导柱导套基本加工流程是怎样的
导柱导套基本加工流程是怎样的？
导柱导套加工基本流程是怎样的呢？现在就跟恒通兴小编一起走进导柱导套加工现场看看吧。
导柱的加工
导柱的制造材料一般为优质碳素结构钢，在制造时，一般是在车床上进行粗加工，粗加工时留出一定的磨削余量；再进行热处理，在热处理时，通常选择渗碳层深度为0.8毫米至1.2毫米，淬硬时，一般达到58至62洛氏硬度；最后进行研顶尖孔以及外圆精磨。
为了提高导柱的尺寸精度，改善表面状况，也可以在外圆磨削时，留出一定的余量，一般为0.01毫米至0.015毫米，再次进行磨削。
在使用圆盘式研磨机时，一般是将导柱夹在隔板内部，通过上下研盘的偏心运转，使导柱的运动方向进行一个周期性的变化，从而达到均匀分布研磨剂的目的，并使导柱表面形成纵横交错的研磨痕迹。该方法的生产效率高，研磨工具的磨损比较均匀，适用于大批量生产导柱。
导套的加工
在对导套进行加工时，一般先进行粗加工处理，处理时通常留出0.3毫米的磨削余量，再进行热处理，使用优质碳素结构钢进行渗碳处理，深度通常为0.8毫米至1.2毫米，淬硬至58至62 HRC，之后，对内圆和外圆进行磨削处理。
在加工时，导套和导柱之间所需的配合尺寸的精度要求非常高，此外，还要求内孔的轴线和
外圆的轴线相同，因此，在进行磨削加工时，要先将内孔磨好，装上心轴磨外圆。但是，如果导套与模座之间的固定是使用粘接实现的，那么，就不要求外圆有很高的同轴度，并且导套的外圆也不需要进行磨削加工。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
导柱导套
三、模具导套的机械加工实例 例图3-40所示为一冷冲模具的导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。 图3-40 冷冲模导套 1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。 2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7 Ra0. 2um，外圆柱面?45r6 Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。 （2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。 （3）热处理 如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A钢，则热处理为淬火低温回火。 （4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机 床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用
数控车加工实例培训教
1 导套零件的加工 导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件 零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。 图1 导套零件图 2. 加工路线和装夹方法的确定 由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。 在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面① ，钻Ф35中心孔② ，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③ ，再粗车内孔Φ40④ ，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤ 及精车孔Φ40⑥ ，最后后用切刀切断零件⑦ ，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片 3. 编制加工程序 （1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。 单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示， 然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图 接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示， 图5 毛坯示意图 为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示 图6 断点示意图 至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
导柱安装规范
导柱安装规范 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
产品技术部质量体系作业文件 导柱安装规范 文件编号：07-NB-JS-19E-2006版本：E 生效日期：受控印章：
