塑料课程设计说明书x

一、制品成型工艺分析................................................................................. 错误！未定义书签。

1、PP的化学和物理特性 (1)

2、塑件的尺寸选择 (1)

二、注射成型机及标准模架的选择 (1)

1. 注射机的初步选型 (2)

2. 模架的初步选型 (2)

三、型腔布局与分型面设计 (3)

1、型腔的布局 (3)

2、分型面的设计 (4)

四、浇注系统设计 (4)

1、主流道设计 (4)

2、主流道尺寸计算 (4)

3、分流道的设计 (5)

4、浇口的设计 (5)

5、浇口套的设计 (5)

6、定位圈的设计 (6)

五、成型零件的设计 (6)

1、成型零件的结构设计 (6)

1.1凹模结构设计 (7)

1.2型芯结构设计 (7)

2、成型零件工作尺寸计算 (7)

2.1影响工作尺寸的因素 (8)

2.2凹、凸模的工作尺寸计算 (8)

六、脱模机构的设计 .................................................................................... 错误！未定义书签。

1、脱模机构设计的总体原则 (12)

2、推件力的计算................................................................................... 错误！未定义书签。

3、浇注系统凝料脱模机构 (11)

七、注塑模排气系统设计 (11)

八、注塑模冷却系统设计 (12)

九、导向与定位结构的设计 (12)

后记 (13)

参考文献 (13)

一、塑件成型工艺性分析

1. 塑件的分析

（1）外形尺寸塑件

壁厚 1.5~2mm，外形尺寸

不大，塑料熔体流程不长，

材料为热塑性材料，流动

性较好，适于注塑成型。

（2）精度等级塑件

每个尺寸公差不一样，未

注公差的尺寸取公差MT4。

（3）脱模斜度参考文献[1]表3-4选塑件型腔和型芯的脱模斜度均为30′。

2. PP塑料的性能分析

聚甲醛是一种没有侧链、高密度、高结晶性的线型聚合物。按其分子链中化学结构的不同，可分为均聚甲醛和共聚甲醛两种。两者的重要区别是：均聚甲醛密度、结晶度、熔点都高，但热稳定性差，加工温度范围窄（约10℃），对酸碱稳定性略低；而共聚甲醛密度、结晶度、熔点、强度都较低，但热稳定性好，不易分解，加工温度范围宽（约50℃），对酸碱稳定性较好。是具有优异的综合性能的工程塑料。有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。POM成型收缩率1.2-3.0%，成型温度170-200℃，强度、刚度高，弹性好，减磨耐磨性好。其力学性能优异，比强度可达50.5MPa，比刚度可达2650MPa，与金属十分接近。POM的力学性能随温度变化小，共聚POM比均聚POM的变化稍大一点。POM的冲击强度较高，但常规冲击不及ABS和PC；POM对缺口敏感，有缺口可使冲击强度下降90%之多。POM的疲劳强度十分突出， POM的蠕变性与PA相似，在20℃、21MPa、3000h时仅为

2.3%，而且受温度的影响很小。POM的摩擦因数小，耐磨性好，自润滑性好。

3.POM的注塑成型过程及工艺参数

1）注塑成型过程

（1）成型前的准备。一般不需要进行干燥处理。

（2）注塑过程。塑料在注塑机料筒内经加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入型腔成型，过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

（3）塑件的后处理（退火）。方法为在150°热风循环中处理15-30分钟。

2）注射工艺参数

（1）注射机：螺杆式，螺杆转速30r/min。

（2）料筒温度t/℃：前段170~190；

中段180~200；

后段170~190。

（3）模具温度t/℃：90~100；

（4）注射压力（p/MPa）：80~120；

（5）成型时间（s）：42（注射时间2，保压时间20，冷却时间20）。

二、模具的结构形式和初选注射机

1. 分型面位置的确定

分型面应选在塑件外形最大轮廓处且应保证塑件的尺寸精度，位置如图所

示。

2. 型腔数量和排位方式的确定 （1）型腔数量的确定 一模四腔

（2）型腔排列形式的确定 流道采用H 形对称排列，使型腔进料平衡。 （3）模具结构形式的初步确定 推出机构初选推件板或推杆推出方式。浇注系统设计时，流道采用对称平衡式，浇口采用潜伏式浇口。因此定模部分需单独开设分型面取出凝料，动模部分需添加支撑板或推件板。综上分析确定采用双分型面注射模，即三板式（动模板、中间板、定模座板）。

