兼氧FMBR工艺介绍-1

兼氧FMBR工艺介绍-1
兼氧FMBR工艺介绍-1

兼氧FMBR工艺介绍

1.1 兼氧FMBR工艺原理介绍

兼氧FMBR处理工艺是一种将膜分离技术与生物处理单元相结合的污水处理工艺,近年来倍受关注。兼氧FMBR工艺对生活污水、高浓度有机污水、难降解有机污水具有非常高的处理效率,本项目是生活污水,污水污染物含量高、可生化性好,非常适宜采用本处理工艺。兼氧FMBR系统示意见下图:

图1 兼氧FMBR系统示意图

兼氧FMBR工艺实现菌体共生,同步处理不同污染物,大幅提高系统适应能力、处理效率。

C----有机污泥“零”排放(低能耗)

P----气化除磷降解(低能耗)

N----厌氧氨氧化脱氮(低能耗)

突破好氧MBR工艺(能耗高、易堵膜)的瓶颈

兼氧FMBR的主要特点:

兼氧FMBR污泥以兼性厌氧菌为主,有机物的降解主要是通过形

成较高浓度的污泥在兼性厌氧性菌作用下完成的。大分子有机污染物是被逐步降解为小分子有机物,最终氧化分解为二氧化碳和水等稳定的无机物质。

由于兼性厌氧菌的生成不需要溶解氧的保证,所以降低了动力消耗。曝气的主要作用是对膜丝进行冲刷、震荡,同时产生的溶解氧正好被用来氧化部分小分子有机物和维持出水的溶解氧值。

a)兼氧FMBR工艺对CODcr的去除

兼性厌氧微生物在有氧的条件下,将污水中的一部分有机物用于合成新的细胞,将另一部分有机物进行分解代谢以便获得细胞合成所需的能量,其最终产物是CO2和H2O等稳定物质。在合成代谢与分解代谢过程中,溶解性有机物(如低分子有机酸等)直接进入细胞内部被利用,而非溶解有机物则首先被吸附在微生物表面,然后被胞外酶水解后进入细胞内部被利用。

b)兼氧FMBR工艺对氮的去除

在兼氧FMBR处理工艺系统中,兼有通过以下三种途径完成对氮的去除:

I硝化-反硝化

膜区曝气气提作用,反应器内形成循环流动,使水在好氧区和缺氧区循环交替流动,形成好氧、缺氧连续交替不断的生物降解作用,在好氧条件下利用污水中硝化细菌将氮化物转化为硝酸盐,然后在缺氧条件下利用污水中反硝化细菌将硝酸盐还原成气态氮。在同一个反应器内实现了硝化反硝化。

图3-3 膜区曝气原理示意图

同时在兼氧FMBR池内污泥浓度较高,活性污泥粒径较大,在活性污泥粒内部形成厌氧区,在活性污泥粒外表面形成好氧区,从而使硝化菌和反硝化菌同时工作,形成同步硝化反硝化。

II 短程硝化-反硝化

兼氧FMBR工艺污泥泥龄接近无限长的条件下,硝化过程出现明显的短程硝化反硝化现象,氨氮向硝酸盐转化受抑制,亚硝酸盐大量积累,实现短程硝化反硝化效果。

短程硝化反硝化就是将硝化过程控制在N02-阶段,组织NO2-进一步氧化为NO3-,直接以NO2-作为电子最终受氢体进行反硝化,这一过程相当于将传统的硝化过程中从NO2-转化为NO3-与反硝化过程中再将NO3-转化为NO2-这两个过程省去,反硝化菌直接将亚硝氮还原为氮气。工艺利用硝酸菌和亚硝酸菌的不同生长速率,即在操作温度30~35℃下,亚硝化细菌的生长速率明显高于硝化细菌的生长速率,亚硝化细菌的最小停留时间小于硝化细菌,从而使氨氧化控制在亚硝酸盐阶

段,同时通过缺氧环境达到反硝化的目的。

III 厌氧氨氧化

在兼氧FMBR系统在一定条件下,硝化作用产生大量的NO2-累积,厌氧氨氧化菌首先将NO2-转化成NH2OH,再以NH2OH为电子受体将NH4+氧化生成N2H4;N2H4转化成N2,并为NO2-还原成NH2OH 提供电子,实验中有少量NO2-被氧化成NO3-。由于实现了短程硝化、厌氧氨氧化作用,减少了供氧,大幅降低曝气能耗和反硝化所需碳源,从而实现了高效脱氮目的。在实施上,不仅要优化营养条件和环境条件,促进厌氧氨氧化菌的生长,同时要设法改善菌体的沉降性能并改进反应器的结构,促使功能菌有效持留。

厌氧氨氧化涉及的化学反应为:

NH2OH + NH3 → N2H4 + H2O

N2H4 → N2 + 4[H]

HNO2 + 4[H] → NH2OH + H2O

c)实现了气化除磷

污水除磷技术主要有化学除磷和生物除磷,化学除磷药剂用量大,产生的化学污泥多,运行成本高;生物除磷需通过排泥实现,存在剩余污泥处理难题,近年来,利用膜生物反应器强化生物脱氮除磷越来越受重视。污水处理系统中的磷,除了传统理论中磷只能在固体形态和溶解形态之间转化以外,还存在一种新的转化形式,即磷的化合物向气态磷化氢的转化。

国内外已有文献探讨和研究气化除磷途径对磷的有效去除:1988年Devai等人首次发现了在污水处理系统中的磷循环中磷损失达

30%~45%,并证实其中25%~50%是以气态磷化氢的形式进入大气的;随后,随着分析方法和检测手段的提高,特别是1993年Gassmann 等人采用GC-FPD检测技术,通过毛细管色谱柱和低温冷阱富集GC-NPD检测技术,使沉积物中磷化氢的检测限达到0.1ng,证明了磷化氢是水环境中普遍存在的一种磷的化合物形式;Eisman1997年的研究表明磷化氢的产生是一种微生物为媒介的过程;Rutishauser 等人(1999年)观察了在污水处理厂污泥浓缩池上部的污泥中的磷化氢的形成,他们接种杀毒后的污泥以及将污泥加入到补充了甲醛或氯化汞的媒介中时完全得不到磷化氢,证明了磷化氢形成的动力学遵循典型的微生物生长曲线,磷源和碳源的交替影响促进了磷化氢的形成;Jenkins等人(2000)测得有一些厌氧微生物可以产生磷化氢;刘志培等人(2004)测得污水处理厂初次沉淀池中污泥磷化氢含量为21307.4ng/kg,并且提出了磷化氢的产生在污水除磷中有一定的作用,这就对原有污水处理系统中磷的转化途径提出了重要的补充,认为污水处理系统中的磷不仅存在于液相和固相中,而且其中的一部分以气体的形式逸出;

