面粉设备操作规程

（1）TQLZ型自衡振动筛

技术参数

TQLZ150/200型产量初清90t/h，清理24t/h，动力2×0.75Kw ，振动频率15.8Hz，振动方向角0-45°，行程0-6mm ，吸风量16m3/min（初清），120 m3/min（清理），筛面尺寸（长×宽）2000×1500。

TQLZ180/200型产量初清120t/h，清理28t/h，动力2×0.75Kw ，振动频率15.8Hz，振动方向角0-45°，行程0-6mm ，吸风量16m3/min（初清），120 m3/min（清理），筛面尺寸（长×宽）2000×1500。

筛孔尺寸：初清上层14mm，毛麦清理上层8mm，净麦清理上层7mm，初清下层2.5mm，其它下层2.2mm。

使用要求

A．检查筛格的安装情况及清理球的放置，每小格3-5只。

B.检查振动电机的旋转方向，两台振动电机必须同时向相反的方向旋转，两台电机开关带有互锁装置，必须同时启动或同时关闭。

D.检查橡胶弹簧是否歪斜、脱出或变形过大等现象。

E.检查振幅盘上的行程是否符合规定（不得大于6MM）。

F.对筛选不同物料以及不同工艺段应根据需要更换不同孔径的筛片，筛片更换方法：先将进料箱两侧锁紧手柄和下部两侧调整螺栓松开，进料箱即可旋转向下打开（进料箱要轻放、防止摔坏），再松开筛箱两侧手柄，筛柜即可抽出，换好筛片，将筛柜重新推入，进料箱恢复原位，锁紧手柄搬至锁紧位置，拧紧下部两侧调节螺栓，方可开机工作。

G.风选部分与筛选部分配合作用，可按不同物料变化调节风门，吸风量初清时16 m3/min，清理时120 m3/min。

维护要求

A．振动电机轴承应每3个月加油1次，每8个月换油1次。

B．筛面保持畅通，破损或漏麦必须及时修复或更换。

C．及时调整或更换橡胶弹簧，橡胶弹簧的安装必须正确。

D．及时清理吸风管道缠绕物质。。

E.检查所有固定用手柄、螺栓是否拧紧，锁紧手柄应处于锁紧位置。

（2）、FDMW40×150卧式打麦机

技术参数

产量 8-12t/h，吸风量900 m3/h，打板转速800-1300rpm，筛筒有效面积1.88 m2，电机功率重打11-15Kw，轻打7.5 Kw。

工艺参数指标

并肩泥块去除率≥70%，小麦灰分降低率≥0.05%，碎麦增加率≤0.5%，下脚中含正常完整麦粒≤1%。

使用要求

A．开机前检查机内有无异物，各连接件有无松动现象，无误后空车运行，无异常声响且旋转方向正确，三角带松紧适合厚投料。

B．投料应从小到大达到正常流量。

C．停机时先关闭料门，物料走空后关机。

D．经常清理机上磁选机，保证进料中不含金属。

维护要求

E．为避免轴承过热，应定期检查、润滑。每周检查一次，两个轴承用润滑脂年加油两次。

F．工作中，若机器噪音增加后有异常声响，电流急剧上升，可能轴承损坏或有异物进入或堵塞，应立即排除。

G．严格控制产量在规定的范围，否则产量太大，如电机功率不够，电机发热或皮带打滑。

在出料口应装吸风，吸风量尽可能大一些。

H．及时更换打板，并尽可能做动、静平衡，调整至平衡，打板应成批更换，

（3）、TQSF去石机

技术参数

TQSF125 产量11-16t/h，吸风量10200 m3/小时，动力2×0.25Kw，筛面宽度125mm，TQSF100 产量9-11t/h，吸风量8000 m3/小时，动力2×0.25Kw，筛面宽度125mm，

使用要求

A.两台振动电机的旋转方向应当相反。

B.调节节流手柄指示6处，石子调节阀板对准最低位，前部可调支撑杆使筛面倾角7度。

C．喂料后，料面达到透明玻璃的一半为最佳。

D．节流总阀打开，使物料在进料口内略显“沸腾”状。

E.从左右两侧提高阀板，直至排石口内流出的尽是石子及个别粮粒。

F. 节流总阀开大负压增大，下边筛面上的物料减少排出口内粮粒减少，关闭则负压减少，下边筛面口的物料增多，排口内粮粒增多。最终分离区打开，空气对流减少，排石口内粮粒增多，关闭则空气对流增大，排石口内粮粒减少。筛面斜度增大，则下边筛面上的物料减少，排石口内粮粒减少，粒层变薄，斜度减小，则相反。

