中国聚丙烯(PP)市场现状和前景解读

中国聚丙烯（PP）市场现状和前景

1. 前言

聚丙烯（PP，是英文Poly Propylene开头字母的缩写）是二十世纪五十年代开始大量生产的一种合成树脂，它是丙烯均聚物或丙烯与α—烯烃（乙烯、丁烯-1、己烯-1）的共聚物，其分子呈线性结构，密度为0.89～0.91g/cm3，比低密度聚乙烯的密度还低。由于PP具有相对硬度高、比重小、拉伸强度高、透明性好、抗应力开裂和耐化学性能好、耐热挠曲温度高、并具有极好的注塑性能、能随意拉伸和定向、可以与其它材料共混改性等优点，因此PP应用范围不断扩大，在五大通用树脂中需求增长速度最快，已逐渐取代钢铁、木材、纸、聚碳酸酯、ABS、PS、尼龙、聚酯等其它合成材料。自1995年起全球需求年均增长率为8.6%，2000年产量达到3000万吨，2003年在4000万吨以上。我国需求增长率高于全球水平，1995-2003年的年均需求增长率高达20%以上。2001年我国PP的表观消费量突破500万吨，达到530.3万吨，成为仅次于美国的世界第二大PP消费国。2003年中国已超过美国成为世界最大的PP市场。预计到2007年我国PP市场需求量将比美国高出20％。我国PP制品产量已超过PVC制品仅低于PE制品而居第二位，约占塑料制品总产量的25％。主要用于生产纤维编织、注塑制品、薄膜、片材板材、电缆及护套料、吹塑制品以及管材等。

长期以来国内PP制品结构不合理，低档均聚拉丝级产品所占的比例太大，纤维和编织制品超过50%，国内企业之间竞争激烈，效益较差；而高附加值的高档料，如无规、嵌段共聚PP、高透明PP以及PPR管材等专用料产量较低。本文根据我们近几年对市场的调查研究和目前国内PP市场的状况提出一些看法和建议，供大家参考。

2. 我国供需概况：

2.1生产现状

目前，我国大型聚丙烯（PP）生产装置以引进技术为主，中型和小型PP生产装置以国产化技术为主。国内聚丙烯产量来自乙烯联合生产企业的约占40%，以炼油厂副产丙烯为原料的约占60%。引进技术主要有釜式反应器液相本体-气相本体Hypol工艺（三井化学技术）及环管式反应器液相本体-气相本体组合法Speripol工艺（原Himont公司，现巴塞尔公司）。并在吸收、消化釜式液相本体-气相本体工艺和环管式液相本体-气相本体工艺的基础上，自行设计建成几套4万吨/年Hypol工艺PP装置和几套7万吨/年Spheripol 工艺PP装置。2002年初，上海石化公司采用中国石化自行开发的第二代环管工艺技术，建成20万吨/年PP装置。通过引进技术和吸收改造，国内聚丙烯生产技术目前已达到比较先进的水平。尽管如此，国内PP装置仍存在品种牌号少、通用和低档专用料多、装置规模小等问题（装置平均规模不足6万吨/年左右，最大的20万吨/年，最小的仅1万吨/年；

而欧美发达国家的PP装置大都在20-45万吨/年）。

近几年，我国聚丙烯产量增长很快，1995年产量为107.3万吨，2000年突破300万吨，2001 322.5万吨，2002年355万吨，2003年年达到440万吨。目前我国聚丙烯生产企业有70多家，产能445万吨/年，主要大型企业：燕山石化、上海石化、扬子石化、镇海炼化、茂名石化、大连石化、大庆石化、抚顺石化、广石化、大连西太平洋和齐鲁石化等。

国产PP中，拉丝级产品占一半以上（其中粉料占60%左右），其它依次为共聚（丙烯与乙烯）和均聚注塑级产品、BOPP产品、纤维级产品等。无规、嵌段共聚产品前些年国内产量较低，近两年产量呈迅速增加的趋势。

