不良品分析程序

1.0 目的

1.1 确定深入研究不良品根源的具体程序。

1.2 为不断改善产品质量提供依据。

2.0 范围

本程序适用于所有不良品。

3.0 定义

不良品：凡不符合产品生产制造及实验规范的成品材料(产品)。

4.0 职责

4.1 市场部

4.1.1 负责与客户联系，收取不良反馈信息，并将收集的不良信息交品保部处

理。

4.1.2 负责填写“产品质量信息反馈单”或客户反馈信息，交由品保部。

4.1.3 保存“不良品分析报告”

4.2 品保部

4.2.1 负责不良品的分析、研究、处理工作。

4.2.2 负责指定不良品的具体分析人员(部门)。

4.2.3 最终完成“不良品分析报告”的改善及对策，及完成“产品质量信息反

馈单”的填写处理。

4.3 品保部：保存不良品分析记录。

5.0 程序

5.1 品保部负责对不良品的定性及分析。

5.2 品保部，指定相关人员(部门)对不良品进行分析，不良品将分为电性不良

与外观不良两类分别处理

5.2.1 电性参数导致的不良，分别进行常规电性测试及实验测试，进一步确定

不良状态。

5.2.2 将已确定了不良状态的不良品，进行解剖分析，确定其不良因素，并对

分析出的因素进行验证实验，证实分析结果的可靠性、准确度。

5.2.3 收集整理分析数据，并以分析报告形式提供市场部继续处理。

5.3 不良品分析处理报告一式叁份，分别由分析部门(品保部)、工程部及市场

部存留。

5.4 不良品分析报告档案存期两年。

制程不良品处理流程图

返修 1、制程内部直接产生的不良品须须通过组长或调模工、物料员，经品管确认后放置不良品区，并按要求填写不良品登记表，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 2、包装、中间仓退下不良品须填写不良品退货单，经品管确认，接收单位签字，许可放置指定区域，没有任何程序，私自放置：第一次口头警告，第二次申诫处分。 3、所有不良品至少 3天处理一次，第一次检查发现未按要求处理的口头警告，第二次检查发现未按要求处理申诫以上处罚。 4、制程不良配件扔到废料框、私自处理放到报废区域、未开报废单或报废单未经过品管经理签字就处理掉的，一经发现警告处分； 5、未祥之处参考公司不良品管理制度文件。不良品产生品管根据公司产品质量要求判定产品不良. 包装不良品制程不良品不良品退货单品质异常单孔打磨钻孔改| 焊机接加组组返修中间仓不良品 |牌■ 不良品退货单不良品来源分三大块：制程内部、包装提供、中间仓提供 1、制程退回不良品：由品管开出品质异常单，并判定结果，分项摆放处理。 2、包装退回不良品：由包装开出不良品退货单，品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 3、中间仓退回不良品：由中间仓开出不良品退货单, 品管签字并判定结果，制程接收，分项摆放处理。 4、如需报废，需申请人将品名、数量、报废原因等填写在报废登记表上，并与品管签字，以便核销。 1、焊接负责补焊、烧孔，补焊后转机加打磨区，烧孔后转焊接半成品区或包装现场。 2、机加负责打磨、钻孔，改切，管材件转待改切区、机加成品区，半成品转焊接半成品区，成品转包装现场或焊接成品区。 3、返修不合格重新返修。 4、焊接不良品区第一责任人：组长，第二责任人：物料员。 5、机加不良品区第一责任人：组长，第二责任人：调模工。备注: * ? t * 仃 a ll 管 I |焊转 1 报… 1、加材接包减成改成装废品］切品区区区区区返修返修后的物料应按类型转入各个区域，并做好扣编订: 核对: 批准:

不良品管理制度流程

各位：有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品处理流程及相关管理规定

不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必

最全不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

生产不良品处理流程

1.目的：确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围：适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责： 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单，向IQC 提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议，进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。流程图： Y N N Y MRB 单生产线检验 IQC 使用生产线生产线不良品处理流程 A 处理意见生管部门

A 物料退仓单生产线不良品接收仓库不良品区流程结束 5．生产线不良品处理流程： 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1)，送IQC进行检验； 5.2 IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料； 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定； 5.3.1如不需开会决定，即由生产线根据MRB单开具物料退仓单，连同不良品到仓库不良品区办理不良品退仓手序； 5.3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员； 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续； 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件：