3. 注射机型号的确定 1）注射量的计算

通过UG 建模分析得塑件质量属性如图所示。

塑件体积：V 塑=1.4786cm 3

塑件质量：m 塑=ρV 塑=1.4786x1.42=2.10g 2）浇注系统凝料体积的初步计算

浇注系统凝料按塑件体积的0.3倍估算。一次注入型腔的塑料熔体总体积为

V 总=1.3nV 塑=1.3x4x1.4786=7.6887cm 3

3）选择注射机

由公式V 公=V 总/0.8=7.6887/0.8=9.61cm 3。则初步选择公称注射量为30cm 3，注射机型号为SYS-10。其主要参数为：

螺杆直径/mm 22 移模行程/mm 270

注射容量/cm 3 45 最大模厚/mm 180 注射压力/MPa 135 最小模厚/mm 100 注射速率/g ·s -1 70 合模方式 液压 塑化能力/kg ·h

24

定位孔径/mm

80

锁模力/kN 150 喷嘴球半径/mm 12

拉杆间距/mm 330x300

4）注射机相关参数的校核

（1）注射压力的校核。PP所需注射压力为98MPa，取p

=98MPa，注射机的公

称注射压力p

公=135MPa，注射压力安全系数k

1

=1.25~1.4，取k

1

=1.3，则：

k 1p

=1.3x98=127.4MPa

公

，所以注射压力合格。

（2）锁模力校核。

①塑件在分型面的投影面积

A

塑

=272π/4=572.6mm2

②浇注系统在分型面上的投影面积A

浇

。由于流道较简单，分流道较短，则

流道凝料投影面积可取小些，取A

浇=0.2A

塑

。

③塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积

A

总=n（A

塑

+A

浇

）=4x1.2A

塑

=2748mm2

④模具型腔内的胀形力F

胀

，

F

胀=A

总

p

模

=2748x30=82.45kN

式中，p

模

为型腔的平均计算压力值，通常取注射压力的20~40%，即19.6~39.2MPa。这里取30MPa。

注射机的公称锁模力F

锁=400kN，锁模力安全系数k

2

=1.1~1.2，取k

2

=1.2，

则k

2F

胀

=1.2x82.45=98.9kN

锁

，则注射机锁模力满足要求。

三、模架的确定

根据模具型腔的中心距和凹模的尺寸可以得出，型腔的平面尺寸105x105mm，型腔所占平面尺寸为73x89mm，则W

3

=W′+10=73+10=83，查表得W=150mm，因此采用150x150mmDB型的模架。

1. 各模板的尺寸

（1）A板厚度 A为定模型腔板，塑件高度2mm。由于还有分流道，点浇口，要留出足够的空间，故A板厚取8mm。

（2）B板厚度 B板为动模板，按模架标准板厚取30mm。

（3）C垫板尺寸垫块=推出行程+推板厚度+推杆固定板厚度+（5~10）=15+13+15+5~10=48~53mm，初选50mm。

此时，模架尺寸已经确定，标记为：DB1818—20x30x60GB/T12555—2006。其他尺寸按照标准标注。

2.模架各尺寸的校核

（1）模具平面尺寸180X230<255×285，校核合格。

（2）模具高度尺寸230mm，200<230<400，校核合格。

（3）模具的开模行程。对于双分型面注射模而言，其开模行程H为

H=H

1+H

2

+a+(5~10)mm=40+50+50+(5~10)=~mm

式中，S—注射机移动模板的最大行程

H

1

—塑件的推出距离

H

2

—塑件的高度

a—取出浇注系统凝料的必须长度

校核合格。

1、带头导套

根据GB/T 4169.3-2006塑料注射模具零件第3部分：带头导套示意图如下：

图(11) 带头导套

根据标准模架和CAD的标注尺寸选择如下几何尺寸：