所有这些研究表明,磷化氢已经成为一种不可忽视的磷的气态形式,同时反映了磷的又一迁移转化的重要途径,即向气态迁移的途径,为传统的磷只能在土体形态和溶解形态之间转化的理论提出了重要的补充。

关于磷化氢产生的机理,目前的研究还很少,生物学上认为在有机物(碳源)、无机磷酸盐等共同作用下,在兼性厌氧菌作用下合成了

微生物细胞物质,形成有机磷化合物,由于氨基酸在生物体内分解产生含C—P 键的磷脂,兼性厌氧菌在利用磷脂化合物时,使C—P 键断裂,从而生成磷化氢气体;动力学上认为磷的化合物还原成磷化氢的过程是需要能量的,这部分能量可以由生物体内储存的ATP 水解获得。因此,生物学以及动力学为磷的化合物向气态磷化氢的转化提供了解释。

图2 磷转化机理

兼氧FMBR 工艺中在特性菌在兼性条件下将污水当中磷转化为气态的PH 3,该生物气化除磷途径完全不同于传统的生物除磷工艺,是一种全新的高效低耗生物除磷新工艺。类似自然现象中某些场合下磷被转化为气体磷化氢的现象,如自然界中的“鬼火”现象,稻田、沼泽、氧化沟中的磷损失现象等。由于PH 3非常不稳定,曝气过程中瞬间氧化为磷的氧化物被带入空气中,进入磷的自然生态循环,达到从污水中去除的目的,开辟了国际公认的生物排泥除磷和化学除磷之外又一除磷新途径。

国内外研究均证明具有一种全新的除磷途径———气化除磷,兼氧FMBR 工艺是第一个将该途径应用到工程实例当中,并且在大量工程案例中的成功运用。

d ) 兼氧FMBR 工艺对SS 的去除

污水厂出水中悬浮物浓度不仅涉及到出水SS 指标,出水中的污水+无机磷酸盐

兼性厌氧菌

合成 微生物细胞

(有机磷)

兼性厌氧菌 代谢 P 2H 4/PH 3

CODcr、BOD5、PO4-P等指标也与之相关。因为采用MBBR工艺处理生活污水组成出水悬浮物的主要成分是活性污泥絮体,其本身的有机成分就高,而有机物本身就含磷,因此较高的出水悬浮物含量会使得出水的CODcr、BOD5、PO4-P增加。

由于膜的高效分离作用,分离效果远好于传统沉淀池,处理出水极其清澈,悬浮物和浊度接近与零,与此同时细菌和病毒被大幅去除。污水当中的颗粒,如胶体、固体颗粒、病毒、细菌、隐性孢子等被过滤掉,因此保证了过滤后的出水,不含任何悬浮物,长期保持高质量,可以直接使用。因此兼氧FMBR工艺是具备深度处理功能。

e)污水污泥同步处理(有机污泥零排放)

兼氧FMBR技术在实现污水处理回用的同时,实现了有机污泥的大幅度减量,实现有机剩余污泥零排放,成功解决了剩余污泥处置难题。

F/M比是影响污泥增值的重要因素,低F/M将使得生化系统中污泥处于高度内源呼吸相,进入系统有机基质最终被内源呼吸而代谢成为二氧化碳、水及少量无机盐。

新增有机物在兼性厌氧菌的作用下一部分被分解为小分子有机物,继而被氧化分解为CO2、H2O等无机物;另一部分被合成为细胞。在低污泥负荷条件下,该细胞作为营养物在兼性厌氧菌作用下一部分又被分解为小分子有机物,继而又被氧化分解为CO2、H2O等无机物;另一部分又被合成为新细胞。依此类推,在低污泥负荷条件下,该新细胞又作为营养物在兼性厌氧菌的作用下继续作分解与合成的代谢,

直至细胞最后全部代谢为CO2、H2O等无机物。由下图可见,从整个分解、合成代谢的过程来看,有机物已被彻底代谢,系统内有机污泥没有富集增长。

图3 兼性厌氧菌对有机物的分解与合成及产物示意图当系统内新增细胞等于代谢速率时,有机污泥零增长。通过长期实验,监测出当污泥自身消化与增殖达到动态平衡时,系统内的污泥负荷基本维持在0.02~0.06kg(COD)/kg(MLSS·d)之间。进水有机污染物浓度高,新增细胞多,代谢速率高,MLVSS升高;反之,进水有机污染物浓度低,新增细胞少,代谢速率低,MLVSS降低。由于膜生物反应器能够将细菌截留下来,污泥浓度随进水浓度可以在比较宽的范围内波动,确保系统能在0.05~0.1kg(COD)/kg(MLSS·d)这个污泥负荷下运行,实现有机剩余污泥近零排放。且通过不排泥方式的运行,可以维持较长污泥龄,抑制了丝状菌的增殖,解决了不排泥情况下的污泥膨胀问题。

兼氧FMBR技术自推广应用以来,已城镇污水、工业污水、养殖污水等上千项工程中得到成功应用,并有大量案例在实际运用中证明兼氧FMBR处理工艺处理生活污水在正常稳定运行的过程中不需排放有机剩余污泥。

1.2 兼氧FMBR工艺专利及荣誉

兼氧FMBR工艺入选四部委发布《节水治污水生态修复先进适用技术指导目录》中城镇污水治理首推技术。

图4 《节水治污水生态修复先进适用技术指导目录》

图5 兼氧FMBR入选十二五重大成果

图6 兼氧FMBR入选十二五重大成果

图7 中国发明专利证书

图8 美国发明专利证书

图9 中国发明专利证书

图10 中国膜工业协会科学技术一等奖

图11 亚洲水协创新大奖

1.3 兼氧FMBR工艺工程案例

1.八景镇3000吨/天污水处理工程

高安市八景镇污水处理工程处理规模3000吨/天,为重点示范工程,其污水经过处理后,稳定达到国家《城市污水再生利用·城市杂用水水质》(GB/T18920-2002)标准要求,出水直接中水回用于工程周边地区绿化、冲厕、道路冲洗等,为八景镇污水处理实现环境效益与经济效益双丰收。

