铝合金部件的制作方法
本技术涉及一种铝合金部件，通过对铝合金部件的合金元素进行调整，并对比分析得出最适于铝合金部件的开坯、轧制和热处理工艺，对现有处理工艺的步骤和参数均进行了优化调整，从而更好地控制铝合金部件产品的显微组织，以此获得铝合金部件产品在强度、硬度、韧性、耐疲劳性和耐磨性上的综合提升，从而使其能够更好地应用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件等多种交通运输领域的特殊环境中。
技术要求
1.一种铝合金部件，其特征在于：所述铝合金部件的成分包含Mg
2.5～
3.2wt％、Mn0.80
～1.50wt％、Zn 0.80～1.00wt％、Fe 0.50～1.00wt％、Cu 0.25～0.35wt％、Si 0.15～
0.25wt％、Cr 0.15～0.25wt％和Be 0.10～0.15wt％，其余为Al；
所述铝合金部件的处理工艺包括：
(1)将铝合金铸锭加热至530～550℃，保温5～7h，均质化所述铝合金铸锭，采用五镦四拔多向锻造工艺开坯，单次镦粗变形量为35～40％；
(2)在260～280℃热轧以制得轧制产品，然后进行冲孔；
(3)将冲孔后的铝合金坯料冷却至480～500℃进行扩孔；
(4)降温至300～320℃进行环轧，轧制后放入炉中加热至500～520℃，保温1～2小时；
(5)出炉后进行水淬，冷却至室温后进行冷变形，获得铝合金部件。
2.根据权利要求1所述的铝合金部件，其特征在于，所述铝合金部件的夏比冲击试验值为20～40J/cm2，在150℃的工作环境中加载100小时后的蠕变应变为0.4％以下。
3.根据权利要求1或2所述铝合金部件，其特征在于，所述铝合金部件的极限拉伸强度为至少约400MPa，屈服强度为至少约280MPa。
4.根据权利要求1所述的铝合金，其特征在于，将冷变形后的所述铝合金部件在室温下自然时效处理24～36h，再经人工时效处理获得所需的列车转向机构用铝合金部件
5.根据权利要求1至5所述的铝合金部件，其特征在于，所述人工时效处理是将铝合金部件加热至180～200℃，保温1～2h，出炉空冷至室温，然后再将合金板材加热至200～220℃，保温10～16h，出炉空冷至室温。
6.根据权利要求1至5所述的铝合金部件，其特征在于，所述铝合金部件使用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件中。
技术说明书
一种铝合金部件
技术领域
本技术涉及合金材料及其加工处理技术领域，具体的说，是一种铝合金部件。
背景技术
列车转向机构用铝合金部件的最早使用是在欧美的货运车上，现阶段国内高速列车所应用的列车转向机构用铝合金部件主要来自进口，价格相对较高，基于此，列车转向机构用铝合金部件的国产化研究刻不容缓。然而，目前列车转向机构用铝合金部件的尚未实现国产化自主研制，且国内外对于列车转向机构用铝合金部件的强度研究较少，试验研究也多以台架滚动密封与温升试验较多，没有相关强度研究的载荷计算标准，也没有疲劳试验研究规范。列车转向机构用铝合金部件作为重要的承载部件和运动形式转换关节，其强度性能直接影响着列车的安全，对其综合性能的要求是列车安全性能不可或缺的一部分。
铝合金中常用的合金元素有Cu、Mg、Si、Mn、Zn、Cr、Fe等，某些合金元素可以在铝合金中生成第二相或者原子团簇阻碍位错运动起到强化效果。因此，为进一步提高强度，充分发挥复合材料的特点，需要对铝基体材料进行设计。含铍铝合金具有高的比刚度和尺寸稳定性，通常作为结构件使用，力学性能是所有性能需求中最重要的性能。作为复合材料，含铍铝合金中铝基体是铍相的载体，直接影响复合材料的力学性能。目前含铍铝合金通常选用纯铝作为基体，发挥铝基体的性能有限。为了最大限度地发挥铍和铝基体各自的特长，需要对铝基体成分进行设计。
本技术以含铍铝合金为材料，制备列车转向机构用铝合金部件，针对现有铝合金部件产品的强度、稳定性等力学性能不足，使用寿命较短等缺陷，对其处理工艺进行了优化设计。
技术内容
为了提高列车转向机构用铝合金部件在强度和稳定性等方面综合力学性能，消除轧制工艺带来的残余应力，并延长产品使用寿命，本技术提供了一种铝合金部件，其成分包含Mg2.5～3.2wt％、Mn 0.80～1.50wt％、Zn 0.80～1.00wt％、Fe 0.50～1.00wt％、Cu0.25～0.35wt％、Si 0.15～0.25wt％、Cr 0.15～0.25wt％和Be 0.10～0.15wt％，其余为Al；
所述铝合金部件的处理工艺包括：
(1)将铝合金铸锭加热至530～550℃，保温5～7h，均质化所述铝合金铸锭，采用五镦四拔多向锻造工艺开坯，单次镦粗变形量为35～40％；
(2)在260～280℃热轧以制得轧制产品，然后进行冲孔；
(3)将冲孔后的铝合金坯料冷却至480～500℃进行扩孔；
(4)降温至300～320℃进行环轧，轧制后放入炉中加热至500～520℃，保温1～2小时；
(5)出炉后进行水淬，冷却至室温后进行冷变形，获得铝合金部件。
所述铝合金部件的夏比冲击试验值为20～40J/cm2，在150℃的工作环境中加载100小时后的蠕变应变为0.4％以下。
所述铝合金部件的极限拉伸强度为至少约400MPa，屈服强度为至少约280MPa。
将冷变形后的所述铝合金部件在室温下自然时效处理24～36h，再经人工时效处理获得所需的列车转向机构用铝合金部件。
所述人工时效处理是将铝合金部件加热至180～200℃，保温1～2h，出炉空冷至室温，然后再将合金板材加热至200～220℃，保温10～16h，出炉空冷至室温。
所述铝合金部件使用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件中。
与现有技术相比，本技术通过对铝合金部件的合金元素进行调整，并对比分析得出最适于铝合金部件的开坯、轧制和热处理工艺，对现有处理工艺的步骤和参数均进行了优化调整，从而更好地控制铝合金部件产品的显微组织，以此获得铝合金部件产品在强度、硬度、韧性、耐疲劳性和耐磨性上的综合提升，从而使其能够更好地应用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件等多种交通运输领域的特殊环境中。
具体实施方式
含铍铝合金通常作为结构件使用，力学性能是所有性能需求中最重要的性能。因此，国内外研究主要集中在含铍铝合金的力学性能研究上。含铍铝合金结合了铍的高模量、低密度特性与铝的塑性、可加工性，具有大的比刚度和优良的加工特性。Mg是含铍铝合金中的重要强化元素，对含铍铝合金的力学性能提高也有重要的作用，同时铝合金中的Mg 能够显著提髙界面活性，有利于烧结致密化；Si是铝合金的重要元素，对于铝合金的致密化具有促进作用，Si还可以提高铝液的润湿性；而Zn和Mg的作用类似，不和铍形成化合物，也不会和铝形成化合物，会产生固溶强化的效果。
处理工艺方面，铝合金材料经过自然时效和人工时效处理，微观组织结构变化，引起材料残余应力、抗拉强度、屈服强度、尺寸稳定性等发生改变，综合性能得到明显提高。开坯、轧制和冷加工步骤中，技术人研究了包括均质化温度、热轧温度、扩孔温度、环扎温度、轧制后保温温度等温度参数对铝合金部件产品质量的影响，最终得出了本技术的优化后的参数范围。
