注塑工艺调整

射出技术

在射出技术控制方面,出现缩水的情况:压力不足、射出速度太慢、浇口太小或浇口太长,造成熔融塑料在注射的时候流动不均。所以在使用射出机时,必须注意成型条件及保压就是否足够,以防造成缩水问题。

3、模具及产品设计方面: 模具的流道设计及冷却装置,对成品的影响亦很大。由于塑料之传热能力较差,故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢,应有足够的塑料填充模腔,使射出机的螺杆在射出或保压时,塑料不会倒流而减低压力,另一方面水口亦不能冷凝太快,以免半凝固的塑料堵塞流道造成压力下降,引起产品缩水。在不同的模具内塑料的流动过程就有不同的缩水率,料筒的温度控制得宜,可防止塑件过热;延长周期可确保制品有充分的时间冷却。缩水问题若获得解决,可提高成品品质,降低次废品并提高生产效率。下表为缩水可能发生的原因及对策。(可参考后依照具体问题具体分析) 缩水原因及对策

故障原因处理方法模具进胶不足增加入料熔胶量不足增加熔胶计量行程射出压力太低,塑品厚薄不均增大射胶压力保持压力不够增加保压时间并增大压力射出时间太短增加射出时间射出速度太慢,造成浇道堵塞增大射出速度

模具浇道不对称调整模具浇口大小及位置射料嘴堵塞卸下射料嘴清理干净料温过高降低料温模温不当调整适当之温度冷却时间不够灼延冷却时间模具排气不良在产品缩水处设排气孔料管型号太大更换与螺杆同规格的料管螺杆止逆环磨损拆除检修

二、成品脱模困难(粘膜) 在射出成型时,成品会有粘膜发生,首先要考虑射出压力与保压压力就是否过高。射出压力过高会造成成品过度饱与,使塑料填充到其她的空隙中,致使成品卡在模穴里造成脱模困难,在取出产品时容易有粘膜发生。当料管温度过高时就会出现两种情况,一就是塑料受热而分解变质,使其失去原有之特性,并在脱模过程中出现破碎或断裂,造成粘膜。二就是胶料充填到模腔后不易冷却,需加长周期时间,降低经济效益。所以需适当依据塑料特性来调节其动作温度。假如模具进浇口不平衡,会使成品的冷却速率不一样。所以成品在脱模时有粘膜现象。粘膜的原因及对策:

故障原因处理方法填料过饱降低射出时间、压力、及熔胶量射出压力或料筒温度过高降低射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间进料不均使产品部分过饱变更隘口大小或位置冷却时间不足相对增加冷却时间模具温度过高或过低调整模具上下模温,使其相对应模具内有脱模倒角修模具除去倒角多穴模进胶口不平衡或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程,尽可能接近主流道深腔间脱模排气设计不良提供充分的排气孔模具表面粗糙打光模穴表面三板模中产品进胶点太大减小进胶点或更改位置顶出压力设定过小增加顶出压力

三、浇道粘膜浇道粘膜一般表现为开模后水口黏在上模的浇道上或容易断裂在浇道上,造成下一模产品的缺陷。浇道粘膜的原因及对策:

故障原因处理方法浇道过大或表面不光滑修改磨具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度,调低背压浇道脱模角度太小或有脱模倒角修改模具调整角度浇道凹弧与料嘴圆弧配合不正重新调整配合浇道外孔有损伤检修模具无浇道抓锁加设抓锁

四、成品内有气孔在射出成型过程中,有时会出现成品内有许多小气泡的成品,不但影响产品的强度及机械性能,对成品外观价值亦大打折扣。所以当成品出现气泡时,可以检查以下几个因素,并做相应的处理。通常成品因厚薄不同,或模具有突出肋时,塑料在模具中的冷却速率不同,则收缩的程度不同,容易形成气泡,因此对模具的设计需特别注意。而在使用原料方面,假如塑料内带有水汽,在熔胶时塑料受热而分解,水汽受热后形成气体,因来不及排除,将在产品内形成气泡。射胶螺杆公差太小时,空气容易进入模腔内形成气泡。气泡的成因与解决方法:

故障原因处理方法材料中有水气注塑以前将材料烘干,避免在塑化以前发生过度的温度变化。射料不足,填料量不足以防止产品过度之缩水产生气泡检查射胶压力、速度、射胶时间与温度就是否足够成品断面、肋或柱过厚变更成品设计或隘口位置浇道隘口太小加大浇道及入口原料温度过高,以致材料分解降低成型温度冷却时间太长减少冷却时间,采用循环水冷却模具冷却温度过低,热熔塑料迅速凝固。