目前我国正加快聚丙烯大型化建设，兰州、大庆、茂名石化在建20-30万吨/年PP装置，计划2004年底-2006年投产；中国石化、上海石化与BP公司合资组建的上海赛科石化公司在建25万吨/年PP装置，2005年上半年投产；中海油与壳牌公司合资的惠州南海石化项目在建24万吨/年聚丙烯装置，2005年底投产；福建炼化与埃克森美孚和沙特阿美合资的福建石化项目将建30万吨/年聚丙烯装置，预计2006-07年投产。这些项目建成后可新增聚丙烯产能近150万吨/年。另外，武汉90万吨/年、上海100万吨/年、天津80万吨/年、兰化60万吨/年乙烯装置都有配套的PP装置。如果2010年前这些项目建成投产，将大大缓解我国PP供需不平衡的状况。同时，再加上一些老装置改造扩能，国内市场竞争会更加激烈。今后规模较小的装置如果没有自己的特色产品将很难生存。

2.2 供需状况

虽然我国聚丙烯工业发展迅速，但仍满足不了市场需求。进入20世纪90年代，我国聚丙烯进口量以年均11.3%的速度增长，1995年进口量突破100万吨；2001年超过200万吨；2003年达到274万吨，进口量占国内表观需求量41.5%。我国自2001年开始PP需求量超过PVC、仅次于PE，位居五大合成树脂第二位。预计到2005年国内产量475万吨，进口量330万吨，表观需求量达到805万吨。1999-2005年中国PP供需状况见表1。

表1 1999-2005年中国PP供需状况

年份产量，万吨进口量，万吨表观需求量，万

吨需求年增长率，%

1995 107.3 106.8 214.1 --

2000 302.3 163.4 465.7

19.6

2001 322.5 208.7 531.2

14.1

2002 355.0 244.2 599.2

12.8

2003 440.0 273.4 713.4

19.1

2005预

测500.0 330.0 830.0

16.3

我国PP进口的主要来源有：韩国、台湾、新加坡、泰国、日本、印度、美国、沙特、马来西亚等。2001年进口料韩国占31.4%、台湾省14.5%、美国10.5%、新加坡10.0%、泰国8.7%、日本8.4%。2002、2003年进口情况见表2。

表2 2002和2003年我国PP进口的主要来源国

国家2002年，万吨2003年，万吨增长率，%

韩国74.3 80.7 8.6

台湾37.4 40.1 7.2

新加坡31.7 31.1 -1.9

泰国22.1 25.4 14.9

日本17 18.3 7.6

印度15.6 21.8 39.7

美国12.6 20.5 62.7

沙特11.6 12.5 7.8

马来西亚 5.3 8.8 66

由表2可见，近两年进口增长较快的国家有：马来西亚、美国、印度和泰国；进口量最多的国家一直是韩国，台湾位居第二。进口资源中一般贸易占40%左右，来进料加工约占60%。而一般贸易多为低档通用料，来进料加工的多为高档专用料。

3. 消费现状

目前我国聚丙烯加工业区域发展不平衡，沿海地区规模和实力较强，加工业呈多元化发展；内地则比较落后，制品也比较单一，拉丝制品占相当大的比例。总体上看，我国聚丙烯需求通用料多，专用料少，制品中编织制品所占比例大。国内聚丙烯市场的格局是：容量大的通用料市场，进口料也多，国产料与进口料的竞争十分激烈；容量相对较小的专用料市场，

则是进口料占主导地位。用于洗衣机、汽车配件、各类家电等的高档专用料大都是以来进料加工形式进口的，其产品质量要求较高、附加值也较高，用料相对固定。国产料要进入这类市场难度较大；此外聚丙烯改性料在国内专用料市场也占有一定份额。

2000年以前，我国有60%以上PP用在拉丝塑编领域，但近些年这一比例在逐渐下降。2003年，国内市场PP表观消费量为713.4万吨，同比增长19.1%；国内聚丙烯消费构成是：拉丝制品占56.6%，薄膜占14.1%（其中BOPP膜约占9%），注塑制品占18.2%，纤维占9.7%，其它占1.3%。