不良品处理流程及相关规定

不良品处理流程及相关管理规定一、目的：为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，防止不合格品误用或流入下一道工序或者出厂；并对不合格品进行有效管理，以提高产品的品质。二、范围：龙润公司各车间、物管部三、定义注释：不良品：生产过程或产品最终检查时，发现与标准要求不符的产品。四、管理规定如下（流程见附表）： 1.当原材料或外协零部件进入工厂时，外协厂家须到外检处待检，检验合格后，质量部开据检验合格单，物管部凭来料检验合格单对原材料或外协件入库，如检验合格单不清晰或无检验合格单，物管部拒收此类产品入库；如在外检处检验不合格，质量部直接退回生产厂家； 2.领料人员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对物料质量情况不明确时，先咨询质量部门，对产品质量有异议时及时报告质量部，经质量部书面同意后方可领料； 3.员工在过程自检中发现任何质量问题时都必须及时报告管理人员或车间主任并对已加工产品实施100%检测；管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的处理意见，如果问题重大,填写质量信息反馈单,按照流程处理,并及时跟进质量问题； 4.管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员作业，隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；同时管理人员对操作者现场实施培训，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 5.管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停止作业并隔离已加工产品，由操作者对隔离产品实施100%检测；管理人员及时报告车间主任，由车间主任牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 6.经判定不合格的产品由质量部填写不合格产品标识卡，最后集中到车间的“不良品放置区域”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的，由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 7.车间主任负责每日对“不良品区域”内的不良品进行处理,以不良产品标识卡24小时内给出处理意见,48小时内处理完成; 8.生产现场退换产品如无不良状态标识或者填写信息不详细，物管部有权拒收；

不良品控制及处理流程考核试卷

不良品控制及处理流程考核试题姓名：职位：部门：得分：一、填空题（共100分，每空2分） 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指：。 3、不合格品的处置方式有：、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时，对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签，IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时，所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验，依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到：、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审，根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品，品管部对该批产品进行复查，明确不合格项目，其结果记录于〈〉。 10、纠正措施：。 11、预防措施：。 12、在客户投诉或有成品被批退时，需QE填写〈〉。 13、有害物质：。 14、PPM： 15、BOM： 16、R/HF： 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类？、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商；若不是合格供应商，IQC有权拒收。只有是合格供应商，才能按照来料检验管理程序执行检验，并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率：锡条进行一次有害物质检测；无卤产品需进行有害物质检测；非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域，且有明显的区域标识；如或标识； 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后，OQC加盖，并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、 ,并立即填写〈〉,经品管部主管签核后，进行检测，组织分析处理；

不良品处理程序

. 文档信息修订历史

1.目的. . 明确不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）处理办法和各部门的职责权限，规范公司不良品管控，防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失。 2.适用范围本程序适用于公司的不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）管控。 3.职责与权限 3.1质检员：根据检验标准对不良品进行鉴定和标识；将不良品信息及时反馈给相关部门（采购部）；负责对处理后的不良品进行重新验证；对不良品的责任归属进行确定。 3.2工程师：对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更；协助质检员对特殊不良品进行检验，对不良品是否可以让步接收进行判定和审核。 3.3采购经理：协调供应商进行不良品返修或退货，并将处理信息及时反馈给相关部门（制造部、技术部）；对因不良品造成的工期延误和质量损失，向供应商进行索赔。 3.4车间：对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导；根据不良品返修申请执行不良品的返修作业。 3.5成本/财务部：核算不良品返修成本；按照采购部的索赔对供应商进行扣款。 4.作业内容

