自动卸螺纹模具设计初级教程

塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。这里简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。

一、卸螺纹装置分类

1、按动作方式分

①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；

②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。

2、按驱动方式分

①油缸+齿条

②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母

二、齿轮的参数和啮合条件

模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。

1、轮传动的基本要求

①要求瞬时传动比恒定不变

②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命

2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律

两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数

分度圆直径------“d”表示

分度圆周长--------“S”表示

齿轮齿距--------“p”表示

齿轮齿厚--------“sk”表示

齿轮齿槽宽--------“ek”表示

齿轮齿数--------“z”表示

齿轮模数--------“m”表示

齿轮压力角--------“ɑ”表示

齿轮传动比--------“i”表示

齿轮中心距--------“l”表示

4、计算公式如下：

①齿距 = 齿厚 + 齿槽宽即：p = sk + ek

②模数的由来

因为S = Z x P = π x d

d = P / π x Z

π是无理数，为计算方便，将P / π规定为常数，即模数，用m 表示，故有公式如下：d = m ×Z.

即：分度圆直径等于模数乘以齿数。

我国规定模数有2个系列，优先采用第一系列。

模数第一系列：1、1.25、1.5、 2、2.5、3、4、5、6 、8 、10…

模数第二系列：1.75、2.25、2.75、3.25、3.5、4.5、5.5、7…

③压力角

我国规定：分度圆处的压力角为标准压力角，其值20°。

④传动比

当模数一定时，传动比就等于齿数比，即 i = Z1 / Z 2

⑤中心距

当齿数确定时，中心距I = (Z1+Z2) * m / 2

5、齿轮啮合条件

模数和压力角相同的齿轮都可以正确啮合。

三、设计步骤

1、必须掌握产品的以下数据（见下图）

①“D”——螺纹外径

②“P”——螺纹牙距

③“L”——螺纹牙长

④螺纹规格/方向/头数

⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数

U=L/P + Us

U ……螺纹型芯转动圈数

Us……安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1

3、确定齿轮模数、齿数和传动比

模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。

（1）．齿数

当传动中心距一定时，齿数越多，传动越平稳，噪音越低。但齿数多，模数就小，齿厚也小，致使其弯曲强度降低，因此在满足齿轮弯曲强度条件下，尽量取较多的齿数和较小的模数。为避免干涉，齿数一般取Z≥17，螺纹型芯的齿数尽可能少，但最少不少于14齿，且最好取偶数。

（2）．模数

工业用齿轮模数一般取m≥2。

英制齿轮采用径节制，径节齿轮把齿数z与分度圆直径d之比定为径节，以”P”表示，即

p = Z / d , 1 / in

径节与模数的换算公式为

m = 25.4 / p , mm

（3）．传动比

传动比在高速重载或开式传动情况下选择质数，目的为避免失效集中在几个齿上。传动比还与选择哪种驱动方式有关系，比如用齿条+锥度齿或来福线螺母这两种驱动时，因传动受行程限制，须大一点，一般取1≤i≤4；当选择用油缸或电机时，因传动无限制，既可以结构紧凑点节省空间，又有利于降低马达瞬间启动力，还可以减慢螺纹型芯旋转速度，一般取0.25≤i≤1。

四、自动卸螺纹机构其它配件

1．轴承选择

①深沟球轴承------主要承受径向负荷也可承受一定轴向负荷

②圆锥滚子轴承------可以同时承受径向和轴向负荷

③推力球平面轴承------只承受轴向负荷

2．链轮选择

链轮参数有：p-----节距

d-----分度圆直径

z-----链轮齿数

链轮分度圆计算公式：d = p / sin(180゜/ z )

节距为标准值，如下：8 , 9.525 , 12.7 , 15.875 , 19.05 , 25.4 ,

31.75 , 38.1 , 44.45 , 50.8…

五、附录

附录包括模具结构实例和HASCO标准件目录。

实例1

实例2

螺纹模具设计要点

螺纹模具设计要点塑胶产品螺纹分外螺纹与内螺纹两种,精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型,而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法,重点介绍齿轮的计算与选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动,推板推动产品脱离; ②螺纹型芯转动同时后退,产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮 ④来福线螺母

二、设计步骤必须掌握产品的以下数据(见下图) ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数: U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数,为保证完全旋出螺纹所加余量,一般取0、25~1 3、确定齿轮模数、齿数与传动比: 模数决定齿轮的齿厚,齿数决定齿轮的外径,传动比决定啮合齿轮的转速。在此之前有必要讲一下齿轮的参数与啮合条件。三、齿轮的参数与啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的就是直齿圆柱齿轮,而且一般都就是渐开线直齿圆柱齿轮,因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力与较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触,过接触点所作的两啮合齿轮的公法线,必须与两轮连心线相交于一点“C”,这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆,称之为分度圆,分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

塑胶模具设计-脱螺纹模具设计讲义

自动卸螺纹模具设计初级教程 BY WELLDESIGN17.Nov,04 前言：塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 2、按驱动方式分 1油缸+齿条

2油马达/电机+链条 3齿条+锥度齿轮

4来福线螺母

二、设计步骤 1、必须掌握产品的以下数据（见下图） ①“D”——螺纹外径 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 4螺纹规格/方向/头数 5型腔数量 2、确定螺纹型芯转动圈数 U=L/P+Us U螺纹型芯转动圈数 Us安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。

三、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek” 表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示 4、计算公式如下： ①齿距=齿厚+齿槽宽即：p=sk+ek ②模数的由来因为S=Z x P=πx d

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例工件名称：手柄工件简图：生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算（1）排样方式的确定及其计算设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为

带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计_毕业设计

毕业设计题目带内螺纹的塑料盖子注塑模具设计英文题目Injection Mold Design of the plastic cover with internal thread 院系机械与材料工程学院专业机械设计制造及其自动化

学位论文独创性说明本人郑重声明：所呈交的学位论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及其取得研究成果。尽我所知，除了文中加以标注和致谢的地方外，论文中不包含其他人或集团已经公开发表或撰写过的研究成果，也不包含为获得九江学院或其他教育机构的学位或证书所使用过的材料。与我一同工作的同志对本研究所做的任何贡献均已在论文中做了明确说明并表示了谢意。学位论文作者签名：日期：2013.6.3 学位论文知识产权声明书本人完全了解学校有关保护知识产权的规定，即：研究生在校攻读学位期间论文工作的知识产权单位属于九江学院。学校有权保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版。本人允许论文被查阅和借阅。学校可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。同时本人保证，毕业后结合学位论文研究课题在撰写的文章一律注明作者单位为九江学院。保密论文待解密后适用本声明。学位论文作者签名：指导教师签名： 2013年 6 月3 日

摘要本次主要设计是对瓶盖注射模的设计, 重点对塑件的成型原理、原料选用和注射技术进行分析。通过根据形状、尺寸、精度及表面质量要求的分析结果，确定所需的模塑成型方案，制品的后加工、分型面的选择、型腔的数目和排列、成型零件的结构、浇注系统等。该塑件有内螺纹，需两次分型。故设计中主要解决了分型面的选择，型腔数目的确定，脱模机构的设计.采用了二次脱模机构来脱模，保证塑件能顺利的成型出模。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程。【关键词】注射模；分型面；低密度聚乙烯

螺纹盖的注塑模具设计

本科毕业论文（设计）题目螺纹盖的注塑模具设计学生姓名专业名称材料成型及控制工程指导教师 2012 年 5 月 20 日

螺纹盖的注塑模设计 123 指导老师：123 （宝鸡文理学院机电工程系材料成型及控制工程专业陕西宝鸡 721016）摘要：注塑模具是塑料工业中增长最快的工业门类之一，因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本文介绍了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构与工作原理。注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，本设计进行了螺纹盖的注射模设计，对模具结构与注射机的匹配进行了校核；对零件结构进行了工艺分析；确定分型面、浇注系统等；选择了注射机；简单计算了成型零部件的尺寸；并介绍了装配图中各部分的名称，简要说明了此模具的工作过程。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，通过本设计，可对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理。关键词：注射模具；型腔；分型面；浇注系统；注射机。

