物料控制流程图
欣泉米业物料控制主要流程
一、材料采购入库流程图：
关键控制点：
1）质检严格按照公司质量要求；
2）过磅时注意是否存在弄虚作假，过磅单不存在涂改现象；
3）定价合理，不存在涂改现象；
4）收购凭证的管理：a.收购凭证要一式3联（存根、记账和对账联），且按年份连续编号（或者有年份的标式，或者每年的启用是哪些编号有记录）；b.加强空白收购凭证的管理，不得外泄；c.领用的收购凭证对账联盖公司财务章；
d.收购凭证开具准确，不存在涂改现象，如错误作废后重开。且作废的3联
必须保留，不得私自销毁，并注明“作废”字样。
5）操作过程：开票员收购凭证开具后，农户凭二、三联（记账和对账联）到出纳处结账，出纳付钱并收回记账联，并在对账联上盖“现金付讫”章后对账联返还给农户。
二、生产领料入库流程图（注明：省略）
1）辅料、配件仓库的出入库台账登记。（这块目前可以暂时不做）
三、成品出入库流程图：（目前可以做到的实物管理起来）
关键控制点：
1）成品库（包括米、糠）每日的出入库台账登记。
2）销售凭证的管理：a.销售凭证要一式4联（存根、记账、提货联、对账联），且连续编号；b.加强空白销售凭证的管理，不得外泄；c.领用的销售凭证记账，其中提货联、对账联需要盖公司财务章；d. 销售凭证开具准确，不存在涂改现象，如错误作废后重开。且作废的4联必须保留，不得私自销毁，并注明“作废”字样。e.根据实际情况，将发车皮的、赊销的销售和零星销售分开开不同本的销售凭证。
3）操作过程：a.现金销售：开票员开具销售凭证后，除赊销的外，先到出纳处交钱。出纳收钱后收回记账联，在提货联上加盖“现金收讫”章后将提货联返还给客户到仓库提货，仓库管理人员发货后收回提货联并在对账联上加盖“货已发”章。B.发车皮的：开票员开具销售凭证后，记账联撕下交给会计，在提货联、对账联上加盖“发车皮”章，司机根据提货联、对账联到仓库提货，仓库管理人员收回提货人（司机）签字后的提货联。发车皮的司机结账时要根据发车皮的单位签收（一定要对方的签字）的收货单来结账，结账时要核对原开具的销售凭证
存根联。
四、仓库记账流程
1）根据入库数量登记仓库管理台账，并经生产带班班长签字确认；
2）管理日常的发货，按日整理发货单，装订成册，上交财务部会计；
3）编制仓库收发存月报表
五、车间记账流程（略）
制品呆滞物料控制与处理管理流程图
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1 目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2 适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3 定义/术语及处理原则 3.1 呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2 滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 3.3 呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1 以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3 所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4 职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 业务风险 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶段 总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位 D1 D2 D3 审核 如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障 如果对产品质量检验的每个环节把关不 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害 如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企 业的长远发展 制定质量检验标准 结束 1 审批 原材料检验 在制品检验 产成品检验 开始 进行生产 审核 审批 执行质量检验标准 配合工作 修订质量检验标准 及操作规范 3 4 5 制定《质量检验 操作规范》 2 编写《年度质检 总结报告》 6
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明 阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见 相关规范应建 规范 《产品质量管理制度》 《产品质量检验操作规范》 参照 规范 《企业内部控制应用指引》 《中华人民共和国产品质量法》 文件资料 《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人 质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
成品质量控制流程图