同时，技术人也对人工时效处理工艺进行了优化，通过反复试验，列车转向机构用铝合金部件的最佳人工时效制度为所述人工时效处理是将铝合金部件加热至180～200℃，保温1～2h，出炉空冷至室温，然后再将合金板材加热至200～220℃，保温10～16h，出炉空冷至室温。对应的铝合金部件产品的极限拉伸强度为至少约380MPa，屈服强度为至少约270MPa。
下面结合实施例对本技术进一步详细说明。
实施例1：
一种铝合金部件，其成分包含Mg 3.2wt％、Mn 1.50wt％、Zn 0.80wt％、Fe0.50wt％、Cu 0.30wt％、Si 0.20wt％、Cr 0.15wt％和Be 0.10wt％，其余为Al；
所述铝合金部件的处理工艺包括：
(1)将铝合金铸锭加热至530℃，保温5h，均质化所述铝合金铸锭，采用五镦四拔多向锻造工艺开坯，单次镦粗变形量为40％；
(2)在260℃热轧以制得轧制产品，然后进行冲孔；
(3)将冲孔后的铝合金坯料冷却至480℃进行扩孔；
(4)降温至320℃进行环轧，轧制后放入炉中加热至500℃，保温1小时；
(5)出炉后进行水淬，冷却至室温后进行冷变形，获得铝合金部件。
所述铝合金部件的夏比冲击试验值为20J/cm2，在150℃的工作环境中加载100小时后的蠕变应变为0.4％以下。
所述铝合金部件的极限拉伸强度为至少约400MPa，屈服强度为至少约280MPa。
所述人工时效处理是将铝合金部件加热至180℃，保温2h，出炉空冷至室温，然后再将合金板材加热至220℃，保温10h，出炉空冷至室温。
所述铝合金部件使用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件中。
实施例2：
一种铝合金部件，其成分包含Mg 3.0wt％、Mn 0.80wt％、Zn 1.00wt％、Fe0.80wt％、Cu 0.25wt％、Si 0.20wt％、Cr 0.15wt％和Be 0.15wt％，其余为Al；
所述铝合金部件的处理工艺包括：
(1)将铝合金铸锭加热至550℃，保温5h，均质化所述铝合金铸锭，采用五镦四拔多向锻造工艺开坯，单次镦粗变形量为40％；
(2)在260℃热轧以制得轧制产品，然后进行冲孔；
(3)将冲孔后的铝合金坯料冷却至490℃进行扩孔；
(4)降温至300℃进行环轧，轧制后放入炉中加热至510℃，保温2小时；
(5)出炉后进行水淬，冷却至室温后进行冷变形，获得铝合金部件，将冷变形后的所述铝合金部件在室温下自然时效处理24h，再经人工时效处理获得所需的列车转向机构用铝合金部件。
所述铝合金部件的夏比冲击试验值为40J/cm2，在150℃的工作环境中加载100小时后的蠕变应变为0.4％以下。
所述铝合金部件的极限拉伸强度为至少约400MPa，屈服强度为至少约280MPa。
所述铝合金部件使用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件中。
实施例3：
一种铝合金部件，其成分包含Mg 3.0wt％、Mn 1.50wt％、Zn 0.90wt％、Fe0.60wt％、Cu 0.30wt％、Si 0.20wt％、Cr 0.20wt％和Be 0.12wt％，其余为Al；
所述铝合金部件的处理工艺包括：
(1)将铝合金铸锭加热至550℃，保温5h，均质化所述铝合金铸锭，采用五镦四拔多向锻造工艺开坯，单次镦粗变形量为35％；
(2)在280℃热轧以制得轧制产品，然后进行冲孔；
(3)将冲孔后的铝合金坯料冷却至500℃进行扩孔；
(4)降温至310℃进行环轧，轧制后放入炉中加热至500℃，保温1小时；
(5)出炉后进行水淬，冷却至室温后进行冷变形，获得铝合金部件，将冷变形后的所述铝合金部件在室温下自然时效处理36h，再经人工时效处理获得所需的列车转向机构用铝合金部件。
所述人工时效处理是将铝合金部件加热至180℃，保温1h，出炉空冷至室温，然后再将合金板材加热至220℃，保温12h，出炉空冷至室温。
所述铝合金部件的夏比冲击试验值为40J/cm2，在150℃的工作环境中加载100小时后的蠕变应变为0.4％以下。
所述铝合金部件的极限拉伸强度为至少约400MPa，屈服强度为至少约280MPa。
所述铝合金部件使用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件中。
由实施例1-3可以看出，实验结果表明：技术人通过对铝合金部件的合金元素进行调整，并对比分析得出最适于铝合金部件的开坯、轧制和热处理工艺，对现有处理工艺的步骤和参数均进行了优化调整，从而更好地控制铝合金部件产品的显微组织，以此获得铝合金部件产品在强度、硬度、韧性、耐疲劳性和耐磨性上的综合提升，从而使其能够更好地应用于列车轴箱体构件、与列车转向结构配套使用的连接件和接头、或列车用电气部件等多种交通运输领域的特殊环境中。
尽管已经示出和描述了本技术的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本技术的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由权利要求及其等同物限定。
铝合金门窗制作工艺流程及安装事项
铝合金门窗制作工艺流程 第一节、铝合金平开门窗工艺流程 锯切主型材→开V型口→铣排水孔→形钢下料→装型钢→焊接→ 清角→手动铣槽→钻五金孔→切玻璃压条→装密封条→装玻璃压条→ 装五金配件→完成 1、型材下料 使用HYSJ02—3500塑铝型材双角锯。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量100L/min，采用无级调速，工作长度450—3500mm，使用此锯下料，尺寸公差控制在±0.5mm以内。 在使用双角锯下料前，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸。在批量生产时，应先下一樘，检验合格后，再投入成批生产。生产时应不断抽检构件尺寸，以保证产品批量的合格率。 2、铣水槽 使用HYDX—01塑铝型材多功能铣床。工作气压0.4—0.6MPa，耗气量45L/min，铣刀规格Ф4mm*100mm、Ф4mm*75mm，铣头转速2800转/ min。在铣水槽前一定要清楚漏水孔的数目、位置，弄清之后，先将要铣的型材放在托米架上正确位置，然后开始铣切，另外，在铣水槽时一定要注意水槽位置。在铣平开窗固定窗时，一定要根据窗型是内平开，
还是外平开，以及具体的安装方法来确定水槽方向。每班应及时进行屑渣清理和导轴润滑。 3、开V型口 V型切割锯用于铝合金型材90°V形槽的下料，适用于料宽120 mm，长度1800 mm。我公司使用的是HYVJ—01—65V型锯，工作气压0.4—0.6MPa，耗气量80L/min，切割深度ma*70，锯片规格300*30，锯片转速2800r/ min，进刀速度：无级调速。首先应根据V口深度来调整升降台紧定手柄，再摇动至所需位置，夹紧手柄，同样根据V口位置来确定水平定位尺寸。 4、焊接 这是一道很重要的工作。使用HYSH（2+2）—130—3500型铝合金门窗四角焊机。通过焊接，根据型材的特点，了解到影响焊接强度的主要因素是熔接温度，夹紧压力，加热时间，保压时间。焊温过高，影响焊后表面，型材易分解产生有毒气体；过低，易出现虚焊。夹紧力必须达到一定的压力值，使型材断面充分贴合，否则影响焊缝熔结强度。通过反处长试验，确定最佳加热时间，保压时间。保压时间根据前三个因素而定，达到合适的时间即可。不同的工艺条件下，按标准测试其焊角强度，选择最佳工艺条件。这样，确定焊接的工艺参数：焊接温度240—251℃，夹紧力0.5—0.6 MPa，加热时间20—30S，保压时间30—40S，这种参数下测试焊角强度最佳。在焊接中还应及时检查边框垂直度、对角尺寸误差等，如有不妥，应及时调整焊机。
