几种不同形式集聚纺纱装置的比较分析

转杯纺纱技术的现状和发展

转杯纺纱技术的现状与发展趋势姜同学（青岛大学200 级纺织工程，山东青岛266071）摘要本文对转杯纺的机理，分梳辊、假捻盘、阻捻器等器件的发展以及纺杯纺产品的开发进行了分析，对我国的转杯纺发展存在的主要问题进行了总结，并展望了转杯纺纱未来的发展方向。关键词：转杯纺；原理；转杯纺产品；现状；发展方向加英文题目 ABSTRACT The article analyzes principles of rotor spinning, development of spinning component such as opening roll, navel, etc., and development of products of rotor spinning. It also points out main problems of rotor spinning development in China and outlooks the prospect and orientation of rotor spinning in the future. Keywords: rotor spinning, principle, products, research status, orientation 应加作者简介作者简介格式：作者简介：姜同学(1990.6----)，男，本科在读，青岛大学2009级学生，学习纺织工程专业。 1．转杯纺纱技术的现状自由端纺纱技术在纺纱机理中不同于环锭纺纱技术，生产出的产品因其独特的纱线结构和用途，越来越被市场所认可。转杯纺技术是新型自由端纺纱技术中最成熟、发展最快的一种。目前，转杯纺无论是从技术上还是设备方面都有了很大的发展和完善，并且仍在不断地进步，从而使转杯纺的生产效率、产品质量均有了迅速提高，同时，也大大拓宽了转杯纺的应用领域。

纺纱设备的精保维护

纺纱设备的精保维护张庆军侯月云郑安琴张树芳吴月荣（东营市宏远纺织有限公司）在使用过程中，纺织机械的运转部件难免会出现磨损、变形、老化等问题，使设备不能充分发挥机械效能，严重影响设备的使用寿命，故障增多，维修费用增加，产品质量下降，安全性能不良，会给企业带来一些不良后果。因此我们在日常设备管理和维护过程中，采取了积极主动的精保管理工作模式，把保全保养中的精点例保，精益日保，精准轮保，精深月保的工作模式运用在各工序的保养岗位中，细化细分基础保养内容，取得了显著成效。 1 影响纺纱设备先进状态的因素维护保养工作是保持纺纱设备先进状态，延长使用寿命和保证安全高效的关建因素。一个企业要想保证产品质量，必须采取积极主动的精保维护保养模式。一般影响设备状态的因素主要有以下几种：（1）在运转过程中，不论润滑条件好坏，设备零件的接触面之间在作相对运动时都会因磨擦而导致磨损、变形，如保养不当会加快这种磨损问题。因此要根据机件材质、速度快慢、承裁大小来合理确定保养周期。（2）棉纺行业飞花粉尘多及高温高湿的环境特性，容易造成油路堵塞、机件锈蚀等问题，如不及时维修保养会造成设备故障而影响使用寿命。（3）棉纺织机械的易损件较多，如：清棉打手，梳棉三针，精梳锡林、顶梳、毛刷，并粗细工序皮辊皮圈，细纱网格圈、钢领、钢丝圈等，只要机械性能下降，就会影响成纱条干、强力、棉结指标。因此对这些部件，要确定适宜的使用周期，及时更换状态不良的部件，以免造成纱线质量下降。 2 精保模式的优势（1）根据现场评测及各工序设备的特点，采取计划维修与状态维修相结合，合理制定精保保养维修计划，使维护保养周期合理而有序，把“强制保养”执行到位，强调基础保养工作，严格落实维修保养的周期计划。（2）完善了日常检查工作，对设备运转状态做到了如指掌。形成良好的巡检制度，发现异常情况及时采取规范的应急维修措施，把故障隐患消除在萌芽状态，有效避免设备事故的发生。（3）按照精保维护保养操作内容标准，全面细分到保全保养的各个岗位，将保养人员的工作能力、工作质量与工资绩效挂钩，增强了保全保养人员的工作责任心，调动了设备维修人员的工作积极性。（4）充分运用高效的精保维护方法，从设备的实际状况做起，坚持“突出重点，以养为主”的原则，采取“主动保养，精点精保”方法，对易发故障点做到预防为主，尽量避免被动修车的现象，既减少了机件损坏、节约了维修费用，也提高了设备完好率、稳定了产品质量。 3 精保维护保养模式的应用以班前、日、周、月的保养为基本内容，结合设备揩车保养、重点巡检、状态检测、润滑状态、维修质量、设备精度恢复等内容，以保证设备性能，提升产品质量为目的，把“精点例保、精益日保、精准轮保、精深月保”的精保内容细化分解，形成一套行之有效的保全保养管理模式，科学组织、计划和执行精保流程，包括实施前期的现场调查、制定方案、预测保养模式、现场验证，推行实施以后的查缺补漏、经验总结、补充完善、持续改进等活动的开展，保证精保维护保养模式的有效实施。对保全保养的时间段、内容、流程、标准规范、人员组织等进行认真的预测和分析，选

纺织科学技术：新型纺纱技术考试卷及答案模拟考试.doc

纺织科学技术：新型纺纱技术考试卷及答案模拟考试考试时间：120分钟考试总分：100分遵守考场纪律，维护知识尊严，杜绝违纪行为，确保考试结果公正。 1、问答题新型纺纱按成纱方法可以分为哪几类？并请举例。本题答案： 2、问答题喷气涡流纺纱的喷嘴主要组成部分有哪些？本题答案： 3、问答题喷气纺纱第一喷嘴的主要作用是什么？本题答案： 4、问答题尘笼吸气负压的调节原则是什么？本题答案： 5、问答题喷气纺纱中间管的设计原则是什么？本题答案： 6、问答题摩擦纱的耐磨性具有怎样的特点？其成因是什么？本题答案： 7、问答题喷气纺纱中间管的变化范围是怎样的？本题答案：姓名：________________ 班级：________________ 学号：________________ --------------------密----------------------------------封 ----------------------------------------------线----------------------