1.目的 对于公司生产过程有关的各项因素进行控制，确保各生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的持续改进，满足客户要求。 2.适用范围 适用于对公司整个生产过程的控制。 3.术语 过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。 关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。 作业标准书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。 工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、照明、噪音、保温、通风、安全等。 4.职责 4.1生产部： 4.1.1负责产品制造的归口管理，负责编制产品生产计划； 4.1.2组织人员、物料实施生产计划； 4.1.3确保设备处于完好状态； 4.1.4保持现场清洁。 4.2技术部： 4.2.1负责编制图纸和工艺； 4.2.2负责工程变更的实施与监控； 4.2.3负责按APQP要求编制试产、批量生产的控制计划。 4.3 生物管课： 4.3.1负责按生产计划要求组织物料供给。 4.4 品质课： 4.4.1负责过程检验和试验； 4.4.2编制检验指导书和产品检查基准书； 4.4.3反馈生产过程中产品质量信息；过程监控，绘制控制图。 5.工作流程及内容 序号流程工作说明责任 部门使用表单 5.1 5.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给相关部门。供销部 5.2 5.2生产部结合库存状况编制生产计划。生产部《生产计划表》 5.3 5.3根据生产计划和材料库存状况，准备生产物料。生物管课 5.4 5.4生产部制造课根据生产计划编制《加工命令流程卡》安排的生产任务。制造课《加工命令流程卡》
5.5.1各车间操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业标准书的要求。 5.5.2 操作者在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，班组长负责按作业标准书调整和记录生产设备参数。 5.5.3每个工作班，产品转换后生产的首件产品，应进行首件检查，检查合格后才能进行后续生产。 5.5.4生产过程的所有人员都须经过对口岗位技能、工艺规程培训合格后上岗，其中所有质检员、特殊工序的操作人员必须考试合格后持证上岗。车间《作业准备验证记录表》《首检和巡检记录单》 序号流程工作说明责任 部门使用表单 5.6 5.6.1操作者按照作业标准书的要求进行自检，并作好工艺参数记录。 5.6.2巡检员按照作业标准书的要求进行巡检。 5.6.3生产过程中按《标识和可追溯性程序》对材料、半成品、产成品进行标识。 5.6.4 生产过程中，操作者或班组长发现原材料或半成品出现不合格时，应及时通知品质课，品质课负责组织协调处理。具体按《不合格品控制程序》进行。 5.6.5当生产过程中出现供应中断、劳动力短缺、关键设备故障、动力中断等紧急情况时，生产部按应急计划措施执行。 5.6.6顾客财产按附件1《顾客财产管理办法》控制。 5.6.7生产设备、工装、模具按《设备控制程序》和《工装控制程序》实施。 5.6.8产品防护按《产品防护控制程序》实施。 5.6.9 生产现场按5S要求控制。车间《5S检查表》 《工艺参数记录表》 5.7 5.7.1 用Xbar-R图进行控制，过程能力应达到Cpk≥1.33。 5.7.2公司的过程控制必须保持（或超出）批准PPAP时的过程能力，除非顾客另有要求。过程能力指数应符合：a)对于长期稳定的过程能力，Cpk值应大于1.33；b)对于短期过程能力研究，Ppk值应大于1.67；C)当顾客要求较高或较低的过程能力或性能时，控制计划必须作相应的注释（即在APQP控制计划中“产品/过程规范公差”栏中注出）。
仓库工作流程及出入库管理流程图
仓储科工作流程管理文件 一、物料或成品入库 （一）物品采购回来后首先办理入库手续，由采购人员向仓库人员逐件交接。仓库人员要根据采购订单的项目认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种，价格准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字,并开具入库单（或在入库登记簿上共同签字确认）。 （二）对于在外加工货物应认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字, 并开具入库单。 （三）物品入库根据入库凭证，现场交接接收，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。 （四）物品验收合格后，应及时入库。 （五）物品入库，要按照不同的型号、材质、规格、功能和要求，分类、分别放入货架的相应位置储存，在储存时注意做好防锈，防潮处理，保证货物的安全。（六）物品数量准确、价格不串。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏入库，多入库。 （七）精密、易碎及贵重货物要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存，其中贵重物品应入公司内小仓库保存，以防盗窃。 （八）做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。 （九）仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，物料卡要醒目，便于识别辨认。 二、物料或成品出库 （一）物品出库，仓库人员要做好记录，领用人签字。 （二）物品出库，数量要准确（账面出库数量要和领料单，实际出库实际数量相符）。做到帐、物料卡、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏出库，多出库。 （三）仓库人员严格执行凭领料单发货，无单不发货，内容填写不准确不发货，数目有涂改痕迹不发货，发生上述问题应及时的与相关的责任人做好货物的核对，保
质量控制流程图.doc
3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因，及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图
3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图
3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图
3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法： 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1．审核证明资料 2．到厂家考察 3．进场材料检验 4．进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图
3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图
产品质量控制流程图 (全图)
产品质量控制流程图 (全图)
流程说明： 1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR- 0403，《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商； 2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车 间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》； 3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格 品处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致； 4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。入库前固体桶装液体可卸 至待检区，槽车液体必须放行后才能卸车； 5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行； 6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检 报告单； 7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。退库程序参照《车间结退料管理规程》 SMP-HR-0212； 8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部； 9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料 须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料； 10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质 量部审核； 11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放 行审批通过后，仓库才能接收；
12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行； 13.销售应制订运输管理规程； 14.销售应填写销售台账，并跟踪客户使用情况，及时向质量部反馈客诉。
制品呆滞物料控制与处理管理流程图