表3 我国聚丙烯消费结构现状及发展单位：万吨，%

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1998 2000 2003

应用领域────────────────────

消费量比例消费量比例消费量比例

────────────────────────────────

拉丝224.0 61.9 364.3 60.8 403.7 56.6

纤维28.2 7.8 49.1 8.2 61.4 8.6

薄膜43.1 11.9 74.3 12.4 100.6 14.1

注塑58.2 16.1 98.9 16.5 127.0 17.8

其它8.2 2.3 12.6 2.1 20.7 2.9

合计361.3 100.0 599.2 100.0 713.4 100.0

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从表3可以看出，我国PP用于拉丝制品的比例较大，这一比例逐年下降，用于其它领域的比例在增加，消费结构正在发生变化，对专用料需求增长迅速。欧美和日本等发达国家和地区PP注塑料的需求量位居第一，其它依次为拉丝和纤维、膜和片材等，我国PP的消费结构今后也将朝这一方向发展。

4. 市场前景

由于PP制品具有重量轻、抗冲击强度高、耐环境（耐高低温、耐污染、耐潮湿、耐老化）性能好、寿命长等优点，应用范围不断扩大，逐渐取代金属、其它塑料、木材、天然和

化学纤维等，用于包装、运输、纺织、建材、家具、家电、日用消费品等领域。因此今后10年PP需求量仍将保持高速增长的态势，特别是在纺织纤维（塑编、丙纶纤维、无纺布）、薄膜（BOPP、CPP等）、注塑制品（汽车、家电、日用品）、片材和板材、管材（PPR、PPB）等领域的市场前景看好。

4.1拉丝制品（塑编袋、蓬布和绳索）

PP拉丝制品（塑编袋、蓬布和绳索等）所消耗的PP树脂在我国一直占很高的比例，1995-2000年所占比例在60%以上，是PP树脂最大的消费领域。近年来因PP注塑制品和包装膜的发展逐步改变了PP的消费结构，用于拉丝的比例有所下降，但仍是PP树脂消费的最大领域。2003年国内拉丝级PP的产量约400万吨，占总消费量的56.6%。今后拉丝制品一方面向大型、重型化包装袋发展，即向集装袋方向发展，另一方面将向高强度、抗静电、耐老化等包装袋方向发展。

2002年中国仅编织袋的产量就达到了255亿条，除出口的13亿条以外，其余为国内消费，并主要集中在水泥、化肥、化工、粮食、饲料、原盐等领域。预计到2010年前中国拉丝制品的生产和国内表观消费量将继续增长，但增长的速度会下降。估计2000-2005

年的年均增长率为6-7%，2005-2010年的年均增长率为4-5%。2005年中国PP编织袋的生产、出口和国内表观消费量将分别达到221万吨、15万吨和206万吨，2010年将分别达到269万吨、20万吨和249万吨。

另外，PP拉丝制品中蓬布、绳索等领域的需求增长也较快。

用于生产拉丝的原料大部分由国产供应，国内生产的PP完全可以满足编织制品的需要，主要牌号为三井工艺的F401和2401，海蒙特工艺的T30S，都是中国PP生产企业的主导产品，以及小本体工艺的PP粉料等。国内几乎所有聚丙烯生产企业都能提供用于编织袋生产的PP树脂。由于国内PP树脂自给量不足，我国也进口一部分PP拉丝料，主要进口牌号有日本的F601, F301, F401, 韩国的H436、H730F，印度的H03SG和沙特的500P 等。使用进口原料生产塑料编织袋用于国内消费的较少，用于产品出口的较多。此外，中国（主要是浙江、山东、江苏等地）每年大约有15-30万吨的回收PP树脂用于生产拉丝制品，回收料的大量使用导致PP拉丝制品质量下降。由于国内拉丝制品加工企业多而杂，有大型现代化企业，也有家庭作坊式“地下”加工厂，制品质量差别较大，市场较为混乱，给PP市场带来一些负面影响。