8、填空题非自由端纺纱包括（）、（）、（）和摩擦纺DREF-III等。本题答案： 9、问答题喷气涡流纺纱相对于传统喷气纺纱的优势是什么？本题答案： 10、问答题摩擦纱的组分分层结构具有怎样的优势？本题答案： 11、问答题摩擦纱成纱段的特点是什么？本题答案： 12、问答题转杯速度对成纱细节有怎样的影响？为什么有这样的影响？本题答案： 13、问答题转杯速度对成纱强力有怎样的影响？为什么有这样的影响？本题答案： 14、问答题简述转杯纺纱技术的优点。本题答案： 15、问答题传统喷气纺纱技术的局限是什么？本题答案： 16、问答题新型纺纱按成纱原理可以分为哪两类？本题答案： 17、问答题喷嘴纱道直径的变化范围是怎样的？本题答案： 18、问答题

新型纺纱技术

新型纺纱技术一、涡流纺纱涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进行纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约6-7倍。它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简单的新型纺纱方法。祸流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好。且制成率比较高。目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。 1、纺纱原理涡流纺基本原理是利用一只静止的纺纱器下端由真空泵抽气，二边切开线长槽孔进气，强制气流在纺纱器内形成一股强大的涡流。被气流吸入的纤维，由于涡流的作用产生高速度回转，形成纤维环。如用一根纱引近纺纱器顶端的纺纱头小孔处,即自动被吸入纺纱器中,同时,纱头立即与聚棉处的纤维环连接起来，因为纱头上面是握住的，所以在纺纱器内的纱尾，由于涡流的作用，产生高速度回转而进行加拈，如纤维从小孔中连续输入，纱条从纺纱器头子中连续抽出卷绕在筒子上，这就是涡流纺纱的全过程。 2、涡流纺的主要特点涡流纺无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。 (1)自控程度高涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控，电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可实现单锭自动停止纺纱。 (2)工艺流程短涡流纺与环锭纺相比，将粗纱、细纱、络筒和并筒等四个工序合而为一。占用的厂房面积小、用工省（可减少250%）、能耗低（可节约30%的能源），机物料消耗与维修工作量也少，具有较低的运行费用。 (3)品种适应广涡流一般可纺10 tex以下的纯棉纱，涤/棉及化纤混纺纱，并可纺包芯纱、彩色纱、花式纱。 (4)产品有特色涡流纺其纱线是由包缠纤维和芯纤维所组成的一种双重结构纱，外观光洁，纱线的毛羽可减少3/4，3mm以上的近乎为0；具有优越的吸汗、速干、透气性，因而其产品抗起毛起球性好（可提高30%）；耐磨性、染色性佳，可广泛用于机

环锭假捻纺纱技术应用效应与发展展望-FZDB

环锭假捻纺纱技术应用效应与发展展望黄建明赵培倪远上海申达进出口有限公司上海申孚纺织有限公司上海东飞现代纺织技术研究所摘要：本文分析了假捻纺纱技术两个工艺特征和三大工艺效应，在介绍假捻工艺参数时引入了假捻/成纱捻系数比值的参数，在应用效应方面归纳了六个优势项目，解读了假捻纺纱技术的行业规划和需求属性，比较了集聚纺纱与假捻纺纱技术的特征和性价比，明确了假捻纺投资运行成本低和纺纱条件改善的优势，创见性地提出了两种纺纱新技术投资运行成本具有数量级差距的概念关键词：假捻技术；低捻度；低扭矩；新结构纱线；工艺特征；假捻/成纱捻系数比值；优势效应；发展展望；投资运行成本；纺纱条件 1、假捻纺纱技术的工艺特征环锭假捻纺纱技术的基本工艺特征一是加捻点从钢丝圈向导纱钩上游的纺纱段移动，并接近于前钳口；二是假捻捻系数大于成纱捻系数，假捻点上游捻系数成倍高于成纱捻系数。假捻过程是假捻元件动态握持纱条，使纱条轴向以纱条输出速度与假捻元件滑动摩擦、切向产生滚动摩擦而转动，滑动是纱条体轴向相对于假捻元件的动态握持点或区的移动，滚动是纱条体中心相对于假捻元件接触表面的转动。假捻使得纱条获得过程性或阶段性捻度，从时间或区段的角度看这些捻回是真实存在的，但由于纱条两个握持端均未有相位改变，在假捻点上下游的捻度相等相位相反，故在假捻过程结束时真实捻回归零。把假捻结构和假捻点引入纺纱段可以形象地比拟为“加捻接力赛”的第一棒，其虽然未有真捻加在成纱上，但却将捻度在时间和空间上提前、超额地给予了纱条，并且是给予了纱条形成的起步段、纱条加捻最远、最弱的环节。 2、假捻纺纱技术的工艺参数在假捻纺纱技术中，由于附加了直接作用于纱条的假捻元件，在相关研究中引入了一个纺纱工艺参数，即假捻元件线速度D 与纺纱速度Y 之间的比值，称为D/Y 值。成纱捻系数和D/Y 值成为影响假捻纺纱性能的主要因素。通过分析和计算，可以知道D/Y 值与理论假捻螺旋角βf 及理论假捻捻系数αf 的关系。假定单位时间内假捻元件与纱条接触点运动长度D ，作用于输出纱条长度Y 所产生假捻捻度的效率为100%，那么就有：理论假捻螺旋角βf =tg -1 D/Y 理论假捻捻系数αf =假捻捻度×Tex 1/2 =D/(纱条周长×Y/10)×Tex 1/2 =D/(纱条直径×3.142×Y/10)×Tex 1/2 =D/(0.0037×Tex 1/2×3.142×Y/10)×Tex 1/2 =D/ Y ×860 式中纯棉纱线直径＝0.0037×Tex 1/2 （cm ）当D/Y 一定时，理论假捻捻系数αf 也为定值。当D/Y=1或D=Y ，即假捻元件线速度等于前钳口输出速度时，理论假捻螺旋角βf =45度；对于纯棉纱线理论假捻捻系数αf =860。即任何线密度的纱线，以及任何捻系数、纱条输出速度或锭子速度等工艺参数，该值基本上为定值，除了不同纤维原料因密度不同而稍有本文发表于《纺织导报》 2012年第11期