制品呆滞物料控制与处理管理流程 1目的 1.1为能减少呆、滞料的产生，严格控制制品的根源。 1.2为了有效推动本公司制品、呆滞原材料的处理，减少库存资金积压及管理压力。 1.3规制品、呆滞物料控制与处理过程。制定合理的评审、奖罚机制，促进制品、呆滞物料 的处理力度。 2适用围 本文件适用于本公司制品、呆滞物料的控制与处理，及仓储管理的全过程。 3定义/术语及处理原则 3.1呆料的定义：凡品质（型号、规格、材质、效能）不合标准，存储过久等现状已不适用 需专案处理，或因技术更改后，根据新产品开发、生产计划等情况综合判断在后续不能按正常使用的库存物料； 3.2滞料的定义：存放在仓库达到一定期限，且期间异动率（异动率=期间出库/期初库存× 100%）小于标准（详见下表）的非呆料库存物料； 序号物料类别存放周期异动率 1 2压缩机 除压缩机外所有物料 6个月 旺季2个月 淡季3个月 40% 20% 3.3呆滞料的定义：呆料与滞料合称为呆滞料； 3.4制品的定义：因技术更改、生产计划更改及其他各种原因有可能使物料转变为呆滞料的 在库和在途物料； 3.5制品、呆滞料处理原则； 3.5.1以公司利益为本，且对合作供应商负责的原则； 3.5.2不能因制品、呆滞料处理造成新的制品或呆滞料。所有处理方案必须经过评审以 确定方案的可行性；如在处理过程中发现生产计划变动会对制品、呆滞料处理造成 影响的，则立即变更原定处理计划或停止实施；
3.5.3所有制品、呆滞料的消化必须是在保证品质的前提下使用。 3.5.4对于所有呆滞物料，各部门均可向制造部生管课提出处理呆滞物料的提案；提案在 进行评审并且通过后，即可对物料进行处理。 4职责 4.1设计开发部： a）负责给出因技术更改所造成制品的处理方案，在评审通过以后以技术通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.2技术工艺部： a）负责给出因工艺更改不当所造成制品的处理方案，在评审通过以后以工艺通知单的形式下发至各相关部门； b）呆滞料处理提案的评审； 4.3事业部财务部： a）负责所有呆滞料处理方案的评审； b）负责对发外返工处理物料的费用确认和结算； c）负责对各部门（中心）产生呆滞料的金额进行考核。 4.4品质管理部： a）IQC负责按照技术通知单或工艺通知单，进行对返工后回厂物料的检验工作； b）QC负责本厂自行返工物料的质量检验及所有呆滞料使用过程的监控。 4.5制造部： 4.5.1生管课：a）负责向销中心及外销中心确认其因订单变更所造成制品的处理方式； b）呆滞料处理整体工作的规划实施以及呆滞原因、责任部门的认定工作； c）组织相关部门对呆滞料处理提案的评审及处理实施过程中的协调跟进； d）组组召开呆滞料处理月度工作例会，讨论解决工作中存在的问题； e）呆滞料处理成果的发布。 4.5.2总装、两器课：a）负责将所有在线多余物料及时回仓； b）对本厂自行返工的呆滞物料按照处理方案进行处理实施； c）返工样品的试用和呆滞料消化使用过程的全程实施并做好记录。 d）呆滞料报表的汇总及上报 德信诚精品培训课程(部分)
产品质量控制流程图(全图)
产品质量控制流程图(全图) -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
流程说明： 1.采购员在新增或变更供应商时，须执行《供应商质量审计管理规程》SMP-HR-0403， 《变更控制程序》SMP-HR-0415，只有车间试用合格后才能评为合格供应商； 2.采购员在采购原辅料时，须执行《物料采购管理规程》SMP-HR-0309；各部门、车 间、科室申报采购计划均执行本规程，采购员填写《物料采购台帐》； 3.原材料验收执行《物料验收管理规程》SMP-HR-0310，不合格原材料按照《不合格品 处理程序》SMP-HR-0418执行（包括特采申请和审批），库管及时更新台帐、货位卡，做到帐卡物一致； 4.原材料只有经过QA开具《原材料放行单》后才能入库。入库前固体桶装液体可卸至 待检区，槽车液体必须放行后才能卸车； 5.物料保管参照仓库五距要求及市场部仓库管理相关程序执行； 6.车间领料每批须验看《原材料放行单》，底物和部分主要原料还要有质量部的质检 报告单； 7.换产品时，不用的零头（余料）须退库。退库程序参照《车间结退料管理规程》 SMP-HR-0212； 8.在库物料检查异常时，须反馈给质量部； 9.生产部应制订制程物料内控标准，化验室对制程物料检验出具报告单，工序间交料 须达到内控标准，下工序有权拒接不达标的上工序物料； 10.制程物料检验超标时，车间负责人应及时采取纠正措施，并写出纠正预防报告交质 量部审核； 11.产成品只有取得检验合格报告单后才能申请入库，只有得到生产部、质量管理部放 行审批通过后，仓库才能接收； 12.产品出库时，须质量部和公司领导审批通过才能放行； 13.销售应制订运输管理规程；
仓库管理制度及流程图
文件名称：仓库作业管理细则 文件编号：PM-W002-A 版本号：A/0 制定部门：PMC 生效日期：2012.6.5 页数：13
修订内容
第一章总则 第一条为保障公司正常生产经营，维护公司财物的安全、完整，提高仓库的管理水平，规范仓库相关管理，减少物料占用资金，提高资金利用率，特制定本办法。 第二条本办法规范仓库的物料管理，所称“物料”包括《采购管理办法》所指原材料及半成品、成品。 第三条仓库以适质、适量、适时、适地之原则，供应所需物资，避免资金呆滞和供货不足。 第二章职责与职务 第四条仓库管理员对所保管财物负有妥善保管的责任。对所保管的财物如有盗卖、掉换或化公为私等营私舞弊者，负赔偿责任并立即解除职务。 第五条做好材料价格的保护工作。禁止私自将公司的材料底价和材料供应商名称有意图地告诉竞争对手或与公司不相关的人员。 第六条仓库管理员设物料保管员、记账员两个职务。仓库作业及数据受财务部的指导与监督。 第七条仓库管理员的职责如下： 1、准确地做好物料进出仓库、收发、盘存等账务工作。 2、严格按照《进料验收管理办法》的要求做好材料验收工作。 3、认真做好仓库材料的分类摆放和保管工作。 4、认真做好仓库安全防范及仓库卫生工作。 5、认真做好仓库物料收发、保管、盘点工作,仓库分原材料仓、成品仓，要合理利 用仓库空间。 第三章物料收发及单据流转