八景镇污水处理工程现场图

2.城市水系保护—大连凌水河

凌水河位于大连市区西南郊凌水镇,沿河附近居民生活污水未经处理直接排入凌水河,导致凌水河受污染严重,成为多年来给周边居民的工作生活带来很大困扰的“污水沟”。大连市政府通过调研最终确定凌水河流域治理项目采用兼氧FMBR处理工艺,该工艺突破了传统污水治理工艺,形成了治理生态化、运营低碳化、污水资源化的环保创新理念。膜技术污水处理器与传统污水处理设备相比,最大的突破就是实现了污泥的近零排放和同步除磷、除氮,排放质量稳定达标,且安装灵活,节省建设用地,运行费用低。

该项目耗时3个多月,处理规模4000m3/d。污水通过截污进入兼氧FMBR处理系统,处理后出水达城市污水再生利用水质标准,出水作为生态补充水进入凌水河,凌水河一改以往臭气熏天的状况,变得清澈透明,附近居民生活有了很大的改观。

设备安装过程安装完成现场

出水效果景观项目视频监控

河道治理前

河道治理后

3.湖泊面源污染控制—洱海

大理市洱海沿岸村落因紧邻湖区或入湖河道,其居民生活污水、养殖废水等通过农灌沟或沿地表间接或直接排入洱海,给洱海水环境保护带来严重的压力。

“问渠那得清如许,为有源头活水来”。为有效解决大理市洱海沿岸村落污水污染问题,大理州委、州政府审时度势,将大理市百村村落污水收集处理系统工程作为洱海保护治理计划的重要内容之一。该项目涉及大理市环洱海10个镇105个重点村落,通过重重筛选,最终确定采用兼氧FMBR膜技术污水处理器。

本工程实施后,洱海流域沿湖村落污水得到有效收集与处置,其入湖污染负荷将明显减少,这将有效改善洱海水源水质,遏制洱海水体富营养化发展。

本项目一期在7个乡镇建设40座村落污水处理厂已经完成,于2013年8月10日开工,2013年12月31日竣工,一期规模6175m3/d。

洱海周边设施布点图

下图为部分点安装完成后现场

喜洲镇上关村50吨/天大理镇才村码头50吨/天

大理镇感通养殖场20吨/天银桥镇马久邑凤北200吨/天

上关镇大营村150吨/天银桥镇富美邑村150吨/天

生产工艺流程图及说明

(1)电解 本项目电解铝生产采用熔盐电解法:其主要生产设备为预焙阳极电解槽,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽。铝电解生产所需的主要原材料为氧化铝、氟化铝和冰晶石,原料按工艺配料比例加入350KA 预焙阳极电解槽中,通入强大的直流电,在945-955℃温度下,将一定量砂状氧化铝及吸附了电解烟气中氟化物的载氟氧化铝原料溶解于电解质中,通过炭素材料电极导入直流电,使熔融状态的电解质中呈离子状态的冰晶石和氧化铝在两极上发生电化学反应,氧化铝不断分解还原出金属铝——在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝。 电解槽中发生的电化学反应式如下: 2323497094032CO Al C O Al +?-+℃ ℃直流电 在阴极(电解槽的底部)析出液态的金属铝定期用真空抬包抽出送往铸造车间经混合炉除渣后由铸造机浇铸成铝锭。电解过程中析出的O 2同阳极炭素发生反应生成以CO 2为主的阳极气体,这些阳极气体与氟化盐水解产生的含氟废气、粉尘等含氟烟气经电解槽顶部的密闭集气罩收集后送到以Al 2O 3为吸附剂的干法净化系统处理,净化后烟气排入大气。被消耗的阳极定期进行更换,并将残极运回生产厂家进行回收处置。吸附了含氟气体的截氟氧化铝返回电解槽进行电解。 电解槽是在高温、强磁场条件下连续生产作业,项目设计采用大面六点进电SY350型预焙阳极电解槽,是目前我国较先进的生产设备。电解槽为6点下料,交叉工作,整个工艺过程均自动控制。电解槽阳极作业均由电解多功能机组完成。多功能机组的主要功能为更换阳极、吊运出铝抬包出铝、定期提升阳极母线、打壳加覆盖料等其它作业。 (2)氧化铝及氟化盐贮运供料系统 氧化铝及氟化盐贮运系统的主要任务是贮存由外购到厂的氧化铝和氟化盐 ,并按需要及时将其送到电解车间的电解槽上料箱内。

回转窑简介

回转窑简介 Company number:【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心,辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统,建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳,它是(旋窑)的主体,窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板,胎环的附近,因为承重比较大,此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候,由于高温及承重的关系,窑壳会有椭园型的变形,这样就会对窑砖产生压力,影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形,使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上,它与窑壳间并没有固定,窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开,使胎环与窑壳间保留一定间隙,不能太大也不能过小。如果间隙太小,窑壳的膨胀受到胎环的限制,窑砖容易破坏。如果间隙太大,窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害,也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异,必需借助外部的风车来帮助窑壳散热,平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时,窑壳的升温速率高于胎环,窑工必须控制(旋窑)的升温速率在50℃/h,这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右,滚轮轴承是采用巴氏合金,如果轴承失去润滑,会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射,造成托轮温度过高,在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑(旋窑),一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

焦化厂工艺流程.pdf

焦化厂主要生产车间:备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示:序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施);脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施);粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料;炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物,供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料;经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料,也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此,高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径,也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构,在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为:原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来,邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄,峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后,与受煤坑定位后,用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里,当送料小车开启料仓开口后,用皮带把煤料运到规定位置。注意:每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量,应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种,按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程 焦化生产 炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料,在焦炉中密闭高温干馏,使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气,再通过各种化工单元,对焦炉煤气进行净化,并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。 一、备煤车间 1、概述 备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务,最终得到按一定比例配合好的炼焦煤,运送到焦炉煤塔中备用。本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备料、粉碎及配煤能力为360t/h。 2、工艺流程 进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。贮煤塔需要供煤时,精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗,受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机,可调容积式给料机控制各种煤量大小,通过控制给煤速度达到精确配煤目的。此工艺既提高了配煤效果,又降低了投资。粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合,将其中的焦煤粉碎至 3mm以下。完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔,供焦炉炼焦使用。 备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度,粉碎并混合后,不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配,提高煤料的堆密度,并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹,从而达到更好的捣固和结焦效果。该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。 —1—. 二、焦化车间 1、概述 炼焦车间主要由2×45孔550-D型,炭化室高5.5m蓄热室式捣固焦炉,双4t。100×10联火道、废气循环、下喷、单热式焦炉及配套设施组成。年产焦炭采用湿法熄焦。炼焦车间主要用以完成启闭炉门、捣固煤饼、装煤、炼焦、推焦、拦