集聚纺集聚原理和网格圈节能原理

气流集聚纺集聚原理和节能陆宗源（安徽八一纺织器材有限公司顾问）摘要：从纺纱原理角度对气流集聚原理、集聚纱结构、节能原理和措施进行了全面分析。指出气流集聚节能潜力很大，以期引起同仁注意研究和实践。关键词：气流集聚；旋转气流；包络层；芯层；表层纤维开端纺；网格圈风阻（空气阻力）；集聚槽；集聚须条结构；气流罩 1 从气流集聚纱的特点众所周知集聚纱有四大特点：（1）毛羽少。尤其是3mm以上的有害毛羽极少，原因不是被“吸走”了，而是几乎所有纤维都被捻入纱线主体了。（2）强度高。较同规格的环锭纱提高约20%。原因是纤维排列整齐，取向度好，加捻后纤维受力均匀，纤维强度利用率高。（3）捻度增加。较同工艺参数的环锭纱，捻度增加约10%。因此可以适当降低纱线设计捻系数，如果锭速保持不变，可以提高前罗拉的输出速度，提高生产效率。（4）均匀度好。与同规格的环锭纱相比条干不匀率降低，纱线质量提高。 2 气流集聚纺的纺纱模型——旋转气流关于气流集聚纱具有的四个特点，目前业界普遍都将其形成机理归结为“消除了纺纱三角”。但是上述特点第1、2条还能勉强能够解释得通；而第3、4条则无法用此理论解释。实际上，上述特点中的第3条——捻度增加10%是理解集聚机理的关键。这个10%捻度显然不是由锭子和钢丝圈的转速差产生的，而是在集聚区就形成了的。就是说集聚区内有“加捻”功能。因此应该研究集聚区的加捻机理，气流集聚纺应该有不同于环锭纺的纺纱模型，见图1。图1中的左图是环锭纺的模型，称为“闭端纺”，锭子（钢丝圈）必须旋转才能加捻；中图是转杯纺的模型，称为“开端纺”，由于中间将纤维束打散后加捻，因此卷绕卷装不必旋转；右图是气流集聚纺模型，是在环锭纺模型上增加一个集聚区。总体说它还是闭端纺，但是在集聚区，未加捻的纤维束表层纤维的端部是自由的，在气流作用下，可以接受加捻。所以称为“表层开端纺”，其结果是表层纤维可以具有一定捻度。这里得到一个重要结论：集聚气流应该是一个旋转气流。图1 不同纺纱形式的纺纱模型 3 旋转气流的产生集聚区的旋转气流是如何产生的？这就需要对气流的运动规律有一个基本认识：在大气层中存在压强，只有相邻区域的空气压强不同时，气体才会流动。如果压强处处相同，空气就不可能流动（这里指的是宏观流动，不是指微观的气体分子的布朗运动）。压强不会突变，压强差可用“压强梯度”来描述。将压强相等的点连起来称为“等强线”（实际上在空间中是一个“面”）。气体从压强高处向压强低处方向流动，气流流动的方向是梯度方向；气流的强弱是梯度的大小，因此气流是和压强梯度完全一致的一个矢量。

新型浆纱技术的发展及应用

摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面．关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。2新型纺纱的技术优势和产品的发展发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。

纺纱名词解释

名词解释： 1.配棉：根据成纱质量要求，结合原棉特点，制定出混合棉的各成分及混用比例的最佳方案，并按产品分类定期编出配棉排队表的工作。 2.纺纱：就是将各种、各产地压紧的且含有一定杂质疵点的纤维混合并纺制成符合国家质量标准要求和用户要求的、性质均匀的、洁净的，并且有一定物理机械性能的纱线。 3.混和：指纺纱制品中各种纤维成分的混合和均匀。 4.纤维原料的初加工：针对天然纤维在投入生产之前，为了满足加工需求，对其进行一系列初步处理的加工过程。 5.混纺比: 混纺纱中以混纺纤维干重计算的比例。 6.横铺直取：横铺，指由于翼片左右摆动，棉块横向铺放在输棉帘上，成为多层混合的棉堆。直取，指棉堆经压棉帘和输棉帘的夹持输送被角钉帘垂直抓取。 7.给棉板分梳工艺长度：刺辊与给棉板隔距点A以上的工作面长度L1与鼻尖宽度a 之和。即：LA=L1+a 8.分梳度：每根纤维受到的平均作用齿数。 9.除杂效率：落杂率比喂入原棉的含杂率；落杂率：落棉中杂质质量比喂入原棉质量；落棉率：落棉质量比喂入原棉质量；落棉含杂率：落棉中杂质质量比落棉质量； 10.一钳次：当精梳机锡林回转一周时，装在锡林轴上的分度指示盘回转一转，精梳机就完成一个工作循环。 11.一分度：分度指示盘沿圆周分40等份每一等分为9度即一分度。 12.一个工作循环：当精梳机锡林回转一周时，精梳机就完成一个工作循环。一个工作循环有4个工作阶段。 13.喂给长度：一个工作周期（工作循环）中喂入的须从长度。 14.有效输出长度：一钳次中，分离罗拉顺转量大于倒转量，一满足分离接合的工艺要求，顺转量与倒转量的差值S。 15.分离须丛长度：第一根纤维与最后一根纤维在分离丛中的头端距离再加上纤维的长度L。 16.接合长度：取决于分离须丛长度和有效输出长度。即G=L-S 17.牵伸：把须条或纱条均匀抽长拉细的过程。 18.前纤维：被前罗拉握持的纤维。 19.后纤维：被后罗拉握持的纤维。 20.浮游纤维：长度小于罗拉握持句的纤维，总有一段时间不受控制，而处于浮游状态。 21.快速纤维：以前罗拉速度运动纤维。 22.慢速纤维：以后罗拉速度运动纤维。 23.变速点：纤维头端的变速位置；（慢变快） 24.正常移距：纤维在正常牵伸时，纤维头端移距为Eα（纱条仍然是均匀的）。 25.移距偏差：纤维在牵伸时，当在不同位置变速时，则二根纤维间将产生移距偏差，Δα= x(E-1)。 26.摩擦力界：在牵伸区内，纤维与纤维之间，纤维与牵伸部件之间的摩擦力所作用的空间。 27.并合：将几根生条平行地喂入牵伸装置，经牵伸后并合为一体的过程。