今后相当长的时间内我国PP拉丝级产品需求量仍将很大，但所占的比例还会继续下降。因此国内PP生产企业应努力提高专用料产量，逐渐降低拉丝产品的比例，以适应市场需求结构的变化，取得更好的效益。上海石化、齐鲁石化、燕化等企业最近两年来朝这一方向发展，取得了较好的效果。

4.2 丙纶纤维

丙纶纤维是PP很有发展潜力的市场，除作为服装用纤维外，工业用丙纶是个活跃的品种。随着对工程质量的重视，PP 无纺布在道路、水库、堤坝建设、建筑工程、医用等方面的应用将有所增加。预计2004-2005年聚丙烯在丙纶领域的需求量将增长５％。目前国产

主要牌号有上海石化Y2600/1600/3700C，抚顺HY525，茂名等公司的Z30S、V30S、H30S、CS820等。国内产量占总需求量30%左右，大量依赖进口。因此，国内生产企业应适当提高纤维料的产出比例。

4.3 注塑制品

我国PP注塑制品在PP消耗中占居第二位，是今后PP需求潜力最大的领域之一。主要用于硬包装（如容器、周转箱、托盘、瓶盖等）、运输（如汽车内装饰、保险杠、蓄电池壳、油箱等）、日常消费用品（如厨具、家具、洗衣机、花盆、旅行箱等）、器械及医疗制品（如注射器、工具箱、料盆）等等。PP注塑料品种多、质量档次差别较大，有均聚物、嵌段共聚物、无规共聚物、PP合金等，可以满足各种不同性能制品的要求。

我国石化企业近几年比较重视注塑料的开发，相继开发或引进了一系列PP注塑牌号，并逐步推向市场。目前国产典型牌号有EPS30R、J340、K8003、K8303、1340、1440、V30G、M2101R、M700R、M180R、K7726、1947、SP179、EV14R、HHP4等等。尽管如此，我国PP注塑料产量仍然不能满足需求，一半以上依赖进口。进口牌号主要来自韩国、日本、新加坡、欧美和中东，典型牌号有J340、BJ730、570P、AP03B、M1600、AY564、RP344R、B380G、H110MA等，其中有嵌段共聚物，也有无规共聚物，市场上有不同MI数值的各类牌号，最小的0.8，最大的30多。与进口料相比，国产共聚料的MI 范围太大（同一牌号不同批次MI差别较大），加工企业生产难度较大，废品率高，以致于很多企业宁愿多花300-1000元/吨购买进口料，而不用国产料。就拿相同生产工艺的同一牌号J340来说，MI应在1.5-1.9，韩国晓星产J340指标为1.7±0.3，而国产J340范围0.98-2.3，前者价格高出500元/吨左右，有些用户还是选择进口料。其它国产注塑料也存在这类问题，这一问题应该引起国内石化企业足够重视，并及早解决。

在汽车领域，2002-2003年我国汽车需求量连续两年保持了30%的高增长率，2003年我国汽车需求量为445万辆左右，保有量为2000万辆左右。预计2004年，汽车需求量515万辆左右，保有量2500万辆左右。今后5-10年内需求量仍将保持高速增长的势头。世界汽车平均每辆塑料用量在2000年就已达105公斤，约占汽车总质量的8～12%，轿车用塑料的比例更大。预计2005年全球汽车用聚丙烯的消费量将达280万吨，我国汽车工业对聚丙烯的需求达13.4万吨，其中约30%左右用于保险杠。PP汽车零配件市场潜力巨大，PP作为汽车用塑料的主要品种，需求也将随之迅速增加。国内齐鲁石化开发汽车保险杠和油箱专用料已投放市场，燕山和上海石化业开发了汽车零配件专用料。另外，还有些企业开发了PP改性料。目前国内较大的汽车及配件生产企业大都用进口专用料来生产汽车配件。国产料要进入这一市场存在较大难度，首先国产料在产品质量和稳定性上要进一步提高，其次是在价格和服务方面也要具备一定优势。

