预制构件制作

3预制构件制作

3.1一般规定

3.1.1预制构件宜在工程制作。

3.1.2预制构件生产企业应根据构件型号、形状、几何尺寸、重量等特点制定制定相应的工艺流程和生产方案明确质量要求和控制要点，对预制构件生产全过程进行质量策划和控制管理。

3.1.4预制构件验收合格后应统一进行标识，标识因满足唯一性和可追溯性。

3.2制作准备

3.2.1预制构件生产前应对工人进行专业操作技能岗位培训，合格后方可上岗。

3.2.2预制构件生产前应编制构件生产方案，其内容包括

1生产计划及生产工艺;

2模具计划及组装方案;

3技术质量控制措施;

4机具、物流管理计划;

5成品保护措施。

3.2.3预制构件生产前，生产企业应根据深化设计图纸和生产方案内容编制构件加工制作图，构件加工制作图应包含下列内容：

1单个模具组配、预制构件模板图、配筋图；

2预留预埋件（含吊件及管线）及其拉结件构造图

3外墙保温层、接缝密封处理和饰面等西部构造图

4系统构件拼装图；

5全装修、机电设备综合图及给排水管道布置图

6带饰面砖或饰面板的构件，应绘制排砖图或排板图；夹芯外墙板，应绘制内外叶墙板的拉结件布置图及保温排板图。

3.2.4混凝土及原材料、模具、钢筋加工、连接套筒、拉结件预埋件等质量验收除应符合《混凝土结构工程施工规范》GB50666和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204等规定的检验批数量进行检验和评定外，尚应符合河北省现行地方有关标准的规定。

3.2.5预应力混凝土构件生产前应制定预应力施工技术方案和质量控制措施，并应符合现行国家标准混凝土结构的规定GB50204和混凝土结构工程施工质量验收规范GB50666工程施工规范》7.3钢筋骨架、钢筋网片和预埋件

3.3.1钢筋骨架和刚劲网片应满足预制构件设计图要求，宜才用专用钢筋定位件，入模应符合下列要求：

1钢筋骨架尺寸准确，骨架吊装时应采用多吊点的专用吊架并应轻放入模，防止骨架产生变形；2钢筋保护层垫块宜采用与构件混凝土强度等级相同的细石混凝土垫块，应与钢筋骨架或网片有效固定，垫块按梅花状布置，间距满足钢筋限位及控制变形要求；

3钢筋骨架入模时应平直、无损伤、表面不得有油污或者锈蚀，外露钢筋应有防污保护措施；

4钢筋骨架和网片应与连接套筒、拉结件、预埋件等避开。

3.3.2预制构件采用的钢筋的规格、型号、力学的性能和钢筋的加工、连接、安装等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204D规定。

表3.3.2钢筋骨架和钢筋网片尺寸和安装位置偏差

3

表3.3.3预埋件、套筒、连接件、预留孔洞的允许偏差和检验方法

注：钢筋连接套筒除应满足上述指标外，尚应符合套筒厂家提供的允许误差值和施工误差值。3.4混凝土浇筑

3.4.1首次使用混凝土配合比应进行开盘鉴定，其工作性能应根据产品类别合成产工艺要求确定，并满足配合比设计要求。

3.4.2混凝土浇筑前，应逐项对模具、钢筋、钢筋骨架、钢筋网片、连接套筒、拉结件、预埋件、吊环预留洞、混凝土保护层厚度、管线等进行检查和验收。

3.4.3混凝土配合比、性能指标、浇筑质量等应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204的规定。混凝土浇筑时应符合下列要求：

1混凝土浇筑前清除模板被杂物，表面干燥的基层或模板应洒水湿润；涂刷在模板表面的隔离剂应选用不影响构件性能和装饰工程施工的环保性产品；

2混凝土应均匀连续浇筑，投料高度不宜大于500mm；

3混凝土浇筑时应保证模具、门窗框、预埋件、拉结件不发生变形或者位移，如有偏差应采取措施及时纠正；

4混凝土应采用机械振捣并振捣密实，要求边浇筑、边振捣、可根据要求选择插入式振捣棒、平板振动器、附着式振动器或振动台等方式，振捣混凝土不应影响模具的整体稳定性；

5混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。

3.4.4混凝土的强度等级必须符合设计要求。用于检查混凝土强度的试块，应在构件制作地点随机抽取，取样与试块留置应符合下列要求：

1每100盘但不超过100m3的同配比混凝土，取样次数不少于一次；

2每一工作班拌制的同配比混凝土，不足100盘和100m3时其取样次数不少于一次。

3当一次连续浇筑同配比混凝土超过1000m3时，每200m3取样不少于一次

4每次取样应至少留置一组标养试块，同条件养护试块的留置组数应根据拆模、吊装、运输等实际需要确定；不同养护条件构件的试块应增加留置组数。

3.4.5采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面制作时应按照设计要求做粗糙面处理。当设计无具体要求时，可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。

