法进行施工，上台阶开挖至洞口位置预留核心土，下台阶预留高度4m，长度8～10m。然后按照设计坡率对边仰坡进行刷坡及喷锚支护, 同时加强施工现场监控量测，以确保施工安全。整个边坡施工由现场技术管理人员进行控制。见图1

下台阶

预留核心土

套拱

套拱

预留核心土

下台阶

图1 洞口台阶及套拱示意图

3.1.2 施作套拱

3.1.2.1 工字钢加工

套拱内及模板支撑工字钢每榀分为4段，由螺栓连接，工字钢焊接在25×20×1.0cm

钢板上，采用双面焊接，焊缝厚度不小于4mm。工字钢加工完成后进行试拼装，拼装偏差不大于3mm。型钢结构尺寸见附图。

3.1.2.2 钢拱架由人工配合挖掘机进行转运及吊装。

3.1.2.3 钢管加工

管棚由无缝钢管φ108×6mm加工而成，管长10m，钢管接头采用丝扣连接，丝扣长150mm。管头加工成圆锥形，便于入孔。管棚分有孔注浆钢管（17根）和非注浆钢管（17根）构成。注浆钢管四周钻设孔径10mm注浆孔(靠孔口2m处的管棚不钻孔)，孔间距15cm，呈梅花型布置，误差不大于10mm。

3.1.2.4 现场施工测量

边仰坡防护施工完成后及时由测量员按设计要求放出巷道开挖断面、钢架位置及套拱施工范围。测设精度须满足设计规范要求。

3.1.2.5 现场应设置排水设施，以确保施工场地无积水。施工基坑有水时必须全部抽干。

3.1.2.6 套拱先施工下台阶部分，采用先墙后拱方法施工，待边墙强度满足要求后施工拱圈部分。套拱施作时应对基础进行处理，在钢架下部施工锁脚锚杆以控制变形，锁脚锚杆采用Φ22钢筋，长度3.5m。

3.1.2.7 洞口施作1.2m 长套拱（兼做管棚导向墙），并在复合式衬砌外轮廓线以外施作。套拱内架立2榀I18型钢拱架（间距1m），两榀拱架间采用1.1m长Φ22钢筋连接，环向间距1m。Φ127孔口管由测量员精确定位并焊接在钢拱架外侧，沿边墙4m高度起沿拱部环向布设34根，环向间距中对中50cm，误差不超过±50mm，用Φ16钢筋固定。钢筋与工字钢、孔口管相接处采用双面焊接，焊接长度大于5d。

3.1.2.8套拱使用竹胶板加方木条模筑。内模由工字钢支撑、钢管加固，外模的背模钢筋与套拱内工字钢焊接，前后端头通过拉杆进行连接加固（上部拉杆可通过孔口管贯通，下部进行模板钻孔贯通）。模板应先完成侧墙、拱部内模部分，浇筑两侧混凝土至起拱线后安装拱部外模。

要求模板施工前进行测量放样，以保证其安装准确、稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺无错台；模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对缝隙和孔洞应予堵严；木模板应润湿，不得有积水。模板加固、钢筋焊接和预埋件应做好记录，检查符合设计要求报监理审核后，方能浇筑混凝土。

3.1.2.9 混凝土浇筑使用罐车运输、泵送混凝土的工艺施工。浇筑过程中由试验人员按照

规范要求制作试件，并检测混凝土的坍落度、入模温度等，浇筑完成后根据试件情况确定拆模时间和养护方法。

混凝土质量、运输、泵送应符合设计规范要求。浇筑前，先在底部填以50～100mm厚砂浆垫层；混凝土倾落的自由高度不超过2m，超过时应采用串筒或溜槽等。

混凝土运至施工现场应随即进行浇筑；每层浇筑厚度不超过300mm；浇注间歇时间不超过30 min，并在初凝前浇筑完毕；若浇筑混凝土已经开始初凝，则应等混凝土的强度达到1.2MPa以上时，才允许继续浇筑；使用振捣器进行捣固，捣固力度不可过大以防止爆模，振捣工艺应符合规范要求。

浇筑过程中，禁止在模板或支撑上行走，操作人员应随时检查模板加固情况，出现变形、位移时应及时进行加固处理。

套拱施工同时对周围坡面喷射C30混凝土进行封闭，厚度5～10cm，以防止浆液从周围仰坡渗漏出来。

3.1.2.10 混凝土施工完毕，待其强度达到要求时进行拆模，拆模后及时对砼进行养护。

3.1.3 管棚施工

管棚施工主要工序有：三臂凿岩台车就位、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、充填M30水泥砂浆。管棚应先施工起拱线以下部位，后施工拱部；先施作有孔钢花管，注浆后再施作无孔钢管作为检查孔检查注浆质量。施工时钻机立轴方向必须控制准确，每钻完一孔便顶进一根长钢管。管棚施工工艺流程见图2。

3.1.4 钻孔

通过套拱中的孔口管作为导向管进行钻孔。钻孔角度按照施工巷道轴线外插角1°钻进，偏差不超过1°。钻孔深度偏差不超过±50mm，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。由测量员运用全站仪控制钻进方向，并随时量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

3.1.