The injection mold design of screw cap 123 Supervisor: 123 (Department of Electrical and Mechanical Engineering, Baoji University of Arts and Sciences, Shaanxi Baoji, 721016) Abstract: Plastic injection mold industry is the fastest growing one in the industry. Therefore, the research of the injection mold has an important significance for understanding the production process of plastic products. This paper introduced the basic principles of injection molding, especially the structure and working principle of a single parting surface. Injection molding is one of the thermoplastic plastic molding methods, this design is about the injection mold of the screw cap , and checked on the mold structure and the matching of the injection machine; taken a process analysis of the components; determined the parting surface、gating system etc;. selected the injection molding machine, calculate of the size of the molding parts simply, and introduced the name of each part of the assembly drawing, described the work process of the mold briefly .The structure of such a design ensures the mold use reliable. Through the design, we can have a preliminary understanding of the injection mold, takes note about some of the details of the design, and we can understand the mold structure and working principle. Key Words:Plastic Injection Mould; Cavity; Parting Surface; Gating system; Injection Molding Machine.

模具设计复习资料及答案解答

一、填空题（30分，30空） 1概括起来，冲压工序可以分为分离工序和成形工序两大类。前者主要有___ 落料、____ 冲孑L 、切边____________ ，而后者主要有弯曲、拉深、胀形、缩口等。 2、材料利用率是指_____ 制件_面积与__________ 板料毛坯 _____ 面积之比，它是衡量合理利用材料的指标。 3、冷冲压工艺可分为两大类，即—分离—工序、—成形—工序。 4、在JB23 —63型压力机的型号中，J表示机械压力机 , 63表示_公称压力63 吨。 5、拉深变形程度用_____ 拉深系数____ 表示。（拉深系数越小，拉深变形程度越大） 6、冲裁时根据材料经济利用程度排样方法有—有废料排样法—、—少废料排样法—和无废料排样法 7、落料件的尺寸与_____ 凹模_____ 刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与________ 凸模______ 尺寸相等。 8、弯曲变形程度用_____ 相对弯曲半径____ 表示。 9、按工序组合程度分，冲裁模可分为_单工序模_、_复合模_和_连续模—等几种。 10、弯曲时，零件尺寸标注在外侧，凸凹模尺寸计算以_______ 凹模—为基准。 11、普通模架在国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： _________ 对角导柱— 模架、______ 后导柱 _____ 模架、_____ 中间导柱 _____ 模架、_ 四导柱_模架四种。 12、冲裁断面特征主要包括______ 圆角_____ 、_____ 光亮_____ 、 _____ 断裂—和毛刺。 13、降低冲裁力的主要措施有斜刃冲裁、阶梯冲裁等。 14、弯曲展开长度（r>0.5t时）的计算依据是______ 展开长度等于各直边部分和圆弧部分中性层长度之和。 15、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题______ 弯裂 ____ 、—偏移—和—回弹—等。 16、拉深工序中最易出现的产品质量缺陷为_______ 起皱—和—拉裂________ 。 17、注塑模的浇注系统主要由—主流道_、_分流道—、—浇口 _与冷料井组成。 18、写出常见塑料的英文缩写。聚已烯：___PE _______ ;有机玻璃：_____ PMMA ________ ;尼龙： ___ PA__。 19、典型注射模具结构由成型零件、 _浇注系统零件 _、_合模导向零件 _、_推出机构零件_、—侧向分型和抽芯机构零件、—温度调节系统零件、—排气系零件_和_支撑零部件—等组成。 20、为了便于排气，一般选择分型面与熔体流动的_________ 末端_____ 相重合。 21、落料凹模在上模的叫—倒装______ 复合模，而落料凹模在下模的叫 ________ 正装_____ 复合模。 22、侧刃常被用于—多工位级进—模中，其作用是控制条料的 .进给定距 23、根据塑料受热后的性能特点，可将塑料分为______ 热塑性塑料_ 和_热固性塑料—两类。 24、注塑模的浇注系统主要由_____ 主流道 ____ 、 ___ 分流道______ 、 _____ 浇口____ 与冷料