第八条供应商送货必须按照仓管指定的地方整齐地堆放，核实数量后开《送检通知单》交品质部签字送检，《送检通知单》一式两联，一联交如品质部门，一联存根， 不能当时确认的，仓管应在送货单上签“数量已核，品质未确认。” 第九条当品质确认后，良品放入仓库，填写入库单，交品质部签字，入库单一式三联，其中第二联红色联每半月整中上交财务，第三联黄色联会同送货单一起 交采购部作为付款凭证。不良品放到不良品区，等品质通知采购部门和供应 商，特采分选或退货，分选的良品入库，不良品填写退货单给供应商并要求 补货，并做好卡、账的的登记工作。 第十条领料由生产领料员按照生产订单的物料需求表填写领料单，物料名称、规格、数量必须填写清晰、字迹工整，经生产领班签字到仓库领料。 第十一条仓库保管员根据领料单核实订单后依据领料单上的数量发料，并在相应的物料卡上填写发货数量，收回领料单上的仓库保管联，做好相应的进出台 账，做到物、卡、账相一致。 第十二条仓库记账员依据发料员的进出单据填写好日进出报表和库存表，每天早上发给生产部门的PMC专员，PMC专员依据库存表填写请购单的库存量和采 购量，并考虑在生产过程中的损耗适量备料。 第十三条记账员每天要根据库存量不定期的抽检物料的库存数量，如有账目数量与实际不符，立即与保管员核实并查明原因，应告之上级主管部门解决。 第十四条记账员每月月底会同保管员进行仓库盘点，并根据财务要求做好《月物料进出报表》。 第十五条生产部门物料损耗的，需把不良的或报废的物料填写《退料单》，把相应的物料送到品质部门确认签字后，送到资材部门签字。如果退 料是因物料本身不良的，《退料单》经生产领班、品检员、仓库员签 字后生效，采购部接到退料单相关联次后应立即通知供应商补货， 若物料是生产报废的应另行填写领料单而且必须在单上注明“生产
车间物料管理流程
生产物料管理流程 目的： 规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息. 使用范围： 生产管理部。 1、领料流程： 1.1 接PMC计划部生产任务单、领料单。 1.2 核对生产任务号（制造单号）与所下单生产线是否一致，如不一致及时反馈PMC 计划部重新下单。 1.3 接到领料单2小时后，到PMC部材料仓领取套料。 1.4 领料原则是每个物料员针对自己所领的每一个物料必须与套料单上的物料编码相 一致，若不一致应向PMC仓管员及时反馈，确认无误后再对每种物料逐一点数，并且在套料单领料一栏所填写的领料实数后签名，如果发现套料单所填写物料数量与实物数量不相否时，及时向仓管员反馈补齐数量，套料单据不得涂改。 1.5 物料员领料后，核对套料单上所有物料是否领齐，如全部领齐仓管员、物料员双 方确认后在领料单上签名，没有领齐的单据物料员只在领料数量后签名，此领料单一式三份，生产部黄联、PMC部蓝联、财务部白联各执一联，留底存根。1.6 领料进车间后，物料员须将物料按结构、电子料的种类分别整齐摆放在货架上, 大件物料（塑料类）放在地面上摆放整齐，对试用、超差、挑选等的物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号将各物料套料欠记入自己欠料账本，以便于及时跟催套料欠物料。 1.7 物料员必须按生产线将领料单据整理好，按规定区域摆放好，未经统计员允许物 料员不得私自拿走单据，只允许查看领料数量及填写第二次领料数量，统计员录入电子档后将所有领齐单据按生产线别整理好存入文本档，未领齐单据整理后按规定区域再摆放好。 1.8 备好物料准备生产，发料时应注意试用、超差、挑选加工、异常的物料，必须通 知线长，否则绩效考核处理。 2、退料流程:
产品质量控制计划书---副本
上海星杰克企业有限公司 《产品质量控制计划》 编写导则
为了规范和明确编写（产品质量控制计划）的内容、要点、方法、格式，特编写本导则。 《产品质量控制计划》是描述产品在生产全过程中如何进行质量控制的一个指导性文本。 文本在没有任何具体、重要技术参数的前提下（如果需要这样做）也可以作为提供给客户，使其了解产品如何在受控状态下进行生产的一个文件。 1.批准页 本页作为封页，需写明以下几项内容： A 公司或工厂名称 B 受控产品名称 C 编写、审核、批准的签名 D 日期 E 版本号、修改次数 建议签名范围： 编制------具体编制人，如技术质量工程师 审核------质量部门主管 批准------总经理、厂长、QA代表 2.目录页 目录页可列出章节内容和页次，便于翻阅和找到需要了解的内容。 3. 修改页 修改内容和日期记录之 4. 正文内容 4.1. 目的 要写明使产品的生产、检验处于受控状态。 4.2. 范围 要指出：适用于生产全过程的质量控制，产品出厂的质量控制，及检验测试方法。 4.3. 产品简介 描述产品的结构、性能、特点等。 4.4. 职责： 必须表述与产品质量相关的主要部门的职责 Ａ供应部门------原材料及外购件质量。 Ｂ生产部门------仓库、生产过程、包装、运输的质量。 C 质保部门------生成过程中质量的控制及出厂检验、测试。 4.5. 引用文件 生产产品用到的相关标准和质量文件，技术文件。 Ａ国家标准 Ｂ客户技术质量要求 C 国外标准 Ｄ抽验标准 Ｅ公司内部的其他质量文件 4.6. 产品缺陷的定义 根据产品的性质及客户的要求而定，一般可以分为： A 致命缺陷------导致使用者不安全的缺陷，客户绝对不能接受的缺陷，违反国家有关政策法规的缺陷。 Ｂ重要缺陷------严重影响产品畅销的缺陷，影响及减弱其部分功能的缺陷。 C 轻微缺陷------不影响产品功能，不改变产品外观，但数量较多实惠遭到顾客反对的缺陷。
