管道焊接施工作业指导书

化学水处理站施工作业指导书

编制:

审核:

批准:

山东迪尔安装有限公司

二00四年八月十三日

一.编制依据:

1《火力发电厂焊接篇》DL5007-92

2《电力建设施工及验收技术规范管道篇》DL5031-94

3《本公司焊接施工工艺》

二.管道焊接施工工艺及技术措施

1.钢材及焊接材料

管道焊接前必须查明所焊材料的钢号,以便正确地选用相应的焊接

材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺.

钢材必须符合国标(或部颁标准,专业技术条件)进口钢材符合该国

家标准或合同规定的技术条件.

焊接材料(焊条.焊丝.钨棒.氩气.氧气.乙炔气(电石)和焊剂)的质量应符合国家标准(或有关标准).

钢材焊条,焊丝等均应有制造厂的质量合格证,凡无质量合格证或对

质量有怀疑时应按批号抽查试验,合格者方可使用.

焊条,焊丝的选用应根据母材的化学成份,机械性能和焊接接头的抗

裂性,碳矿散.焊前,预热,焊后热处理,以及使用条件等综合考虑.

2.焊前准备

焊口的位置应避开应力集中区,且便于施焊及热处理一般应符合下

列要求:

(1)锅炉受热面管子焊口其中心线距离管子弯曲起点或汽包联箱

外壁以及支吊架边缘至少70㎜,两个对接焊口间距离不得小

于150㎜.

(2)管道对接焊口中心线距离管子弯曲起点不小于管子外径且不

小于100㎜,距支吊架边缘至少50㎜,两个对接间距离不得小

于管子直径,且不得小于150㎜.

(3)焊接管的管孔尽量避免开在焊缝上.

(4)搭接焊缝的搭接尺寸不小于5倍母材厚度,且不小于30㎜.管

道的坡口应按设计图纸规定加工,如无规定时,坡口的形式和

尺寸应能保证焊接质量,填充金属量少,改善劳动条件,便于操

作减少焊接应力和变形适应探伤要求等原则选用.

三.坡口加工及焊接要求

坡口的制备应以机械加工为宜,如使用火焰切割切制坡口应符合下

列要求:

(1)切口部分留有余量,以便除去淬硬层及过热层.

(2)淬硬性较大的钢材火焰切制坡口,加工后要经探伤检查合格.

(3)坡口处母材无裂纹重皮,坡口损伤及毛刺缺陷.

(4)坡口加工尺寸符合要求.

焊件厚度δ(㎜) 接头结构尺寸

αb(㎜) P (㎜)

≤6 30°～35°1～3 0.5～2

≤16 1～3 1～2

>16～20 0～1 7

(5)焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油漆垢等清

理干净,直至发出金属光泽.

(6)焊件对口时一般应做到内壁齐平如有错口,其错口符合下列要

求:A单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1㎜.

B双面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于3㎜.

(7)焊口的局部间隙过大应设法修整到规定尺寸严禁在间隙内加

堵塞物.

(8)焊接场所应采取防风.防雨.防雪.防寒等到措施.

(9)焊接施工过程包括对口装配,施焊,热处理和检验等四个重要

工序.

(10)严格使用焊条保温筒制度.

焊接工艺

允许最低施焊的环境温度:碳素钢不低于-20℃,低合金钢.普通低合钢不小于-10℃,中高合金钢0℃.

严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,防止电弧檫伤母材采取合格的施焊方法和顺序.

保证起弧和收弧的质量.收弧时将弧填满, 多层多道焊口接头应错开.

因焊接而变形的构件,可用机械(冷矫)或在严格控制温度条件加

热(热矫)的方法进行矫正,温度不得超过900℃,同一部位加热矫正

不得超过两次且应漫漫冷却,不得用水聚冷.对于厚壁结构焊逢的

焊接应按规范及图纸规定进行焊前预热及焊后热处理,热处理的温度要求均匀

4.焊前预热及焊后热处理

对厚壁大管径的铬钼钢必须进行预热,通常温度为250-300℃,尤其在点焊和氩弧焊打底时,因为融合比较大的焊道刚性拘束力大,为防止根层焊缝开裂,所以需要预热.