铝合金门窗生产工艺流程
铝合金门窗生产工艺流程 作业前的准备：熟悉门窗分格图，查阅门窗工艺单 生产工艺流程 1、平开门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣锁孔槽→钻五金孔→切玻璃压条→装框、扇密封胶条→装玻璃压条→扇玻组合→装五金配件→检验→包装→入库 2、推拉门、窗工艺流程 框扇断料→框扇铣口→铣排水孔→铣锁孔槽→装毛条→钻五金孔→切玻璃 压条→装密封毛条→装玻璃压条→装滑轮→框、扇组合→检验→包装→入库 一、框料断料 1、量具校核：核对双头锯床标尺与钢卷尺的误差；如果用两台双头锯分别对同一樘 窗的外框型材进行切割，必须对两台双头锯进行校核，直到两台锯床标尺与钢卷尺尺 寸统一为准。 2、断料尺寸的精确度控制：同一批次相同尺寸的断料；第一支料复核两次，确认尺 寸无误后，才能开始断料。并在同一尺寸批量断料中工件尺寸进行抽查，核对断料 是否有误差。 3、针对 45 度组角的外框断料。断第一支料时，应用万能角度尺检查角度误差值不 大于 10um 。 二、框料工艺孔槽铣削 1、平开外框。外框中柱需要铣缺，铣榫。铣缺、铣榫时，先用同型号废铝或者断一 条短料试样，确认中柱铣缺、铣榫后与外框角缝严密咬合。 2、推拉外框。铣推拉框下滑时，先用料头放样，直到下滑料头铣缺与边框完全咬合 后，才能用新料铣缺。下滑滑轮茎条铣缺作为排水孔时，其长度不超过20mm. 两端头长度应一致。1800mm 铣两个排水孔，超过1800mm 铣三个排水孔。铣缺后的上 下滑，应严格配对，避免铣错、铣反。铣孔铣缺时，型材不能有划伤和划痕。 三、扇料工艺孔槽铣削 1、推拉门、窗扇；勾光企铣口，勾光、企上下口应铣方正，左右余量一致。滑轮调 节孔应正确，孔距型材边缘左右应一致。推拉门锁孔高度：扇高2300mm 以内，锁孔位置离地垂直距离950-1150mm; 推拉窗铣锁高度：离地垂直距离1500-1600mm ；相邻门窗的门窗锁孔高度必须一致。 2、平开门、窗；铣平开门锁孔高度：离地面垂直距离950-1150mm; 铣平开窗锁孔高度，离地面垂直距离1500-1600mm; 平开窗锁孔离型材边必须一致，误差不得超过
铝合金门窗制作工艺及质量验收标准
铝合金门窗制作质量标准 一、编制依据 二、类型、代号及性能参数 三、材料要求 四、制作条件 五、选料、下料 六、铣削、钻孔 七、组装 八、质量标准 一、编制依据 1、《平开铝合金门》GB8478-87 2、《平开铝合金窗》GB8479-87 3、《推拉铝合金门》GB8480-87 4、《推拉铝合金窗》GB8481-87 5、《铝合金地弹簧门》GB8482-87 6、《民用建筑节能设计标准》JGJ26-95 7、《夏热冬冷地区居住建筑节能设计标准》JGJ134-2001
8、《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 二、类型、代号及性能参数 1、铝合金窗的类型、代号及性能参数见表一 2、铝合金门的类型、代号及性能参数见表二 一、制作条件 铝合金门窗型材易于切割，易于组装连接，制作工艺简单，对加工设备和组装的环境要求也不高，在现场也可以制作。但是，在工厂制作铝合金门窗，可以充分利用机械设备，形成固化的流水作业，有利于确保门窗的制作质量，提高门窗制作的生产效率，尤其是对于大批量的加工，则可充分发挥机械加工精度高、功效快。质量优的特点，故我公司优先考虑在工厂加工。 由于铝合金门窗加工对环境要求不高的特点，可在现场加工铝合金门、窗，能大大减少门，窗的包装与运输工作量，特别是当门窗的加工尺寸较大时，可以减少因搬运和堆码产生的变性和损坏，所以在现场加工铝合金门，窗，已成为一些铝合金门窗专业生产厂家常用的办法。 二、铝合金门窗的下料 1、根据铝合金门窗设计图纸的规格、尺寸，结合生产任务单中所用铝合金的长度，长短搭配，合理用料，尽量减少料头。 2、下料使用的切割设备如果是手提式切割锯、应在尺寸处划线，其切割锯刀口
铝合金模板工艺技术标准(试行)
铝合金模板工艺技术标准(试行)
附件一： 铝合金模板工艺技术标准 （试行） 1、适用范围 本技术标准适用于工业与民用建筑的现浇混凝土工程所用的3.8m以下一般模板与支撑体系的施工；不适用于危险性较大的混凝土模板与支撑体系的施工。 2、规范性引用文件 2.1 《铝合金建筑型材》GB/T5237.2008 2.2 《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 2.3 《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 2.4 《碳素结构钢》GB/T700 2.5 《低合金高强度结构钢》GB/T1591
2.6 《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 2.7 《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100 2.8 《铝合金结构设计规范》GB50429 2.9 《铝合金结构工程施工质量验收规范》GB50576 2.10 《组合钢模板技术规范》GB50214 2.11 《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 2.12 《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300 2.13 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204 2.14 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205 2.15 《铝合金结构工程施工规程》JGJ/T2 2.16 《建筑结构荷载规范》GB50009 2.17《铝合金模板技术规范》DBJ 15-96-2013广东省标准 3、术语和定义 3.1 面板 直接接触新浇混凝土的承力板，包括拼装的板和加肋的板。 3.2支撑梁 用于连接面板和支顶的构件。 3.3 连接件 面板与支顶的连接、面板自身的拼接、加固体系自身的连接和其中二者相互连接所用的零配件。包括插销、锲片、螺栓、背楞、垫片、对拉螺杆等。