工艺流程及优势介绍

云南意构 建筑装饰工程有限公司 企 业 简 介 2012年12月

第一部分、企业简介 云南意构建筑装饰工程有限公司成立于2005年7月,注册资金1000万元整,持有铝合金门窗施工壹级、装饰装修施工壹级、幕墙施工贰级、钢结构施工贰级资质。公司拥有两条意大利进口飞幕设备、两条国产金皇宇设备,年产铝合金门窗40万平米,为承接各类大型工程奠定了坚实的基础。 随着产业的发展,公司积极学习国内优秀同行业的工艺流程,通过几年的学习积累,我们已熟练掌握了优质门窗的加工工艺。 近年来已承接了南亚风情第壹城、星耀水乡、中航云玺大宅、汇都中心二期、长丰星云园等大型铝合金门窗工程,并在施工过程中及售后维修过程中得到了业主方一致好评。

第二部分、施工工艺 我公司常年从事铝合金门窗工程施工,对铝合金门窗严格执行以下施工工艺流程, 一、加工工艺流程 基体表面清理→放样→开料→下料→钻铣→组件拼装→成品检验→包装→出厂 二、安装工艺流程 放线→铝合金外框安装→框底填充发泡剂→固定玻璃安装→窗扇的定位及安装→五金件安装→拆除保护膜→框与墙体的防水处理→调试→清洁卫生→交验 三、铝合金门窗制作的关键工艺部分 1、下料:我公司拥有目前行业内最先进的意大利飞幕下料设备,保证了铝合金型材下料尺寸的精度。 2、组角:我公司在组角工艺上采用平整钢片,这样做的好处能让45度对角处理的平整。组角前打胶防渗漏,三元乙丙胶条采用四角无缝烫接。 3、打胶:我公司有固定的人员负责打胶,长时间从事单一工作,确保了打胶的品质。 4、密封处理:因铝合金门窗是由杆件组装而成,有接缝就存在渗漏隐患,我公司专人负责质量,严格把关杜绝了隐患发生。确保工程质量。在胶条的街头处我公司采取烫接,确保了铝合金门窗的密封。 5、现场安装的横平竖直:公司培养了大批专业从事铝合金门窗安装

回转窑简体制作工艺方案

回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235,本回转窑总长16m,由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能,必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整,如果长度lO00mm的钢材表面粗糙度>1mm 时,应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查,其质量等级应达到GB/T 2970-2004中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径,对钢板进行划线,确保成形后简体的规格参数。因简体较长,划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品,尽量用同一把尺或用同~规格、同一厂家制造的尺,避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁,运行自如;设备的辊子表面要清理干净,不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮,以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大,一块钢板无法保证展开长的要求,所以钢板在卷制前需要拼接,达到展开长的要求。拼板完成后,焊缝应打

磨平整光洁,经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示,为筒节展开长,h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时,钢板必须放正,保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直,端线与辊子平行。工件滚弯时,必须使用吊车密切配合,以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后,确认纵缝是自然对接,不是强制成形,方可进行点焊加固,然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口,将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式,矫正筒节,单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑,如图3所示。固定支撑离筒体边缘150~180mm,避免周转过程中产生变形。

炼焦及其工艺流程

炼焦工艺流程介绍 ---- 冶金自动化系列专题 [导读]:高炉生产前的准备除了准备铁矿石(烧结矿和球团矿)外,还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料,焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气,煤气在上升过程中将热量传给炉料,使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程,主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。由于时间的仓促和编辑水平有限,专题中难免出现遗漏或错误的地方,欢迎大家补充指正。【发表建议】 焦炭在高炉冶炼中的作用: 1.发热剂。焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气,煤气在上升过程中将热量传给炉料,使高炉内的各种物理化学反应得以进行。 2.还原剂。焦炭燃烧产生的C0及焦炭中的固定碳是铁矿石的还原剂。 3.料柱骨架。焦炭在料柱中占1/3~1/2的体积,尤其是在高炉下部高温区只有焦炭是以固体状态存在,它对料柱起骨架作用,高炉下部料柱的透气性完全由焦炭来维持。 4.渗碳剂。 5.炉料下降提供自由空间。

查看冶金自动化频道 -> 炼焦频道 炼焦生产工艺流程: 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。工艺流程图如下: 1.洗煤 ◆原煤在炼焦之前,先进行洗选。 ◆目的是降低煤中所含的灰分和去除其他杂质。 2.配煤 ◆将各种结焦性能不同的煤按一定比例配合炼焦。 ◆目的是在保证焦炭质量的前提下,扩大炼焦用煤的使用范围,合理地利用国家资源,并尽可能地多得到一些化工产品。 3.炼焦 ◆将配合好的煤装入炼焦炉的炭化室,在隔绝空气的条件下通过两侧燃烧室加热干馏,经过一定时间,最后形成焦炭。

◆炭化室内成焦过程如图所示。 结焦过程示意图 4.炼焦的产品处理 ◆将炉内推出的红热焦炭送去熄焦塔熄火,然后进行破碎、筛分、分级、获得不同粒度的焦炭产品,分别送往高炉及烧结等用户。 ◆熄焦方法有干法和湿法两种。 湿法熄焦是把红热焦炭运至熄焦塔,用高压水喷淋60~90s。 干法熄焦是将红热的焦炭放入熄焦室内,用惰性气体循环回收焦炭的物理热,时间为2~4h。 ◆在炼焦过程中还会产生炼焦煤气及多种化学产品。焦炉煤气是烧结、炼焦、炼铁、炼钢和轧钢生产的主要燃料。 炼焦及其工艺流程 炼焦 coking 装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程。即煤炭焦化。 指主要从硬煤和褐煤中生产焦炭、煤气、干馏炭及煤焦油或沥青等副产品的炼焦炉的操作活 动。 根据最终温度,有高温炼焦(900~1100℃)、中温炼焦(660~750℃)和低温炼焦(50 0~580℃)。通常指高温炼焦。 现代炼焦生产在焦化厂炼焦车间进行。炼焦车间一般由一座或几座焦炉及其辅助设施组成, 焦炉的装煤、推焦、熄焦和筛焦组成了焦炉操作的全过程,每个炉组都配备有装煤车、推焦 车、拦焦机、熄焦车和电机车,一侧还应设有焦台和筛焦站。近来开发的炼焦新工艺还有: 配入部分型煤炼焦的配型煤工艺、用捣固法装煤的煤捣固工艺、煤预热工艺等。