4.1 不良品的确认、统计和反馈 4.1.1质检员按照检验标准对物料进行检验，外协加工件须按图全检（在现有检具条件下），（根据我司目前实际）不良品大致分为设计不良、外协不良和自制不良三类，质检员对不良品进行判定后生成检验记录，必要时做好标识和隔离。 4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》，详细注明不合格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息。 4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的采购经理，所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后，须在3日内给质检员回复明确的处理意见。 4.2不良品的处置原则 . . 所有不良品在未作处置前禁止入库和使用。根据我司不良品类别，在对不良品的处置中，应遵循以下原则：属于自制原因导致的不合格，由质检员下达整改通知给车间；属于外协原因导致的不合格，由采购部沟通供应商处理；属于设计不良的，由技术部变更图纸和工艺进行处理。 4.3不良品的处置方式 4.3.1 让步接收：外协/外购件来料不良的，由采购经理代供应商提出让步接收申请，须经相关工程师审核确认，工程师认为可以让步接收的，在《不良品台账》上签字确认，质检员依据处理意见放行。自制产品不良的，由车间主任提出让步接收申请，须经相关工程师审核确认，工程师认为可以让步接收的，在《不良品台账》上签字确认，质检员依据处理意见放行。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司制程不合格品处理流程图编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明：检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期：审核/日期：批准/日期：检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级；品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜；责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施；相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效；责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效；检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定；首件检验制程巡检成品检验发现异常标识隔离不良确认产品检验信息反馈分析评审实施措施跟踪验证处理不良返工、返修sop 返工、返修计划重新验证重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”，将质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚；在线检验制程自检技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助；报废处理降级处理让步接收返修处理返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认，对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。返工、返修计划执行生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。返工、返修效果确认品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。返（修）工ok 入库

不良品处理程序(精校版本)

文档信息当前版本更改次数最新更新日期：最新更新作者：作者&创建日期：审核&日期：会签：批准：批准日期：修订历史更新次数更新日期修订作者主要修订摘要1 2018/07/14康喜娟新编制文件2 3 4 5 1.目的

明确不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）处理办法和各部门的职责权限，规范公司不良品管控，防止不良品非预期使用造成的项目延期和损失。 2.适用范围本程序适用于公司的不良品（原材料、零部件、外协加工件、自制品等）管控。3.职责与权限 3.1质检员：根据检验标准对不良品进行鉴定和标识；将不良品信息及时反馈给相关部门（采购部）；负责对处理后的不良品进行重新验证；对不良品的责任归属进行确定。 3.2工程师：对因设计缺陷造成的物料不良进行图纸或工艺的变更；协助质检员对特殊不良品进行检验，对不良品是否可以让步接收进行判定和审核。 3.3采购经理：协调供应商进行不良品返修或退货，并将处理信息及时反馈给相关部门（制造部、技术部）；对因不良品造成的工期延误和质量损失，向供应商进行索赔。3.4车间：对生产和装配过程中发现的不良品信息及时反馈给质检员和上级领导；根据不良品返修申请执行不良品的返修作业。 3.5成本/财务部：核算不良品返修成本；按照采购部的索赔对供应商进行扣款。 4.作业内容 4.1 不良品的确认、统计和反馈 4.1.1质检员按照检验标准对物料进行检验，外协加工件须按图全检（在现有检具条件下），（根据我司目前实际）不良品大致分为设计不良、外协不良和自制不良三类，质检员对不良品进行判定后生成检验记录，必要时做好标识和隔离。 4.1.2质检员根据检验结果统计《不良品台账》，详细注明不合格项、图纸代号、物料名称、数量、供应商名称等关键信息。 4.1.3质检员应将当天统计的《不良品台账》反馈给制造部长及相关的采购经理，所有相关人员在收到质检不良品信息反馈后，须在3日内给质检员回复明确的处理意见。 4.2不良品的处置原则

(推荐)不良品处理流程

不良品处理流程 1、目的为了加强不良品管制，有效防止不良品的漏失及不良报表的记录真实性，特制订本流程。 2、适用范围适用于公司制程不良品、检验验出不良品和客户检出不良品及不良品维修管制。 3、职责 3.1 质检部： 3.1.1负责不良品分析&确认。 3.1.2 负责监督生产部门之不良品识别，区分的执行。 3.2技术部： 3.2.1 负责不良品分析&确认。 3.2.2 协助有关工艺技术方面问题的解决; 3.3 生产部门： 3.3.1 作业员负责自检发现不良品。 3.3.2 全检人员发现不良品，使用红色不良标签或美纹胶纸进行标识区分，并认真填写检验日报表。 3.3.3 维修人员负责依维修流程对不良品进行维修，并认真及时地填写维修记录表。 3.3.4 车间主任负责不良品分析&确认。