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 材料准备 铝合金型材：门窗用铝合金型材的规格、系列、壁厚、氧化膜厚度、色泽应符合设计图纸及国家标准《铝合金建筑型材》GB5237-2012的要求。 玻璃密封胶：门窗用玻璃密封胶的颜色应和铝型材的颜色协调，其质量和技术性能应满足《建筑用硅酮结构密封胶》GB16776-2005的相关要求。 门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 作业条件 所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 工艺流程 选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 操作工艺 各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。 型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应
结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率； b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少与100樘的抽检件数不得低于10件； c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。 d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且排水孔需均匀分布,固定位置小于600 mm，只设一个排水孔。排水孔应加设排水孔盖。 e、加工后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损。 框组装： a、组框以前必须复检型材构件加工是否合格； b、把构件平放在操作平台上，安装组角钢片和角码，在另一只型材的待组角端部均匀涂组角胶；（如边框45°组角使用导流板组角式组角，需在每个角码两侧分别安装导流板，并在边框端部角码腔位置开孔两个，待边框组角后，再分别在已开孔位置注胶。此工艺增加
第四节铝合金门窗制作方法及措施
第四节铝合金门窗制作方法及措施 一、铝合金门窗加工工作的工艺流程，如图 铝合金型材下料钻孔组装修整装密封条镶嵌玻璃铝合金门窗成品保护或包装 二、材料选择 （1）型材规格 铝型材是制作铝合金门、窗的主要材料。因此必须按照设计图 纸要求选用相应的规格，并能配套使用。 （2）铝型材厚度 铝型材的断面几何尺寸目前已经系列化，对各种型材各部位的 厚度在标准图中也做了规定。但目前在铝合金市场上一些厂家 为片面追求效益，减薄铝合金型材的厚度，用这种型材加工制 作的铝合金门、窗，虽然价格较低，但由于板壁过薄，刚度不 足，易使表面受损或门窗变形，隆低了门、窗的抗风压能力， 而且耐久性也较差。 （3）氧化膜 氧化膜起保护铝型材表面的作用，其颜色有深古铜色、浅古铜 色、银白色、金色等，应根据建筑物室内、外装饰要求，选用 不同颜色的氧化膜。氧化膜的厚度，应根据气候条件，使用部 位、建筑物等级以及经济条件等因素进行综合考虑，正确选定。（4）配件选择
铝合金门窗所用的配件，应按设计要求、门窗类别合理选用。 如铝合金地弹簧门的地弹簧应为不锈钢面或铜面，使用前进行 前后、左右开闭速度的调整；推拉窗的拉锁颜色可按设计选定，常用锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜；平开窗的合页、滑撑 应为不锈钢制品，钢片厚度不宜小于，并具有松紧调节装置。 滑块一般为铜制品。执手为锌合金压铸制品，表面镀铬或覆膜，也可用铝合金制品，表面氧化。 一、铝合金门、窗的下料 （1）下料前，应按照门、窗各杆件需要的长度划线，按线用切割设备切断铝合金型材。下料时应根据铝合金门窗设计图纸的规格、尺寸，结合所用铝合金型材的长度，长短搭配，合理用料，尽 量减少短头废料。 （2）下料使用的切割设备可用小型台锯、手提式电锯、砂轮切割机以及普通钢锯进行切割，但不论用何种设备切割时，其刀口位 置应在画线以外，并留出画线痕迹。进行切割时，应保证切割 的精度，其误差值应控制在2MM范围内。尤其是切割具有一定 角度的斜面时，更要十分注意，以免影响组装质量。 （3）下料切割的截面应平整、干净，无切痕、无毛刺。 （4）下料时应注意同一批料要一次下齐，并要求表面氧化膜的颜色一致，以免组装后影响美观。 （5）一般推拉门、窗下料时宜采用直角切割；平开门、窗子下料时宜采用45°角切割。至于其他类型采用哪种方式，则应根据拼
铝合金模板技术标准
铝合金模板技术标 准 1 2020年4月19日
铝合金模板技术标准 1编制目的 2 2020年4月19日
明确铝合金模板工程的标准做法，统一公司对铝合金模板施工工艺的管理。提高砼实测质量、观感质量及取消抹灰工艺从而减小空鼓开裂等质量通病，从而提升客户对于工程质量的满意度。 2适用范围 本技术标准适用于某某所有在建或新建铝合金模板工程的设计、制作、施工以及技术管理。 3编制说明 铝合金模板工程的实施，时昆明公司在以后很长一段时间内的主流施工工艺，针对砼垂直度、平整度、顶板水平度、截面尺寸、观感质量等质量通病缺陷以及新工艺带给我们挑战，结合兄弟公司铝合金模板工艺施工特点，工程管理部对铝合金模板工程的实施过程进行了分析，从材料选择、工艺流程、模板设计和加工、模板安装和验收等方面进行控制，要求施工单位严格按照技术标准要求进行施工，对于技术标准中有疑问的部分请与某某工程部进行沟通。 4编制依据 除另有注明外，本工程须符合设计要求，符合国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： （1）《铝合金建筑型材》GB/T5237《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 （2）《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 （3）《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 （4）《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100
（5）《铝合金结构设计规范》GB50429 （6）《组合钢模板技术规范》GB50214 （7）《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 （8）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 5材料选择 5.1铝合金模板 5.1.1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。 5.1.2特殊造型、标准层发生变异位置能够采用铝单板,材质为3003。 5.1.3铝型材表面采用阳极氧化处理，并符合《铝合金建筑型材》GB/T5237.2中AA15级。 铝模板标准件规格表 名称照片 宽度 （mm） 长度 （mm） 加筋肋板 （mm） 面板厚度 (mm) 边框高度 (mm) 墙身模板( W ) 400，450为 准，100， 150，200， 300辅助。 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 厚度6mm， 型材板l肋高 30，铝板肋高 50 3.5~ 4.0 60 墙身内转角( IC ) 150 x 150， 100 x 150， 100 x 100 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 3.5~ 4.0 60 墙身外转 角( EC ) 60 x 60 楼层净高扣 除转角板、 角铝高度 6.0