流程图——水泥厂主要生产工艺流程

水泥厂主要生产工艺流程 水泥生产过程主要分为三个阶段,即生料制备、熟料烧成和水泥粉磨(俗称“两磨一烧”)。其生产工艺总流程示意见图3-1。 采用五级旋风预热及窑外分解的新型干法水泥的生产工艺流程说明如下: (1)石灰石破碎及储存 由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后,进入φ80m 的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t,储期8.6d。 (2)粘土、铁粉储存 粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期11.2d;铁粉的储量是1600吨,储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨。 (3)原煤的储存 原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16.8天。原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。 (4)生料制备 出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库,粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。配制后的混合的 混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2%的范围内。 含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内,同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后,粗物料落回磨内继续被碾压,细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。 从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质,出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库,储量4400吨,储存期1.4天。 (5)生料均化 来自生料磨的生料,由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器,辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室,位于库底六个出料口进入中心室,且每次不少于二个出料口出料,中心室部底部充气,使混合后的生料又获一次混合,并通过空气斜槽送入失重喂料系统,再经过生料计量系统计量后,由窑尾提升机和锁风装置,喂入预热器2#筒上升管道。

工艺流程及其描述

xx 有限公司沙棘籽油软胶囊生产工艺流程图及其说明 生产工艺流程图 注:※号为CCP 点 表示洁净区 表示普通工序 表示洁净加工工序

生产工艺流程描述 2.1原料的采购 采购计划初步拟定:由销售部根据市场需要和产品库存制定生产计划,并确认原辅料库存,若原辅料库存数量不能满足生产需要时,应及时通知采购人员进行采购。 2.2原料验收: 库管员及时通知质量部取样,质量部依据《原辅料检验标准》进行检测,库管员凭质量部出具的检验报告单,办理入库手续,不合格则通知采购员作退货处理。 2.3组织生产: 2.3.1由销售部向质量部下达《生产、包装指令》,质量部根据产品工艺配方向生产部下达《生产指令》,由生产工艺员再次确认工艺配方,然后向生产各工序下达分解指令。 2.3.2混料:工序接到生产指令后,根据指令领取物料,在进入洁净区前进行脱包灭菌(用紫外灯或臭氧发生器进行灭菌),称量放入乳化罐混匀,乳化好后用200目的筛网过滤,将其中可能存在的杂质过滤清除,混好料液贮存于料液罐中置于药液区存放待生产。 2.3.3溶胶:溶胶工序操作人员接到指令领取明胶、甘油等,首先在进入洁净区前进行脱包灭菌,灭菌后按工艺要求将明胶、甘油、纯化水按比例称量入罐溶胶,溶好的胶液抽真空后对其黏度检测(2-4OE)放胶。放胶时要用120目的筛网过滤将其中可能存在的杂质滤除,在溶胶过程中因溶胶温度在76℃-80℃,此温度足可以杀死原料中可能存在的细菌。将溶好的胶液放置在胶罐中保温静置待用。 2.3.4压丸:压丸工序根据指令选择模具,安装调试后,把混好的料液和备好的胶液进行上机操作,上机时要注意胶皮的厚度、内容物的装量等,同时要随时监视胶丸的丸形、装量,防止胶丸漏夜。 2.3.5 定型干燥:胶囊压丸后进入转笼内经过一定时间风吹干燥,失去部分水分,使胶丸定形,定形时间:≥3小时,转笼转速:40-50r/min。 2.3.6排盘干燥:将在干燥笼中初步干燥后的软胶囊,放在一定尺寸的干燥盘上使其分布均匀,再在风室中通过一定的温度、湿度,进行干燥,使软胶囊的水分达到要求(胶皮水分≤14%)。风室温度:20-27℃、相对湿度:≤50% 2.3.7选丸:干燥后的软胶囊对其外观进行挑选,将有缺陷的胶囊剔除,同时将其表面可能存在的杂质去除。 2.3.8抛光:擦去胶丸表面的油脂,使胶丸表面光滑有光泽。 2.3.9上工序处理好的软胶囊质量部对其进行取样检测,若合格交下工序包装;不合格交上工序处理。(微生物不合格由上工序用酒精清洗,清洗后由质量部重

回转窑工艺技术操作规程学习资料

回转窑工艺技术操作规程 编制: 审核: 批准: 2007年08月01日发布2007年08月01日实施

茌平信发华兴有限公司石灰车间

目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉(主控)工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)

第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格:Ф×64m 产量:800t/d 斜度:% 转速:(主传)-min (辅传)h 主电机: ZSN-315-12 功率:250KW 额定电流:615A 电压:440V 辅传电动机:Y200L2-6 功率:22KW 主减速器: ZSY630-71-1 速比:71 辅助减速器:ZL65A-14-2 速比: 四通道燃烧器:型号:PH2500 喷煤量:5~8t/h 2、高温风机主要参数: 型号:W6-冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流: 风压:8500Pa 电压:10KV 转速:1490r/min 功率:900KW

气体工作温度:≤250℃最高瞬时温度:≤350℃风机冷却水用量:30t/h 水压:~ 调速型液力偶合器 型号:YOT71/15 功率:510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力: 调速范围:1~1:5 额定转差率:~3﹪ 总换热面积:30m2 慢转装置:功率: 3、竖式预热器参数 规格:×料仓容机: 300m3 推料杆数量:12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程:320mm 4、竖式冷却机 规格:××产量: 800t/d 进料温度:900~1050℃出料温度:<100℃ 物料厚度:500~600mm 电振给料机型号:GZ4 功率: 电液推杆规格:DYZT1750-1500/90-X 推杆行程:1500mm 额定推速:90mm/s 额定拉速:115mm/s 额定推力:1750kg 额定拉力:1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率: 冷却方式:IC06 绝缘等级:F级

回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准

回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 (I、设备检查) 一、回转窑的全部零件的检查,除按总则有关规定执行外,安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作,如检查结果与设计不符时,安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形,实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压,试验压力为0.6Mpa,并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查: 圆度偏差(同一断面最大与最小直径差)不得大于0.002D(D为窑体直径),轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆,但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等,偏差不得大于0.002D,最大不得大于7mm。