D=16mm；D1=25mm；D2=30mm；D3=17mm；L=50mm；h=6mm；R=4mm

材料：T10A

带头导套 16?50 GB/T 4169.3-2006

2、拉杆导柱

根据GB/T 4169.20-2006塑料注射模具零件第20部分

根据标准模架和CAD的标注尺寸选择如下几何尺寸：

直径D=40mm,长度L=400mm

材料：T10A

拉杆导柱：40×400GB/T 4169.20-2006

3、直导套

根据GB/T 4169.2 -2006塑料注射模具零件第2部分

D=16mm；D1=25mm；D2=13mm；L=30mm;R=4mm

材料：T10A

直导套 40?40 GB/T 4169.2-2006

4、浇注系统凝料脱模机构

流道凝料的脱模方式，这里采用三板式脱模，即双分型面。点浇口时料的浇注系统能够利用开模动作实现塑件与流道凝料的自动分离，同时利用塑件对凸模的包紧力将塑件与流道凝料拉断。

四、浇注系统的设计

1. 主流道的设计

1）主流道尺寸

（1）主流道长度初取55mm。

（2）主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5~1）mm=3.5mm。（3）主流道大端直径 D=d+L

主

tan（α）=7mm（α≈4°）。（4）主流道球面直径 SR=喷嘴球半径+（1~2）mm=12+2=14mm。（5）球面的配合高度 h=3mm。

2）主流道的凝料体积

V

主=L

主

（R2

主

+r2

主

+R

主

r

主

）π/3=55x（1.752+3.52+1.75x3.5）x3.14/3=1234.1mm3

3）主流道当量半径

R

n

=(1.75+3.5)/2=2.625mm

4）主流道浇口套的形式

为便于拆卸更换，将定位圈和浇口套分开来设计。本设计中浇口套采用碳素工具钢T10A，热处理表面硬度为590HRC-55HRC。定位圈采用标准件100 GB/T4169.18—2006。

2.分流道的设计

1）分流道的布置形式

为减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。

2）分流道的长度

L

分

=70+28x2=126mm。

3）分流道的当量直径

流过一级分流道塑料的质量

m=ρV

塑

=1.42x1.4786x2≈4.2g

因为塑件壁厚在为1.5~2mm<3mm，塑件质量也小于200g，由参考文献[2]图2-3确定分流道直径，取D =3.5mm。再根据单向分流道长度60mm由图2-5查得

修正系数f

L

=1.05,则分流道直径经修正后为

D= D

1f

L

=3.675≈4mm

4）分流道的截面形状及尺寸

本设计采用圆形分流道，圆形分流道的比表面积小，热量损失、流动阻力小。圆形截面的直径为D=4mm.

5）分流道凝料体积

（1）分流道截面积

A

分

=πx42/4=12.56mm2

（2）凝料体积

V

分=L

分

A

分

=136x12.56=1708.16mm3=1.71cm3

6）校核剪切速率

（1）确定注射时间：查参考文献[2]表2-3，可取t=1s （2）计算单边分流道体积流量

q

分=（V

分

/2+2V

塑

）/t=(1.71/2+2x1.4786)/1=3.8122cm3/s

（3）分流道的剪切速率

Γ

分=3.3q

分

/πR

分

3=3.3x3.8122/（3.14x23X10-3）=0.5008x103s-1 0.6985

式中，Γ

分为分流道剪切速率，R

分

为分流道截面当量半径。分流道的剪切速率处

于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率5X102s-1~5X103s-1之间，所以分流道的剪切速率合格。