在家电领域，PP注塑料市场也较大。如洗衣机内桶专用料方面，1997年以前是进口料的天下。之后随着燕化K7726、1947开发成功（用于海尔等企业），国产原料逐渐有了一定市场份额。随后茂名开发了HHP4、HHP3，齐鲁开发了EV14R也在陆续进入这一市场。

此外，PP注塑制品在传统领域，如包装、日用消费品、医疗方面的消费量也在稳步增长。

预计2005年国内PP注塑料需求量将达到190万吨左右，2010年将达到300万吨。PP

注塑料市场潜力巨大，是今后国内企业应该重点开发的领域之一。

4.4 薄膜

国内PP膜消耗PP树脂量处于第三位，而且近几年需求增长速度很快。1998年该领域需求量仅为43万吨，2003年已超过100万吨。预计2005年需求增长率在15%左右。PP膜制品按加工工艺分类主要有BOPP、CPP、IPP膜。今年初北欧化工开发出透明PP吹塑膜，使PP膜也可以在吹塑膜生产线上进行加工。

PP膜由于具有防潮、机械强度高、尺寸稳定性好、质轻、无毒、无臭、印刷性能良好等特点，广泛用于印刷（标签等）、涂布、香烟及食品和农副产品包装袋、真空镀铝、电容器等方面。

BOPP强度大、阻气性高、印刷性能和抗撕裂性好，是PP膜制品中消耗量最大的品种，应用也最广泛。由于前几年BOPP膜利润空间较大、需求增长较快，2000年以来国内各地BOPP膜生产线一哄而上，导致生产能力严重过剩，市场竞争异常激烈，效益滑坡。特别是去年PP树脂价格大幅上涨，而BOPP膜的价格不升反降。据AMI咨询公司分析，2001

年世界BOPP薄膜市场首次超过300万吨。目前我国有BOPP膜生产线100多条，2002年BOPP膜产量已达39万吨，但实际年产能力可达到65万吨左右。国内BOPP膜的主要生产厂家有80余家，较大的企业包括：抚顺石化公司2万吨/年BOPP膜生产线，可提供烟膜、消光膜、珠光膜等多种规格的BOPP产品；福建现代塑料公司2.5万吨/年BOPP膜生产线，引进德国布鲁克纳公司的设备；南京中达制膜有限公司的控股企业江阴申鹏包装材料厂2.5万吨/年生产线，日本三菱重工引进今年投产，该公司计划在明后两年筹建2条2.5万吨/年生产线，规模将超过8万吨/年；浙江惠盛塑胶有限公司今年底将上1.4万吨/年布鲁克纳生产线；宝硕公司引进的法国DMT公司的2.5万吨/年的生产线已投产；安徽国风塑业股份公司3.5万吨/年生产线于今年底投产，是亚洲最大的BOPP薄膜生产线；顺德德冠公司、四川东盛公司、上海金浦公司、广东宏铭公司、黑龙江庆港公司等都将在近期筹建2.5万吨/年的生产线。如此多的生产线投产会使竞争更加激烈，并增加国产BOPP原料的需求。

自2003年以来，中国BOPP膜市场价格竞争已呈白热化状态，销售价格下降了23%，中国聚丙烯(BOPP)薄膜市场已经供过于求，大部分生产企业利润下滑。据英国PCI薄膜咨询公司的研究报告预测，2003年至2005年间，中国新增PP薄膜生产能力占同期世界计划新增总能力的一半，且年均增长率将为10％左右。未来两年内中国BOPP膜产能将从现在的150万吨/年提高到200万吨/年，占世界总产能的份额将从现在的23％上升为29％，超过欧洲居世界第一。对此，业内专家认为，除了加强管理、降低成本、提高质量外，各大企业还要努力开发新产品，生产多功能特种膜，如烟膜、消光膜、珠光膜、镀铝膜、抗菌膜等，并且要致力于开拓国外市场。