断桥铝合金门窗施工工艺
断桥铝合金门窗施工方案 一、编制依据： 1、阿尔卡迪亚二期单体铝合金门窗制作、安装工程合同文件 2、GB 5824 建筑门窗洞口尺寸系列 3、GB/T8479-2003 铝合金窗 4、GB/T8478-2003 铝合金门 5、GB50201-2003 建筑装饰装修工程质量验收规范 6、GB7106 建筑外窗抗风压性能分级及其检测方法 7、GB7107 建筑外窗空气渗漏性能分级及其检测方法 8、GB7108 建筑外窗雨水渗漏性能分级及其检测方法 9、GB8484 建筑外窗保温性能分级及其检测方法 10、GB8485 建筑外窗空气隔声性能分级及其检测方法 11、《高层民用建筑设计规范》 12、国家有关建筑工程及门窗规范 、工程概况 1、工程概况 1.1 1.2 本工程位于 1.3本工程单体地下2层（个别单体有夹层），地上33 层（局部为8 层和18 层）；主体结构形式为现浇钢筋混凝土剪力墙结构。基础为筏板
基础。 1.4 工程范围：单体门窗钢附框制作安装工程。按与建设方签订施工合同内容包括铝合金门窗钢附框的制作安装。 1.5 质量标准：合格 2、施工重点、难点及施工关键副框下料，焊接以及安装洞口的处理本工程工期紧，任务重，合理布置各班组的交叉施工作业，提高工程质量，降低成本是本工程的难点及施工关键。 三、钢副框制作安装工序 一）、工艺流程： 测量洞口尺寸T下料T焊接T检查T运输到场T分运相对位置f安装施工f检查校正f交验。 二）、钢附框主要加工技术及其质量措施： 1 、钢附框半成品的制作： 生产条件及加工准备： 1.1钢附框型材加工下料应在车间内进行，车间有先进的流水生产线和良好的清洁条件。 1.2方钢型材进厂，检验其出厂合格证和检查型材是否有扭曲， 弯变形的型材。本工程钢副框采用40*20*1.5mm热镀锌方管制作，连接位置采用满焊接方式。 1.3用于加工型材的设备，机具应能保证加工的精度要求所用的量具要能达到测量的精度，并且要定期检定。 2、检验方法 2.1外观质量检测：用量具测量相邻构建同一平面度。在自然光线下，目测其它外观项目。 2.2钢副框的外形尺寸对角线按GB/T8479-2003的规定。
铝合金模板施工技术总结
一、铝模板的选用 铝模板是近年来推广应用较为广泛的一种新型绿色模板施工技术，目前已在高层及超高层住 宅建筑工程中得到广泛应用。本工程性质为居民安置房，对于工程的质量和工期有着严格的 要求，而传统的模板体系已很难满足工程质量和工期要求。铝模板由于具有施工周期短、周 转次数多、安全系数高等优点，同时采用铝模板浇筑出的混凝土成型效果好，具备免除抹灰 作业的效果，因此本项目模板体系采用铝模板。 二、工程概况 XXX棚户区改造项目，位于平顶山市宝丰县东北角，由宝丰县发展投资有限公司投资兴建，总建筑面积63.778万平米，其中地上建筑面积48.859万平米，地下建筑面积14.919万平米。本工程由A、B两个区组成，共有高层住宅28栋（1栋22层楼栋，3栋25层楼栋，4栋26 层楼栋，20栋27层楼栋组成），计划27栋主楼采用铝模板施工，目前已实施21栋。 三、铝模板深化设计 一般情况下铝模板深化设计工作都是由铝模板厂来主导完成的，但铝模板厂技术人员大多不 懂现场施工，只会按图纸的内容进行深化设计，深化内容很难满足项目现场施工需求。因此，项目技术质量部提前介入，主动对接铝模厂家，结合本项目建筑图纸（特别注意节点细节）、结构图纸、水电安装布置图等，对铝合金模板进行深化设计，来确保铝模板的合理性和适用性。 1、深化设计流程 1）充分审图：在拿到施工图纸后，对照建筑图、结构图等交叉检查，通过压图比对、逐一 核实的方式，发现差异、分析原因，实现统一。 2）施工优化：坚持不改变结构受力体系，从工艺可行、成本合理、缺陷避免、提高工效的 角度进行优化;将原图二次结构中能一次施工完整的，在深化图中体现并精确实现;将图纸中 未明确、未量化的内容，以节点、大样的形式，反映在深化图中，实现 图纸标准化，可视化，现场可施工、可计量。 3）专业核对：核对、分析、纠正优化后对各专业的影响，重点检查水电专业与装饰装修的 需求。 4）技术核定：确定铝模板施工深化设计图、铝模板配板图、拼装图、斜撑布置图、截面及 配筋图、水电点位深化图等。 2、本项目铝模板深化设计内容 1）墙、门垛：剪力墙端小于100mm墙垛、小于300mm门垛采用混凝土一次浇筑成型。 2）二次构件过梁：门窗洞口上部有结构梁，且门窗洞顶离结构梁底≤300mm时过梁做铝模设计，和结构梁整体现浇。 3）二次构件构造柱：外墙构造柱、室内大于200*200的门洞构造柱等构件与主体结构一次浇筑。 4）飘窗、空调板结构：混凝土窗台部位设置企口（100mm×10mm），混凝土结构飘窗及阳 台部位设置滴水（20mm×15mm）；飘窗、空调板随主体结构一次成型。 5）抹灰压槽：在混凝土墙及梁与砌体墙相接的位置设置企口（100 mm×10 mm），使铝模施 工后的构件达到免除抹灰的条件。 6）预留洞：提前规划好传料口、放线口、泵管口等位置。
铝合金门窗施工组织方案
施工组织方案 编制依据 1、根据施工门窗分格图； 2、根据贵公司现场的情况及本公司的实际情况进行编制； 3、根据《建筑装饰工程施工及验收规(JGJ 7391)进行施工组织方案的编制。 工程概况 1、工程名称：***************** 2、工程地点：*** 3、主要功能：住宅楼 4、建设单位：*** 5、施工单位：*** 6、工程容：铝合金门窗制作、安装 前期准备及质量执行标准 一、材料准备： 1、铝合金型材：采用宏达80系列铝合金推拉窗，50系列外悬窗，45系列铝合金平开门。 2、玻璃：本工程门窗玻璃均为5+9A+5双白中空玻璃；玻璃单块面积大于1.5m2均钢化；基片玻璃为耀华产5mm透明浮法玻璃。
3、胶条：玻璃镶嵌采用三元乙丙胶条。 4、五金配件：本工程门窗主要配件均为国产优质产品。 二、技术准备： 1、质量标准 《建筑装饰工程施工及验收标准》（JGJ73）《建筑装饰工程质量验收规》（GB50210-2001）《建筑玻璃应用技术规程》（JGJ113）《建筑设计防火规》（GBJ16-87）《建筑物防雷设计规程》（GB50057）《建筑设计防震规程》（GBJ11-89）《建筑结构防震规程》（GBJ118-88）《铝合金建筑型材》（GB/T5237.1-5237.5-2000）《铝合金平开窗》（GB8479-87）《铝合金平开门》（GB8478-87）《铝合金推拉窗》（GB8481-87）《建筑外窗抗风压性能分级及检测方法》（GB/T7106-2002）《建筑外窗水密性能分级及检测方法》（GB/T7108-2002）《建筑外窗气密性性能分级及检测方法》（GB/T7107-2002）《建筑外窗采光性能分级及检测方法》（GB11976-89）《建筑外用窗承受机械力及检测方法》（GB9158-88）《建筑结构荷载规》（GBJ9-87） 《建筑防雷设计规程》（GB50057-94）
铝合金模板技术标准.