1范围： 本规则适用于生产部门。 2职责： 无 3内容： 模具结构中经常采用导柱导套导向的导向形式。目前，我公司导柱与底板孔之间的配合形式主要有过盈配合和间隙配合两种配合形式。 过盈配合 3.1.1VW标准39D974，VW标准39D969，VW标准39D862，SANKYO标准SNG51，配合公差均为r6/H7。 SANKYO标准的SGP系列，配合公差p6/H7。要保证顶部起重孔为M12、深25mm的螺纹孔。 3.1.2安装形式：冷拔嵌入、强压入。 3.1.3冷冻形式：1）冷嵌：放入液态氮中，保温时间为10分钟，要求所用容器密 封性好，氮液深度大于导柱有效配合长度。如果所用容器密封性差，则造 成氮液挥发,且保温时间长。 2）强压入时采用工业冰箱零下40°冷冻24小时，强压入。 间隙配合 3.2.1 SMS的GPO系列，标准中起重为M12、深25mm的螺纹孔。 3.2.2安装形式：打入。 安装前的准备工作 3.3.1加工导柱底孔时，以接近公差上限为好，要求将加差值用记号笔标在相应的孔边，例如：+28为+0.028mm。 3.3.2加工导柱时，以接近公差下限制为好，提供配套件的导柱固定部分应用记号笔或标签标注上实际公差值。 3.3.3以上两项质保部检查员应作为阶段检查重点项目，以保证导柱的经济装配。 3.3.4钳工装配前应根据导柱、底孔公差挑选导柱，作对应装配标识，保证预压量合理。允许预压量值见下表。
导套加工工艺
课程名称：模具制造工艺学考核日期： 2016年5月9日 一．零件图 导套，材料为20钢，淬火、低温回火58-62HRC。1．结构工艺性分析 该零件是典型的套类零件，主要加工方法为钻、镗、车、磨。2．技术要求分析 （1）主要表面及其加工方案 主要表面为内圆柱面?32H7Ra0. 2um，外圆柱面?45r6Ra0. 4um,其加工方案：内圆柱面:钻—粗镗（扩）—半粗镗—粗磨—精磨；对于外圆柱面:粗车—半精车—粗磨—精磨。（2）定位基准 根据基准选择的原则选用内、外圆柱面互为基准。（3）热处理如导套材料为20钢渗碳，则热处理为渗碳，淬火、低温回火；如导套材料为T10A 钢，则热处理为淬火低温回火。（4）技术关键及其采取的措施 1主要表面为内圆柱面,尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小。采取的措施：划
分加工阶段，工艺路线采用：钻—粗镗（扩）—半精镗（铰）—粗磨—精磨—研磨；选择精密机床；控制切削用量；充分冷却。 2由于外圆柱面的尺寸公差等级高，表面粗糙度值Ra值小，故 采取的措施是：在加工阶段划分、机床选用、切削用量的控制方面的要求与内圆柱面加工相同。此外，工艺路线为：粗车—半精车—粗磨—精磨。 3外圆柱?45r6对内孔?32H7径向跳动要求高，采取的措施之一：以非配合外圆柱面定位夹紧，一次装夹磨削内孔?32H7、外圆柱?45r6，即“一刀下”的方法。但此方法调整机床频繁，辅助时间长，生产效率低，仅适用于单件生产。 采取的措施之二：利用内圆柱面采用锥度心轴限位，以心轴两端中心孔定位磨削外圆柱面。此方法操作简便，生产效率高，质量稳定可靠，但需要制造专用机床夹具，因此，适用于成批生产。 3．机械加工顺序安排 车端面－车外圆－钻孔－镗孔－磨孔。其中内孔的精加工应在外圆表面的精加工之前进行。 4．加工阶段的划分 整个加工过程划分为：粗加工、半精加工、热处理、精加工四个加工阶段。 5．机械加工工艺规程 表：冷冲模导套机械加工工艺规程
模具制造工艺课程设计
模具制造工艺课程设计 内容：1、编制图示零件的加工工艺规程 要求：（1）进行工艺性分析 （2）制订工艺规程 2、任选一模具装模图（附图）制订 其装配工艺规程（必做） 姓名 班级 学号 日期
目录 一、导柱的加工工艺规程————————————1 二、导套的加工工艺规程————————————3 三、上模座的加工工艺规程———————————6 四、下模座的加工工艺规程———————————8 五、凹模的加工工艺规程————————————10 六、凹模的加工工艺规程————————————12 七、典型凹模的加工工艺规程——————————14 八、凹凸模的加工工艺规程———————————16 九、凹模的加工工艺规程————————————18 十、模具装配图————————————————20
一、导柱的加工工艺规程 导柱（20钢渗碳58-62HRC） 1.导柱的作用 导柱是磨具上的导向零件。与导套配合，起导向和定位作用。导柱安装在下模座上，导柱与导套滑动配合以保证凸模与凹模工作时有正确的位置，为了保证良好的导向作用，导柱与导套的配合间隙小于凹凸模之间的间隙，导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求高时采用H6/h5，导柱与下模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度。加工时除了使导柱导套精度符合要求外，还应满足配合表面间的同轴度。即两个外圆表面间的同轴度，以及导套外圆与内孔表面的同轴度。 2.导柱的工艺性分析 1)几何形状 有同轴不同直径的外圆、倒角、退刀槽组成。 2)技术要求分析 ⑴导柱配合表面的尺寸和形状精度 ⑵导柱配合表面间的同轴度 ⑶导柱配合表面有较高的硬度：HRC50-55 3)加工表面分析 φ32r6：Ra0.4——精磨才能达到要求 φ32h6：Ra0.1——圆柱度0.006—研磨才能达到要求 φ32h6：精车—半精车—粗磨—精磨—研磨
机械加工工艺规范标准.doc