另一方面，国内BOPP薄膜产品在规模、品种等方面与国外相比有一定的差距，如埃克森美孚公司每年BOPP薄膜产量超过20万吨，有近40个品种，应用领域广阔。而国产品种单一，规模小，成本高。因此仍有相当数量的BOPP薄膜产品从国外进口。虽然近几年国内BOPP厂也推出一些新产品，如南京中达集团推出的BOPP彩印定位防伪型烟用包装膜、BOPP超低温热封型烟用条包膜、BOPP抗磨花型烟用包装膜等，但在产品创新和缩小

与国外产品差距方面还有很多工作要做，这对树脂和薄膜生产企业都是新的挑战。

CPP在PP膜中占的比例较小，但随着PP树脂质量的提高、设备性能的改进和加工能力的提高，CPP和BOPP薄膜的性能上的差距在逐渐缩小。这将导致CPP从BOPP手中抢占更多的市场份额，增加新的应用领域。BOPP生产商和CPP生产商原本将各自的产品定位在不同的市场，应用各不相同，井水不犯河水。但近几年来，市场形势悄然发生改变，CPP

逐渐向BOPP市场领域渗透。这种发展趋势在亚洲尤其是我国表现得最为强烈，这主要是由于我国生产的BOPP膜大部分使用通用级原料，薄膜特性受到限制，从而削弱了其对普通CPP膜的竞争优势。CPP可以应用于生产包裹物、标签和特种包装，与BOPP相比CPP 拥有两大优势：热封强度高和生产成本低。新开发的CPP具有优良的机械强度和更好的尺寸稳定性，如陶氏化学公司生产的CPP，其强度、阻气性能和撕裂性能完全能与BOPP薄膜相媲美。英格兰的Filmcast Extrusion公司则专门生产CPP。由于CPP提高了抗撕裂性能，消除了易撕裂和剥落的缺点，并且具有更高的冲击强度，因此在某些市场领域，CPP 能够代替BOPP，如DVD和音像盒包装、面包糕点包装、蔬菜水果防雾薄膜、鲜花包装以及标签的合成纸等。上海紫藤公司的高透明超柔软型CPP膜，解决了CPP低温脆性，断裂强度低的问题，使服装、食品包装可以出口到寒冷地区。设备的改进如实现自动控制、塑料模具和供料块设计的改进等都有助于提高CPP性能和质量，而生产率的提高则可降低生产成本，最近几年CPP薄膜的生产率平均提高25％。CPP比BOPP更容易控制形态，有更好的尺寸稳定性和平坦性。因此，可以预见，未来CPP的应用领域将进一步向BOPP市场渗透。

随着国内市场对PP膜需求的快速增加，我国在PP膜专用树脂生产方面已有了长足的发展。目前国内原料生产厂家主要有：齐鲁石化等公司的T36F、T36FE，上海石化F280、F280S、M800E、F800E、FC801，茂名石化EPT56F、大庆石化BOPP-D1，扬子石化F1002B，燕山石化F1002/2002，抚顺石化T38F，广州石化的F400等。2003年国内总产量不足50万吨，占需求量的50%左右。国产料中绝大部分为BOPP膜料，只有上海石化开发生产了高透明和医用CPP膜料F800E、M800E、FC801等。上海石化产量最大为17万吨；齐鲁石化5万吨；燕山石化2.5万吨；茂名石化4万吨；广州石化3.5万吨，大庆石化3.8万吨，扬子石化3.4万吨，抚顺石化2万吨，九江石化1.5万吨。进口PP 膜料主要来自韩国、日本、台湾、中东、马来西亚和欧美等国家和地区。典型牌号有

H4540/4500、R701、RP344R、101，101S、124、124M、124T等。

4.5 片材板材

PP片材、板材广泛应用于食品包装、建筑装饰、汽车、文具、箱包、化工环保与水处理、瓶盖及日用消费品等等。PP板/片材是指用共聚或均聚PP通过挤出方法制得的PP片、板材。片材和板材是根据厚度不同而划分的，PP板材又分为空心板、实心板、金属复合板等。PP片、板材在整个PP加工业中所占比例较小，但市场发展前景广阔。2000年国内PP片材和板材产量在4万吨，2003年国内产量约在6万吨，增长速度较快。