对于≥219㎜或壁厚≥20㎜,预热选用DWK系列电脑温控加热炉设备,热电偶测温,自动控制温度记录温度曲线,共余管道采用火焰预热,激光测温笔测温.

焊后热处理

热处理的加热宽度,从焊缝中心算起,每侧不小于管子壁厚的3倍且不小于60㎜.

温度720-750℃,恒温1小时

焊接的热处理采用温控电加热炉设备,并自动控制温度记录热处理曲线,测温点对称布置在焊缝中心两侧且不少于两点.

热处理时的保温宽度,从焊缝中心算起,每侧不得小于管子壁厚的3倍,且不小于60㎜.

5.焊接检验

焊接检验包括:焊接的外观检查,无损检验,金属材料化学分析,机械性能试验,光谱分析,硬度测试,厚度测试,金相分析等.

(1)外观检查

焊工自检与专业检验相结合,质检人员要对所有焊接接头进行外观检查验收,外观检查不合格,焊口不得进行无损检测

(2)无损探伤

从事无损探伤及金属技术人员监督工作必须持有效资质证书

,一次门以里的焊口均要进行100%超声波检验.

(3) 焊接接头分类检验的项目范畴及数量

检测比例后一项为一次门以里的焊口采取超声波检验的比例

,对于不合格的焊接,接头应查明原因,采取对策进行返修

,返修后必须重检合格(4) 金属监督和理化检测

A 光谱分析

合金钢焊接材料的焊接头

100%光谱检验,对合金钢焊材应抽样检查B 硬度测试

对所需热处理的焊接接头,在热处理后进行100%的硬度检查.一般不超

焊接接头类别

焊接部位

检验比例% 射线超声波I 类￠>159㎜&>20 P>9.81MPa 炉本体管子管件

100 ￠>159㎜T>450℃蒸汽管道100

T>300℃< 450℃汽水管道50

P>8MPa 汽水油气管道50

P01-1.6MPa 压力容器50

II 类P<9.81MPa 受热面管子50

T >150℃<300℃ 5

95 P4-8MPa 汽水油气管道 5 95

过母材布氏硬度HB+100

对主蒸汽管道安装前应逐段进行厚度测试

对M32的高温合金钢螺栓,使用前必须做100%的硬度检查

焊缝的无损探伤检验及结果的评定应按照以下标准进行承压管道

(1)SD143-85《电力建设施工及验收技术规范(钢制承压管道对焊接

焊缝射线检验篇)》

(2)SD67-83《电力建设施工及验收技术规范(管道焊缝超声波检验

篇) 》

焊接技术文件应及时进行编制,施工后移交有关部门.

三.安全保证措施

1.进入工作现场按要求着装,佩戴安全帽.

2.使用焊机必须有可靠有效的安全措施,防止触电.

3.高空作业,作业平台要有足够承载能力,可靠的安全措施,必要的监护防

护措施.

4.交叉及上下作业时应保护好自己及他人的安全,做好防护监护工作.

5.管道吊装,绳索,卡扣要有足够的强度,指挥信号要明确,作业人员要服从

指挥,禁止违章作业.