机械加工工艺规范 1.1 总则 1.1.1 机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.1.2 机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。 1.1.3 机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。 1.2 加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是 否齐全。 1.2.2 机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。 1.2.3 机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工： 被加工件存在明显缺陷； 被加工件与图样尺寸或形状不相符。 1.2.4 按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3 刀具与工件的装夹 1.3.1 刀具的装夹 1.3.1.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2 刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。 1.3.2 工件的装夹 1.3. 2.1 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位 置。 1.3. 2.2 工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得 有毛刺。 1.3. 2.3 按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行 选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： 尽可能使定位基准与设计基准重合； 尽可能使各加工面采用同一定位基准； 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； 精加工定位基准应是已加工表面； 选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。 1.3. 2.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正； 对划线工件应按划线进行找正； 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余 量； 对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C 级 GB1189-10 级未注公差和位置公差的要求。
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法
模具导柱和导套一般可采取哪些加工工艺方法？ 导柱一般使用20钢，经车床粗加工（留磨削余量），热处理（渗碳层深度0.8～1.2mm，淬硬至58～62HRC）、研顶尖孔以及外圆精磨制成。为了进一步提高导柱的尺寸精度和改善表面粗糙度，也可在外圆磨削后留出余量0.01～0.015mm，再进行研磨。用圆盘式研磨机研磨时，把导柱装夹在隔板内，如图1所示，并在上下研盘之间作偏心运转，导柱的运动方向作周期性改变，使研磨剂分布均匀，导柱表面形成纵横交错的研磨痕迹，这种研磨方法的生产率高，研磨工具的磨损比较均勾，适用于导柱的大量生产。若用车床装夹研磨导柱，常用顶尖和卡箍装夹，在研磨的表面均匀地涂一层研磨剂，用如图2所示研磨环套在导柱上，用手握住沿导柱轴向往复运动，导柱在主轴的带动下作圆周运动，使导柱的外圆得到研磨。此外，也可用铸铁板研磨导柱的外圆。 图1 圆盘式导柱研磨机用隔板 图2 导柱研磨环 导套的加工，一般是在粗车后留出0.3mm的磨削余量，经热处理（常用20钢渗碳，深度0.8～1.2m m，淬硬58~62HRC）后进行内、外圆磨削。 由于导套和导柱相配合的尺寸精度要求高，并且内孔和外圆要同轴，因而在磨削加工时要先磨好内孔，再装上心轴磨外圆。若导套和模座的固定采用粘接工艺，因而外圆的同轴度要求不高，则导套的外圆可不需要磨削加工。 为提高内孔尺寸精度和改善表面粗糙度而需要研磨时，应在内圆磨削后留出0.01～0.015mm研磨余量。研磨导套常用立式单轴或双轴研磨机，有时也可在车床上研磨或用珩磨机珩磨。如果在车床上研磨导套，需先将研磨工具夹在车床卡盘上，均匀涂以研磨剂，然后套上导套，用尾座顶尖顶住研磨工具，并调节研磨工具与导套的松紧（以用手转动导套不十分费力为准）。研磨时，由机床带动研磨工具旋转，导套由圆口钳夹住用手工沿研磨工具轴向作往复运动。
模具加工工艺流程
