铝合金挤压车间工艺操作规程(可编辑修改word版)
铝镁业有限公司
操作规程
文件名称：挤压车间工艺操作规程
文件编号：HDQ/J102
版本：A 版
受控状态：
实施日期：2015 年5 月1 日
编制：审批：
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挤压车间工艺操作规程
1、目的
规范热挤压型材的生产作业活动，以达到准确成形、保证质量、提高效率的目的。
2、适用范围
适用于在本公司挤压生产的整个过程。
3、职责
3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。
3.2其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作。
4、操作规程
4.1挤压生产工艺流程图：
→盛锭筒加热→
→模具加热→
来棒检查→→铝棒加热、热剪→→→挤压成型▲→淬火→中断→拉伸矫直→ 成品锯切→装框→时效处理→转序。▲表示特殊过程
4.2生产前的准备
4.2.1模具的准备（责任人：挤压班长）
4.2.1.1备用的模具模垫应整齐摆放在模架上，报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合格的模具和模垫。
4.2.1.2派模工接到生产计划指令后，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。
4.2.1.3模具在炉中的停留时间最长不应超过 12 小时。
4.2.1.4模具加热及保温控制如表 1
4.2.2盛锭筒的准备（责任人：挤压班长）
4.2.2.1盛锭筒必须保持干净，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。
4.2.2.2盛锭筒与模具配合的端面应平整无损伤和粘铝，否则挤压时会跑料。
4.2.2.3盛锭筒的加热元件必须完好并有足够的加热能力。否则，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。
4.2.2.4盛锭筒温度控制在400℃-440℃之间，严禁超出范围。
4.2.2.5每班上班前，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔 20-50 支锭应进行一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。
4.2.2.6盛锭筒应避免急冷急热，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交班时不要断电。
，其数量由生产任务的多少决定。
，应作表面质量自检，自检由夹棒工负责，凡是有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出来退回熔铸车间。
，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。
，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求。
铝，棒上机时温度控制，根据壁?应符合T≥1.4mm温度控制在460℃-540℃，T＜1.4mm 温度控制在440℃-540℃，具体情况根据品种、模具结构、合金种类而定。
，应将后面的铸锭往前输送，当超过 10 分钟铸锭不上机时，应关上炉门。
4.3挤压（责任人：主机手）
，让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常，确认无任何问题后，才可正式投料挤压。
，确认盛锭筒温度符合工艺要求以后，再测量模具温度和铝合金铸锭温度，
当三者温度都达到工艺要求时，才好装模上机挤压。
，应用手提测温仪测量温度并记录在《挤压车间生产工艺原始记录》中。装模过程应迅速快捷，而且要防止模具冷却。
，不符合温度要求的铸锭不准上机挤压，上机的第 1 个铸锭最好取规定的高限温度，以防塞模。
，挤压班长要每隔 10-20 个铸锭用手提测温仪测量一次温度，并如实作好记录，以便随时掌握铸锭温度变化情况，保持正常挤压温度。
，要注意压力的变化。起压时不超过 210kg/cm2。正常挤压时，压力会随过程下降，若在起压后超过 1 分钟压力不下降，则应停止挤压，以防损坏设备和模具。
，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到 110-160kg/cm2 时，应卸压放气，然后再重新起压进行正常挤压。
，应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表面质量而定，在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提下尽可能快。
，低杂质合金挤压速度可高些，高杂质合金挤压速度会慢些。
，应减低挤压速度，若想加大挤压速度，应将铝棒温度控制低些。
，第 1 支与第 2 支棒切下 500 mm 长交巡检员作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。
，允许在模具端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂，而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。
，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。
，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放好造成设备事故。，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法将油温降下来，然后才能再开机挤压。
，应主动卸模换上第二套模具进行挤压。
（表 4）
，限定压余长度不许过?，也不允许过簿，压余控制 15-30mm ?度。
4.4淬火（责任人：主机手）
4.4.16063 挤压型材 T6 淬火采用水雾或直接水冷方式，T5 采用强制风冷，型材流出后不可小于80℃/分的速度冷却至170℃以下。
4.4.26061 挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在 2-3 分钟将温度降至200℃以下。
4.5中断（责任人：中断工）