4、作业流程 4.1 不良品标识管理： 4.1.1 由各生产部门依实际不良进行标识（小零件直接放入红色不良盒内）。 4.2 不良品发现： 4.2.1 作业前，作业员应先对上工站作业品质进行确认，如发现异常立即返还上一工站。再对原物料外观进行基本确认，如发现来料不良时，立即将不良品放入不良盒。 4.2.2 作业完毕后，应对本工站的作业品质进行确认，无误后方可投入下一工站。如发现作业不良，立即将不良品放入不良盒。 4.2.3 测试工站检测到不良品时，先将产品顶部贴纸并在上面描述清不良现象，然后放在不良品区域内。并作好相应记录。注：所有测试发现的不良品，不可进行第二次测试。 4.2.4 外观检验工站发现产品不良现象，用红色水笔对不良部位进行标识，然后将不良品放入不良区域内，并立即相应记录。 4.2.5 当发现不良时，应及时反馈上级主管。 4.2.6 各工序作业员不可私自维修不良品。编制：审核：审定：

不良品处理流程

不良品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。二、职责： 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。 2．制程检验及不良品控制 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记录。 3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。 6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。 7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级使用、限量接受、报废），并制定纠正和预防措施。

不良品控制程序

不合格品控制程序 1：目的对不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流入下一工序或出厂。 2. 适用范围适用于从原材料进厂到成品出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。 3. 名词定义 3.1 不合格品：不满足规定要求的产品。 3.2 返工：对不合格品采取措施，使其满足规定要求。 3.3 返修：对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。 3.4 可疑品：任何检验和试验状态不确定的材料或产品。 4. 职责 4.1 品质部负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。 4.2质量部负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。 4.3各部门负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。 5. 作业程序 5.1不合格品的分类与处理方案： a）严重不合格：直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格；(质量科对严重不合格品须打上报废标记) b）一般不合格：除严重不合格外的不合格。 C ) 处理方案分为：拒收、返修、特采接收、退货索赔。 5.2 不合格品的标识和隔离： 5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验、仓储盘点等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知车间、仓库等责任部门进行隔离，放到指定区域； 5.2.2 生产车间自检发现不合格品时，车间人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在检验员未做出评审处理前，任何部门和个人不得擅自动用。 5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质部负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品或由检验员到顾客处重新检验（征得顾客同意）将不合格品清除。 5.3 不合格处理评审 5.3.1不合格品由检验员进行初步原因分析，并填写《不合格品通知单》，通知单上要写明图号、名称、批次/可追溯性标识、数量、检验数据、详细的不合格情况描述，同时做好《不合格品台账》并通知相关责任部门。 5.3.2《不合格品通知单》一式四联，开据《不合格品通知单》的检验员自留一联，采购部一联，供应商一联、仓库一联。 5.3.3 来料不良处理： 5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据质量情况开具“供应商质量整改联络单”。 5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。 5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，经质量或技术确认可以返工的，在时间允许的情况下，退供应商返修；如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。 5.3.3.4由于如果是生产急需使用零件材料，同时该外协件的不合格品满足下列条件，需并报各部门主管（配套，技术，生产，质量）评审及经批准，可作为特采接收。（如果4个部门有一个部门没有在《特采申请单》签字这次特采不成立）。 5.3.3.4.1经检验或试验后，某些质量指标未满足技术标准，但不影响产品的质量； 5.3.3.4.2经检验或验证后，某些质量指标未满足技术要求，经采取一定措施后，不影响产品的质量。 5.3.3.5 如果来料经检验判定不良，时间允许的情况下，原则上按照退货处理，如果严重影响我们的正常生产与发货，则按照合同条款向供应商索赔。

不良品退货流程(含图)