模具加工工艺流程 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料； 开框：前模模框、后模模框； 开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗； 铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公； 线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位； 电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯； 电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位； 钻孔、针孔、顶针； 行位、行位压极； 斜顶 复顶针、配顶针； 其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水； 省模、抛光、前模、后模骨位； 细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧 淬火、行位表面氮化； 修模刻字。 模具设计知识 一、设计依据 尺寸精度与其相关尺寸的正确性。 根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种： 外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具； 功能性塑胶制品，尺寸要求严格； 外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。 脱模斜度是否合理。 脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够； 斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；
是否会影响塑胶制品某部位的强度。 二、设计程序 对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求 型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值） 型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。 三、分型面的确定 不影响外观； 有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧； 便于金属嵌块的安排。 四、浇注系统的设计 浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。 在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件
标准五金零件设计及选用规范
目录 一、目的 (2) 二、适用范围 (2) 三、技术要求 (2) 四、内容 (2) 外导柱（套）……………………………………………………………..3-4 内导柱（套）……………………………………………………………..5-7 内六角螺丝………………………………………………………………..8-10 止付螺丝 (11) 垫片及等高套筒的配用…………………………………………………..12-13 顶料销/浮升销 (14) 顶料销/固定销 (15) 两用销 (16) 导正销……………………………………………………………………..17-18 冲针 (19) 抽牙针……………………………………………………………………..20-24 滚针及折刀 (25) 弹簧………………………………………………………………………..26-30 优力胶 (31) 一、目的 为了规范模具标准配件的选用，使模具使用的配件更加标准化,系列化降低配件零件的成本，缩短采购周期. 二、适用范围
龙光设计部 三、技术要求 1.在模具设计与制造过程中,五金零件的设计占有很有的比重,如何合理,正确的选 用五金零件的标准件和设计制作非标准零件,是每个设计者都要解决的根本性问题,如何正确选择五金零件的成型方式,即要满足于产品尺寸要求又方便于加工,组立与模具的修缮, 是摆在每位设计工作人员面前的问题. 2.现以有关五金标准零件的选用,及部份五金零件的设计规格和成型方式加以规范 供设计人员参考与选用. 3.五金零件的选用在满足使用条件的前题下,应当尽量选用最常用的规格. 四、内容 1.外导柱(套)的选用 1.1.根据本厂的冲压方式，而对其外导柱导套安装方式作一规定: 1.2.对于通常情况下,导柱安装于下模,而导套则安装于上模,(如图一)
带头导柱制造工艺课程设计
设计计算说明书 课程名称：模具制造技术课程设计 题目：带头导柱制造工艺课程设计 学院名称： 专业： 班级： 姓名：学号 2011年12月1日
目录 1 准备工作 (3) 1.1拆画零件图 (3) 1.2生产纲领及生产类型确定 (3) 1.3零件工艺性分析 (4) 1.3.1导柱的作用 (4) 1.3.2导柱的结构特点 (5) 1.3.3导柱的结构工艺性 (5) 1.3.4轴形零件加工要求 (6) 1.4毛坯选择 (7) 2 工艺过程设计 (7) 2.1定位基准选择 (7) 2.2零件表面加工方法选择 (9) 2.3零件加工路线设计 (9) 3 定量设计 (10) 3.1加工余量确定及切削用量的确定 (10) 3.2设计毛坯图 (12) 4 工序设计 (12) 4.1加工设备选择 (12) 4.2工艺装备选择 (12) 4.3工序尺寸确定 (12) 结论 (15) 参考文献 (16)
1 准备工作 1.1 拆画零件图 1.2 生产纲领及生产类型确定 生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，决定了所应选用的工艺方法和工艺装备。 该型导柱的年产量可按下式计算： N＝Qn（1＋a％＋b％）⑴