厚度介于0.2-0.4mm之间的片材，主要用于食品包装方面，如超市中一次性透明食品包装盒，一次性PP水杯等，其主要原料为均聚PP（如国产T30S、F401、2401等），也有少量的无规共聚PP。厚度介于0.5-0.8mm之间的片材主要用于环保方面，作为水处理材料，该材料可在水下使用七、八年，所用原料主要为共聚PP。厚度0.8-6mm的PP

板/片材主要用于化工槽内衬，在环保上也可用于水处理。厚度3mm左右的PP板材用于制作塑料圣诞树等饰物。PP中空板材厚度一般在2-7mm，主要用于制作文件包，包装箱，大棚板，浴亭隔板，装饰板，展板，护墙板，灯饰板等，其原料主要为嵌段共聚PP。厚度大于6mm的PP板材主要用于工业方面，板材原料一般为嵌段共聚PP，也有部分厂家使用无规共聚和均聚PP。

前些年因PP片、板材生产线基本上是进口为主，因此，厂家开工初期均以外方提供的进口料为主，进口料主要由韩国晓星公司的J340，MFR=1.7g/10min；日本宇布兴产公司的OBJ809，MFR=2.0g/10min；韩国现代石油化学公司的共聚M1250；韩国三星联合化学的BJ100等。随着国内PP工业的发展，无规共聚PP和嵌段共聚PP相继开发成功并投放市场，如齐鲁石化的EPS30R，扬子石化的J340 、F401，燕山石化的1340、1440，上海石化的M180R等牌号，逐渐满足了国内PP板、片材市场对原料的需求，尤其是齐鲁EPS30R，其加工性能、制品外观质量、耐低温性能等各项指标达到或超过了进口料，得到了用户的广泛好评。随着国产PP的质量改进，国产料的性能基本满足使用要求，可以替代进口料。

目前国内主要用PP生产板/片厂家有苏州塑料一厂、苏州塑料十厂、萧山大通塑化公司、浙江永庆塑胶公司、浙江塑料厂、杭州欧华塑料制品有限公司、淄博塑料八厂、龙口中记复发塑胶公司、台州创佳文具有限公司等。

特别值得一提的是，90年代中后期欧美和日本开发出了PP发泡片、板材，一经投放市场就受到了极大的关注。与传统的材料相比，发泡PP以其优良的耐热性、力学性能、成本低和良好的环境适应性等优点而倍受人们的青睐，并在逐步取代PS、PUR、PE等发泡材料用于包装、汽车、隔热隔音、环保、体育器材和建材等行业。我国近几年也掀起了开发PP 发泡材料开发的热潮，并已开始投放市场。可降解PP发泡快餐盒在我国铁路系统市场潜力巨大，据了解我国各类快餐盒年消耗量在150亿只左右。此外，发泡PP片、板材将在汽车内装饰、建筑、蔬菜水果食品包装、热绝缘、电器等领域的潜在市场也很大，其作为发泡PS等的更新换代产品，具有广阔的市场前景。

4.6 管材

聚丙烯管材的具有重量轻、耐腐蚀、不结垢、使用寿命长等特点。按照不同的PP聚合工艺条件可将其分为均聚聚丙烯(PP-H)、嵌段共聚聚丙烯（PP-B）以及无规共聚聚丙烯(PP-R)。由于PP-H管材在低温下的脆性限制了它的使用，在一些应用领域逐渐被PP-B

管材、PP-R管材所取代。其中PP-B管主要用于冷水系统、地面采暖系统，PP-R管的应用则更为广泛。PP-B、PP-R管材除了具有一般塑料管特点外，还具有以下特性：良好的卫生性能，耐热、保温节能，安装方便、连接可靠，原料可回收使用，设备要求简单、生产工艺简便易控制，管道布设随意。我国自2000年明令禁止在新建住宅中使用镀锌管作为供水管道后，聚丙烯管、聚乙烯管得到了长足发展。其中PP-R管材是欧洲上世纪90年代初开发的改性PP管材的第三代产品。PP-R管材的长期热水静压寿命比PP-H、PP-B高出许多，耐压性和耐低温性以及使用寿命都有所提高。随着我国经济飞速发展，PP-R管材的用量也大幅增长，市场占有率迅速提高。我国建设部已将PP-R管作为重点推广的三大新型塑料管材的首推品种，因此近几年发展势头迅猛。1997年我国PP-R管材生产厂家只有少数的几家，1998年不超过十家，1999年三十家，2000年底PP-R管材生产厂家估计已达70