3.窑体不应有局部变形,尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复,加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸: (1)窑体的长度尺寸; (2)轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸; (3)大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸,一般窑体外径加上垫板尺寸,应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查: 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸,大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差,最大不应大于0.005m(模数)。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查: 加固圈与轮带挡圈不得有变形,其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 (II、基础部分施工) 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后,在基础上划出回转窑的纵横中心线,并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上,根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下: 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点(见附图图1). 二、划出纵向中心线,偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线,相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm,首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线,作出传动部分的纵横十字线。

炼焦工艺流程

目录 摘要........................................................................................................................... I Abstract ...................................................................................................................... I II 前言 (1) 第一章绪论 (3) 1.1 炼焦工艺流程概述 (3) 1.2 炼焦炉的发展 (4) 1.2.1 炼焦炉的发展阶段 (4) 1.2.2 现代焦炉的基本要求 (6) 1.2.3 焦炉炉体设计的一般要求 (6) 第二章炼焦煤料的预处理及配煤原理 (8) 2.1 炼焦煤料的预处理 (8) 2.1.1 备煤工艺基本流程 (8) 2.1.2 预处理基本流程 (9) 2.2 原料煤的配合 (9) 2.2.1 配煤原则 (9)

2.2.2 配煤原理 (10) 2.2.3 配煤的目的和意义 (10) 2.3 原料煤的粉碎 (11) 第三章炼焦炉及其设备 (12) 3.1 焦炉各部位概述 (12) 3.1.1 焦炉构成及相互关系 (12) 3.1.2 焦炉各部位概述 (12) 3.1.3 现代焦炉的基本要求 (13) 3.1.4 炉体主要尺寸 (14) 3.2 焦炉生产能力的估算与静力强度 (16) 3.2.1 焦炉生产能力 (16) 3.2.2 焦炉静力强度 (17) 第四章焦炉热工计算 (22) 4.1 焦炉蓄热室计算 (22) 4.1.1 十二孔格子砖的计算 (22) 4.1.2 格子砖通道水力直径计算 (25) 4.1.3 蓄热室热平衡计算 (26)

回转窑简体制作工艺方案

回转窑简体制作工 艺方案

回转窑筒体制作工艺方案 一、备料 回转窑筒体材质为Q235,本回转窑总长16m,由8个单个筒节组焊成。 (1)检验材料的化学成分及力学性能,必须符合图样设计标准。 (2)检查钢板表面是否平整,如果长度lO00mm的钢材表面粗糙 度>1mm时,应进行矫平处理。 (3)对板材边缘60mm的区域内进行超声波探伤检查,其质量等级应达到GB/T 2970- 中Ⅱ级的规定。 (4)根据单个筒节的长度和直径,对钢板进行划线,确保成形后简体的规格参数。因简体较长,划线所用的卷尺、钢尺必须是经过计量部门检验的合格产品,尽量用同一把尺或用同~规格、同一厂家制造的尺,避免筒节与筒节对接时的人为误差。 (5)所有板材全部采用数控、半自动切割的方法下料。 二、单个筒节的卷制 (1)检查、清理卷板设备卷板设备必须保持清洁,运行自如;设备的辊子表面要清理干净,不得有任何氧化皮、毛刺、棱角或硬性颗粒等异物。 (2)清理钢板卷板前清除板材上的金属屑、油污、杂物或进行喷丸处理。卷板过程中及时扫去削落下来的氧化皮,以避免产生压痕和损坏设备。 (3)拼板由于筒体直径较大,一块钢板无法保证展开长的要求,因

此钢板在卷制前需要拼接,达到展开长的要求。拼板完成后,焊缝应打磨平整光洁,经探伤检测合格后方可卷制成形。如图2所示,为筒节展开长,h为筒节高度。 (4)筒节卷制成形卷板时,钢板必须放正,保证两侧边与辊床的辊子轴线垂直,端线与辊子平行。工件滚弯时,必须使用吊车密切配合,以避免由于板料自重使已弯曲好的工件回直或被压偏失形。简体成形后,确认纵缝是自然对接,不是强制成形,方可进行点焊加固,然后按照焊接工艺规程焊接纵向对口,将筒节焊接成形。 (5)矫形利用在简节内部可移动支撑或火焰局部加热的方式,矫正筒节,单个筒节的直径公差为±2mm。合格后加焊固定支撑,如图3所示。固定支撑离筒体边缘150~180mm,避免周转过程中产生变形。

焦化主要工艺流程介绍

焦化系统主要车间工艺流程介绍 主要车间组成: 一、备煤车间:预粉碎机室、粉碎机室、配煤室、煤塔顶层、转运站及通廊等组成。 二、炼焦车间:2×65 孔5.5m 复热式捣固焦炉、熄焦塔、粉焦沉淀池、焦台、装煤出焦地面站、筛贮焦楼、转运站、输送机通廊等组成。 三、煤气净化车间:冷凝鼓风工段、脱硫工段、硫铵工段(含蒸氨系统)、终冷洗涤及粗苯蒸馏工段、油库工段。 四、干熄焦车间:包括提升机、干熄焦塔、余热锅炉、循环风机、环境除尘风机。 五、余热发电车间:包括除盐水泵房、汽轮机、发电机、循环水泵房等。 《焦化工艺简图》

1 备煤车间 1.1. 概述 备煤车间是为2×65 孔 5.5m 复热式捣固焦炉制备装炉煤,日处理炼焦煤料约5397.8t,含水分~10%,年处理煤量~195.2 万t(湿)。本项目所需炼焦用煤,采用带式输送机运输。 1.2. 工艺流程 备煤系统采用先配煤后粉碎的工艺流程。整个系统主要由配煤 室、预粉碎机室、粉碎机室、煤塔顶层以及相应的带式输送机通廊 和转运站组成,并设有煤制样室等生产辅助设施。 1.3. 工艺设施及主要设备 1.3.1. 配煤工段 配煤工段是把各种牌号的炼焦用煤,根据配煤试验确定的配比 进行配合,使配合后的煤料能够炼制出符合质量要求的焦炭,同时 达到合理利用煤炭资源,降低生产成本的目的。 由带式输送机运来的各单种煤由可逆配仓带式输送机分别布入配煤槽中。 配煤槽直径为8m 共10 个,双排布置,分别为4 个和6 个槽,4 个槽的一排用于贮存需预粉碎的煤种;6 个槽的一排用于贮存不需预粉碎的煤种。 煤的总储量达到6500t,能够满足 2 座焦炉28 小时的生产用湿煤量。