7）分流道的表面粗糙度

分流道的表面粗糙度一般取0.63μm—1.6μm，此处取Ra1.6μm。

3. 浇口的设计

塑件要求设计采用潜伏式浇口。

（1）点浇口尺寸的确定

浇口长度L取3mm，α=30°

由经验公式：d=nkA1/4=0.7x0.29x585.12161/4=0.998mm

在0.3~2范围内，所以符合条件。

式中，d—潜伏式浇口交口尺寸；

n—系数，由塑料种类而定，此处取0.7；

A—型腔一侧表面积,此处为585.1216mm3；

k—塑件壁厚系数，由k=0.206t1/2，此处k=0.29。

（2）点浇口剪切速率校核

1）注射时间：t=1s；

2）浇口的体积流量：q

浇=V

塑

/t=1.4786/1=1.48cm2/s；

3）浇口的剪切速率

r=3.3q

浇/πR

n

3=3.3x1.48/(3.14x0.8993)≈0.000214x104<10x104/s

浇口的剪切速率合格。

4、浇口套的设计

根据GB/T 4169.19-2006塑料注射模模零件第19部分，浇口套示意图如下：

图（6）浇口套

D=20mm；D1=35mm；D2=40mm；L=80mm

浇口套 20 80 GB/T 4169.19-2006

6、定位圈

因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ150mm，内径Φ31.5mm。

根据GB/T 4169.18-2006塑料注射模具零件第18部分，定位圈示意图如下：

图(7) 定位圈

根据标准模架和CAD的标注尺寸选择如下几何尺寸：

D=100mm D1=35mm h=15mm

材料：45钢

定位圈 100 GB/T 4169.18-2006

6. 校核主流道的剪切速率

（1）主流道的体积流量

q

主=（V

主

+V

分

+4V

塑

）/t=（1.234+1.71+4x1.4786）/1=8.8584cm3/s 8.36

（2）主流道的剪切速率

r

主=3.3q

主

/πR

主

3=3.3x8.8584/（3.14x2.6253X10-3）=514.7>500s-1

主流道的剪切速率处于浇口和分流道的最佳剪切速率之间，所以主流道剪切速率合格。

7、冷料穴的设计

冷料穴位于主流道正对面的定模板上，作用是储存熔体前方的冷料，防止凝料进入型腔而影响塑件的质量。本设计主流道、分流道都有冷料穴。脱模时利用Z字形钩的包紧力把凝料从浇口套中拉出。

五、成型零件的结构设计及计算

2、塑件尺寸公差标准

a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。

b)塑件结构的复杂程度。

c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的

合模及模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。

d)

成型工艺因素（模塑成型的温度T 、压力p 、时间t 及取向、结

晶、成型后处理等）。

e)

成型设备的控制精度等。

其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。

3、塑件的表面质量

塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。

模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。

1. 成型零件的结构设计

（1）凹模的结构设计。凹模结构分为整体式、整体嵌入式、组合式和镶拼式四种，本模具采用整体嵌入式凹模。

（2）凸模的结构设计（型芯）。凸模分为整体式和组合式，本模具采用局部嵌入式凸模，设在动模部分。

2. 成型零件钢材的选用

塑件的成型零件要求有一定的刚度、硬度、耐磨性及良好的抗疲劳性，同时要求塑件要进行较大批量生产，所以构成型腔及型芯的钢材选用P20，并进行渗氮处理。

3. 成型零件的工作尺寸计算

塑件精度等级POM M90，尺寸公差选一般精度MT4，计算中按相应公差来查取。经查表得，POM M90-44的收缩率为2.0%~2.2%，该塑件的平均收缩率为2.1%（长度单位均为mm ）。

1）型腔尺寸计算

00

()[(1)]z z

m s L S L x δδ++=+-? 式中，L m — 模具型芯径向基本尺寸；

L s — 塑件外表面径向尺寸；

— 塑件平均收缩率；

x — 修正系数； δz — 制造公差；

Δ — 塑件外表面径向尺寸的基本公差。

00

()[(1)]z z

m s H S H x δδ++=+-? 式中，H m — 型腔深度基本尺寸；

H s — 塑件凸起部分高度基本尺寸；

（1） 凹模最外层径向尺寸计算

=27,x=0.7，Δ=-0.24，δz=0.052

=

=

（2） 塑件内环直径

=22,x=0.70，Δ=-0.22，δz=0.052

=

=

（3） 塑件凸缘深度

=2,x=0.58，Δ=-0.36，δz=0.025

=

=

（4） 凹模厚度

=7,x=0.63，Δ=-0.16，δz=0.036

=

=

（5） 凹模高度

=3,x=0.63，Δ=-0.12，δz=0.025

=

=

(6) 塑件凸缘径向尺寸

=1.5,x=0.75，Δ=-0.16，δz=0.025

=

=

2 型芯尺寸计算

00

()[(1)]z z m s l S l x δδ--=++?

式中，— 模具型芯径向基本尺寸； — 塑件外表面径向尺寸；

— 塑件平均收缩率；

x — 修正系数； δz — 制造公差；

Δ — 塑件外表面径向尺寸的基本公差

00

()[(1)]z z

m s h S h x δδ--=++?