模具设计结构标准

兴旺模具模具设计结构标准一．产品排位 1.1 产品的排位二．型芯尺寸结构 2.1 型芯的设计三．冷却水道结构 3.1 冷却水道的设计原则四．流道结构 4.1 喷嘴与定位环 4.2 流道的设计 4.3 浇口的设计 4.4 其它设计五．定位结构 5.1 模板的定位 5.2 镶针的定位六．开闭模控制结构 6.1 小拉杆 6.2 拉板 6.3 尼龙扣七．滑块结构 7.1 滑块的设计 7.2 滑块设计时应注意的问题 7.3 滑块的结构八．滑块镶拼结构 8.1 滑块镶拼的使用场合 8.2 滑块镶拼的几种结构 8.3 滑块的导向 8.4 滑块压板设计 8.5 耐磨块的设计 8.6 楔紧块的设计九．斜顶结构 9.1 斜顶的设计原则 9.2 斜顶的结构与参数 9.3 斜顶设计时应注意的问题 9.4 斜顶导向 9.5 斜顶座十．顶出结构 10.1 顶针顶出结构 10.2 司筒顶出结构 10.3 直顶顶出结构 10.4 顶块顶出结构

10.5 推板顶出结构 10.6 气顶顶出结构十一．模具加工及外观标准一．产品排位 1.1产品的排位 ○1一定要以节约为原则 ○2应尽量避免滑块和斜顶产生多重角度，减少模具的加工难度。 ○3一模多腔时，应当优先考虑平衡排列，尽量减少流道的总长度保证塑料的流动性。 ○4一模多腔时，当产品之间不通过流道时X、Y向之间的距离要保证在6~25mm，当产品之间过流道时X、Y之间的距离要保证在20~40mm。二．型芯尺寸结构 2.1型芯的设计 ○1在保证强度的前提下，尽可能节约成本。 ○2型芯强度设计标准，如表：产品尺寸（X、Y）产品与型芯边缘的距离（X、Y）产品与型芯边缘的距离（高度Z向）50以下15 25 100以下20 25 150以下25 30 250以下30 35 400以下35 40 650以下40 45 800以下45 50 ○3当设计深腔模具时，高度大于150mm以上的桶形产品。应考虑原身留的形式，模板之间互锁来加强模具的强度

塑料模具设计说明书实例

塑料模具设计说明书目录 1. 塑件成型工艺性分析 (3) 1.1塑件的分析 (3) 1.2 PS塑料的性能分析 (5) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (5) 2 模具的基本结构及模架选择 (5) 2.1 模具的基本结构 (5) 2.1.1 确定成型方法 (6) 2.1.2 型腔布置 (6) 2.1.3 确定分型面 (6) 2.1.4 选择浇注系统 (7) 2.1.5 确定推出方式 (7) 2.1.6 侧向抽芯机构 .................................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式 (8) 2.1.8 选择成型设备 (8) 2.2 选择模架 (9) 2.2.1 模架的结构 (9) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (10) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (10) 3.1 模具结构设计计算 (10) 3.1.1 型腔结构 (10)

3.1.3 斜导柱、滑块结构.............................. 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构 (11) 3.1.5 结构强度计算（略） (11) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (11) 3.2.1 型腔径向尺寸 (11) 3.2.2 型腔深度尺寸 (12) 3.2.3 型芯径向尺寸 (12) 3.2.4 型芯高度尺寸 (12) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (13) 3.3.1 模具加热 (13) 3.3.2 模具冷却 (13) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (14) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程错误!未定义书签。 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程........... 错误!未定义书签。 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (15) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17) 5.2.2 模具的安装及调试 (17)