回转窑等四种窑简介

石灰窑介绍— 并流蓄热式双膛竖窑、套筒式竖窑、弗卡斯窑、回转窑 生产冶金石灰的各种窑型,包括回转窑、麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑。回转窑,麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑生产的生石灰石灰的理化指标5分钟石灰活性度在340~370ml。麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑及回转窑相比,回转窑占地面积大,热耗高(热耗在1000Kcal~1200Kcal/Kg灰,麦尔兹双膛竖窑热耗800Kcal/Kg),投资高(同等产量的回转窑比麦尔兹双膛竖窑高20%,如果采用国产回转窑其投资大约与麦尔兹双膛竖窑相同。弗卡斯窑、套筒窑与麦尔兹双膛竖窑热耗、投资大体相同)。 窑的运行情况,在运行过程中回转窑与麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑都比较好,但回转窑每八个月要修一次窑衬,直接影响生产。而麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑窑衬5~6年定修一次。回转窑与麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑的运行费用,回转窑的热耗高,电耗高、维护费用高,回转窑的运行成本高于麦尔兹双膛竖窑、弗卡斯窑、套筒窑。 一、并流蓄热式双膛竖窑 1 并流蓄热式双膛竖窑的主要特点 (1)石灰煅烧均匀,活性度好。在供给合格石灰石和燃料的前提下,活性石灰的活性度达到350 ml,残余CO2 气体含量低,一般不超过2.5% ,且不产生过烧石灰。 (2)热效率高。用于石灰石分解耗热量占总耗热量的百分比在各类窑形中为最高,一般可达83%以上,单位产品耗热量低,一般在3 555~3 764 kJ /kg之间波动。 (3)相比回转窑,占地面积小,基建投资低。 (4)排出的烟气温度低,一般为70~130℃,易于净化除尘处理,有利于解决环境污染问题。

焦化厂工艺流程文字叙述及流程图

备煤 炼焦所用精煤,一方面由外部购入,另一方面由原煤经洗煤后所得,洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后,进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后(小于3mm占90%以上),经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 炼焦 装煤推焦车在煤塔下取煤,捣固成煤饼后,按作业计划从机侧推入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏,炼成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的煤饼结焦成熟后,由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台,冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。 煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间,经上升管、桥管进入集气管。700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右,煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。 焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃

左右进入地下室,通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道,燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。 冷鼓 由焦炉送来的80-83℃的荒煤气,沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后,煤气进入初冷器进行两段间接冷却;上段用32℃循环水冷却煤气,下段用16-18℃低温水冷却煤气,使煤气冷却至22℃,然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机,煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。 在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒,以防止初冷器冷却水管外壁积萘,提高煤气冷却效果。 由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽,进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽,用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气,多余的氨水(即剩余氨水)送入剩余氨水槽,焦油自流入焦油中间槽,然后用泵将焦油送至焦油贮槽,静置脱水后外售,分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。 脱硫 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后,煤气经捕雾段除去

焦化厂生产工艺流程及说明

焦化厂生产工艺流程及说明

焦化生产工艺及部分焦化专用阀门 焦化厂主要生产车间:备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等,各车间主要生产设施如下表所示: 3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料;炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物,供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料;经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料,也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此,高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径,也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构,在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为:原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。

1、煤的接收与储存 原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来,邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄,峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后,与受煤坑定位后,用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里,当送料小车开启料仓开口后,用皮带把煤料运到规定位置。注意:每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量,应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种,按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高,煤的分子结构中侧链多且长,含氧量高。在热解过程中,不仅侧链从缩合芳环上断裂,而且侧链本身又在氧键处断裂,所以生成了较多的胶质体,但黏度小,流动性大,其热稳定性差,容易分解。在生成半焦时,分解出大量的挥发性气体,能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时,收缩性大,产生了很多裂纹,大部分为纵裂纹,所以焦炭细长易碎。 在配煤中,气煤含量多,将使焦炭块度降低,强度低。但配以适当的气煤,可以增加焦炭的收缩性,便于推焦,又保护了炉体,同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大,为了合理的利用炼焦煤的资源,在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高,属于中等变质程度的煤。从分子结构看,肥煤所含的侧链较多,但含氧量少,隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物,因此,肥煤产生的胶质体数量最多,其最大胶质体厚度可达25mm以上,并具有良好的流动性,且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃,固化温度为460℃,处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min,胶质体的存在时间可达50min,因此决定了肥煤黏结性最强,是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高,半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈,最终收缩量很大,所以生成焦炭的类问较多,又深又宽,且多以横裂纹出现,故易碎成小块,耐磨性差,高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时,由于胶质体数量多,又有一定的黏结性,膨胀性较大,导致推焦困难。 在配煤中,加入肥煤后,可起到提高黏结性的作用,所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分,并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。

项目介绍及工艺流程

项目介绍及生产工艺流程 1电站简介 本电站规划总量50MWp,一次建成,共设置50个光伏发电单元,每个光伏发电单元产生直流电源通过一组逆变器(2台)及一台箱式变压器逆变升压至一回35kV集电线路,50个光伏发电单元通过5回35kV集电线路汇集到1回35kV母线上,经主变压器(1台)升压至110kV,再以一回110kV线路并网。 (1)项目名称:中电投沧州渤海新区50兆瓦光伏电站项目。 (2)项目性质:该工程属光伏发电新建项目。 (3)建设规模:光伏发电,装机容量50MWp。 2生产工艺系统 2.1光伏发电工艺简介 太阳能通过光伏组件转化为直流电能,再通过并网型逆变器将直流电能转化为与电网同频率、同相位的正弦波交流电,经箱式变压器升压至35kV后经集电线路汇入变电站35kV母线,再经主变升压至110kV后,由1回110kV线路T接至徐郭Ⅲ线(徐庄站-郭庄站)。 光伏发电工艺流程示意图如下:

2.2光伏发电单元 光伏发电单元包括太阳能电池组件至箱式变压器之间的所有电气设备,其中主要由太阳能电池组件、直流汇流箱、(直、交流)电缆、逆变器、升压变压器及相应的配电监控单元等组成。 每1MW为一个光伏发电单元,每个光伏发电单元由4280块245W多晶硅组件构成,容量1048.6kWp,整个光伏电站有50个上述单元组成。 2.2.1光伏组件 该工程选用多晶硅太阳能电池组件。技术参数见下表所示。 表2-1 光伏组件技术性能一览表