物料管理流程
下载更多管理工具，尽在 物料管理的流程 1．目的 确保收料、入库、储存、防护和发放的准确，责任分明，完善库存管理。2．适用范围 适用于仓储部所有物料及半成品基板、模组的管理。 3．职责 仓储部的员工按要求执行，管理人员负责监督检查。 4．相关文件 《客户提供物资管理办法》 《物料代用的控制流程》 《特采料的控制办法》 《试产料跟踪流程》 《散件出货流程》 《退换料控制办法》 《仓储部管理制度》 5．物料管理的流程/职责和工作要求
收料员/ 电脑员/业务部门1.收料员据计划订购单（或客户来料跟 踪表）与送货单（或客户上料清单）核 对品名、规格、数量； 2.核对无误后生成进料检验入库单，并 送检IQC，如核对不符： ——内购料以实物为准开单由供应商 修改送货量并签名确认； ——客供料（或香港来料）以实物为准 开单通知OEM（或国贸）及采购部， 与客户（或供应商）处理。 《订购 单》 《客户跟 踪表》
收料员/IQC 仓管 员/记账员 仓管员借料检验； 2.检验OK返还借料、单给收料员办理入 库；检验批退生成进料不良处理单给采 购部申请特采，将借料返回收料，并作 批退标识； 3.经品管部审核批准确认可使用后，需 明确特采原因、使用方法（若有机型限 制需注明），IQC以此需在特采贴纸上注 明；审批结果退货，则由IQC将批退单 返给收料员开退货单办理退货手续，并 知会采购部。 1.核对品名、规格、数量。 2.料单相符：办理入库手续； 3.料单不符： ——规格不符，需IQC确认后在贴纸上 写出来料规格或在进料检验入库单 上注明来料规格； ——数量不符，需由收料员确认后改单； 3.清点数量、做好标识； 4.填单、记账并返单给电脑记账员； 5.记账员入账后分单，财务联返成本核 算处（或OEM处），仓库联自行保存。 1.做好物料的标识（入库时间、数量）， 若为客户来料需有客户名称； 2.掌握好不同物料的储存期限，化学品 物料（含各种胶）储存期为3个月；一 般电子料、五金料、胶纸类物料储存期 为6个月；包材料、塑胶料储存期为1 年；液晶显示片、电源、集成电路（含 晶片IC）、贴片料储存期为2年（含免检 料、试产物料）。 3.对有计划排产的超储存期物料，使用 前退到IQC办理超期重检工作；重检合 格的化学品物料（含各种胶）储存期为 10天，除此以外的其它物料储存期为3 个月，重检后的物料IQC检验员在物料 状态贴纸上标识“R”记号。 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退货单》 《进料 检验入库 单》 《进料不 良处理单》 《退料 重检单》 《先进先 出管理文 件》 《客户提 供物资管 理办法》
成品质量控制流程图精品word
精品word 1.目的 对于公司生产过程有关的各项因素进行控制，确保各生产过程按规定方法在受控状态下进行，达到产品质量的持续改进，满足客户要求。 2.适用范围 适用于对公司整个生产过程的控制。 3.术语 过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。 关键工序：形成产品特殊特性的过程或工序。 作业标准书：描述为完成某一功能所进行工作的作业文件。 工作环境：围绕影响产品制造及质量的过程条件总和，通常指清洁、照明、噪音、保温、通风、安全等。 4.职责 4.1生产部： 4.1.1负责产品制造的归口管理，负责编制产品生产计划； 4.1.2组织人员、物料实施生产计划； 4.1.3确保设备处于完好状态； 4.1.4保持现场清洁。 4.2技术部： 4.2.1负责编制图纸和工艺； 4.2.2负责工程变更的实施与监控； 4.2.3负责按APQP要求编制试产、批量生产的控制计划。 4.3 生物管课： 4.3.1负责按生产计划要求组织物料供给。 4.4 品质课： 4.4.1负责过程检验和试验； 4.4.2编制检验指导书和产品检查基准书； 4.4.3反馈生产过程中产品质量信息；过程监控，绘制控制图。 5.工作流程及内容 序号流程工作说明责任 部门使用表单 5.1 5.1收到客户的订单经合同评审后，编制销售计划并发给相关部门。供销部 5.2 5.2生产部结合库存状况编制生产计划。生产部《生产计划表》 5.3 5.3根据生产计划和材料库存状况，准备生产物料。生物管课 5.4 5.4生产部制造课根据生产计划编制《加工命令流程卡》安排的生产任务。制造课《加工命令流程卡》