纺纱基础知识

纺纱基础知识原棉性能与成纱质量的关系 1、棉纤维的长度：棉纤维的长度越长，则：成纱强力越高；成纱条干越均匀；纺纱断头越少；可纺细特纱。手扯长度：23 mm -33mm。 2、棉纤维的细度：棉纤维的细度越细则：成纱强力越高；成纱条干越均匀；纺纱断头越少；可纺细特纱。细度为：1.5分特-2分特。 3、短绒率：纤维长度小于16 mm的纤维所占的百分率，称为短绒率。棉纤维的短绒率越高，则：成纱强力越低；成纱条干越差点；纺纱断头越多。 4、成熟度：是指棉纤维细胞壁的增厚程度；它影响棉纤维的光泽、强度、弹性、天然转曲等。 5、棉纤维强度：棉纤维强度越大，则：纺纱过程中纤维的损伤越少；成纱强力越高；纺纱断头越少。 6、棉纤维的天然转曲：棉纤维的天然转曲越多，则：纤维间的抱合力越大，成纱强力越高。 7、原棉的含杂：影响成纱的结杂。配棉的目的（一）配棉的概念根据成纱质量的要求和原棉的性能特点，将各种不同成分的原棉搭配使用，称为配棉。（二）配棉的目的 l 使用单一原棉纺纱带来的问题（1）由于单一原棉纺纱使用时间有限，要频繁地更换原料，造成生产波动、成纱质量波动。（2）原棉的性能不能充分发挥（如：这种原棉的长度长；那种原棉的细度细，等）。（3）低级棉、回花及再用棉无法使用，纺纱成本高。 l 配棉的目的 1、合理使用原棉，多种搭配，取长补短使用混合棉纺纱，充分发挥各种原棉的特性，相互取长补短，又满足不同品种，不同用途纱线的质量要求。 2、保持生产和成纱质量的相对稳定各种原棉的性质指标和纺纱性能不同，如采用单唛原棉纺纱，当一批原棉在几天用完调换另一批原棉时，大幅度地调换原料，势必造成生产和成纱质量的波动。通过结合成纱要求和原料性能实行分类排队，搭配使用原料，从而保持生产过程和成纱质量的相对稳定。 3、节约用棉，降低原棉成本质量好的原棉并非所有指标和纺纱性能都好，反之，质量差的原棉也非都差。如在纤维较短的混合棉中，适当混用一定比例长度较长的低级棉，在纤维线密度较粗时，混用部分成熟度较低，线密度较细的低级棉，不仅成本降低，节约用棉，还使成纱质量有所提高。化纤原料性质的选配化纤品种和混纺比例确定以后，还应考虑纤维的长度、线密度、强度、伸长度等性质指标，才能确定产品的实际性能。（一）长度和线密度化学纤维的长度和线密度相互配合构成棉型、中长型、毛型等不同规格。棉型纤维的长度有32mm、35mm、38mm，线密度1.1~1.7dtex，常用于生产细特纱和质地较紧密的薄型织物；中长型纤维的长度为51~76mm，线密度 2.2~3.3 dtex，常用于生产中特纱和质地较厚的毛型风格织物。棉纺设备主要使用棉型或中长型化纤原料。化学短纤维的长度Lmm 和线密度dtex的比值一般为23左右。当L/Tt〉23时，织物强度高，手感柔软，可纺更细的纱，生产细薄织物，过大时，纺纱过程易产生绕罗拉，绕皮辊、绕皮圈现象，成纱棉结增多。当L/Tt〈23时，织物挺括并具有毛型风格，可生产外衣织物，过小时，成纱发毛，可纺性差。（二）强度和伸长率化纤的强伸度对成纱强力有一定影响，当混纺纱受拉伸时，断裂伸长率低的纤维先断裂，使成纱强力降低，所以，应选断裂伸长率相近的纤维进行混纺，对提高成纱强力有好处。同时，

集聚纺纱的发展现状及展望

集聚纺纱的发展现状及展望汪军杨建平杨兴（东华大学纺织学院）摘要：本文针对传统环锭纺存在加捻三角区这一缺陷，对可消除加捻三角区的集聚纺纱的类型、特点及集聚纱的优异品质及进行了评述并展望了集聚纺纱的发展。关键词：加捻三角区；集聚纺；毛羽近几年发展起来的集聚纺纱系统，研制比较成功的主要有德国的Suessen公司（其产品是Elite集聚纱），Zinser（Air-Com-Tex700）公司，M．A．L．公司，瑞士的Rieter公司（其产品是Com4卡摩纱）及美国的ITV公司，日本丰田、意大利马佐里也相继开发了集聚纺纱机。集聚纺的研究在国内起步不久，并且正逐渐成为热点。与传统的环锭纱及其它新型纺纱系统纺制的纱线相比，集聚纱具有极其优秀的品质，在激烈的市场竞争中具有很强的竞争力。为了占据国内外纺织市场，尤其是在我国进入WTO之后，为了迎接新机遇的挑战，开发研制国内的集聚纺纱系统已刻不容缓。 1 传统环锭纺纱的缺陷环锭纱的质量及纱线结构主要取决于牵伸系统和纱线形成两个因素。在主牵伸区，须条被牵伸至所要求的支数，须条内部的粘附力已损失殆尽，所以各根纤维抵达前钳口时已成自由状态。这些纤维离开前钳口后，即被捻成纱线。纱线形成的区域即加捻三角区。图1是牵伸系统输出末端的示意图，喂入的纤维经过牵伸系统到达输出握持线以前，其分布宽度为B。B的大小取决于多种因素，如纱线的支数，粗纱的捻度，牵伸倍数。特别是牵伸倍数的影响很大，牵伸倍数越大，B就越大。在纱线的支数和伸长不变时，加捻三角区的宽度b主要取决于纺纱张力P。试验表明b 与P成反比关系，P越大，b就越小。△＝B－b，A>0。由于△>0，因此加捻三角区不可能聚拢喂给的所有纤维。许多边缘纤维或者丢失掉，或者以某种方式附着在纱线上不完全受控制，或者捻合到纱线中。传统环锭纱的结构并不象一般所认为的那样理想。环锭纱性能的好坏远不能忽略这些边缘纤维，边缘纤维对纱线强力贡献很小，或者没有贡献，而且影响到纱线的条干[1-3]。加捻时纤维受纵向的张力。加捻三角区外侧的纤维所受张力最大，中央的纤维所受张力最小，成纱受拉伸负荷时预加张力最大的单纤维将首先断裂。纱线断裂的不同时性导致纱的总强力低于截面内单根纤维强力的总和。