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铝合金模板技术标准 1编制目的 明确铝合金模板工程的标准做法，统一公司对铝合金模板施工工艺的管理。提高砼实测质量、观感质量及取消抹灰工艺从而减小空鼓开裂等质量通病，从而提升客户对于工程质量的满意度。 2适用范围 本技术标准适用于某某所有在建或新建铝合金模板工程的设计、制作、施工以及技术管理。 3编制说明 铝合金模板工程的实施，时昆明公司在以后很长一段时间内的主流施工工艺，针对砼垂直度、平整度、顶板水平度、截面尺寸、观感质量等质量通病缺陷以及新工艺带给我们挑战，结合兄弟公司铝合金模板工艺施工特点，工程管理部对铝合金模板工程的实施过程进行了分析，从材料选择、工艺流程、模板设计和加工、模板安装和验收等方面进行控制，要求施工单位严格按照技术标准要求进行施工，对于技术标准中有疑问的部分请与某某工程部进行沟通。 4编制依据 除另有注明外，本工程须符合设计要求，符合国家、地方及行业标准，主要包括但不限于： （1）《铝合金建筑型材》GB/T5237《一般工业用铝及铝合金挤压型材》GB/T6892 （2）《变形铝及铝合金化学成份》GB/T3190 （3）《铝合金压铸件》GB/T13821、15114 （4）《住宅建筑模数协调标准》GB/T50100 （5）《铝合金结构设计规范》GB50429 （6）《组合钢模板技术规范》GB50214 （7）《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162 （8）《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204 5材料选择 5.1铝合金模板 5.1.1铝合金模板材质采用6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。
铝合金门窗生产工艺
铝合金门窗生产工艺 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
铝合金门窗工艺流程图
铝合金门窗生产工艺 1 范围 本工艺文件规定了自原材料辅料进入车间到组装完毕之挤角式铝合金门窗的全部组装过程。 2 目的 本工艺文件制定的目的是为了规范操作标准，并为制定相应的工艺考核、质量考核提供依据。 3 工艺要求 型材检验 型材进厂后，应根据国家标准GB/T5237-2008《铝合金建筑型材》及合同要求对型材进行检验。 下料 3.2.1 使用设备：设备双头锯、自动角码切割锯。 锯片宜为进口，要求切口应光滑，无明显毛刺 3.2.2 型材备料 应按型材厂商提供的型材代号进行编号，防止下一步加工时出现混乱；并按组角状态确定型材在双头锯上的摆放方法；保证切割同种型材时，摆放方法一致；必要时使用与型材形状相符的垫块。 3.2.3 加工精度 长度：≤2000 mm：±0.3mm 2000～3600 mm：±0.5mm ＞3600 mm：±1mm 角度：45°：-10′，90°：±10′其它：±10′ 垂直度：± 3.2.4 角码下料长度应比所配用的型材腔室小～0.4mm。 3.2.5 检验量具 检测平台、钢卷尺、万能角度尺、宽座角尺、塞尺、游标卡尺 杆件加工 3.3.1 使用设备、工具：钻模、冲模、端铣机、钻铣床、仿形铣 3.3.2 加工工艺要求：
a) T型接头端铣：使用端铣机，加工精度：（+0 ，–） b) 排水孔： 框：加工部位：底部窗框和中横框，距角部75mm。要求：最少两个，相邻排水孔间距最大600mm。排水孔尺寸5×34mm；要加工的边框 和中横框分开放置；中间排水孔要划线；内开窗框铣掉中心胶条装 配槽和扣条卡槽室外侧；固定扇底部杆件，玻璃槽内，排水孔错开 80mm；冲模润滑。 扇：加工部位：排水孔：扇下梃；通风孔：扇边梃上部。排水孔间距最大600mm。 c) 扇传动槽豁口：上下左右杆件角部传动槽 d) 扇执手孔及其它功能孔：使用仿形铣或冲模、钻铣床。具体要求见图 纸。 组角 3.4.1 使用设备、工具：注胶枪、胶盘、刷子、挤角机 3.4.2 用硬木或硬塑料去除型材切割面的毛刺；不宜使用刀片或其他锐利的金属物品，并用适宜的清洗剂清洁杆件端部。 3.4.3 用胶盘和刷子蘸组角胶（米色或无色），涂于待组角的两个杆件之一的端面。组角胶的颜色可根据型颜色要求加调色剂调色。 3.4.4 插入组角件，若有必要组窗扇时还要插入组角钢片，组门框和门扇时，先在外腔注入组角胶，插入外腔组角件，对齐。 3.4.5 将杆件按组角要求放置在挤角机上，校正高低差（以无明显手感为度，即小于±0.1 mm）和装配间隙（以眼观不明显为度，即小于±0.2 mm），挤角。 3.4.6 将接缝处渗出的组角胶，在其未干时，用清洗剂清除。 3.4.7 使用注胶枪向注胶孔内注胶，直至有胶冒出。 3.4.8 3.4.9 组角后应静止放置至少6小时，再进行下一步工序，保证胶完全干透。 拼中横/竖框 3.5.1 使用设备、工具：注胶枪、铁锤、销钉冲、手枪钻、气螺刀 3.5.2 使用T型接头拼接： a) 按加工图尺寸要求切割T型接头型材。用硬木去除型材切割面的毛刺； 不宜使用刀片或其他锐利的金属物品。
铝合金模板
铝合金模板 一、铝合金模板的诞生 铝合金模板（简称为铝模板），1962年在美国诞生，至今已有55年的历史。在美国、加拿大等发达国家，以及像墨西哥、巴西、马来西亚、国、印度这样的新兴工业国家的建筑中，均得到了广泛的应用。2008年前，美国每年的铝模板市场规模大约有一亿美元，被当地四五家铝模板制造公司瓜分。墨西哥的保障房，亦大量应用了铝合金模板技术。仅以一家总部位于哥伦比亚的铝模板制造公司为例，在墨西哥福克斯总统的任期，就以其铝模板技术，参与建造了超过100 万套保障房。各国在推广使用的过程中，也积累了大量铝模板的设计、制造、应用和施工经验。 我国早在1986年12月20日市铸铝制品厂和市二轻建筑公司联合研制成功了稀土铸铝合金模板，在几幢民用住宅工程中应用，使用效果很好，并通过了市经委的技术鉴定。这是我国最早开发的铝合金模板技术，该项模板技术是学习了美国国际房屋开发的铸铝合金模板，它是利用模具浇铸成型，具有重量轻、刚度好、使用寿命长、能多次周转使用、模板精度高以及表面可加工装饰图案等特点。21世纪初，竹、木胶合板模板得到大量应用，与钢模板形成三足鼎立，钢模板的使用量显著减少，在钢模板市场萎缩的形势下，许多模板企业被迫转产或开发新产品。鑫星系统模板与国现代建设株式会社合作，开发了全铝合金模板、铝框强塑PP板模板和钢框强塑pp板模板，进入、澳门和建筑市场，得到施工企业的欢迎。捷安建筑脚手架在2005年开始研发铝合金模板，经过多次到美国进行考察和市场调查，了解铝合金模板的生产和使用情况，于2008年开发了54型铝合金