式中Ｎ——零件的年产量，件/年； Q——产品的年产量，台/年； n——每台产品中该零件的数量，件/台； a——零件的备品率，％ b——零件的平均废品率，％ 根据设计任务要求：Q=2000，n=4，a=10，b=1 将上述数据代入计算公式⑴，解得：N=8880 （件） 根据生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系如表1：表1 年产量和生产类型的关系 生产类型 同类零件的年产量（件） 轻型零件（零 件质量小于 100kg） 中型零件（零 件质量 100~2000kg） 重型零件（零 件质量大于 2000kg） 单件生产<100 <10 <5 成批生产小批100~500 10~200 5~100 中批500~5000 200~500 100~300 大批5000~50000 500~5000 300~1000 大量生产>50000 >5000 >1000 由上表，可以确定其生产类型为成批生产，按照批量的大小，成批生产又分为小批量生产，中批生产和大批生产，由500 机械加工工艺标准 1、主题内容与试用范围 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 本标准适用于零件的机械加工。 2、引用标准 GB4863 机械制造基本工艺术语 3、加工前的准备 3.1、操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的图纸，对于复杂的产品，还要检查工艺规程及有关技术资料是否齐全，有疑问时要与本单位技术人员联系。 3.2、要看懂、看清楚工艺规程，产品图纸，有疑问之处要与有关人员问清楚再进行加工。 3.3、按产品图纸或（和）工艺规程复核毛坯或半成品是否符合要求，发现问题应及时向有关人员反映，待问题解决后才能进行加工。 3.4、按工艺规程要求准备好所需的全部工艺装备，发现问题及时处理，对新夹具，模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 3.5、加工所用的工艺装备应放在规定的位置，不得乱放，更不能放在机床的导轨上。 3.6、工艺装备不得随意拆缷和更改。 3.7、检查加工所用的机床设备，准备好所需要的各种附件，加工前机床要按规定进行润滑和空运转。 4、刀具与工件的装夹 4.1、刀具的装夹 4.1.1、在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.1.2、刀具装夹后，应用对刀装置或检验其正确性。 4.2、工件的装夹 4.2.1、在机床工作台上安装夹具时，首先要擦干净其定位基石。 4.2.2、工件装夹前应将其定位面，夹紧面，垫铁和夹具的定位、夹具面擦拭干净，且不得有毛刺。 4.2.3、按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准可按以下原则。 1）、尽可能使定位基准与设计基准重合。 2）、尽可能使各加工面采用同一定位基准。 3）、精加工工序定位基准应是已加工表面。 4）、精加工定位基准尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。 5）、选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.2.4、对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： 1）、对划线工件应按划线进行找正。 2）、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度保证下工序足够的加工余量。 3）、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一。 4.2.5、装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。 4.2.6、夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承面，对刚性较差的工件，应在适当的 模板、模座加工工艺 一、主板的加工工艺： 针对夹板、脱料、下模板三块主板加工工艺具体如下： 1、备料前保证材料有0.4—0.5cm的余量，CNC备料时用扫表扫平基 准边，以四边分中定位、钻孔、铣屑，并注意加工深度要加上材料预留量的一半，然后倒角、攻牙（模板正侧面需刻上模号）。 2、针对客户要求的硬度及热处理方式进行热处理加工。一般用真空，深 冷和超冷。 3、热处理回来后，平面大水磨对模板进行粗磨（厚度分中研磨、以保证 铣位的深度准确），并预留0.1mm。 4、线割扫平基准边、扫平面，以螺丝孔坐标定位粗割，单边预留0.06mm 余量，开粗后在室温下放置8—12h，以释放内应力，减小变形。 5、平面大水磨将模板精磨到正寸，脱料板需磨压料槽。（并保证其光洁 度） 6、线割再扫平基准边、基准面，抓粗割的固定销或导柱套孔定位，精修 模板。 7、精修过程中注意控制间隙和实配手感。 二、模座加工工艺 1、CNC备料以四面分中定位、钻孔、铣屑加工，一般为45#钢或铝合 金。 2、倒角、攻牙，再加工侧面螺丝孔。 3、平面大水磨将模座两面磨平见光（如铝合金材质则需做阳极处理）。 4、慢割将下模座的导柱孔及销钉孔线割到实物紧配。 5、快割以销钉孔定位将上模座的外导套孔割到数，一般单边+0.15/s （灌胶）及下模座的落料孔。 6、平面大水磨将模板两面精磨见光，保证平面光洁度。 7、与模板组立后灌胶。 