对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法(新).docx

. 对几种新型纺纱的分析比较及其应用发展前景的看法东华大学周慈念本文所讲的新型纺纱是指成纱原理与成纱的主要机构以及其成纱结构（指单纱结构）不同于传统环锭纺纱的新型纺纱方法。而基本原理与环锭纺相同的集聚纺，和与纺制类似股线或缆绳结构的赛罗纺与索罗纺、以及化纤长丝与细纱交捻的赛罗菲纺等纺纱技术就不属此围。即使符合以上条件但实践证明受技术关键所制约而没有发展应用前景的静电纺纱、涡流纺纱（涡流管凝聚加捻）也不在其。自上世纪六十年代以来，以转杯纺纱为代表的各种纺纱新技术开始面世。其中到目前为止已被广泛应用或已局部应用、或有应用发展前景的新型纺纱主要有转杯纺纱、喷气纺纱、喷气涡流纺纱和摩擦纺纱等。本文就以上几种新型纺纱技术的特点、应用围和今后发展前景做些分析比较，谈谈个人的看法与大家一起探讨。通过分析探讨必将有利于我国纺机制造企业与纺织生产企业正确决策其今后技术、设备和产品开发的方向。由于转杯纺纱已比较广泛应用于生产，以及全国会议上国外企业都已进行了较多的技术交流。喷气纺纱也通过国外企业与学者的报告，大家都有所了解，在这里就不多做赘述，只做相互比较之用。对喷气涡流纺纱由于国尚未有MVS 这种机型的机器引进，过去国虽然也有涡流纺纱研究与生产如天津纺织研究所已形成过中试车间，还有上棉三十一厂等开发应用过。但其机构、原理、成纱品质、应用围就不可与现在的MVS 机同日而语。所以对MVS 这种喷气涡流纺纱就须在文中略加介绍并作些分析比较。另外对过去已引进过并已有国产化设备的摩擦纺纱技术也多作些介绍。因为它在这十多年中已被大家所忽视，但我认为它有它的特点与它的应用围，是有一定发展前景的，完全可以在新型纺纱发展应用中占有一席之地的。一、纺纱原理与机构 1． l 转杯纺纱转杯纺纱是属于自由端纺纱原理。纤维条从喂入到加捻点之间必须是不连续的，否则就是假捻加不上捻度成不了纱。就无法实现高速与大卷装目的。它是依靠喂给与分梳机构实现纤维条分离成不连续的纤维流，又通过气流将纤维流输送到转杯实现纤维与气流的分离。纤维再集合成连续须条，籍转杯回转而加捻成纱。由于纤维在抵达转杯并在其壁上加速向下滑移，对纤维的伸直度有一定的改善，同时在引出纱条时又要承受转杯的惯性离心力，所以有一定的纺纱力，才使成纱强力有一定的保证并带来一些成纱结构上的特点。 1． 2 喷气纺纱喷气纺纱是非自由端纺纱原理即是连续纺纱。但又要达到成纱加捻和卷绕作用与机构分开实现高速与大卷装这一新型纺纱共同的目的。其关键是如何使纱条获得捻度和强力。该成纱的捻度是整个纱条还是部分纤维加捻，这是喷气纺纱方法给我们提供了对成纱捻度新的启示和认识。其他新型纺纱大都是整个纱条获得捻度或分层获得捻度。而喷气纺纱主要是头端离开罗拉钳口而尾端尚被握持的这部分所谓“头端自由纤维”依靠喷嘴的旋转气流被包缠到纱芯上获得“包缠捻度”而成纱。采用二级喷嘴主要是利用第二级喷嘴与第一级喷嘴气流旋转方向相反且旋转速度（退捻力矩更强）较大的作用。使被第一级喷嘴作用下初始包缠的纤维在通过第二级喷嘴后在退捻方向与初始包缠方向一致的情况下包缠更紧，因而成纱强度就更提高了。 1． 3 喷气涡流纺纱本人认为喷气涡流纺纱原理主要是喂入纤维与加捻点结合在一起而获得真捻的一种新