模板。 二、为什么是铝合金模板 以木胶合板和木方背楞为主的简支简撑的传统施工方法，均依赖现场施工人员的技术水平和管理水平的临场发挥，许多问题由施工现场随机处理，工程质量和施工效率在这样粗放的模式下均存在大量不可控的因素。传统施工法的墙模、顶模和支撑系统中，即使局部采取了一些较好的产品和工艺，由于缺乏系统整合，总体效率亦难全部发挥出来。例如在北方地区广泛使用的全钢大模板系统，部分地解决了墙模简支简撑施工法带来的弊端，但该类模板的设计特点决定了只能应用于墙模，无法解决与顶模和支撑系统有效配合的问题，也就决定了此类模板无法实现墙板和顶板的一次浇筑，使墙模快速浇筑的优势无法在整个施工流程中完整发挥出来。 目前广泛应用于楼板的支撑系统，多为钢管扣件和碗扣式脚手架。这些系统与楼板模板系统各自独立，缺乏一体化设计，大量存在着施工效率低下、浪费材料和工时的现象，由于支撑设备和施工方案的不当而造成安全事故亦时有发生，甚至造成严重的人员伤亡。目前国际普遍流行的早拆体系，也难于在此类支撑方案中得到真正有效的应用和实施。 随着我国劳动力成本的迅速提高，那种靠人海战术，采用低效率、低成本模板系统的施工方法，也已经难以维持。仅以目前的工资水平核算，我国支撑和模板的施工预算成本，包括设备和工时成本，已经接近甚至超过了像国和这样工资水平远远超过我国的国家和地区。究其原因，是我们现在施工中仍然广泛沿用着传统的效率低下的木模板和粗放型的施工方法。不仅大量地浪费了木材等森林资源，违背国家的产业政策导向，增加
铝合金门窗生产流程
铝门窗生产工艺流程图 标“*”为关键工序
（一）、下料（关键工序） Ａ、工序流程： *为关键工序 Ｂ、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（900或450或异型） 3、确认型材放置方向是否正确。 4、根据不同的型材选择不同的工装卡具。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 6、450下料时应仔细测量料高，如果安装模具要经锯床水平台面与料的最高点做料高，不许单独测量原材料的料高（测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准）。
7、下料时必须严格执行首检制，确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录），并且在下料过程中要进行抽检。 8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误， 9、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料，样窗及私人窗，如果没有订购角码，可自行配制，应以间隙不大于0.2为准。工程用角码一定按设计要求提角码料切割。 10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准，确保数量无误（生产部或班长签字为准）。 11、尺寸：框料0——+0.5；扇料－0.5——0.。 12、下完料后要及时清除腔内的铝屑（用压缩空气吹，但是要注意安全），要按照不同的规格，标明尺寸/数量，分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录（填好工艺卡片）。 13、合格下料转到下道工序后，下料任务单由下料工签字后交组长保存，以便查阅。 14、需交接班时，应有记录，并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 15、检查方法：检查首件记录、现场抽查、按照批量3%抽查且不少于5根。 Ｃ、质量控制点： 1、型材下料后的长度L±0.5 2、角度偏差－10′ Ｄ、检验标准：
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】
铝合金门窗制作与安装标准及工艺要求 一、铝合金门窗的制作： 1.施工准备 材料准备 门窗附件：门窗配件的选用应符合工程具体规定（即设计图纸规定）。 主要机具 主要机具：手提式电锯、台钻、气动钻、气动双头锯床、冲床、仿形铣床、液压撞角机、钻铣两用床等。 作业条件 所有原材料必须具备出厂合格证,并经检验合格后方可使用。 必须具备完整的会签、审定的设计计算书，立面分格及节点大样设计图纸。工艺制作加工图等资料。 各型号门窗必须先制作一樘样品，经专业质检员检查合格后方可批量生产。 2施工工艺 工艺流程 选料→型材下料→铣切槽口、冲、钻孔工艺→框组装→胶条安装→包装及运输 操作工艺 各工艺程序必须严格按照国家规范和工艺加工图要求进行。 选料：按照设计图纸的材料要求，参照GB5237有关规定对型材表面质量进行检查，型材表面应无明显的凹陷、划痕、脱膜，端面无扭曲变形现象。
型材下料： a、按照工艺加工图所注尺寸进行划线、按线切割，划线切割应结合所用铝合金型材的长度，长短搭配、合理用料，减少短头废料。切割时要注意表面处理的颜色一致，以免影响美观。 b、下料时，应严格按照设备操作规程进行，首先根据图纸及下料单确定下料尺寸，在批量生产加工时，先下一樘窗框的料，检验合格后，再投入批量加工生产，并做好三检工作，抽检率不低于10%，批量制作不足100樘抽检件数不得低于10件，以保证产品批量的合格率； c、根据型材的断面大小来调整锯床的进刀速度，以免机器损坏，造成锯片爆裂，型材变形等不良后果。 d、下料后的产品构件应按照工程、规格、数量的不同进行分别堆放，并分层用软质材料垫衬，避免型材表面受损； 铣切槽口、冲、钻孔工艺 a、中梃铣切：调试设备，做好润滑工作，在批量生产加工时，先进行铣切一樘，并且检验，保证中梃远端与边框两个远端距离中心连接点垂直且中梃外表面与边框外表面在同一平面内，检验合格后，再进行批量生产加工，且在批量生产加工过程中，使用深度尺进行检验中梃铣切是否合格，以保证产品批量的合格率； b、铣切、冲、钻时，应严格按照设备操作规程进行，并做好首检、中检、尾检的三检工作，抽检率不低于10%，批量加工数量少与100樘的抽检件数不得低于10件； c、型材不允许使用铁质工具夹直接加持，防止由于设备搬运或工件松动等原因影响铣切质量。 d、开启扇位置的排水孔数量为2个，开启部位距净空远端20mm，孔长30mm，孔高5mm。固定部位距净空远端20mm,中间间距≤600 mm，且
铝合金门窗制作安装方法