加工精度及内应力方面的控制 1、材料备料留余量在0.5—0.6cm，以确保在热处理后，研磨掉变形量 后模板尺寸仍有余量，以保证尺寸公差要求。 2、CNC备料要确保两最远螺丝孔间隙误差在0.2mm之内。 3、线割和平面研磨均为两次架模加工，即先粗磨留余量0.1mm，送由 线割开粗，再由大水磨换精磨砂轮将模板精磨到数。再由线割精修，且精修时三块主板需安排在同一台机同一垂直度，保证模具组立的畅顺。 4、外发热处理加工中要求采用多次回火，且在我司粗割后要在室温中放 置8—12h，以让模板释放内应力，再精磨、再精修，以减小以后使用过程中的变形量。 5、另为增加模具的稳定性能，多建议客户在热处理工艺采用超冷处理。 6、 目录 第一章导套的工艺分析 1.1导套的作用 (4) 1.2导套的结构特点 (5) 1.3导套的结构工艺性 (5) 1.4套形零件的加工要求 (6) 1.5套形零件内孔的机械切削加工 (6) 第二章机械加工工艺规程制订 2.1确定生产类型 (8) 2.2确定毛坯制造方式 (8) 2.3粗、精、定位基准的选择 (9) 2.4选择加工方法 (10) 2.5工序集中与工序分散的作用 (11) 2.6工序前后顺序安排 (12) 2.7选用加工设备与工装 (12) 第三章、工序尺寸 3.1确定工序尺寸 (12) 第四章加工余量、切削用量、基本时间定额的确定 4.1加工余量的确定 (13) 4.2切削用量的确定 (14) 4.3时间定额的计算 (14) 设计小结 (16) 参考文献 (16) 第一章．导套的工艺分析 1.1导套的作用 导套是冲压模的导向零件，题目中所给的是一种标准的滑动导套。导套安装在上模座上，导套与导柱滑动配合以保证凸模、凹模工作时具有正确的位置。 为了保证良好的导向作用，导套与导柱的配合间隙要求小于凸模、凹模之间的间隙。导柱与导套的配合间隙一般采用H7/h6，精度要求很高时为H6/h5。导套与上模座采用H7/r6过盈配合。 为了保证导向精度，在加工中除了保证导柱、导套的配合表面的尺寸和形状精度外，还应保证导套内外圆柱表面间同轴度要求。 1.2导套的结构特点 图1 导套结构图 由图1所示，导向套由直径φ50mm,长为40mm的圆柱孔构成。导套结构的几何要素主要有端面平面，内外圆柱回转面构成,这是一种标准的滑动导套结构。 从零件图1可以看出，标有表面粗造度符号的表面有外平面、内孔等，表面粗糙 孔，公差等级达到1T6级，表面粗糙度为Ra0.8um，该孔度要求最高的是Φ50+0.2 -0 为主要的设计基准。大端面平面直径为Φ75，到小端面距离为32，大端面与内 直径的圆柱面到小端面长度为18，表面粗糙程孔处倒角为R2小圆弧。Φ63-0.1 -0.174 度为Ra1.6。切槽宽度为2,槽直径为Φ56.螺纹大径为M60*2-6h。其余各处倒角1*45o，粗糙程度为Ra3.2。 1.3 导套的结构工艺性 零件的结构对零件的工艺过程影响很大。使用性能完全相同而结构不同的两个零件，其加工方法与制造成本却可能有很大的差别。因此，要求所设计的零件应具有良好的结构工艺性。 良好的结构工艺性是指根据使用要求所设计的零件结构，能在同样的生产条件下，采用高效率、低消耗和低成本的方法制造出来。 满足零件的使用要求是考虑零件结构工艺性的前提。在此前提下，还应注意尽可能使毛坯生产、切削加工、热处理和装配调试等各个阶段都具有良好的结构工艺性。如果不能兼顾各阶段，也应做到保证主要，照顾次要。零件结构工艺性 模具导柱导套规格表_标准导柱导套尺寸 具体的模具导柱导套规格尺寸的详细数据，数值长度应大于模具合模时候的尺寸，导柱套入导套最小尺寸应套入10MM以上，导柱的直径根据导柱的长度而不同，导柱越长，直径越大，导柱之间的距离应不会影响模板的装配，导柱和模具之前应留有一定的距离。 模具导柱导套规格尺寸表 导柱直径导套直径导套长度 162555 182860 203265 223570 253880 284285 3245100 3550105 3852110 4055115 4560120 5065120 6080120 模具导柱导套生产厂家 东莞市航康硅橡胶模具导套厂是一家专业生产、销售、设计精密模具配件为一体的生产厂家。专业生产：模具导套，硅胶模具导套，橡胶模具导套，硅胶模具导柱，橡胶模具导柱，硅胶导柱，硅胶导套，模具导柱。产品主要服务于模具制造、光学仪器、电子、工业塑胶制品等行业 慈溪市坎墩天宇模具配件厂专业生产导柱导套的标准件和非标系列产品。产品质量力求达到国际先进水平。重点开发和生产标准系列模具配件产品。是目前国内专业精密模具配件生产企业。 林越精密模具配件有限公司成立于1992年，专业生产经营五金、塑胶模具配件。 深圳市恒通兴科技有限公司位于深圳市宝安区沙井新桥第二工业区第4排第2栋（白沙路18号），专业生产经营高精密五金、塑胶、汽车、压铸等模具配件。公司拥有先进加工设备，并配备完善的检测仪器及高素质的技术队伍，利用现在完善的物流配送中心，产品销往全国各个地区。 东莞市翔振模具配件有限公司是专业制造模具标准零配件及热流道配件的厂家，主要产品有高精密模具顶针、司筒、托针、扁顶针，冲针、导柱导套、浮升销、模具镶件、夹具、治具等五金塑胶模具，标准及非标准配件，热流道配件。