瓶盖模具设计

瓶盖塑料模具设计摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。１.1．2 分型面位置的确定根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定（1) 注射量的计算通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，

螺纹模具设计要点

螺纹模具设计要点塑胶产品螺纹分外螺纹和螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

④来福线螺母二、设计步骤必须掌握产品的以下数据（见下图） ①“D”——螺纹外 ②“P”——螺纹牙距 ③“L”——螺纹牙长 ④螺纹规格/方向/头数 ⑤型腔数量

2、确定螺纹型芯转动圈数： U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比：模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。三、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA，其收缩率分别为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数：收缩率0.9，比重1.2g/cm（防火PA比重1.4g/cm)，注射温度260~300，：拉伸力强，耐磨、耐热寒，自润性非常好，流动性好，收缩波动大，变形大，风扇叶、，胶蕊等内配件，不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。成型加工性能： 1.吸湿性较大，成型前必须干燥处理，否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎，溢边值0.02mm，因此模具必须选用最小间隙，宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大，易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆模具设计时注意的事项： 1.可以采用各种形式的浇口，浇口与塑件相接处应圆滑过度。流道和浇口截面尺寸大些较好，这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀，脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶：透明度高，绝缘性好，强韧性好，耐冲击，光亮，粘度高，适用高透明产品，如车灯，仪表成型加工性能： 1.吸湿性不大，但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压，不易出现溢料 3.收缩性不大，可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快，易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具，故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理模具设计时注意的事项： 1.由于熔体粘度大，分流道内浇口阻力要小，因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性，制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

塑料模具设计实例

塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析（1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。（2）塑料材料成形性能

使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数：密度 1.01~1.04克/mm3 收缩率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔尺寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。（4）塑件的结构工艺性分析

塑胶模具设计-螺纹种类

螺纹种类依螺紋用途不同可分为： 1.国际公制标准螺纹(International Metric Thread System)：我国国家标准CNS采用之螺纹。牙顶为平面，易於车削，牙底则为圆弧形，以增加螺纹强度。螺纹角为60度，规格以M表示。公制螺纹可分粗牙及细牙二种。表示法如M8x1.25。(M：代号、8：公称直径、1.25：螺距)。 2.美国标准螺纹(American Standard Thread)：螺纹顶部与根部皆为平面，强度较佳。螺纹角亦为60度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(NC)；细牙(NF)；特细牙(NEF)三级。表示法如1/2-10NC。(1/2：外径；10：每寸牙数；NC 代号)。 3.统一标准螺纹(Unified Thread)：由美国、英国、加拿大三国共同制订，为目前常用之英制螺纹。螺纹角亦为60度，规格以每英寸有几牙表示。此种螺纹可分为粗牙(UNC)；细牙(UNF)；特细牙(UNEF)。表示法如1/2-10UNC。(1/2：外径；10：每寸牙数；UNC代号) 4.V形螺纹(Sharp V Thread)：

顶部与根部均成尖状，强度较弱，亦坏不常使用。螺纹角为60度。

5.惠式螺纹(Whitworth Thread)：英国国家标准采用之螺纹。螺纹角为55度，表示符号为”W”。适用於滚压法制造。表示法如W1/2-10。(1/2：外径；10：每寸牙数；W代号)。 6.圆螺纹(Knuckle Thread)：为德国DIN所定之标准螺纹。适用於灯泡、橡皮管之连接。表示符号为”Rd”。 7.管用螺纹(Pipe Thread)：为防止泄漏用的螺纹，经常用於气体或液体之管件连结。螺纹角