加高模具温度或调节冷却水流量热熔融塑料密实度不够提高背压模具温度不均匀

调整模具温度深腔模具排气不良增加排气孔

五、成品变形塑品出现翘曲或尺寸偏差过大都属于成品变形,例如顶出太快、模温过高、模温不均及流道系统不对称等。其中两种最大的可能性为:1、塑件厚薄不均或转角不够圆滑,因而不能平均冷却收缩,导致翘曲变形。2、有些平板型塑胶,为了表面美观,流道浇口得设在产品的边角上。而射胶时熔融塑料只能从一边高速射入模腔内,因此被凝固于模腔内的塑料分子,均被拉直往同一方向之排列状态(称为取向,此时塑件的内应力很大:脱模时又被拉回原来的状态,因而产生变形)。为了使熔融塑料能顺利填充模腔,其设计要尽量避免以下几点: 1、同一塑件中厚薄相差太大2、存在过度锐角3、缓行区太短,使厚薄转变相差悬殊。从浇口分析,模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔,故分流道要避免直角转弯形式,有转弯角也要尽量有弧形过渡区,因此短而粗的分流道最为理想,有助于减少流体的阻力及流体的取向现象。同样还要考虑到过大的流道会增加废料,亦会影响产品的外观。另外,为了避免塑料在填充时紧密程度不同,导致脱模困难而引起变形,分流道的截面积形状大小就要依据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后,主流道也应相应加大,使主流道截面积等于或大于分流道截面积总与。除此之外,还有两个值得注意的问题,其一就是塑件顶出装置的形式,如果顶针设备太少,也容易造成变形及翘曲,但顶针数量过多就会影响成品的外观,此时可以考虑推板

方式。其二就是模腔冷却流道的设计,应能让塑件整体均匀收缩,提高产品品质。以下就是常见变形的因素:(可作参考)

故障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度延长冷却时间降低

原料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定型架固定变更成型设计填料过多

减少射出压力、速度、时间几个隘口进料不平均更改隘口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均调整模具温度近溢出部分之原料太松太紧增加或减少射出时

间

六、银纹、气泡射纹的形成,一般就是由于注射起动过快,使模腔前段的空气无法被胶料熔体压迫排除,空气混合在胶料内,使得制品表面光泽及颜色不均,便就是所谓的射纹,射纹不但影响外观,且令成品的机械强度降低许多。所以为避免发生这种缺陷,必须找出原因并予以改善。射纹的形成,既然就是熔体塑料中含的气体,那么探讨此气体的主要来源分别为: (1)塑料本身含有水分或油剂: 由于塑料在制造过程中暴露于空气中,

吸入水汽或油剂,或者在混料时,掺入些错误的比例成分,使这些挥发性物质在熔胶时,受

热而产生气体。(2)原料受热分解: 如果螺杆料筒的温度、背压及熔胶速度调的过高,或成型周期过长,则对热敏性材料如PVC、塞钢、及PC等,容易因高温受热分解产生气体。

(3)空气塑料颗粒与颗粒之间均含有空气,如果螺杆料筒在进胶口的温度调的过高,使塑料的表面在未压缩完全便融化而黏在一起,则塑料颗粒之间的空气便不能完全排除出去。所以把塑料烘干,并采用适当的熔胶温度及速度,再配合适当的背压,才能得到理想的塑制品。此外,模具设计亦就是很重要的环节。通常流道很大而注口很小的工模,气体进入模腔内机会亦会降低。在射出成型技术上,有一种方法防止射纹的产生。在模具的构造中有加压设备,与一个压缩空气入气孔。锁模后,则压缩空气进入模具内,使模腔内气压增高。当熔融塑料进入这高压模具时,模具的气孔开始排气,这时模腔内保持一定的压力,增加模内空气压力,确能避免射纹发生的几率。举例来说:普通的射出方法在处理ABS水分含量0、1%时,便会出现射纹;而逐渐增加模内气压,则可处理水分含量较高的ABS,亦不会出现射纹。射纹出现的原因(以供参考)

故障原因处理方法料管进料口温度太高降低进料口的温度射出速度太快降低射速,提高射压原料中含有水分原料彻底烘干模具温度太低提高模温浇口太小重新调整孔径或温度料管内有空气降低段温度,提高压力原料粗细颗粒不均使用粒状均匀之原料原料中其她添加物混合不均彻底混合均匀染料等添加剂受热分解用耐温较高之代替品

七、毛边、彼峰毛边(俗称彼峰)就是注塑成型过程中常见的注塑问题。当塑料在模腔内的压力太大,其所产生的分模力大过锁模力,因而迫使工模打开,使塑料挤出来并在塑件表面形成彼峰。但引起此问题的成因却有很多种,例如塑料方面的原因,或射出成型机的损坏,或就是调节不当,因此要找出其解决方法也不容易。由于塑料的粘度会影响其流动速度及压力损耗,因此粘度太高或太低都可能引起毛边。如果塑料的粘度太低,则其流动性高,便很容易流到工模合模面之间的微小空隙,增大分模力,直至出现彼峰。一般