5.5 5.5.1各车间操作员在作业初次运行、材料更换、加工方法更改时进行作业准备验证，检查确认人、机、料、法、环是否符合作业标准书的要求。 5.5.2 操作者在生产前应对设备进行点检，确认设备是否处于正常状态，班组长负责按作业标准书调整和记录生产设备参数。 5.5.3每个工作班，产品转换后生产的首件产品，应进行首件检查，检查合格后才能进行后续生产。 5.5.4生产过程的所有人员都须经过对口岗位技能、工艺规程培训合格后上岗，其中所有质检员、特殊工序的操作人员必须考试合格后持证上岗。车间《作业准备验证记录表》 《首检和巡检记录单》 序号流程工作说明责任 部门使用表单 5.6 5.6.1操作者按照作业标准书的要求进行自检，并作好工艺参数记录。 5.6.2巡检员按照作业标准书的要求进行巡检。 5.6.3生产过程中按《标识和可追溯性程序》对材料、半成品、产成品进行标识。 5.6.4 生产过程中，操作者或班组长发现原材料或半成品出现不合格时，应及时通知品质课，品质课负责组织协调处理。具体按《不合格品控制程序》进行。 5.6.5当生产过程中出现供应中断、劳动力短缺、关键设备故障、动力中断等紧急情况时，生产部按应急计划措施执行。 5.6.6顾客财产按附件1《顾客财产管理办法》控制。 5.6.7生产设备、工装、模具按《设备控制程序》和《工装控制程序》实施。 5.6.8产品防护按《产品防护控制程序》实施。 5.6.9 生产现场按5S要求控制。车间《5S检查表》 《工艺参数记录表》 5.7 5.7.1 用Xbar-R图进行控制，过程能力应达到Cpk≥1.33。 5.7.2公司的过程控制必须保持（或超出）批准PPAP时的过程能力，除非顾客另有要求。过程能力指数应符合：a)对于长期稳定的过程能力，Cpk值应大于1.33；b)对于短期过程能力研究，Ppk值应大于1.67；C)当顾客要求较高或较低的过程能力或性能时，控制
库存管理流程图
仓库管理流程图-仓库管理者必看物流中的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。见以下仓库管理流程图。 物流中的仓库功能已经从单纯的物资存储保管，发展到具有担负物资的接收、分类、计量、包装、分拣、配送、存盘等多种功能。见以下仓库管理流程图： 一、成品进仓库管理流程图
1、仓库根据已审核《采购订单》内容准备成品收货。 2、厂家送货到达后，厂家提供《送货清单》给收货仓管员，《送货清单》应清晰显示送货单位名称、送货单位印章或经手人签名、货品的名称、规格、数量、采购订单号。收货仓管员将《送货清单》和对应的《采购订单》相核对。相核不符者拒收。相符者仓管员以《送货清单》和《采购订单》验收货品，收货量大于定购量时，仓库主管要通过营销部同意和取得营销部有权人的书面通知后才能超量收货。 3、仓管员收货无误后，在《送货清单》上签收，并加盖收货专用章，一联自留，一联交对方。 4、仓管员在电脑上开具《采购单》，并由仓库主管审核生效。将《采购单》打印一式三联，经仓库主管和仓管员签字加盖收货专用章后，第一联存根自留，第二联财务联连同送货单位的《送货清单》交财务，第三联对方联同时交财务。 5、返修品回仓，以对应的《采购退货单》为依据收货，仓管员核实货单无误后在电脑上开具《采购退返单》，注明原《采购退货单》号，并经仓库主管审核生效。 二、成品出仓管理流程图 1、仓库主管根据营销部传来的《销售订单》备货并作好记载，将配好之货品清单交质检部验货。质检部将合格成品装箱并在电脑上填制《装
箱单》，审核装箱单。在每个包装箱内放置一张装箱单。包装好的成品分类放到相应的仓库存放区域按仓库管理流程图进行操作。 2、质检部将《装箱单》汇总导出为未审核《销售单》，等待营销部总监审核发货。 3、仓管员根据客户持有的已盖章《销售单》和电脑里对应的《出仓单》（对于批发商）或《转仓单》（对于加盟商）发货。打印《出仓单》或《转仓单》一式二份，由仓管员、仓库主管和客户签字，一份交客户，一份仓库自留。 4、营销部业务流程 （1）营销部将客户传真来的《销售订单》输入电脑，并由营销部总监审核。查询当前仓库库存情况。若需要向厂家订货的，将《销售订单》导出为《采购订单》并审核。若仓库有货不需要向厂家订货，就将《销售订单》传给仓库，由仓库捡货装箱。
物料管理流程
物料管理流程方式 物流运作章程 目的：为使物料管理运作有章可依、有依可循，杜绝运作中物料漏洞，严格控制浪费，合理利用物料，有效节约成本。特制定此规章。 一、企业成功的物料管理具备的条件： （一）、完善的管理制度 （二）、科学的料物规划 （三）、合理的激励机制 （四）、有效的内稽内控功能 （五）、高素质的管理队伍 二、物料损耗率： 为规范生产物料正常损耗，现制订物料正常损耗率： 1、订单生产物料原则上按工程BOM物料清单表上的用量为准，在制作BOM表时增设正常损耗率一栏。 2、普通五金物料,正常损耗率最高不能超过2%。 3、普通塑胶物料,正常损耗率最高不能超过3%。 4．普通电子物料,正常损耗率最高不能超过1%。 5、普通紧固件，螺丝、螺母等,（特殊材料除外）正常损耗率为3%，但采购必须要求供应商付备品5%。