纺纱工艺系统

纺纱工艺系统为了获得具有不同品质标准的纱线，对于不同的纤维材料，应采取不同的纺纱方法和纺纱系统。一、棉纺纺纱系统棉纺生产所用的原料有棉纤维和棉型化纤，其产品有纯棉纱、纯化纤纱和各种混纺纱等。在棉纺纺纱系统中，根据原料品质和成纱质量要求，又分为普梳系统、精梳系统和废纺系统。（一）普梳系统一般用于纺制粗、中特纱，供织造普通织物（二）精梳系统精梳系统用以纺制高档棉纱、特种用纱或棉与化纤混纺纱。（三）废纺系统废纺系统用于加工价格低廉的粗特棉纱。（四）化纤与棉混纺系统涤纶（或其他化学纤维）与棉混纺时，因涤纶与棉纤维的性能及含杂不同，不能在清梳工序混和加工，需各自制成条子后，再在头道并条机（混并）上进行混合，为保证混匀，需采用三道并条。二、毛纺纺纱系统毛纺纺纱系统是以羊毛纤维和毛型化纤为原料，在毛纺设备上纺制毛纱、毛与化纤混纺纱和化纤纯纺纱的生产全过程。（一）粗梳毛纺系统（二）精梳毛纺系统精梳毛纺纺纱系统工序多、流程长，可分为制条和纺纱两大部分。精梳制条也叫毛条制造，可单独设立工厂，产品（精梳毛条）可作为商品出售。有些精梳毛纺厂没有制条工序，用精梳毛条作为原料，生产流程包括前纺、后纺；多数厂还没有毛条染色和复精梳的条染复精梳工序，复精梳是指毛条染色后的第二次精梳，复精梳工序流程和制条工序相似。另外，还有一种介于精梳和粗梳之间的半精梳纺纱工艺系统。三、绢纺纺纱系统绢纺包括两个纺纱系统——绢丝纺系统和蚰丝纺系统，前者纺纱线密度小，用于织造薄型高档绢绸；后者纺纱线密度大，成纱疏松、毛茸，别具风格。（一）绢丝纺系统1．精练工程利用不能缫丝的疵茧和废丝加工成的绢丝用于织造绢绸。2．制绵工程制棉工程的任务是对精干绵进行适当混和，细致开松，除去杂质、绵粒和短纤维，制成纤维伸直平行度好、分离度好且具有一定长度的精绵。3．绢丝纺系统圆梳制绵以后的绢丝由并条工程[包括配绵、2道延展、制条、3道并条（练条）]、粗纱工程（包括延绞、粗纱）、细纱工程和并捻、整理等后加工工序组成。（二）蚰丝纺系统蚰丝纺是利用制绵工程中末道圆梳机的落绵为原料，可采用棉纺普梳纺纱系统或棉纺转杯纺纱系统或粗梳毛纺系统纺纱。四、麻纺纺纱系统麻纺有苎麻、黄麻、亚麻三种纺纱系统。（一）苎麻纺纱系统一般借用精梳毛纺或绢纺系统，只是在设备上做局部改进。原麻先要经预处理加工成精于麻，而短苎麻、落麻一般可用棉纺纺纱系统进行加工。（二）亚麻纺纱系统亚麻纺纱的原料是打成麻，利用亚麻长麻纺纱系统加工，其中，长麻纺的粗纱要经过煮练后再进行细纱加工。长麻纺的落麻、回麻则进入短麻纺纱系统。（三）黄麻纺纱系统黄麻纺纱的工艺流程为：原料原料准备梳麻并条细砂。

现代纺纱新型纺纱技术试题及答案

新型纺纱技术试题及标准答案一. 填空题（每空1分，共20分） 1.传统纺纱技术的缺点是加捻和卷绕组件合一，限制了成纱卷绕尺寸和运转速度。 2.新型纺纱按照成纱原理可以分为自由端纺纱和非自由端纺纱两种。 3.非自由端纺纱包括喷气纺、平行纺、自捻纺和摩擦纺DREF-III等。 4.转杯纺纱机按照排风方式可以分为抽气式和自排风式两种。 5.转杯纺分梳辊型式主要包括锯齿辊和针辊。 6.转杯纺纱机排杂机构按照补风方式可分为固定式和调节式两种。 7.转杯纺纱机凝聚加捻机构主要包括输送管、隔离盘、转杯、加捻盘和引纱管等。 8.骑跨在剥离点和凝聚须条尾端之间空隙内的纤维称为搭桥纤维。 9.剥离点到有捻至无捻过渡区中点的一段弧长称为捻度传递长度。 10.转杯纱由纱芯和缠绕纤维两部分组成。 11.喷气纱由纱芯和包缠纤维两部分组成。 12.喷气涡流纺相对于传统喷气纺的优势是适纺纯棉纱（纯涤纱、涤棉纱、纯棉纱）。 13.喷气涡流纺的喷嘴相对于传统喷气纺的改进是增加了针棒和空心管。 14.平行纺纱是利用空心锭子和假捻作用生产纱芯为短纤维、外包长丝的包缠纱。 15.纤维在静电场作用下伸直、排列、凝聚成自由端纱尾，随加捻器高速回转而加捻成纱，这种纺纱方法称为静电纺纱。 16.将短纤维须条与长丝保持一定距离平行喂入同一牵伸机构，在前罗拉钳口下游汇合，加捻成纱，这种环锭纺新技术称为赛络菲尔纺（赛络纺、赛络菲尔纺、缆型纺）。

二. 判断题（每题1分，共30分） 1.转杯纺是一种非自由端纺纱技术。（?） 2.转杯纺纱机的喂给机构由喂给喇叭、喂给罗拉和喂给板组成。（√） 3.分梳面长度又称分梳工艺长度。（√） 4.锯齿辊对纤维的作用缓和，不会损伤和切断纤维。（?） 5.假捻捻度对增加纱条动态强力、减少断头有利。（√） 6.转杯纱中弯钩、对折、打圈和缠绕纤维比圆锥和圆柱形螺旋线纤维多。（√） 7.转杯纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 8.转杯纱的断裂伸长率一般高于同特环锭纱。（√） 9.转杯纱的条干均匀度一般低于同特环锭纱。（?） 10.转杯纱的耐磨性一般高于同特环锭纱。（√） 11.转杯纱的染色性一般低于同特环锭纱。（?） 12.喷气纺纱是一种非自由端纺纱技术。（√） 13.喷气纺纱喷嘴中的气流一方面使纱条旋转，一方面推动纱条输出。（√） 14.喷气纺纱第二喷嘴的主要作用是对纺纱段须条起积极的假捻作用，使整根须条呈现同向捻，在须条逐步退捻时获得包缠真捻。（√） 15.喷气纱强力一般高于同特环锭纱。（?） 16.喷气纱3 mm以上毛羽一般少于同特环锭纱。（√） 17.喷气涡流纱由平行（芯）组分和（外）螺旋包缠组分组成。（√） 18.喷气涡流纱中包缠纤维所占比例低于传统喷气纱。（?） 19.摩擦纺纱是一种非自由端纺纱技术。（?） 20.摩擦纱成纱段纱条已成形，没有纤维再添加进去。（√） 21.摩擦纱强度低于同特转杯纱和环锭纱。（√） 22.摩擦纱表面丰满、膨松，吸湿性好。（√） 23.自捻纺纱是将两根须条两端握持，同时施加假捻，形成两根各具有正、反捻交替的单纱，再利用它们的自捻作用，使两根单纱结合成一根双股线。（√） 24.涡流纺纱和喷气纺纱都属于非自由端纺纱。（?） 25.粘合纺纱是将短纤维条子用水溶性粘合剂粘合、烘干成纱。（√）