，要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段型材）的长度为 6 米的倍数加拉直余量。
，不允许留在成品型材中，所以应当在驳口处切断型材。
4.6拉直（责任人：拉直锯切工）
，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机前。，其拉直量应控制在 1-2% 左右，超?型材的拉直变形量允许稍大一些，但不许超过 3%。
，对有装配关系的型材必须做装配试验，以便调整拉伸量。
，应找出与它相配的垫块协助夹料。
，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合要求，以便随时调整拉直量。
，要注意保护装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面接触棚架输送带。，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和不平度出现。
4.7定尺（责任人：拉直锯切工）
，应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+10mm 控制，以倍尺交货时，总偏差为+20mm。
，切出第1 支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏差，确认无错后，开始成批定尺锯切。
，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。
，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格部分切除掉，再定尺成品。
，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝屑吹扫干净。，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。
，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有美观的锯口，应经常保持锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时，应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。
，然后装框。
，大料逐支检查，中小料按 10%的比例抽查，并如实填写《挤压车间检验原始记录表》。
，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形的当即报废处理。
，并测量确认缺陷的严重程度。
，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。
，加压应从小到大，并反复整形 2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。
，加压应从小到大，并反复整形 2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压力才能保证型材合格。
，可大批进行整形。
4.8装框（责任人：拉直锯切工）
，要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他脏物。
，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。
，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放 4-8 支横隔条，再放第二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。
，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。
，以防叠框时压坏型材。
，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。
a)挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、挤压栏的全
部内容。填好后，压在该框型材上随料往下工序流动。
b)司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。
c)时效班长负责填写的内容：时效日期、时效炉、入炉时间、出炉时间、设
定温度、时效硬度。
d)质检部巡检员负责填写挤压产品的检验状态（签名即确认合格）。
e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜?、返工原因、报废原因和合格支数。
e)中检员负责填写上架前的检验状态，包括硬度、报废原因和合格支数。 f)成检员负责填写成品检验状态，包括色号、膜?、返工原因、报废原因和合格
支数。
4.9人工时效（责任人：时效工）
，切实保护好，并将各料框的编号、合金牌号、状态、产品型号、重量、支数、时效炉号等填写入时效原始记录中。
，每炉必须有 6-9 框装炉。
，以便一出炉马上可以将下一炉型材装炉时效，提高时效炉生产效率。
；二是按保温时间长短分类。当在同一时效温度情况下，薄料及通风良好的料可取下限保温时间，细料、?料和通风不良的料应取上限保温时间，以确保时效效果满意。
，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效
，应检查准备装炉时效的每一框型材是否按第，应拒绝入炉时效，并查明该框的责任班组，报告车间主任处理，否则若该框型材时效不合格时，由时效工承担责任。
，应经常监控燃烧系统是否正常和测温仪表温度指示是否正确，如发现问题应及时报告车间主任解决。
，即可出炉。出炉时应先关电源和风机，再打开炉门，将料拖出来采用强风冷却。
，用硬度钳在每框型材的两头测量每种规格型材的硬度，并将测量数据记录在生产检验随行卡和时效原始记录表上，然后将生产检验随行卡按原样放回每框型材上。
5、表格与记录
5.1《生产检验随行卡》
5.2《挤压车间模具领用记录》
5.3《挤压车间生产工艺原始记录》
5.4《挤压车间生产计划表》
5.5《人工时效原始记录》
5.6《挤压车间模具加温、铝棒交接班记录》
5.7《挤压车间检验原始记录》
附加说明：
本标准编制人：日期：本标准审核人：日期：本标准批准人：日期：