不良品退货流程首先，品质部先要明确不合格品的产生原因：是工废、还是料废。工废的话就要追究生产部门责任，料废的话就要找供应商，同时加强进料检验。生产开出退料单----品管确认-------生产人员退仓----仓库通知采购------采购通知供应商。原因是什么在退仓时都应该注明，只是仓库与采购沟通过程中有问题，因为程序中没有规定要以什么方式来沟通（也就是没有特定的单据），采购的制度就是没有书面性的文件就不受理。在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。检验中挑选的不良品，由品管退仓库，并通知采购找供应商来收货。仓库退货给供应商后，将数量的明细给采购扣款。来料，制程，出货后出现不良品如何处理都要先协商好。制造过程中挑选的不良品，由生产部门退仓库，仓库通知品管来检验，品管开出料废单据，仓库通知采购退货给供应商，将退料数量明细给采购扣款。其实在不良品处理问题上需要两个方面来做的: A 1.返工、返修品由检验员直接退回生产拉线，由生产部门自行安排处理。[这样做有两个好处：生产部门可以根据自己的生产计划安排返工返修，而不会与正常生产发生过多冲突；返工返修品也要算在当日产量里，生产部门为完成当天产量自然会在当天完成返工返修品的工作]，品管部门只需要每天统计相关数据，制定出改善措施要求生产部门执行就好了。 2.报废品[包括返修时产生的报废零件]，必须由品管部门确认，并经评审会批准才可报废，最好要有一套《废品考核奖罚制度》，这样可以让生产部门自行评估报废的成本的[因为与他们的薪资挂钩了]，从根本上可以让报废品降低的。品保（品质保证员）与品管分开的，并且是实行的生产部门全检，品保抽检的方式. 我们这边出现不良品，生产线先找工程分析原因。 B 1.原因是作业不良，生产线自己返工，是能追查到那段工序的。所以责任容易区分。能返工就返工，不能返的，一律报废！ 2..不良比例为%比，那直接禁用该周期该供应商产品，换另一供应商产品使用。产线的不良品同仓库交换后，不良品一次性全部退货处理也可以同供应商交换。当然只要是物料的原因，不管多少，供应商那边是一定能收到一份报告书的。不良品流程工作内容及其标准表

不良品处理流程

一、目的：规范不良品的处理程序，明确权限职责，防止来料不良进入生产线，防止生产线产生大量不良品，促进生产顺利进行和保证产品质量。二、职责： 1.IQC负责来料的检验和判定。 2.QC负责对线上半成品的检验和判定。三、程序： 1．原材料检验及不良品控制 1.1 IQC依相关原材料检验标准实施检验，并记录《进料检验报告》及给出检验结论。合格原材料方可入库，不合格品做相应标识。 1.2不合格处理方式：退货、让步接收、挑选使用。品质主管应会同相关部门协商后作出处理方案，必要时召开MRB会议。 2．制程检验及不良品控制 2.1 QA负责首检，填写《制程首件检验报告》，确认首检合格方可进入量产。作业员对本工序产品自检合格后再流入下一工序。 2.2凡经检验不合格的半成品，应进行正确的标识与隔离。车间及时进行返工处理，做好记录。 3．QC巡拉时如发现有员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并指导该操作员正确的操作。 4．员工在自检或QC巡拉时中发现任何质量问题时都必须及时报告拉长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准。 5．管理人员在接到员工的质量异议时，必须及时作出处理，并作好质量记录。 6．管理人员在巡查过程中如发现因来料不良或工艺缺陷导致产生不良品时，应立即停工并及时报告生产主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产。7．QC负责每日对不良品放置场内的不良品进行判定和常规处理，并作相关记录。不良品数量较大或不良原因较为突出时，应立刻报告生产主管，由主管负责制订处理方案 8．由生产通知相关部门，召开MRB会议，制订不良品的解决方案（退货、加工使用、降级

不良品、报废品管理办法

不良品、报废品管理办法 1.总则 1.1.制定目的规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2.适用范围本公司制造、加工、装配、重检等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)总经理室负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.定义 1)不良品本公司之物料、在制品（半成品）或成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经修复或再加工不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2)报废品本公司之物料、在制品（半成品）或成品，因具有严重缺陷，不可再修复，因而不可再使用或销售的，称为报废品。报废品又分为原报废品和作业报废品。 3.不良品管理规定 3.1.不良品的种类 1)品管部门在进料检验、制程检验、最终检验、出货检验等检验工作中发现之不良品。 2)制造部门在制造、加工、装配、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3)技术、品管等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4)存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5)客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6)其他原因发现或产生之不良品。 3.2.不良品判定依据品管部制定《品质检验规范》、《检验标准书》作为判定不良品的依据，其来源有： 1)客户提供之检验规范、标准或样品。 2)国际标准、国家标准、行业标准。 3)设计指标、技术参数。 4)品质历史资料。 5)企业品质方针、策略。 6)同行业或同类型产品样品。 7)其他可供参考之依据。 3.3.不良品确认流程 1)各具体经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符或不易分辨之物料时，应将其视为异常品予以隔离。 2)经办人员提请品管人员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。 3)品管检验人员依据《品质检验规范》、《检验标准书》及样品等资料判断异常品是否属于不良品。 4)判定良品者，可以继续使用；判定属不良品者应提出处置方式。