纺纱工艺流程设备介绍

纺纱工艺流程设备介绍一、纺织的定义纺织原意是取自纺纱与织布的总称，但是随着纺织知识体系和学科体系的不断发展和完善，特别是非织造纺织材料和三维复合编织等技术产生后，纺织不仅是传统的纺纱和织布，也包括无纺布技术，三维编织技术，静电纳米成网技术等，所以，现代纺织是指一种纤维或纤维集合体的多尺度结构加工技术。二、工艺流程及设备纺纱按天然纤维分为棉纺、麻纺、绢纺、和毛纺，工艺流程和设备不尽相同。下面我们主要说说棉纺工艺流程及用到的设备。纺织机把许多植物纤维捻在一起纺成线或纱，这些线或纱可用来织成布。所有的纺纱机都只做两件事：首先把大量的短纤维聚合成松散的棉线，然后把棉线一点点的抽出来，捻搓成细密的棉线，棉线经过搓捻就变长了。 1、清棉工序：开棉机：将紧压原棉松解成小的棉块或棉束，以方便混合、除杂。清棉机：清除原棉中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。

清棉机（亦称清弹机、开棉机、开清棉机等）是由分梳器和刺辊高速运转所产生的机械离心力来排除锦花中的杂质并将皮棉疏松，滚压成片，便于使用。混棉机：将不同成分的原棉进行充分而均匀地混合。成卷机：支撑一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉卷。 2、梳棉工序：梳棉机（图1）：对清棉工序下机的棉卷经过刺辊、锡林盖板、道夫等工序进行分梳、除杂、混合成棉条入筒。（图1） 3、精梳工序：精梳机：（1）除杂：清除纤维中的棉结、杂质和纤维疵点。（2）梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维。（3）牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4、并条工序：并条机：（1）并合：用6~8根棉条进行并合，改善棉条长片段不匀。（2）牵伸：把棉条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维伸直平行程度。（3）混合：利用并合与牵伸，根据工艺在并条机上进行棉条混合。（4）成条：将圈条做成成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条筒里。 5、粗纱工序：

纺纱设备作图

1.画出梳棉机锡林、刺辊、盖板和道夫相互位置及回转速度方向示意图，在图上画出两针面间作用的针齿配置，并说明其作用条件。（12分）答：示意图略。锡林和刺辊间为剥取配置，作用条件：两针面间针齿交叉配置；两针面间具有相对速度；两针面间具有较小的隔距和一定的针齿密度。锡林和盖板间为分梳配置；锡林和道夫间为分梳配置（凝聚作用），其作用条件为：两针面间针齿平行配置；两针面间具有相对速度；两针面间具有较小的隔距和一定的针齿密度。 2.画出并条机三上三下压力棒牵伸机构及其摩擦力界分布示意图，利用附加摩擦力界理论阐述该机构的牵伸特点。（10分）答：压力棒牵伸示意图如下构成：三对罗拉，主牵伸区装有一根固定压力棒，前罗拉直径较大为50mm，二、三罗拉直径较小为35mm，二罗拉抬高。特点： ①由于二罗拉抬高，并且压力棒可以调节，使须条沿前罗拉的握持点切线喂入，避免了反包围弧，利于成纱条干。 ②压力棒的存在使纱条在二罗拉上面和压力棒下面产生了包围弧，加强了主牵伸区中后部摩擦力界，使变速点向前钳口靠近且集中，减小了移距偏差，利于纱条均匀。 ③对加工纤维的长度适应性较强，适纺长度为25～80mm。当原料长度有较大变动时，不需要移动罗拉的位置，只要移动前胶辊和中胶辊连同压力棒的位置就可以了。 ④压力棒对须条的法向压力具有自调作用，因此牵伸过程中牵伸力稳定，利于成纱均匀。 3．画出发生阻捻、捻陷、和假捻作用的示意图？说明其作用过程并举例说明它们在纺纱加工中的应用（12分）答：示意图如下。捻陷：纱条输送方向与捻回传递方向相反，摩擦件位于加捻点与握持点间。由于摩擦件C使纱条片段AC上的捻度比正常捻度减少了，这种现象称为捻陷。粗纱机锭翼顶孔和细纱机导纱钩均为捻陷点。阻捻：加捻区AB，中间摩擦件C，但纱条运动与捻陷情况相反，即捻回传递与纱条输送方向相同。C件的摩擦阻力矩阻止捻回传至AC段，摩擦件C对一段纱条(BC段)有增捻，这种现象称为阻捻，但对产品捻度并无影响。粗纱机锭管边孔、空心臂、压掌处以及细纱机钢丝圈处均为阻捻点。假捻：如图所示加捻器B位于中间，AB与BC为两个加捻区，当捻度稳定，即t→∞，AB区中的纱条有捻度，而BC区的稳定捻度为零，产品中没有捻回，这种加捻过程称为假捻。粗纱机的锭翼顶孔是假捻点，在假捻变形加工中也应用了假捻原理。 4．画出豪猪式开棉机打手室的气流分布规律示意图，说明其特点，并分析如何利用气流分布规律进行落棉控制。（12分）答：豪猪式开棉机打手室的气流分布规律示意图如下图所示。