压铸模具设计实例

压铸模具设计实例前言：本章将藉由几个例子，介绍压铸模具设计的程序，及设计时所应考虑的一些因素。经由实际的计算，读者可以知道一些设计参数的来源，最后每个例子都会有一套模具图供读者参考, 以便了解压铸模具的实际结构。 1铝合金气压缸盖模具设计实例 1.1.1 方案设计 1. 铸件基本数据体积=116cm3（由计算得知）材质=ADC12 铸件投影面积=65m M 65mm= 4225mfri 图1.1铝合金气压缸盖铸品图 2. 模具设计参数铝合金气压缸盖最薄处平均厚度为3mm根据前面章节所述充填时间范围在0.05?0.10秒之间（表2.2 ），在此取充填时间为0.06秒。依据前面章节所述浇口速度范围在34m/sec?43m/sec （表2.5 ），在此取浇口速度为 36m/sec。所需浇口面积Ag： —充填伯積〔含迤井1 ■ L 充填時間册口速度 A匚A■制

含溢流井) 0.06t&)x36(rfl/3ec) 依据前面章节所述浇口厚度范围1.5?2.5mm（表2.8 ）,因为在分模面浇口处铸件壁较厚，在此取浇口厚度为2.5mm浇口长度25mm 所需逃气道面积Av: A申N 丄* Ag ? 取加 =21 nun1 3. 射出条件计算锁模力：此铸件属于有气密性要求之耐压铸件，故铸造压力选定为800kg/cm2 （表2.1 ）所需锁模力二铸造压力X铸造投影面积（包含铸件、料头、流道、溢流井等，约略估算相当于铸件投影面积的两倍） =800（kg/cm2）X 42.25（cm 2）X 2 =67600（kg） =76.6 吨据此数据可选择锁模力适当的压铸机考虑压铸锁模力安全系数，在此例中我们选择125吨冷室压铸机，使用直径50mn之柱塞头。压铸机柱塞头高速速度Vp：无塡醴哨〔；「;;「」： P充塡時間X拄塞頭面積 =1J3 m/scc 4. 流道设计

实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明

模具课程设计饮料瓶瓶盖注射模设计一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析

塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析结构简图如图所示瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。综上所述可采用注射成型加工。二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30

理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。三.注射模的结果设计 1.分型面的选择瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，

螺纹模具设计要点说明

塑胶产品螺纹分外螺纹和螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

螺纹模具设计要点

塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。一、卸螺纹装置分类 1、按动作方式分 ①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离； ②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。 2、按驱动方式分 ①油缸+齿条 ②油马达/电机+链条

③齿条+锥度齿轮

2、确定螺纹型芯转动圈数： U=L/P + Us U 螺纹型芯转动圈数 Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比：模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。三、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图

3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示

拉深模具的设计资料

拉深模具的设计收藏此信息打印该信息添加：用户投稿来源：未知拉深模按其工序顺序可分为首次拉深模和后续各工序拉深模，它们之间的本质区别是压边圈的结构和定位方式上的差异。按拉伸模使用的冲压设备又可分为单动压力机用拉深模、双动压力机用拉深模及三动压力机用拉深模，它们的本质区别在于压边装置的不同(弹性压边和刚性压边)。按工序的组合来分，又可分为单工序拉深模、复合模和级进式拉深模。此外还可按有无压边装置分为无压边装置拉深模和有压边装置拉深模等。下面将介绍几种常见的拉深模典型结构。 1一凸模；2一定位板；3一凹模；4一下模座图4.6.1 无压边装置的首次拉深模 1．首次拉深模 (1) 无压边装置的首次拉深模(图4.6.1)此模具结构简单,常用于板料塑性好,相对厚度时的拉深。工件以定位板2 定位，拉深结束后的卸件工作由凹模底部的台阶完成，拉深凸模要深入到凹模下面，所以该模具只适合于浅拉深。 (2) 具有弹性压边装置的首次拉深模这是最广泛采用的首次拉深模结构形式(图4.6.2)压边力由弹性元件的压缩产生。这种装置可装在上模部分( 即为上压边) ，也可装在下模部分( 即为下压边) 。上压边的特征是由于上模空间位置受到限制，不可能使用很大的弹簧或橡皮，因此上压边装置的压边力小，这种装置主要用在压边力不大的场合。相反，下压边装置的压边力可以较大，所以拉深模具常采用下压边装置。