家左右，生产线超过130条，生产能力在5万吨以上，实际生产量不足2万吨。由于PP 管材生产企业盲目上马，管材能力严重过剩，导致恶性竞争，质量下降，出现不少问题，造成了很坏的社会影响。近两年通过国家整顿和出台相应的管材质量和施工标准，该行业正在走上健康发展之路，目前国内产能在30万吨左右，产量约为14万吨。具有代表性的管材生产厂家有上海建筑材料厂、临海市伟星新型建材有限公司、杭州永亨新型建材有限公司、河北宇光工贸有限公司、武汉金牛经济发展有限公司以及鞍钢实业第一薄板厂等。

1999年以前国内PP-R管材生产企业所用原料基本全是进口料，主要来自欧洲和韩国。欧美发达国家早在80年代就开发了无规共聚管材专用料，如北欧化工的RA130E、赫斯特公司的PPR管材料、Targor公司的PPH5416、韩国晓星的PP-RR200P、PP-M910等。国内石化企业1999年以后才陆续开发出了PPB和PPR管材专用料，如燕山的PPR4220，PPB4240、8101，齐鲁的QPR01、扬子的C180、盘锦的PPB240、P340等。2000

年国内PPR管材专用料产量约3000吨，进口量约在1万吨；2003年国内产量达到3.5万吨，进口量9.5万吨左右。目前北欧PPR管材料价格在13500元/吨，而国产料的出厂价格大都在9000元/吨以下，韩国晓星产品的价格在9500元/吨。这说明国产料质量和制品性能与北欧化工产品存在较大差距，需要加以改进和提高。

PP塑料管道近年来发展情况良好，大有取代交联聚乙烯管、交联聚乙烯铝复合管之势。而在我国，根据《建设事业‘九五’计划和2010年远景目标纲要》测算，2001-2010年间，我国每年的室内冷水管需求量约3亿米，热水管需求量约1亿米，供暖管道需求量约2亿米，其他各类建筑物冷热水管道需求量约1亿米，地板辐射采暖管道需求量约4亿米，每年太阳能热水器冷、热水管需求量约2000万米。此外，我国多家宾馆酒店平均每年冷热水管道更新量达2000万米，建筑改造工程每年管道需求量约2000万米，工业用管道每年需求量约2000万米，医用、食品生产输送管道每年需求量约2000万米。根据以上测算，2001～2010年间我国每年工程建设管道需求量约12亿米。若PP管道按30％的市场占有率计算，其每年的市场需求量将达3亿～4亿米。因此，可以预计在今后的10～20年间PP管材将会得到高速发展，其市场潜力巨大。

5. 结束语和建议

2004-2007年是PP扩能较集中的几年（估计全球新增能力600万吨左右），装置规模越来越大，新技术新产品不断推出，竞争将日趋激烈。特别是茂金属PP和纳米PP的开发成功，必将对传统的PP产品产生一定冲击。国内中小规模老装置在今后的竞争中必然处于劣势，因此必须根据自身的优势及早开发适销对路的高附加值的新产品，方能在激烈的市场竞争中占有一席之地。为此建议PP生产企业：

a.提高专用料比例，降低低档通用料的比例；

b.下大功夫提高产品质量，开辟市场潜力巨大的汽车专用料市场；

c.严格控制产品质量，缩小共聚产品的MI范围，便于下游用户使用，可按MI细分产品牌号，形成系列化，适应不同用户、不同用途的需要；

d.改进PPR管材料生产工艺，提高产品质量和档次，取代进口料；

e.进一步深入开展（可降解）PP发泡材料的研究，扩大应用领域和市场份额。