铝合金门窗制作安装施工方案第一部分 铝合金门窗设计、生产、安装、检验、验收执行标准 1、中华人民共和国《平开铝合金门GB/T8478-2003》； 2、中华人民共和国《平开铝合金窗GB/T8479-2003》； 3、中华人民共和国《推拉铝合金门GB/T8480-2003》; 4、中华人民共和国《推拉铝合金窗GB/T8481-2003》； 5、中华人民共和国《GB/T5237.1-5237.5-2000》； 6、国家标准《建筑结构荷载规范》GB/t9756-2001。 7、《建筑铝合金门窗行业标准》； 8、中华人民共和国《铝合金建筑型材GB/T5237》； 9、《铝及铝合金加工产品的化学成份GB/T3190》； 10、《铝及铝合金阳极氧化、阳极氧化膜的总规范GB8013》；
11、《浮法玻璃GB11614》； 12、《中空玻璃》。 第二部分 铝合金门窗组装程序及质量保证措施 1、门窗选型： 按照图纸的要求，确定所需门窗的类型和数量，并结合当地风压值、洞口尺寸大小、楼层高度等确定选用型材及型材的厚度。门窗设计根据选定型材系列的下料设计，编制下料工艺单。 2、型材切割、铣排水孔： 主型材下料采用双角锯下料。下料公差控制在：料长L≤2000㎜的，公差≤1㎜；料长L＞2000㎜的，公差≤2㎜。 3、使用端面铣床对相应构件进行端面铣口和开安装孔。端面铣口或开孔均应定位准确。 4、清角、装胶条： 为了组装平整，要对下料后型材端面进行毛剌清理，将清理后的框、扇料安装上相应类型的胶条。保证胶条长度长出10mm左右，以防止胶条回缩。
5、组装：组装过程中应轻拿轻放，切实防止型材表面划伤可碰撞变形，使用组角机成形时应严格按照操作规程操作，定位准确。密封条装配均匀，接口严密，无脱槽现象。压条装配牢固，对接处的间隙不大于1mm。 6、五金件的装配： 五金件装配的原则是：要有足够的强度、正确的位置，以满足强度性能及使用功能。 7、对组装完毕的门窗，在出厂前，进行以下质量检验： （1）外观检验：门窗表面光洁，颜色均匀，连接平整，无明显伤痕、碰撞等缺陷。 （2）尺寸检验：严格控制在国家标准允许的偏差范围之内。其中包括：①对角线长度差：≤2000㎜的，误差值≤2.5㎜；＞2000㎜的，误差值≤3.5㎜。②平开同樘门窗相邻的横端高度差≤0.3㎜。③平开门窗窗扇与框搭接宽度差±1㎜。④推拉门窗窗扇与框或相邻扇立边平行度≤2㎜。⑤装配间隙≤0.2mm。 ⑥五金件检验：位置正确，数量齐全，安装牢固。 如有不合格者，查明原因后，及时解决，确保成品质量。除上述常规检查外，同时要定期对成品进行力学和物理性能的检验，门扇开关力的检验。 第三部分 铝合金门窗的安装程序及质量保证措施 一、材料要求 1、铝合金门窗的规格、型号应符合要求，五金配件配套齐全，并具有出厂合格证。
铝合金门窗生产工艺流程
铝 合 金 门 窗 生 产 工 艺 流 程 铝合金门窗生产工艺流程
标注*为关键工序下料（关键工序)
一、工序流程: *为关键工序 二、操作方法 1、领料后仔细确认下料加工单和优化单材料与实物一致。 2、确认下料方式（９0０或45０或异型） 3、检查设备运行是否正常。 4、确认型材放置方向是否正确。 5、根据不同的型材调整锯片的进给速度和冷却剂的喷射量。 ６、450下料时应仔细测量料高，测料高采用游标卡尺，至少3点，以平均值为准。 7、下料时须严格执行首检制,确认无误后方可成批下料（由工艺员、质检员、班长认可并做好首检记录),并且在下料过程中进行抽检。8、主操手和副操手应互检，每次调整尺寸或角度，副操手应复合尺寸和角度，防止批量尺寸或角度出现错误。 ９、角码要根据不同的型材试装后，方可成批下料。
10、工件的数量应以生产部下发的下料单或班长经书面形式提供的数量为准,确保数量无误(生产部或班长签字为准)。 11、尺寸：框料０——＋0.５；扇料-0.５——０.。 １2、下完料后待设备停止运行后及时清除腔内的铝屑，要按照不同的规格,标明尺寸/数量,分类码放整齐，不同规格不能混放，转到下道工序时要办好交接记录。 13、需交接班时，应有记录,并作好交接手续。由于交接不当而出现的问题由交接双方负同责。 三、基本要求 1、人员要求：经过机械设备操作规程的培训，考核合格,熟悉本职工作的所有程序。 2、使用设备：双头切割锯 单头切割锯 角码切割锯 设备必须处于完好状态。 3、车间环境要求:地面干净，操作平台上无铝屑。 4、技术要求：严格依照制定的技术文件操作。 5、操作方法:严格依据工艺流程、设备操作规程以及生产操作流程。 6、检验器具：角度尺（0－320０)、盒尺(０-7．5m）、游标卡尺(0-1５0ｍｍ) 加工工序:
铝合金模板施工方案
R-10.2(2)-07 城际新苑（万科环球村） 二期工程 铝合金模板 专项施工方案 编制人员： 2014年07月
城际新苑（万科环球村）二期工程铝合金模板施工方案 目录 一、工程概况 (2) 1.1工程名称 (2) 1.2工程地址 (2) 1.3建设单位 (2) 1.4设计单位 (2) 1.5监理单位 (2) 1.6施工单位 (2) 1.7工程概况 (2) 二、编制依据 (2) 三、编制说明 (3) 四、前期准备 (3) 五、铝合金模板技术特点 (4) 六、具体的工艺要求和施工方法 (5) 七、铝合金模板的拆除 (8) 八、质量保证措施 (9) 九、安全及环保措施 (10) 十、注意事项 (11) 十一、铝模节点图片 (12)
城际新苑（万科环球村）二期工程铝合金模板施工方案 铝合金模板施工方案 一、工程概况 1.1 工程名称 城际新苑（万科环球村）二期工程 1.2 工程地址 本工程位于长沙市雨花区劳动东路北侧，万科环球村一期以东 1.3 建设单位 湖南湘诚壹佰置地有限公司 1.4 设计单位 广东华玺建筑设计有限公司 1.5 监理单位 深圳市邦迪工程顾问有限公司 1.6 施工单位 上海建工五建集团有限公司 1.7工程概况 本工程4栋34层高层住宅楼，总建筑面积102945.49m2,其中地上部分面积86307.72 m2,地下室面积16637.77m2。本工程建筑±0.000相当于绝对标高为 +38.300m。9-12#楼2层--34层为铝模施工。 （6）基坑等级：本工程基坑安全等级三级，环境保护等级三级. 二、编制依据 业主提供的城际新苑（万科环球村）二期9-12#栋及地下室工程施工图纸 城际新苑（万科环球村）二期9-12#栋及地下室工程《施工组织设计》 《建筑结构荷载规范》GB 50009-2012 《混凝土结构设计规范》GB 50010-2011 《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204-2011