(3) 落料首次拉深复合模图4.6.3 为在通用压力机上使用的落斜首次拉深复合模。它一般采用条料为坯料，故需设置导料板与卸料板。拉深凸模9 的顶面稍低于落料凹模10 ，刃面约一个料厚，使落料完毕后才进行拉深。拉深时由压力机气垫通过顶杆7 和压边圈8进行压边。拉深完毕后靠顶杆7 顶件，卸料则由刚性卸料板2 承担。 1一凸模；2一上模座；3一打料杆；4一推件块；5一凹模； 6一定位板；7一压边圈；8一下模座；9一卸料螺钉图4.6.2 有压边装置的首次拉深模 (4) 双动压力机上使用的首次拉滦模(图4.6.4) 因双动压力机有两个滑块，其凸模1 与拉深滑块( 内滑块) 相连接，而上模座2(上模座上装有压边圈3) 与压边滑块(外滑块)相连。拉深时压边滑块首先带动压边圈压住毛坯，然后拉深滑块带动拉深凸模下行进行拉深。此模具因装有刚性压边装置，所以模具结构显得很简单，制造周期也短，成本也低，但压力机设备投资较高。 2．后续各工序拉深模后续拉深用的毛坯是已经过首次拉深的半成品筒形件，而不再是平板毛坯。因此其定位装置、压边装置与首次拉深模是完全不同的。后续各工序拉深模的定位方法常用的有三种：第一种采用特定的定位板(图4.6.5) ；第二种是凹模上加工出供半成品定位的凹窝；第三种为利用半成品内孔，用凸模外形或压边圈的外形来定位(图4.6.6) 。此时所用压边装置已不再是平板结构，而应是圆筒形结构。

模具设计实例解析

模具设计实例1——相机外壳模具设计本单元讲解的实例为按摩器上盖模具设计，按相机外壳模型如图1所示。图1 相机外壳模型 1具体设计步骤 1.1启动PRO/E4.0，建立模具文件（1）启动PRO/E。选择下拉菜单“文件”，“设置工作目录”命令，选择一个合适的工作目录。（2）选择下拉菜单中“文件”，“新建”命令，弹出1-1所示的“新建”对话框，在“类型”选项组中选择“制造”选项，在“子类型”选项组中选择“模具型腔”选项，在“名称”文本框中输入文件名“anmo”，取消“使用缺省模板”，单击“确定”按钮，弹出”新文件选项“对话框。

图1-1 “新建”对话框（3）在“新文件选项”对话框中选择“mmns_mfg_mold”，然后单击“确定”按钮，则进入PRO/MOLDDESIGN设计模式。（4）单击“模具制造”工具栏上的“模具型腔布局”按钮，弹出“打开”对话框，同时弹出“布局”对话框，如图1-2所示。（5）在“打开”对话框中选择“anmo.prt”零件后，单击“打开”按钮，弹出“创建参照模型”对话框，如图1-3所示。在“创建参照模型”对话框中选择“按参照合并”单选框，单击“确定”按钮接受默认的参照模型名称。图1-2“布局”对话框图1-3“创建参考模型”对话框（6）单击“布局”对话框中的“参照模型起点与定向”选项区域中的拾取箭头，出现浮动参照模型窗口，同时出现“坐标系类型”菜单管理器，如图1-4 所示

图1-4浮动参照模型窗口和“坐标系类型”菜单（7）在“坐标系类型”菜单中选择“动态”命令，进入“参照模型方向”对话框如图1-5所示，选择“坐标系移动/定向”按钮，选择“轴”输入数值90。单击“确定”按钮，返回“布局”对话框，单击“确定”完成参照模型的加载，如图1-6所示。图1-5 参照模型方向菜单图1-6 参照零件布局结果 1.2设置收缩率 (1)单击“模具制造”工具栏上的“按比例收缩”按钮，弹出“选取”对话框，按照提示单击任何一个参照模型，选中的模型变成红色。