稼动率与设备总合效率分析
稼动率与设备综合效率分析
如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少」，您可知道其所谓的稼动率定义为何90%这数字代表的是好是坏呢基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：
1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
最大操作时间：设备可用的最大时间
负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。
停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等
稼动时间：负荷时间扣除停止时间
停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。
由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为
时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间）
目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率
时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：
速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下：
实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间
性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 性能稼动时间则定义为： ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ?
性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间
其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。
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3、价值稼动时间与设备综合效率
性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：
价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：
设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。
例题：
设某设备每天工作8小时，计划班前停机10Min,故障停机30 Min，设备调整35 Min，产品理论加工周期（标准工时）1Nin/件，1天共加工400件，有20件废品求设备综合效率（OEE）：时间稼动率（可用率）＝8*60-10-30-35/（8*60-10）*100%＝405/470＝%
性能稼动率（表现指数）＝400/405＝%
量品率（质量指数）＝（400-20）/400*100%＝380/400＝95%
OEE＝%*%*95%＝%
按OEE＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间＝（400-20）*1/（8*60-10）*100%＝%也可更方便得出OEE的结果，只是不能很清晰地分析出时间稼动率，性能稼动率和良率因素影响，做出最终的改善方案。
稼动率分析与改善
三稼动率分析与改善 从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。 首先来分析如何提升稼动率。从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。 1异常时间的种类 拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。由此而产生的时间浪费。由表面膜势得知，异常时间一般包括： ①计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 ②物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。 （3）设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 （4）品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 （5）机种异常 因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。（6）水电异常 因水、气、电等导致的异常。
2、异常的处理流程 （1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 （2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 （3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。 （4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 （5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。 3、异常工时计算规定 （1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。 （2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。 （3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。 （4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。 （二）稼动率分析
设备稼动率
一)设备稼动率： 二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完 全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。EW C 5?plb 2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。X A ^7M 3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、 设备?常停止及修?蜁r间。D,VPfN6\*O 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)， 其公式为-!.\|-4` 设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R (二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1 时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的 稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能 损失。在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K: 速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd 其中，[MBBgsapC! 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。z -Q G 02 ?际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。?K定义?质稼动率与性能 稼动率如下：,] $ Z _T' ?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V> 性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0 性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n 整线设备稼动率与节拍分析 【摘要】稼动率和节拍是设备管理中的重要参数，稼动率越高，节拍越小，单位时间产能越大。一般谈论稼动率和节拍都是针对特定设备，能不能整线考虑呢？本文着重介绍了稼动率与节拍定义、稼动率与节拍局限性、稼动率与节拍引申，讨论及具体的实施方法。 【关键词】稼动率;节拍;CIM;抗挠动;INTER-FACE;CF 引言 一般谈论稼动率和节拍都是针对特定设备，能不能整线考虑呢？由此引发怎样对整条生产线快速方便进行设备稼动率与生产节拍统计的思考。 一、稼动率与节拍定义 稼动率是指相对于生产时间，实际生产产品的时间所占的比率。是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。另外，如果设备实际产出单位产量所需的时间（以下简称实际节拍）>设备设计产出单位产量所需的时间（以下简称设计节拍），即使稼动率提高，规定时间内并不一定能生产出足够产品，反之亦然。提升稼动率与降低实际节拍必不可少。 二、稼动率与节拍局限性 如果整线考虑稼动率与节拍，就会发现存在着以下问题： （1）以前我们讨论稼动率与生产节拍缺少整线设备的考虑，即使考虑也是各单台机台稼动统计汇总数据，这些数据体现不出自动化生产线的抗挠动能力，对整线产能提升缺乏指导意义。 （2）整线设备并不一定由同一厂家生产，设备重要程度不同，发生问题频度与解决问题的耗时不同也即不同设备稼动率与节拍要求不一定相同。 （3）同一时间段有一台以上设备出故障，按单台基准统计整线稼动率不能准确反映实际状况。实际生产特别是产能提升阶段这种情况很普遍。 （4）如果以单台设备稼动率与节拍分析整线数据，就要统计各单台设备数据，还要监控整线机台是否在相同时间重叠停机（泛指宕机，待机，停机等不运转状态，下同），还要考虑到整线的抗挠动能力。以上要耗费较多人力。 三、稼动率与节拍引申，讨论 自动化生产线生产中产品一件接一件向下游流动，我们可以将整线看作一台 稼动率是一个重要的指标， 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备总合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 OEE-稼动率相关报表填表说明 OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下： 一、总说明 1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。 2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM 分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。 3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。 二、报表栏目说明 （一）SMT生产日报表 1、订单号：该产品销售合同订单内部编号。 2、产品名称：指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。 3、面别。指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。 4、开始时间。产品开始导入时间。 4、结束时间。产品最后一块下线时间。 5、产量。该产品生产数量。 6、节假日。指因计划安排放假引起的停机时间。 7、会议、培训、教育。指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。 8、计划维保、点检。指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。 9、停水、电、气。指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。 10、无生产排单。指因无市场订单造成的机器停止时间。 11、交接班。指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。 12、转产。指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。 13、首检。指第1-3块板的质量检验、确认时间。 14、设备故障、事故。指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。 15、调试设备。指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。 16、质量问题。是指生产过程中因处理产品质量问题引发的停机时间。 17、待料。指生产过程中因物料不足引发的停机待料时间。 18、结单。指上单产品正常产品生产完时打叉板等问题产品的时间。 稼动率与设备综合效率分析 如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间） 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备综合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。 设备稼动率如何计算？ 悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：cyq1119|检举 假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台*100%=98.96% 表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1 小时/47.5小时*100%=97.89% 品质合格率=？，假设为100%。 那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率 =98.96%*97.89%*100%=96.87%。 但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。 希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中： 可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 KPI绩效考核指标一、生产管理部门： （1）产量达标率 （2）产品不良率 （3）出货达标率 （4）日程计划达标率 （5）交货延误率 （6）交期变更率 （7）制程不良率 （8）指令错误件数（设备） （9）外包交期延误率（件数）、（设备） （10）机械稼动率 （11）提案率 （12）（月）报表呈交延迟品数（件数） （13）计划接单目标量 （14）生产绩效：产出工时/实际总工时 （15）工务、维修部门 （16）单位产品耗油量 （17）单位产品耗电量 （18）设备故障率（次） （19）应保养未保养件数 （20）月报表延迟次数（大数） 二、生产制造部门： （1）产品达标率 （2）产品不良率 （3）单位制造成本（费用） （4）制品品质异常件数 （5）物料单位耗用率 （6）物料废料率 （7）维修费用 （8）品管圈参与率 （9）机械故障率 （10）机械稼动率 （11）员工出勤率 （12）报表延迟日数（件数） （13）教育训练次数 （14）制品退货率 （15）提案率（件率） （16）公伤、意外事故件数 （17）5S活动评核 （18）物料损失率 （19）停工待料成率 （20）交货达标率 （21）出货品标示错误批数（率）三、总务、行政、人事部门： （1）员工出勤率 （2）员工招募达标率 （3）员工离职率 （4）薪资发放错误次数 （5）文件处理错误次数 （6）伙食抱怨件数 （7）设施应修未修次数 （8）字处理不当次数 （9）车辆维修费用 （10）人事档案正确率 （11）教育训练达标率 （12）教育训练出席率 （13）工伤件数 （14）员工满意度 四、教育训练部门： （1）教育训练出席率 （2）教育训练实施 （3）教育进度达标率 （4）教育训练费用／人、月 （5）教育训练满意度 （6）研讨会次数 （7）其他 五、计算机部门： （1）程序完成率（开发、设计） （2）当机次数 （3）程序延迟率（错误率） （4）报表坏帐张数 （5）系统不练达标率 （6）打印报表延迟件数 （7）硬件维修完成率（成本） （8）其他 六、营业部门： （1）接单达标率（金额） （2）收款达标率 （3）出货达标率（批数、金额） （4）拜访客户数（达标率） 稼动率的计算方法 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 精心整理设备稼动率如何计算？ 悬赏分：0|解决时间：2010-10-2816:02 |提问者：cyq1119 |检举假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6 台设备。每台每天工作8 小时。其中一台因故障停机1小时，1 台因工装停机0.5 小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是6台/10 台*100%=60% （这个跟设备综合效率无关）第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设： 6 台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5 小时）；那么可动率=（8小时*6 台-0.5 小时）/8 小时*6 台*100%=98.96% 表现效率=（已计划的可动时间）47.5 小时-（计划外的损失时间）故障停机 1 小时/47.5 小时 *100%=97.89% 品质合格率=？，假设为100% 。那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60% ；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87% 。 但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。 希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE ）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。 什么是设备综合效率OEE 设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness ，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数* 质量指数 其中： 可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 稼动率的计算方法[编辑本段][回目录] 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率[编辑本段][回目录] 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness） 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 稼动率与开动率[编辑本段][回目录] 因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。整线设备稼动率与节拍分析
什么是稼动率
OEE-稼动率相关报表填表说明
稼动率与设备总合效率(OEE)分析
设备稼动率如何计算
KPI绩效考核指标
稼动率的计算方法
设备稼动率如何计算
稼动率的计算方法