并可加工模具机械系列一切非标 重庆三峡学院 课程设计说明书 课程名称:机械制造技术 设计课题：导套机械加工工艺规程制定及专业夹具设计专业:机械设计制造及其自动化 指导教师： 班级： 姓名：学号: 2012/6/15 机械制造工艺学课程设计任务书 (4) 第一章导套的工艺分析 1.1 导套的作用………………………………………………………………… 4 1.2 导套的结构特点 (5) 1.3 导套的结构工艺性………………………………………………………… 5 1.4 套形零件的加工要求……………………………………………………… 6 1.5 套形零件内孔的机械切削加工…………………………………………… 6 第二章机械加工工艺规程制订 2.1 确定生产类型 (8) 2.2 确定毛坯制造方式 (8) 2.3粗、精、定位基准的选择 (9) 2.4 选择加工方法 (10) 2.5 工序集中与工序分散的作用 (11) 2.6 工序前后顺序安排 (12) 2.7 选用加工设备与工装 (12) 第三章、工序尺寸 3.1 确定工序尺寸 (12) 第四章加工余量、切削用量、基本时间定额的确定 4.1 加工余量的确定…………………………………………………………… 13 4.2 切削用量的确定…………………………………………………………… 14 4.3 时间定额的计算…………………………………………………………… 14 设计小结 …………………………………………………………………… 16 参考文献 …………………………………………………………………… 机械制造工艺学课程设计任务书 设计题目：导套机械加工工艺规程制订及专用机床夹具设计 设计依据 :1.零件图 目录 16 导柱零件制造工艺 一、零件工艺性分析 1、零件材料：20钢。切削加工性良好，无特殊加工问题，故加工中不需采取特殊工艺措施。刀具材料选择范围较大，高速钢或YT类硬质合金均能胜任。刀具几何参数可根据不同刀具类型通过相关表格查取。 2、零件组成表面：两外圆及其间沟槽面、两端面，前端锥面及圆角。 3、主要表面分析：φ25外圆左端表面用于过盈装配，右端表面用于与导套滑动导向，为零件的配合面及工作面。 4、主要技术条件：φ25外圆精度要求：IT7粗糙度要求Ra0.4μm。它是零件上主要的基准，保持同轴关系。 5、零件总体特点：长径比达7，为细长轴。 二、零件制造工艺设计 1、毛坯选择 按零件特点，可选棒料。根据标准，比较接近并能满足加工余量要求，可选φ28mm，155mm。 2、零件各表面终加工方法及加工路线 ⑴主要表面可能采用的终加工方法：按IT7级精度，R a0.4μm，应为精车加磨削或超精车或成形磨削。 ⑵选择确定；按零件材料、批量大小、现场条件等因素，并对照各加工方法特点及适应范围确定采用磨削加成形磨削。 ⑶其它表面终加工方法：结合主要表面加工及表面形状特点，各回转面采用半精车。 ⑷各表面加工路线确定：φ25外圆：粗车－半精车－磨削；8锥面采用：粗车－半精车－成形磨削；其余回转面：粗车－半精车。 3、零件加工路线设计 ⑴注意把握工艺设计总原则。加工阶段可划分为粗、半精、精加工三个阶段；⑵以机加工艺路线作主体。以主要表面加工路线为主线，穿插次要表面加工。 ⑶穿插热处理。考虑轴细长等因素，将渗炭处理安排于半精加工之后进行。 ⑷安排辅助工序。热处理前安排中间检验。 ⑸调整工艺路线。对照技术要求，在把握整体的基础上作相应调整。 4、选择设备、工装 ⑴设备选择车削采用卧式车床；磨削采用外圆磨床。 ⑵工装选择零件粗加工采用一顶一夹安装，半精、精加工采用对顶安装，铣键槽采用V形架安装。夹具主要有三爪卡盘、顶尖（拔盘）、V形架等。刀具有90°偏刀，中心钻，外螺纹车刀，铣槽铣刀，麻花钻，硬质合金顶尖，砂轮等。量具选用有外径千分尺，游标卡尺等。 5、工序尺寸确定 本零件加工中，大部分工序尺寸为第一类工序尺寸，求解原则为由后往前推，依次弥补（外表面用加，内表面用减）余量获得，并按经济精度给出公差。 6、填写工艺文件 ---------新产品工艺分析（模具成型及后加工工艺） “一次做好，次次做对”，所以工程师在产品的先期策划阶段就需对产品所需的模具、加工工艺等进行全面考虑，以避免产品先天不良。 当收到客戶发来的模具订单时，各工程师需要对产品首先进行模具成型及后加工的工艺分析，但在分析之前需要核对以下资料是否齐备，包括但不限于：产品平面图、3D图、实物样品、相关的工程规格及包装要求、产品的年产品（日产量）、产品的功能或用途、原样板的加工工艺等。 确认以上资料齐备后，再按以下三个步骤进行分析，并做出《模具制作通知书》，连同产品图纸、电脑图档、样板等发放给工模车间开始做模。 1 审核产品平面图及3D图，对零件进行工艺分析 要从压铸工艺性的观点来审视分析产品零件的合金材料、形状结构、尺寸精度及其他特点。对那些不适合压铸的因素要与用户协商使其合理化。只在确属必要时才采用特殊的模具结构和特殊的工艺措施。诸如形成内侧凹的活动镶件、配用真空压铸系统等。对零件图进行工艺分析，一般要注意的问题列述如下：（1）平面图与3D图上显示的结构是否相符；平面图上尺寸是否标注完整；标注的尺寸是否与3D图上测量的尺寸相同；平面图标注的尺寸是否考虑到圆角过渡，出模斜度所产生的大小端。 （2）合金种类及要求的技术性能（考虑力学性能、防腐蚀性能、铸造性能、加工性能等）。 （3）尺寸精度及形位精度。根据尺寸精度去决定是否压铸出或采用何种后加工工艺。 （4）壁厚、壁的连接、肋和圆角。 （5）分型、出模方向与出模斜度。 （6）抽芯部位、有无型心交叉和内侧凹。 （7）推出方向、推杆位置。 （8）小孔、深孔、螺纹和齿的压铸。 （9）铸入镶嵌件的装夹定位及金属的包覆。 （10）图案、文字、符号及凸纹。 （11）基准面和机械加工的部位。 （12）表面外观。 （13）特殊质量要求。 