一、工程概况：

管道安装

无缝管20#：

Φ325×9 74

米Φ273×7 60米Φ219×6 56

米Φ108×4 335.5米Φ159×4.5 90

米Φ76×6 170米Φ89×3.5 55

米Φ28×2.5 15米Φ25×2 38

米 DN25 P2.5(Φ32×2.5) 30

米 GB3087-82 DN150 P2.5（Φ159×4.5） 1米 GB3087-82

不锈钢管

Φ133×4 50米 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管

Φ159×4.5 90米 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管

Φ108×4 1米 1Cr18Ni9Ti 不锈钢管

Φ25×2 40米 1Cr18Ni9Ti 水煤气管Φ411 30米软钢

螺旋缝电焊管 DN250P1.6（Φ273×6） 45米 Q235-A GB700-88

螺旋缝电焊管 DN350P1.6（Φ377×6） 49米 Q235-A GB700-88

支吊架总计126个

安装坡度I =0.002

二、编制依据：

1、除氧器有关管道系统图

2、除氧器、加热、汽平衡、溢放水管道布置图

3、化学补充水、疏水泵水、再循环凝结水、高加疏水管道布置图

4、管道支吊架布置图

5、《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL5031-94

6、《火力发电厂焊接篇》DL5007-92

三、管道施工工艺及技术措施：

1、管道安装程序：

检验清理吊装就位焊接成体调整支吊架补水、疏水管道安装严密性试验管道清洗

2、管道施工：

2.1对管材、管件、阀门附件核对材质规格尺寸是否与配管图设计相符；

2.2将焊接管利用手拉葫芦等机具吊挂到位；

2.3调整管道的位置、水平对口焊接成体；

2.4支吊架调整。

管道安装就位后，根据设计要求调整管道上的支吊架使整个管道上的负荷均

由支吊架承担。

2.5穿墙及楼板的管道所加套管应符合设计规定，无设计要求时，穿墙套管长度

不应小于墙厚，空隙应按设计要求填塞。

2.6不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。

2.7大直径焊接钢管焊接坡口的形式应符合设计要求，当无设计规定时应按

DL5007《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）》的规定执行。

2.8疏放水管道的安装：

2.8.1安装疏放水管道时，接管座安装应符合设计规定，管道开孔应采用钻孔。

2.8.2疏放水管接入疏放水母管处应按介质流向稍有倾斜，不得随意变更设计，

不得将不同介质或不同压力的疏放水接入同一母管或容器内。

2.8.3运行中构成闭路的疏放水管其工艺质量和检验标准应与主管同等对待。

2.9阀门和法兰的安装：

2.9.1阀门安装前应核对产品合格证和试验记录外，还应该按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。

2.9.2阀门到货后全面检查,检查密封件、盘根、垫片等无异常,拆检后组装,阀

门按名牌检注压力的 1.5倍水压试验,无泄漏方可使用。

2.9.3阀门安装应便于操作及检修（法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装）。

2.9.4法兰连接时应保持法兰间的平行，不得有影响密封性能的缺陷，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

2.10水压试验：

管道安装结束后,整个管道按介质系统分别按规定进行水压试验.水压试验压力如下:

加热蒸汽: 1.536MPa

凝结水: 2.25MPa

汽平衡: 0.88MPa

高压疏水: 2.2MPa

溢放水: 0.88 MPa

给水再循环: 23.55 MPa

压力达到试验压力保持10分钟,然后降到设计压力对所有焊接头进行全面检查，不应有泄漏情况。试验结束及时排净系统内的全部存水。

3、质量标准

3.1坡向应符合设计要求。

3.2坡度应符合设计要求.

3.3标高允许偏差±7mm。

3.4水平管道弯曲允许偏差当DN≤100时,5/1000且≤15㎜:当DN>100时,1/1000

且≤15㎜。

3.5主管垂直度允许偏差1/1000且≤10㎜。

3.6交叉管外壁或保温层间距允许偏差0～+3㎜。

4、焊接

4.1焊接材料选用合格厂家质量符合国标。

4.2严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流,防止电弧擦伤母材.焊接工艺要求、坡口要求、检验要求可参照高压管的要求。

四、安全保证措施

1．进入工作现场按要求着装，穿工作服佩带安全帽。

2．使用电焊机砂轮等电气设备要有可靠有效的安全接地措施，必要的防护监护措施。

3、高空作业，作业平台要有足够承载能力，系好安全带。有可靠的安全措施，必

要的防护监护措施。

4、交叉及上下作业时，应保护好自己及他人的安全，作好防护监护工作。

5、管道的吊装、绳索卡扣要有足够的强度，指挥号要明确，作业人员服从指挥。

禁止违章作业。

一.工程概况：

泵房设备：

1、循环水泵24SA-18A Q=3170m3/h H=22m

4台：2台逆时针旋转 2台顺时针旋转（电机方向）

配带电机： r355-6 N=250KW 4台

2、消防水泵：FWG150-250 Q=240 m3/h H=72m 2台

配带电机： N=75KW 2台

3、工业水泵：KQW125/400-30/4 Q=100m3/h H=50m

配带电机： N=30KW 4台

4、生水泵：KQW125/400-30/4（T） Q=80m3/h H=51m 2台

配带电机： N=30KW 3台

5、潜污泵： 40QW10-15-1.5 Q=10m3/h H=15m N=1.5 KW 1台管道安装:

焊制钢管:D59×4 3m D159×4.5 4m

D219×6 12m D273×6 64m

D325×6 3m D377×6 14m

螺旋缝自动埋弧焊接钢管: D529×10 50m

D820×10 40m

D720×10 24m

UPVC管: DN25 7m

DN32 51m

DN50 10m

不锈钢管: DN32 10m

配套件:各类阀门、法兰、三通、大小头、弯头偏心异径管等。

一、编制依据

1、泵的安装图

2、泵房设备管道安装图、平面图

3、加药装置图、管道系统图

4、柔性防水套管安装图

5、钢制管道零件图等有关图纸

6、《电力建设施工及验收技术规范汽轮机组篇》

7、《火力发电厂焊接篇》

8、《电力建设施工及验收技术规范管道篇》

9、《本公司泵的安装有关规定》

二、泵房施工工艺及技术措施

1.泵就位前的检查安装

1.1泵基础尺寸、中心线、标高、地角螺栓、预埋件等均应与设计图纸相符。

1.2泵就位前应对混凝土基础进行处理，应符合下列要求:

A与二次浇灌沿线凝土接触表面应凿出毛面,清除油污等。

B放置垫铁处的混凝土表面凿平,与垫铁接触应密实,垫铁放上后无翘动

现象。

C地角螺栓孔应清洁、无杂物油垢等到。

1.3垫铁应满足下列要求:

A材料可用钢板或铸铁。

B垫铁应平整,坡度一般为1:10-1:25,薄边应不小于5㎜。

C垫铁放在地角螺栓两侧。

D每迭垫铁一般不超过3块,最多允许达5块。

E垫铁应比底座边宽出10-20㎜,装好后接缝处点焊牢固。

F底座与基础表面距离应不小于50㎜,并清洁干净。

1.4安装地脚螺栓应符合下列要求:

A地脚螺栓铅垂度的误差应小于1/100。

B地脚螺栓与其孔壁四周应有间隙,末端不碰孔底。

C地脚螺栓上一般应配一个螺母一个垫圈,并接触良好。

1．5轴承座检查应符合下列要求：

A轴承座应无裂纹、夹渣、重皮、气孔等缺陷。

B冷却水室经过压力为其 1.25倍时5分钟的水压试验,油室经24小时渗油试验均无渗漏,水路和油路应正常。

1.6滑动轴承的检查与安装：

A 对于带有油环的滑动轴承,油环应光洁无缺陷.牢固随轴转动灵活无卡涩

现象。

B轴颈小于100㎜,轴瓦侧间隙为轴颈的1/1000但不小于0.06。

C轴承盖对轴瓦的紧力一般为0.03-0.05㎜,球面轴瓦则为0.00-±0.03㎜1.7滚动轴承的组装一般应符合下列要求:

A承受径向和轴向负荷的滚动轴与轴承座端盖间的轴向间隙一般为 1.20㎜B外壳和轴承外圈的配合间隙一般为0.00-±0.03㎜。

1.8轴承润滑剂可根据轴承负荷、转速、工作温度正确选择品种与标号。

1.9轴承冷却水安装应符合下列要求：

A水管直径不得小于水室进出口孔径且畅通。

1.10联轴器与轴的装配应符合下列要求:

A分别测量轴端外径及联轴器内径。

B宜采用紧压法或热装法，禁止用大锤直接敲击联轴器。

1.10联轴器找中心应符合下列要求：

A使用面分表和塞尺并根据测量数据进行调整

B两联轴器找中心的允许偏值如下表:

转速(转/分) 固定式非固定式

径向端面径向端面n≥3000 0.04 0.03 0.06 0.04

3000＞n≥1500 0.06 0.04 0.10 0.06

1500＞n≥750 0.10 0.05 0.12 0.08

750＞n≥500 0.12 0.06 0.16 0.10 1.12弹性圈、柱销、联轴器的装配应符合下列要求:

A弹性圈和柱销应为紧力配合一般为0.2-0.4㎜。

B柱销螺母下应垫以弹簧圈,当螺栓全部拧紧后各螺栓应均匀，不得卡住。当全部柱销紧贴在联轴器螺孔的一侧时,另一侧应有0.5-1㎜的间隙。

1．13液力偶合器与电动机及泵的联轴器找中心时，应考虑运行中各设备部件

在热膨胀下所引起的中心变化及主动齿轮与从动齿轮受力方向不同所引起的上抬

值，并按制造厂规定预留出相应的校正值。

2、管路的安装

2.1管子内部的管端应清洗干净,清除杂物,密封面和螺纹不应损坏。

2.2根据图纸及设计要求,调整管道位置水平,对口焊接连接成体。

2.3相互连接的法兰端面或螺纹轴心线应平行对中,不应借法兰螺栓或管接

头强行连接。

2.4管路与泵连接后，不应再在其上进行焊接和气割。如需焊接或气割时，

应拆下管路或采取必要措施，防止焊渣进入泵内和损坏泵的零件。

2.5管路的配置件，按设计图纸进行组装复查。

3.泵试运转前的检查

3.1电动机的转向应符合泵的转向要求。

3.2各紧固件连接部位不应松动。

3.3润滑油脂的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定。

3.4润滑、水封、轴封、密封、冲洗、冷却、加热、液压、气动等附属系统

的管路应冲洗干净，保持通畅。

3.5安全保护装置应灵敏、可靠。

3.6盘车应灵活、正常。

3.7泵启动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置：

入口阀门：全开：

出口阀门：离心泵全闭；其余泵全开（混流泵、真空引水时出口阀全闭）。

3.8泵的试运转应在各独立的附属系统试运转正常后进行。

3.9泵的启动和停止应按设备技术文件的规定进行。

4.泵的运行

泵在设计负荷下连续运转不应少于2小时，并符合下列要求：

4.1附属系统运转应正常，压力流量、温度和其他要求应符合设备技术文件

的规定。

4.2运转中不应有不正常的声音。

4.3各静密封部位不应泄露。

4.4各紧固连接部位不应松动。

4.5滚动轴承的温度不应高于75℃；滑动轴承的温度不应高于70℃；特殊轴

承的温度应符合设备技术文件的规定。

4.6填料的温升应正常；在无特殊要求的情况下，普通软填料宜有少量的泄

露（每分钟不超过10－20滴）；机械密封的泄露量不宜大于10毫升/时（每分钟约3滴）。

4.7电动机的功率或电动机的电流不应超过额定值；

4.8泵的安全保护装置应灵敏、可靠。

4.9振动应符合设备技术文件的规定。

4.10其他特殊要求应符合设备技术文件的规定。

5泵试运转结束后应关闭泵的出入口阀门和附属系统的阀门

四安全保证措施

4.1进入工作现场按要求，穿戴着装，正确佩带安全帽。

4.2使用电气设备必须有防止触电可靠有效的安全措施。

4.3高空作业时作业平台要有足够的承载能力，可靠的安全措施，必要的监

护防护措施。

4.4交叉及上下作业时应保护好自己及他人的安全，作好防护监护工作。

4.5吊装时绳索、卡扣要有足够的强度，指挥信号要明确，作业人员要服从

指挥，禁止违章作业。

一、工程概况

1.管道安装

(1)衬胶钢管DN300 45 米 (2)衬胶钢管DN250 110 米

(3)衬胶钢管DN200 303 米 (4)衬胶钢管DN150 258 米

(5)衬胶钢管DN125 85 米 (6)衬胶钢管DN100 107 米

(7)衬胶钢管DN80 46 米 (8)衬胶钢管DN65 20 米

(9)衬胶钢管DN40 8 米

(10)焊接钢管D219×4.5 52 米 (11)焊接钢管 D159×4.5 140 米

(12)焊接钢管D108×4.5 114 米 (13)焊接钢管 D89×4 28 米