6、普通PE胶袋及包装材料,正常损耗率最高不能超过2%，采购要求供应商付适当比例的备品 7、辅助材料：没有列入BOM的辅助材料。如打包带、封箱胶纸、美纹胶、黄胶水、洗板水、抹机水等，暂不设损耗，按安际用量购置。 8、劳保材料：劳动保护用品。如手套、口罩、洗衣粉等。不设损耗，按计划购买。 三、物控管理： （一）、物料的定义：物料广义上可理解成为维持整个生产活动所需之用料，狭义上是指产品所需之原料、零件、包装材料等。 （二）、物料请购： 1、生产主物料请购：严格按照BOM物料清单表上列明的物料名称、规格、数量进行请购，而公司规定有损耗率的物料，可允许超出BOM表用量，加上BOM表损耗率一栏用量，但必须控制在公司规定的损耗率以内的正常损耗量，并监控好物料的使用情况。 2、生产通用料请购：指产品本身用到物料而BOM表上无法准确显示的物料，如油漆、焊丝、封箱胶纸等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。 3、生产辅助料、易耗品:根据不同客户产品品质的要求着情使用的物料，如胶水、前处理剂、溶液、气体、PE围膜、焊枪头等，由使用部门根据月（或半月）实际用量自行请购，PMC物管人员监控审核。 4、劳保材料：劳动保护用品，如手套、口罩、洗衣粉、等，由生产主管统一统筹计划，每月只能请两次：即每月10日、25日请购，PMC物管人员监控审核，采购每月15日、30日回货。其它时间不予受理。特殊情况除外，须经过副总经理批示。 5、办公用品：所有办公人员使用的文具，如记录本、笔、计算器、报表等每月请购一次：即每月24日各车间统计员书面提报下个月的月用量经主管、厂长审批后交致厂长文员处，厂长文员统一汇总归类，并于25日制出《请购单》经厂长签核呈副总经理批示后交采购处理。采购必须在下个月1号前到位。
仓库物料管理系统流程
仓库物料管理流程，仓库收料、发料、退料、盘点工作流程 原则上仓库每月需对库存进行一次实物盘点，视情况对帐物卡进行一次调整。仓库只对仓库库存物品进行盘点，最后出盘点报表。车间盘点由车间自主盘点（可由车间统计或车间主管安排）。仓库有权对车间盘点核对物料消耗情况。 =全文目录===== 一、范围 (1) 二、目的 (1) 三、管理流程 (1) 3.1收料 (1) 3.2发料 (2) 3.3成品 (3) 3.4管理 (3) 3.5退料 (4) 3.6仓库单据管理 (4) 3.7盘点 (5) 3.8仓库对特殊物品的管理 (5) 3.9仓库的六防工作 (5) 四、最低库存量与安全库存量管理 (5) =====正文节选===== 一、范围 适用于全公司全体员工。 二、目的 为了使仓库管理更完善规范化，为了能使成本核算更准确，物料能得到更好的控制与管理，特作出此管理流程。 三、管理流程 3.1收料 供应商送货到仓库，仓管员必须拿供应商的送货单与货物相对照清点是否单物相符。同时通知验货人员到场第一时间验货，验货及清点完毕后，看对方送货单是否签名齐全后办理进仓手续（开具四联收料单，由检验人员、供应商复合以及仓管员签字为准，开单要求清晰明了）。办完进仓手续后仓管员将进仓单附于送货单后面送由财务或结现金或月结同时交送一联成本核算。如图：
3.2．发料 发料原则“先进先出”；生产车间用料领料按物料清单开具生产单生产所需物料的三联领料单，领料单开具必须注明生产单号。领料单由所需物料所属组别的组长开具（开单要求清晰明了不得乱涂乱画否则仓管员有权拒发），给车间主管核准一式三联。拿至仓库，仓管员凭领料单（按先进先出的原则）对照生产单物料清单给予首次发放。物料发完后仓管员必须在发料人上签字双方确认各自拿回所属联领料单。发完物料按单入台帐以及分好单据红色联及时上交财务，本程序也适用于打印备料单的领料发料。如图：
成品放行流程图
1. 目的：规范成品放行程序，确保出厂产品质量。 2. 范围：适合于本公司所有成品的出厂放行。 3. 责任：生产管理部、质量管理部、销售部、行政部对本规程的实施负责。 4. 程序： .每批成品放行前，质量管理部要收集、评价一切与该批相关的资料，并经审核无误后批准放行，否则不准放行。 质量管理部根据产品批生产记录及成品检验报告书单，决定对产品的放行与否，只有符合放行条件的产品，质量管理部经理方可签发成品放行单，发放至生产管理部。 生产管理部接到质量管理部发放的成品检验报告单和成品放行单后，应将成品的待验状态标志更换成合格状态标志，并按程序办理产品移交。 行政部成品库核对成品放行单和成品检验报告上，依据成品检验报告上的型号、规格、数量办理入库。 行政部成品库的管理员应及时检查成品的有效期，过效期产品应及时办理报废出库。任何人都不得发放不合格产品（含近效期及包装破损产品）出厂。 成品放行条件 4.6.1 产品的成品检验结果是合格的，并经质量管理部经理审核批准。 4.6.2 生产该产品的所有原辅料、包装材料、中间产品的检验结果是合格的，并经质量管理部经理审核。 4.6.3 生产过程中的偏差、物料平衡及检验偏差符合规定要求。 4.6.4 产品的所有生产过程均符合GMP要求，且经质量管理部确认签名。 4.6.5 产品的批生产记录经生产管理部、质量管理部负责人审核并符合规定要求。 4.6.6 提供该产品物料的所有供应商审计符合相关要求。 成品放行审核内容 4.7.1 生产管理部初审：成品放行前初审工作首先由生产管理部经理或其授权人担任，授权人应熟悉医疗器械GMP，且具有实践管理经验。主要审核以下内容。 4.7.1.1 领用物料是否经检验合格。 4.7.1.2 批记录填写是否规范，批记录是否完整。 4.7.1.3 生产过程是否符合生产工艺规程的要求；偏差及物料平衡是否符合规定。 4.7.1.4 如发生偏差，执行偏差处理程序，处理措施正确、无误，手续齐全，符合要求。 4.7.1.5 生产过程操作是否执行标准操作规程。