4.1 钻孔前先检查钻机机械状况是否正常；如围岩地质情况不能成孔，可改为跟管钻机一次成孔。

3.1.

4.2 钻机就位后，根据测量放样好的点位进行施钻；施钻时顶紧掌子面，提高施钻精度；钻机开孔时钻速宜低，钻深至20cm以后转入正常；钻孔时应控制好台车钻臂和钻进速度。

图2 管棚施工工艺流程图

3.1.

4.3 第一节钻杆钻入岩层尾部剩20～30cm 时停止钻进，用两把管钳人工卡紧钻杆，钻机低速反转，脱开钻杆。钻机沿导轨退回原位，装入第二节钻杆，并在钻杆前端安装好联接套，钻机低速送至第一根钻孔尾部，方向对准后联接成一体。依次按上述方法进行。

3.1.

4.4 换钻杆时，要注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心水孔是否畅通等，不符合要求的应更换，以确保正常作业。

施工准备 开挖周边放样布孔 三臂台车就位 钻孔 一节钻孔结束 接长钻杆

继续钻进 钻机退回原位 下一根管棚钻进 注浆 巷道开挖 注水清洗 取出钻杆 继续钻进

分节装入钢花管 钻至设计长度 钻进结束 充填M30砂浆

3.1.

4.5 钻孔完成后，立即进行清孔，并对孔径、孔深进行自检，合格后报监理验收，进行下步工序施工。

3.1.5 顶管

3.1.5.1 先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力，将安有工作管头的管棚沿引导孔推进至孔底。

3.1.5.2 管棚接长时先将第一根钢管顶入钻好的孔内，再逐根连接。

3.1.5.3 相邻管棚接头必须错开，采取奇数孔第一节长6m，偶数孔第一节节长4m（奇数的为有孔钢花管，偶数的为无缝钢管）方法进行。施工中的钢管在安装前必须逐孔逐根进行编号，按编号顺序接管推进、不得混接。

3.1.5.4 顶管时，当第一节钢管推进孔外剩余30～40cm时，装上第二节钢管，钻机低速前进对准第一节钢管端部，严格控制角度，人工持钳进行钢管联接，使两节钢管在联接套处联成一体。钻机再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管。

3.1.5.5顶管施工完毕后对每根管采用水管或高压气体进行清孔处理，防止杂物堵塞在管内造成后续管棚注浆工作无法开展。

3.1.5.6管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥或其它材料堵塞严密，以防浆液冒出。堵塞时设置进浆孔和排气孔。

3.2 管棚注浆

3.2.1 注浆前先检查管路和机械状况，确认正常后做压浆实验。注浆材料为水泥浆液，水灰比为1:1，注浆压力为1.0～2.0MPa,由制浆机现场拌制。

3.2.2 注浆过程中随时检查孔口、邻孔、覆盖层较薄部位有无串浆现象，如发生串浆，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆；无条件时，应立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口，也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵，直至不再串浆时再继续注浆。注浆过程中压力如突然升高，可能发生堵管，应停机检查。

3.2.3 注浆采取注浆机分段注浆方式保证注浆能充分填充至围岩内。注浆初压 1.0～2.0MPa，终压2MPa，持压5min，注浆量达到设计（一般为钻孔圆柱体的1.5倍）80%以上时停止注浆。若注浆量超限仍未达到压力要求时，应调整浆液浓度继续注浆或采用间歇注浆等方法直至压力合格。

3.2.4 每一孔注浆完成后应及时封堵注浆口，防止空气进入管内。

3.2.5 注浆过程应派专人负责，并填写《注浆记录表》，详细记录注浆时间、浆液消耗量

及注浆压力等数据，观察压力表值，监控连通装置，避免因压力猛增而发生异常情况。并针对现场可能出现的特殊情况，做出相应应急措施。

3.2.6 注浆结束对钢管进行清理，检查注浆效果，确认注浆质量；完毕后立即用M30砂浆进行充填，增加钢管强度，注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm。

4 HSE措施

4.1 施工应严格遵守施工安全制度、安全操作规程、环保要求和目视化管理要求。

4.2 钻孔注浆作业施工安全

钻孔中应掌握好开孔与正常钻研的压力和速度，防止断杆事故。如发生卡钻、斜孔、坍孔等故障，应及时采取处理措施。进行钻杆装卸时注意与钻机操作手的配合，避免钻杆未装好前启动导致人员受伤。导管注浆时，施工人员要避免正对注浆管。经常检查并及时更换损坏的注浆管接头。

4.3 每一道工序施工完毕必须经自检合格后，再报监理工程师检验，该道工序合格后，方可进行下道工序的施工。

附图

《附图一管棚施工设计图》

《附图二管棚施工设计大样图》

《附图三管棚施工钢架设计图》

《附图二管棚施工大样图》

接底人