2 对模具结构的初步分析 （1）选择分型面、确定型腔数量（出模数），按零件轮廓在分型上的投影面积加上浇注溢流系统面积计算压铸投影面积，据此计算锁模力。 （2）选择内浇口进口位置，确定浇注系统的总体布置方案。 （3）确定抽芯位置，选用合理的抽芯方案。 （4）确定推出元件的位置，选择合理的推出、复位方案。 （5）对带镶嵌件的铸件，要分析镶嵌件装夹和固定的方式。 3 选用压铸机 按合金种类选择压铸机类型后，按投影面积和质量要求来选定压铸机，同时要兼顾所现有设备生产负荷的均衡性。 一、填空题 1、在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都是两端中心孔定位，这样可使外圆柱面的基准与基准重合。 2、超声波抛光：是利用的能量，通过对型腔表面进行抛光加工的一种工艺方法。 3、凹模按刃口形状的特点分为和两种。 4、时间定额包括：、、、 、。 5、模具按技术要求，在加工过程应保证平面的，上下平面的 以及各主要孔系与模板平面的。 6、坐标磨床的运动有、和运动。 7、冷冲模模架是由、、、 组成。 8、手工抛光采用的方法有、和。 9、生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类称为生产类 型，包括、、三种类型。 二、名词解释 1、生产纲领： 2、工序余量： 3、电解修磨抛光： 三、问答题（简答题） 1、零件结构工艺性的含义是什么？怎样判断零件结构工艺性的优劣？ 2、切削加工工序的安排应遵循的原则。 3、研磨导套时常出现“喇叭口”这样的缺陷，试述其产生的原因，怎样防止？ 四、综合题 根据浇口套零件图，编制零件机加加工工艺路线，填入表内。 浇口套 工序号第 《模具制造工艺》复习资料参考答案 一、填空题 1、设计、工艺 2、超声振动、机械装置 3、圆形、非圆形。 4、基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间 5、垂直度、平行度、垂直度。 6、砂轮自转、砂轮的行星运动、砂轮直线往复。 7、上模座、下模座、导柱、导套 8、砂纸抛光、油石抛光、研磨。 9、单件生产、批量生产、大量生产。 二、名词解释 1、企业在计划内应生产的产品量（年产量）和进度计划称为生产纲领。 2、相邻两工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金属层厚度。 3、在抛光工件和抛光工具之间施压以直流，利用通电后工件（阳极）与抛光工具（阴极）在电解液中发生的阳极溶液作用来进行抛光的一种工艺方法。 三、问答题（简答题） 1. 答：零件结构的工艺性，是指所设计的零件在能满足使用要求制造的可行性和经济性。 零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在能满足使用要求，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。在不同的生产条件下对零件结构的工艺性要求也不一样。 2、答1）零件分段加工时，应遵循“先粗后精”的加工顺序。 2）先加工基准表面，后加工其它表面 3）先加工主要表面，后加工次要表面 4）先加工平面，后加工内孔 3、答：研磨导套时造成“喇叭口”的原因：是研磨时工件的往复运动使磨料在孔口处堆积，在孔口处切削作用增强所致。 在研磨过程中应及时清除堆积在孔口处的研磨剂，防止和减轻这种缺陷的产生。 四、综合题 导柱安装规范 文件编号:07NBJS19E2006版本:E 生效日期:2006、12、04 受控印章: 1范围: 本规则适用于生产部门。 2职责: 无 3内容: 模具结构中经常采用导柱导套导向得导向形式。目前,我公司导柱与底板孔之间得配合形式主要有过盈配合与间隙配合两种配合形式。 3、1过盈配合 3、1、1VW标准39D974,VW标准39D969,VW标准39D862,SANKYO标准SNG51,配合公差均为r6/H7。 SANKYO标准得SGP系列,配合公差p6/H7。要保证顶部起重孔为M12、深25mm得螺纹孔。 3、1、2安装形式:冷拔嵌入、强压入。 3、1、3冷冻形式:1)冷嵌:放入液态氮中,保温时间为10分钟,要求所用容器密 封性好,氮液深度大于导柱有效配合长度。如果所用容器密封性差,则造成氮液挥发,且保温时间长。 2)强压入时采用工业冰箱零下40°冷冻24小时,强压入。 3、2间隙配合 3、2、1 SMS得GPO系列,标准中起重为M12、深25mm得螺纹孔。3、2、2安装形式:打入。 3、3 安装前得准备工作 3、3、1加工导柱底孔时,以接近公差上限为好,要求将加差值用记号笔标在相应得孔边,例如:+28为+0、028mm。 3、3、2加工导柱时,以接近公差下限制为好,提供配套件得导柱固定部分应用记号笔或标签标注上实际公差值。 3、3、3以上两项质保部检查员应作为阶段检查重点项目,以保证导柱得经济装配。 3、3、4钳工装配前应根据导柱、底孔公差挑选导柱,作对应装配标识,保证预压量合理。允许预压量值见下表。 3、3、5钳工要对底孔、导柱固定部分尺寸确认,对超过最大预压量值得导柱要二次加工或改为液氮冷冻。机械加工工艺标准
模板加工工艺
课程设计--导套机械加工工艺规程制定及专业夹具设计
模具导柱导套规格表_标准导柱导套尺寸(精品文档)_共2页
导套机械加工工艺规程制定及专业夹具方案
导柱零件工艺路线
产品工艺分析及后加工工艺
模具制造工艺复习资料填空题1在导柱的加工过程中外圆柱
导柱安装规范