式中，—型芯长度度基本尺寸； — 塑件凹进部分高度基本尺寸；

— 塑件平均收缩率；

x — 修正系数； δz — 制造公差；

Δ — 塑件外表面径向尺寸的基本公差

(1)凸模径向尺寸

=19,x=0.7，Δ=0.22，δz=0.052

=

=

(2)凸缘半径

=30,x=0.55，Δ=0.62，δz=0.062

=

=

3 校核

孔距（S max

（S max

－ S min

）×L s

+ δz

≤Δ

型芯尺寸校核

（1） 凹模最外层径向尺寸计算

(0.022-0.02)*27+0.052=0.106<0.24 符合 (2)塑件内孔直径

(0.022-0.02)*22+0.05=0.094<0.22 符合 (3)塑件凸缘深度

(0.022-0.02)*2+0.025=0.029<0.36 符合 (4)凹模厚度

(0.022-0.02)*7+0.036=0.039<0.16 符合

（5）凹模高度

(0.022-0.02)*3+0.025=0.031<0.12 符合

(6) 塑件凸缘径向尺寸

(0.022-0.02)*1.5+0.025=0.028<0.16 符合

型腔尺寸校核

(1)凸模径向尺寸

(0.03-0.012)*19+0.052=0.09<0.22 符合

(2)凸缘直径

(0.03-0.012)*30+0.062=0.122<0.62 符合

4. 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算

（1）凹模侧壁厚度的计算。凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关。由于塑件尺寸小，所以按强度公式计算。

本模具凹模采用整体式凹模，型腔内壁直径为27mm，由参考文献[1]表-7.9的型腔壁厚的经验推荐值为8mm。由于型腔采用H形直线对称结构布置，型腔之间的厚度S

1

=35-27=8mm，由于不是深大型腔，所以满足要求。根据型腔分布，初步估计模板的平面尺寸为150x150。

（2）动模垫板厚度的计算

由于本模具属于小尺寸，所以底板厚度按强度条件计算。

h≥r/2(3p/[σ])1/2=10.5/2(3x30/456)1/2=2.35mm 这里取厚度为10mm。

六、脱模推出机构的设计

1、脱模机构设计的总体原则

a)要求在开模过程中塑件留在动模一侧，以便推出机构尽量设在动模

一侧，从而简化模具结构。

b)正确分析塑件对模具包紧力与粘附力的大小及分布，有针对性地选

择合理的推出装置和推出位置，使脱模力的大小及分布与脱模阻力

一致；推出力作用点应靠近塑件对凸模包紧力最大的位置，同时也

应是塑件刚度与强度最大的位置；力的作用面尽可能大一些，以防

止塑件在被推出过程中变形或损坏。

c)推出位置应尽可能设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，以

力求良好的塑件外观。

d)推出机构应结构简单，动作可靠（即：推出到位、能正确复位且不

与其他零件相干涉，有足够的强度与刚度），远动灵活，制造及维修

方便。

1. 脱模力的计算

Φ19型芯脱模力因为λ=r/t=10.5/1.5=7<10，此处视为厚壁圆筒塑件，脱模力为

F=2πrESL(f-tanΦ)/(1+μ+K

1)K

2

+0.1A

=2πx10.5x1300x0.015x3(0.45-tan0.5)/(1+0.33+6.53)1.0039+0.1π

x272/4

=273.09N

式中，E—塑料的拉伸弹性模量（MPa）； S—塑料成型的平均收缩率（%）； t—塑件壁厚（mm）；

L—被包型芯长度（mm）；

μ—塑料泊松比；

Φ—脱模斜度（°）；

f—塑料与钢材间的摩擦因数； r—型芯的平均半径（mm）；

A—塑件投影面积（mm2）；

K

1—由λ和Φ决定的无因次数，K

1

=2λ2/(cos2Φ+2λcosΦ)=6.53;

K

2—由f和Φ决定的无因次数，K

2

=1+fsinΦcosΦ)=1.0039。

2. 推出方式的确定

1）采用推杆推出

（1）推出面积设直径1.5mm圆推杆设置8根，直径6mm的圆柱推杆4根，则推出面积

A

杆

=πd2/4x8+πd2/4x4=127.17mm2

（2）推杆推出应力许用应力[σ]=23MPa

σ=F/A杆=273.09/127.17=2.15MPa<[σ]