2.2.2光伏阵列的设置 本工程光伏阵列采用固定式安装方式,基础采用 250mmx250mm预制钢筋混凝土方桩,固定式支架朝正南方向放置,光伏组件的倾角为33°。 (1)光伏电池组件阵列间距 本工程每个光伏阵列由40块组件构成,每个阵列长20180mm,宽2684mm。阵列东西向间距为220mm,每2个阵列间设置820mm 宽通道,阵列南北向间距5.2m。一个完整的光伏发电单元由107个上述阵列组成。 (2)太阳能光伏电池组件串、并联 每个光伏发电单元由214串组串(每20块组件组成1个光伏组串组成),容量为1048.6kWp;每个光伏发电单元配备14个汇流箱

回转窑工艺、操作要求及推荐参数

九沣矿业直接还原铁铁磷还原法生产 回转窑工艺、操作要求及推荐参数 一、回转窑直接还原法工艺流程 1、回转窑法工艺流程 一般如上图所示(九沣矿业使用的工艺流程与上图不完全一致)。回转窑是与水平稍呈倾斜放置在几组支撑托轮上、内衬耐火材料可连续旋转的筒形高温反应器。作业时,将一定粒度的原料(氧化铁皮)、部分还原煤(包括返回炭)和脱硫剂按比例连续从窑加料端(尾端)加入,随着窑体转动(0.5~1.2r/min),物料受摩擦力被带起一定高度并因重力作用翻滚落下,同时向窑排料端(低端)前移一小距离。在窑排料端还设有还原煤喷送装疆,靠高压空气将适宜粒度的还原煤送入窑内,调节喷送空气量能有效地控制喷入距离和分布。窑内物料加热和反应热由排料端和沿窑长装设的伸入窑内的供风管送入空气(一次风和二次风),燃烧窑内还原煤释放的挥发分、还原反应生成的CO和碳提供。如热量不足,可在窑头增设煤粉烧嘴补充。物料在前移过程中逐渐被逆向的热气流加热,完成干燥、预热、碳酸盐分解、脱硫、铁氧化物(或其他元素)还原和渗碳反应等。调节各风管供风量、煤粉和还原煤数量、粒度和分布,可灵活的控制窑内温度和分布。使入窑铁矿石在窑内停留8~10小时和950~1100℃下转变成海绵铁。 从排料端排出的高温料通过溜槽落入冷却筒。靠筒外喷水(或内、外同时喷水)将料冷却到120℃以下。为改善物料运动强化冷却,筒内装有扬料板。在回转窑卸料端及冷却筒两端安装有密封装置,生产时维持微正压,防止空气吸入发

生再氧化。冷却后的物料经筛分分级、磁选分离得出磁性颗粒料(直接还原铁)、磁性粉料、非磁性颗粒料和非磁性粉。非磁性颗粒料含较高固定碳,可作还原剂重新利用。 二、回转窑设备组成 回转窑设备主要由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、窑头罩、密封装置、集尘室、燃烧装置及热烟室等部分构成,详见上图。 (1)筒体。回转窑的筒体由钢板卷成,从铆接已发展为全部焊接。筒体应具 有足够的刚度和强度,以保证在安装和运转中轴线的直线性和截面的圆度。筒体 内衬耐火材料,起保护简体和减少散热的作用,简体衬砖应能满足操作条件的要 求。预热带一般采用粘土砖,烧成带根据煅烧温度、化学侵蚀等因素选择。煅烧 铁矿的回转窑一般采用粘土砖或3等高铝砖砌筑。筒体两端设有窑口护板,防止 筒体因受灼热物料或高温烟气作用而变形开裂以及导致筒体的窑衬脱落。由于窑 口工作温度有时高达1000~1300℃,故窑口护板应由可以更换的耐热、耐磨材 料制成,必要时还采用风冷或水冷措施。 (2)滚圈。简体上装有若干个滚圈(轮带),将筒体分成数跨。简体、窑衬、 物料及窑皮等所有回转部分的重量均通过滚圈传递到支承装置上。滚圈由耐磨性 好,接触疲劳强度高的碳钢、合金钢铸成或锻造。滚圈截面形状有矩形和箱形两 种,当前多数采用矩形截面滚圈。滚圈与筒体之间留有适度的间隙,既可增强筒 体刚度,又不致使筒体和滚圈产生较大的热应力。

水泥生产工艺流程图

水泥生产工艺流程 水泥的生产工艺可以简述为两磨一烧,即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料,生料经1450℃的高温烧成熟料,熟料再经破碎,与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。 一、水泥生产的生料制备 1 破碎工艺 水泥生产过程中,很大一部分原料要进行破碎,如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。 2生料的预均化工艺 原料预均化,实现原料的初步均化,。 3 生料的烘干工艺 烘干工艺是将生料通过烘干机加热干燥。 烘干设备有回转式和悬浮式烘干机、烘干塔等,回转式烘干机内温度约700℃,排放废气量约1300m3/t料。 4 生料的粉磨工艺 二、水泥生产的煅烧 目前大中型水泥厂多使用回转窑,小型水泥厂多使用立窑,我国还有50﹪以上的水泥仍使用立窑生产。 1 立窑煅烧 立窑工艺的设备是静止的竖窑,分为普通立窑和机械化立窑,属于半干法生产。 立窑的日产量已达250~300t/d。立窑又分普通立窑和机立窑,普通立窑采用间歇式生产,能耗热耗较高,产生的废气量约3900立米/吨熟料,粉尘浓度15g/m3。 2 新型干法旋窑煅烧

它是在旋窑煅烧增加预分解窑与悬浮预热工艺。生料在预热器以内悬浮状态或沸腾状态下与热气流进行热交换,又在分解炉中加入占总燃料用量50~60%的燃料,使生料在入窑前的碳酸钙分解率达80%以上。 预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成,代替回转窑部分功能。 (1)物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料,在与高速上升气流的冲击下,物料折转向上随气流运动,同时被分散。 (2)气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后,被迫在旋风筒筒体与内筒(排气管)之间的环状空间内做旋转流动,并且一边旋转一边向下运动,由筒体到锥体,一直可以延伸到锥体的端部,然后转而向上旋转上升,由排气管排出。 (3)预分解 预分解技术是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道,设燃料喷入装置,使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程,在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行,使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务,移到分解炉内进行;燃料大部分从分解炉内加入,少部分由窑头加入。 据有关专家统计,每生产1t 水泥就要向环境排放1t 有害气体。我国水泥工业的CO2排放量约为7亿t左右,S02在80万t左右,NOx在100万t左右。

相关文档
最新文档