3.4.6混凝土冬期施工或雨期施工应采取混凝土施工保护措施，冬期施工应满足《建筑工程冬期施工规程》JGJ/T104的有关规定。

3.4.7夹芯外墙宜采用平模工艺生产，生产时应先浇筑外叶墙板混凝土层，再安装保温材料和拉结件，最后浇筑内叶墙板混凝土层；制作过程应按设计要求检查连接件在混凝土中的定位偏差。当采用立模工艺生产是，应先浇筑内外叶墙板混凝土层，病应采取保证保温材料及拉结件位置准确的措施。

3.4.8带门窗框、预埋管线的预制构件，其制作应符合下列规定：

1门窗框、预埋管线应在浇筑混凝土前预先放置并固定，固定是应采取防止污染门窗框表面的保护措施；

2当采用铝合金门窗框是，应采取避免框体与混凝土直接接触发生电化学腐蚀的措施；

3应考虑温度或受力变形与门窗框适应性的要求；

表3.4.8门框和窗框安装位置允许偏差和检验方法

项目允许偏差（mm）检验方法

钢尺检查1.5 ±门窗框定位钢尺检查门窗框对角线±1.5

钢尺检查门窗框水平度±1.5

注：当采用计数检验时，除有专门的要求外，合格点率应达到80%及以上，且不得有严重缺陷可以评定为合格。

3.4.9带面砖或石材饰面的预制构件，外饰面宜采用水平浇筑一次成型反打工艺，应符合下列要求：

1当构件饰面采用面砖是，在模具中铺设面砖前。应根据拍砖图的要求进行配砖加工；饰面砖应采用背面带有燕尾槽或粘结性能可靠产品；

2当构件饰面采用石材时，在模具中铺设石材前，应根据排版图的要求进行配板和加工；应按设计要求在石材背面钻孔、安装不锈钢卡勾、涂覆隔离层；

3应采用具有抗裂性和柔韧性好、收缩比小且不污染饰面的材料嵌填面砖或石材之间的接缝，并应采取防止面砖或石材在安装钢筋、建筑混凝土等生产过程中发生位移的措施。

应根据混凝土的品种、工作性预制构件的形状等因素，制定合理的振捣工艺。混凝土应采用强制式搅拌3.4.10．

机搅拌，并宜采用机械振捣。

3

注：当采用计数检验时，除有专门的要求外，合格点率应达到80%及以上，且不得有严重缺陷可以评定为合格。

3.5预制构件养护

3.5.1预制构件养护采用覆盖、洒水等方式自然养护时，应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工规范》GB50666的要求。

3.5.2预制构件采用加热养护时，应制定养护制度对静停、升温、恒温和降温时间进行控制，已在常温下静停2h～6h，升温、降温速度不应超过20℃/h，最高养护温度不宜超过65℃，预制构件出池的表面温度与环境温度的差值不宜超过20℃。预制构件出池后，当混凝土表面与环境温度差较大时，应覆盖养护。采用蒸汽养护时，应尽量减少混凝土的引气量，不掺入引气剂或引气型减水剂。

3.5.3对不宜洒水养护的异型构件或大面积混凝土结构构件，也可采用喷涂薄膜养生液的方式进行养护。

3.5.4生产企业宜对不同类型的构件及其养护方法根据地区气候、天气等因素编制具体不同的养护工艺。

3.6构件脱模与表面修补

3.6.1预制构件蒸汽养护后，养护罩内外温差小于20℃时，方可进行脱罩作业。

3.6.2预制构件脱模时，应按顺序拆除模具，不宜使用使用振动方式拆模。

3.6.3预制构件脱模时，应仔细检查预制构件与模板之间的连接部分完全拆除后方可起吊，构件起吊应平稳；楼板应采用多点起吊架进行起吊，复杂构件应采用专门的起吊架进行起吊。

3.6.4预制混凝土构件脱模、起吊时、混凝土强度应满足设计要求；当无设计要求时，预制构件脱模是的混凝土强度不应小于15MPa；脱模后需要移动的预制构件或预应力混凝土构件，脱模时的混凝土强度应不小于设计强度的75%。

3《混凝土裂缝修补灌浆材料技术条件》JG/7333执行

构件表面破损和裂缝处理办法3.6.5表．

注：修补1：用不低于混凝土设计强度的专用修补浆料修补；

修补2：用环氧树脂浆料修补；

修补3：用专用防水浆料修补；

3.6.6预制构件脱模之后外观质量应符合表3.6.6的规定，外观质量不应有严重缺陷，对于已出现的一般缺陷，应按技术方案处理，并重新检查验收。

表3.6.6预制构件外观质量判定方法