应力满足，由于成型后塑件部分与型芯相连，所以采用推板推出。

另外，在型芯上设置的4根Φ6推杆同时起到排气的作用，也使推出更加平稳。

七、排气系统的设计

本设计采用的是潜伏式浇口，塑件的体积较小，原料从顶部开始向下充满型腔，在此过程中气体可从分型面处排出，所以不需要外加设排气槽。

八、注塑模冷却系统设计

由于制品平均壁厚为2mm，制品尺寸又较小，确定小孔直径为8mm。

由于冷却水道的位置，结构形式，孔径，表面状态，水的流速，模具材料等很多因素都会影响模具的热量向冷却水传递，精确计算比较。实际生产中。通常都是根据模具的结构确定冷却水路，通过调节沾湿，水速来满足要求。

计算时按单位时间内塑料熔体凝固时放出的热量等于冷却水所带走的热量。

1.冷却介质

POM属高流动性材料，成型温度为200℃~270℃，模具温度为20~60℃，热变形温度102~115℃.所以模具温度初选40℃，用常温水对模具冷却。

2.冷却系统的简单计算

1）单位时间内注入模具内的塑料熔体总质量W

（1）塑料制品体积

V

主=V

主

+V

分

+4V

塑

=1.2347+1.6261+4x1.4786=8.7725cm3

（2）塑料制品质量

m=Vρ=8.7725x0.90=7.8953g

（3）塑件壁厚2mm，则t

冷=20s，取注射时间t

注

=1s，脱模时间4s，则注射

周期t=t

注+t

冷

+t

脱

=25s。

由此每小时注射次数N=144次。

（4）单位时间内注入模具中的塑料熔体总质量

W=Nm=144x8.7725=1263.24g/h=1.2632kg/h。

2）单位质量的塑件凝固时放出的热量Q

s

查表得POM的单位热流量Q

s

为560kJ/kg。

3）计算冷却水的体积流量q

v

设冷却水道入水口水温22℃，出水口水温25℃，水密度1000kg/m3,比热容4,187kJ/(kg·℃)。由公式得：

q v =WQ

s

/60ρc(θ

1

-θ

2

)=1.2632xQ

s

/(60x1000x4.187x(25-22))= 314.36

x10-3m3/min

4）确定冷却水路的直径d

当q

v

=314.36 m3/min时，取模具冷却水孔的直径d= 4mm。

5）冷却水在馆内的流速v

v=4q

v /60πd2=4xq

v

/(60πxd2)= 2.69m/s>1.66m/s 合理

6）求冷却管壁与水交界面的膜转热系数h

由于平均水温23.5℃，查表得f=0.672，则：

h=4.187f(ρv)0.8/d0.2=4.187x6.72x(1000xv)0.8/d0.2= 3204.989 kJ/(m2·h·℃) 7）计算冷却水通道的导热总面积A

A=WQ

s /h△θ=1.2632xQ

s

/(hx(40-23.5))=3984.49m2

8）计算模具冷却水管的总长度L

L=A/πd=A/dπ=m=560 mm

9）冷却水路根数x 设每条水路长度l=300mm，则冷却水路的根数

x=L/l=L/300= 4 根

九、导向与定位结构的设计

本模具所成型的塑件比较简单，模具定位精度要求不高，因此采用模架本身所带的定位机构，即通过定位圈与注射机配合的模外定位及通过导柱导套进行合模定位的模内定位机构。

参考文献

[1] 杨占尧主编.塑料模具标准件及设计应用手册. 北京: 化工业出版社,2008

[2] 张维合主编.注塑模具设计实用教程. 北京: 化学工业出版社,2007

[3] 孙玲主编. 塑料成型工艺与模具设计. 北京: 清华大学出版社, 2008

[4] 洪慎章主编. 实用注塑成型及模具设计.北京.机械工业出版社；2006

[5] 许洪斌范泽兴等《塑料注射成型工艺及模具》化学工业出版社

[6] 许发樾主编.模具常用机构设计. 北京; 机械工业出版社2003

[7] 李海梅主编.注塑成型及模具设计实用技术. 北京: 化工业出版社,2002