(14)焊接钢管D76×3.5 24 米 (15) 焊接钢管D57×3.5 39 米

(16)无缝钢管ф133×4.5 6 米 (17)多孔塑料管D114×7 28 米

(18)镀锌钢管DN50 19 米 (19) 镀锌钢管DN32 2 米

(20) 镀锌钢管DN25 10 米 (21)UPVC管DN80 10 米

(22) UPVC管DN32 16 米

(23) 各类阀门三通法兰变径管弯头支架等附件

2.设备安装

(1)生水加热器1套 (2)双滤料机械过滤器4台

(3)细砂过滤器4台 (4)反渗透装置2套

(5)中间水箱2座 (6)中间水泵3台

(7)除二氧化碳器2套(配套风机) (8)强阳离子交换器2台

(9) 强阴离子交换器2台 (10)混合离子交换器3台

(11)树脂装卸罐1台 (12)再生水泵2台(配电动机N=7.5KW)

(13)除盐水泵3台(配电动机N=37KW)

(14)除盐水箱2座 (15)酸贮罐1个

(16)碱贮罐1个 (17)酸计量箱2个

(18)酸喷射器1个(混床配套) (19) 酸喷射器1个(阳床配套)

(20) 酸雾吸收器1个 (21)碱计量箱2个

(22) 碱喷射器1个(混床配套) (23) 碱喷射器1个(阴床配套)

(24) 树脂捕捉器3个 (25)中和水泵2台(配电机N=11KV)

(26) 罗茨风机1台 (配电机N=30KV) (27)卸酸泵1台(配电机N=7.5KV)

(28) 卸碱泵1台(配电机N=7.5KV) (29) 卸酸缸吸罐1台

(30卸碱缸吸罐1台 (31)反洗水箱1座

(32) 化水反洗水泵1台(配电机N=45KV)

(33)潜水泵1台(配电机N=1.5KV)

二、编制依据

1.化学水处理工艺流程图

2.平面布置图①～⑥

3.设备剖面图

4.设备管道系统图

5.接管定位图

6.设备安装图

7.零件图

8.托架图、支架图

9.管道和设备保温

10.电力建设施工及验收技术规范:DLJ58-81

三、设备管道安装工艺及技术措施

1.设备安装

1.1设备到货后应校核有关尺寸,无误后才能进行设备安装。

1.2双滤料机械过滤器、细砂过滤器、除二氧化碳器、阳离子交换器、阴

离子交换器、混合离子交换器等衬胶设备到现场后应进行解体检查。

1.3各种过滤器离子交换器安装应垂直,外壳垂直误差不应超过其高度的

0.25%。

1.4离子交换器树脂层、压脂层、承托层应按设备要求进行装填。

1.5除二氧化碳的填料ф38塑料空心球及中间水箱、除盐水箱、酸贮罐中

ф40+3多面实心液面覆盖球，装入前应用热水冲洗,提高其亲水性能。

1.6各种设备就位后,保持垂直外,有预埋件应与其焊接牢固。

2.管道安装

2.1生水到双滤料机械过滤器之间的管道,空气管、碱液管采用焊接钢管。蒸汽管采用无缝钢管；酸雾管采用PUC管；其它管道采用衬胶钢管。所有衬胶钢管及附件(除法兰采用螺丝联接外)，禁止再焊接任何附件,禁止在衬胶管件上试焊抢。衬胶隔膜阀应按制造厂要求安装,无卡涩现象。衬胶管及酸碱管道的连接法兰应安装严密。

2.2进水管、出水管、溢流管、排污管均应按设备管道布置图进行。

2.3水泵吸水管均以上升坡度接至水泵吸水口,风机水泵安装前应校核螺栓孔尺寸与基础预留洞是否一致,预埋螺栓后对螺栓孔用C25混凝土二次浇灌。水管、出水管由现场根据实际情况安装管卡及管座固定,管道穿池壁与土建施工图相配合预埋防水套管。

3.管道支吊架

管道支架按如下间距设置

管径DN32 DN50 DN80 DN100 DN125 DN150 DN200 DN250 DN300

间距(m) 3.5 4.0 4.5 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0 6.0

4.管道附件及水压试验