集聚纺纱技术的机理分析和研究

集聚纺纱技术的机理分析和研究程隆棣翟涵于修业周志华（东华大学纺织面料技术教育部重点实验室）摘要：本文主要对现有的集聚纺纱装置进行集聚原理的机理分析，分析指出各类装置具有的优点和存在的缺陷，特别对这些装置的集聚原理进行系统的归类，提出开发集聚纺纱装置的研究方向。关键词：集聚纺纱技术，气流集聚，负压集聚引言早在1988年，Dr. Ernst Fehrer就开始着眼于集聚纺纱技术(Condensed Spinning)或称为紧密纺纱技术(Compact Spinning)的研制[1]。在1999年巴黎国际纺织机械展览会（ITMA’99）上首次展出了集聚纺纱设备，这是对环锭纺纱工艺的一项重大技术突破。目前的集聚纺纱技术是将普通环锭细纱机进行适当改进，增加了对从前罗拉钳口到加捻点的纺纱三角区纤维的控制，一方面确保了纺纱三角区的最小化，另一方面也保证了纤维束边缘纤维的集聚，从而生产出新型高品质的集聚环锭纱[2]。 1 传统环锭纺纱工艺的现状在传统环锭纺纱牵伸装置中，预牵伸区的牵伸力将粗纱解捻，经主牵伸区的牵伸，解捻后的纤维束拉细到所需要的细度，同时由于前罗拉表面气流受到气阻作用，更促使纤维束的宽度有一定的展开（如图1所示）。图1 前罗拉气流对须条宽度的影响离开前罗拉钳口后，牵伸过的纤维须条完全呈松散状态，并在加捻点之前的一段距离中形成一个加捻三角区。输出须条的横向宽度较宽，一些边缘纤维头端先伸出牵伸区，形成纤维的浮游头端。这些纤维在成纱过程中由于纱线回转的离心力而不容易向纱条中心靠拢而形成纱线毛羽。车速越高，离心力越大，毛羽越多，因此也限制了车速的提高。这样纺出的环锭纱的纱线结构达不到理想纱线结构模型。集聚纺纱技术利用集聚装置进行纤维的凝聚，实现对牵伸须条的牵伸、集聚和加捻的分步作用，即牵伸区时无集聚，集聚时无加捻，避免了牵伸区中由于集聚作用的存在而影响摩

纺纱技术回顾与发展现状

紡紗技術回顧與發展現狀 20世紀70年代曾出現了許多紡紗型式，如無撚紡紗、自撚紡紗、單噴嘴噴氣紡紗、包纏紡紗、離心紡紗、連續粘合紡紗等，而且在自由端紡紗中有許多種組合，如轉杯、靜電、摩擦紡，另外還有渦流紡紗。同時，環錠紡繼續發展，涉足旋轉環和鋼絲圈裝置、單錠驅動、高牽伸裝置、雙粗紗紡和混合裝置。縱觀今天的紡紗産業，可以看出雖然一些裝置已經成功，但少數爲花式紗的包纏紡和爲專業工業用市場的摩擦紡少有幸存。其實，這些機器生産商也是正確的。圖一概括了主要技術的紡位元數目和他們各自的紡紗市場份額。顯然，當從安裝紡錠數目的觀點來看，環錠紡仍然是占支配地位的紡紗型式，其紡錠比安裝的轉杯紡多三倍左右。如果以生産的紗産量來判斷的話，那麽顯然儘管安裝的轉杯紡錠僅是環錠紡的三分之一，但轉杯紡所生産的紗産量比環錠紡所生産的紗産量的三倍還多。圖一：可能的短纖紡紗型式環錠紡環錠紡背後的技術已經保持許多年沒有大的改變了，但已經有了重要改進。這些各自僅有稍微優勢的改變則産生了如下的協同優勢：引進更長的機器減少了自動落紗的相對成本；細紗機和絡紗機的結合再次加強了自動控制的運用；

引進自動落紗意味著落紗時間減少並且因此卷裝大小的重要性降低；在絡紗機上引進絞接意味著接紗點變得不再突出，這再次提供了小卷裝的可能性；鋼領變小意味著對於有限的鋼絲圈速度（40米/秒），可以獲得更高的旋轉速度並且因此可以得到更高的加撚速度。這些結合意味著環錠紡可能的最大速度從15000轉/分左右提升到25000轉/分左右。還有其他一些取得部分成功的發展提議。牽伸裝置：當雙皮圈牽伸占主導地位的時候，這種裝置能夠産生更高的牽伸。近來展會上的機器可以運行70-100倍的牽伸，高牽伸的使用已在很大程度上影響了整個裝置的經濟性。單錠驅動：幾個生産商於20世紀80年代闡述了這種可能性。雖然這種觀點在降低能耗、降低噪音和更好地控制速度方面有優勢，但它卻需要更高的初始成本和更大的紡錠尺寸。鋼領設計有人提出了幾種減少傳統鋼領和鋼絲圈限制的方法。軌道式鋼領：發展旨在增加鋼絲圈散熱。瓷器式鋼領：瓷器鋼領和塗上一層瓷的鋼絲圈相結合大幅提高了耐磨性，從而使得鋼絲圈的使用壽命變長。其他好處在於紗的質量更加穩定並且斷紗時間縮短。旋轉式鋼領：20世紀70年代幾個環錠細紗機生産商試驗了這種想法。其他涉足該領域的裝置包括磁性紡和特大鋼絲圈紡等，這些類型的裝置問題在於，雖然他們好像可以更低的紡紗張力運行，並且因此可能使斷頭率降低，但他們的缺點是由於加撚的慣性使持續時間縮短並且高量張力達到最高點，這個最高點張力比一個鋼絲圈的張力大得多。紡錠鑒別：環錠細紗機紡錠進行加工質量控制發展很有潛力。這使得細紗機上的那些監測疵品紗的紡錠鑒別成爲可能，正如落紗機上的一樣。有人認爲這種型號的裝置不僅會帶來紗質量的提高，而且會提高效率，更容易標示出環錠細紗機上出故障的紡位元。加長機器：環錠細紗機上使用的驅動增長可以使每台機的紡錠數再次增加到1488錠成爲可能。這將對每錠的成本産生積極影響。另外，正如上面所述，加長機器可以使用自動控制，尤其是在相連的落紗機上使用自動控制。集聚紡：幾個機器生産商可以生産這種裝置，即使用另外的牽伸元件和氣體力學來使紗的毛羽減少並且紗條強力更好。許多人認爲這種裝置的這兩種功能通常是互斥的，因爲這種裝置或者能使紗條強力更好或者能以更高的生産速度以更低的