MRB处理流程--属于三级文件。

1. Purpose 目的本程序是对不合格的物料、半成品、成品评审处理的程序。当来料、制程、出货时发现不良品时，如不良品属于生产急用或急于出货，物料部与品质部、工程部、生产部、客服部、供应链组成的评审委员会对不良品进行评估，并做出处理意见的程序。 2. Scope 范围本程序适用于安保科技有限公司的不合格产品及物料的MRB 评审处理流程。 3. Responsibility 职责 3.13.1 采购部采购部采购部:: 3.1.1 澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，开出特采单。 3.1.2 负责联络厂商处理来料不良和生产退料评审的不良品。 3.2.2 PMC PMC : 3.2.1负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出24h未处理之异常物料进行协助跟进。 3.2.2 负责紧急物料不良MRB会议主导。 3.3 .3 工程部工程部::负责物料来料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常,给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等,制定出作业指导书。 3.43. 4. . . 仓库仓库仓库::负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、指定生产订单发料等具体操作动作。 3.5 制造部造部::负责执行“让步接受”物料，按评审的作业方式及作业方法作业方式及作业方法作业方式及作业方法要求上线生产。 3.6 3.6 质量部质量部：： 3.6.1 IQC负责《IQC 来料检验报告》的开出及相关部门的提报，状态标示。 3.6.2 SQE参与来料MRB评审；最终核准结果划分责任；追踪供应商的分析改善报告。 3.6.3 IPQC 负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。 3.6.4 QE参与制程不良及客户投诉MRB评审；最终核准结果划分责任，追踪责任部门的分析改善报告。 4. Definition 定义 Material Review Board (MRB):全称物料评审委员会，由PMC 、品质部、工程部、生产部、采购部、市场部相关部门组成，针对不合格产品及物料做出最终处理的会议。 5. Process Flow Chart 流程图 5.1 IQC 来料检验不良MRB 流程图：

不良品处理流程

不良品处理流程精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

.1.0 目的: 加强不良物料的管制,完善公司物料管制流程,降低公司物料损失。2.0?范围: 所有我司物料。 3.0定义: 1.不良物料: 不能直接用于生产使用的物料,包括来料不良品,制程不良品 2.来料不良: 来料时就已经不能直接上线使用物料,包括来料时由IQC检验出的不良品,在线生产过程挑选出未使用的不良品,生产过程返修时由客户认可的制程不良品. 3.制程不良: 生产过程中因不良操作将良品物料损坏,不能再用于生产使用的, 责任属于生产线 4.报废物料: 制程不良品,已经没有使用价值并且不能退回给供应商,副总确认可以报废处理,经部门会签报废处理的物料

4.0权责: 生产: 1.严格按照工程WI来生产产品 2.将不良物料分类整理,交IPQC和IQC确认物料状态后退不良仓库IPQC: 1.生产的首件确认. 2.不良物料确认,严格确认来料不良及制程不良品,在确认的不良品中签名核实 3.批量性不良材料开出《品质异常联络单》,协助产线将不良品退给不良仓库工程: 1. 按生产要求写出WI? 2.对于生产异常的分析和给出改善措施,协助IPQC确认不良材料的状态. 不良仓库: 1.确认产线退给不良仓库的物料,严格区分来料不良和制程不良 2.将不良物料分类整理,提交不合格物料清单

3.主导不良品退给供应商，确保公司利益. 5.0? 不良仓库作业流程 1. 对于来料不良,经《IQC来料检验报告》判断为退供应商物料 1.1?由供应商直接来料到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定为退货.仓库收到《IQC来料检验报告》退货通知后,及时将来料不良退至采购处理。 1.2?由采购与供应商协商什么时间和什么方式退回供应商. 1.3?退货时,由仓库开出退货单及开出放行条,经公司正常手续完成退货1.4?若供应商直接送货到我司的物料,经IQC检验不合格, 《IQC来料检验报告》判定结果为挑选, IQC在主导完成挑选动作后,将良品、不良品区分标示后转移至仓库入库,由采购与供应商协商退货的日期及方法，并及时通知仓库退货处理2. 对于生产过程中的不良品 2.1?IPQC确认产线的不良材料状态,在每个材料上标示清楚不良原因是来料还是制程不良 2.2?生产部将IPQC确认好的物料按IPQC确认的状态，填写《退料单》于当日下班前退给仓库。