维护要求

A．定期清理筛面，保持筛孔畅通，筛面保持平整，破损应更换。

B．振动电机轴承应每3个月加油1次，每8个月换油1次。

C．成对更换橡胶弹簧，橡胶弹簧的安装必须正确。

（4）、组合滚筒精选机操作规程

技术参数：

产量（小麦）12t/h 动力2.2+2.2+1.5Kw 吸风量 900m3/小时

使用要求

A.开车前应检查机内有无异物，各联接部位有无松动现象。检查后接通电源，进行空车运转应无异响声，并注意流筒旋转方向是否与机壳和刻度盘上的箭头方向相符。

B.空车运转正常后方可投料，在运转中流量应均匀不得超过额定产量。

C.停车前应先停止进料，待机内物料排气后方可停车。

D.刻度盘上的扇形方向与机内绞龙槽相对应。操作时在观察出料口处分离效果的同时可用调整刻度盘的方法来改变绞龙槽接料边的位置，绞龙槽接料边越高，落入绞龙中的物料越少。当清除圆杂时，若下脚含粮较多，应将槽升高；若粮中含圆杂较多，应将槽下降。绞

龙槽调整后，出料口的物料要经5-10分钟以后才会达到新的稳定状态，看出调整效果。分离效果稳定后要拧紧手轮轴以防绞龙槽位置变动而影响分离效果。

E.主轴应运转灵活，不得有卡死或呆滞现象。

F.机器如噪音增加，电流急剧上升甚至出现堵塞或停机现象，应立即停机检查排除故障，滚筒内的堵料在排除前不允许强行启动。

维护要求

A.应定期或根据除杂效果检查袋孔的磨损程度，如已磨损，除杂效果低，应及时更换滚筒。

B.对各轴承、减速器应定期加注规定牌号的润滑脂、润滑油

MDDK磨粉机操作规程

技术参数：

辊径250mm，长1000mm,1250mm,三角带SPB

使用要求

A．为防止事故的发生，切记不要将手伸

维护要求

开机前检查

A.确保所有非操作人员及工具、散件、修理材料都已撤离工作区域。

B.把左开关调于离闸位置，只有当磨辊处于离闸位置时才能启动磨粉机主动电机。

C.打开电源开关，启动磨粉机，观察磨粉机工作是否正常。

开机与停机

每台磨粉机的开停由操作人员在控制室集中加以控制，通常在磨粉机附近安装一台隔离开关，以便单独停机。

调节与调整

A.主磨辊轧距调整：应根据磨粉机不同的作用和生产物料变化情况调整磨辊轧距，具体如下。

B.左主控开关

左主控开关调于合闸位置时，磨辊合闸，调于离闸位置时，磨辊离闸，采用自动离合闸系统时，只要一出现喂料，驱动器便操纵气缸，使磨辊合闸。

C.辊间轧距调节

用安装于墙板中央的刻度盘手轮便可把慢辊的每端单独调近或调离快辊。手轮后的锁轮可把手轮锁定于选择位置。刻度盘上的刻度并不表示测量读数，而是用来指导操作人员对辊间轧距的调节作好记录，刻度盘手轮旋转周数等于调节轧距0.13mm

D.固定齿块调节（齿辊）

锁定齿块可用作磨辊的安全防护，使辊间轧距处于最小极限状态，以防磨辊无意之间碰撞，正确调定该止块可使辊齿免遭碰撞损坏。磨辊在正常条件下工作时可采用手工工具定期调整固定止块来弥补磨辊的磨损。

喂料门调节与调整

A.必须根据磨粉机的用途设置喂料门的最小开启度，选择适合的弹簧。

B.必须检查喂料门与枢杆活动是否自由，确保喂料门条完全接触喂料辊。

C.装有自动喂料门机构时，随着喂料量的增加，传感器的进一步运动使安装于枢杆臂上的转子和喂料门杆相接触，喂料门杆的运动使喂料门开启。

D.可通过调节螺钉来控制最大开启度，喂料门应调节在磨粉机传动或气动提升料能够承受的最大安全流量，止动钉控制最小流量，喂料门应调节在能使喂料辊喂料均匀的最小流量。

E.利用自动离合辊系统进行离闸，磨粉机断料时，由于传感器表面物料的作用力已消失，从而使喂料门处于最小开启度，而驱动器操纵摇控放气滑阀，使主磨辊离闸，喂料停转。

磨辊校平调节

如有必要，可通过旋转左端慢辊轴承支轴销的偏心套加以平行度调节。

1.高方平筛操作规程

起动前检查与核查

A.筛子的悬挂校平以保证垂直，吊杆均匀张紧。

B.悬吊梁稳定。

C.筛体上面和筛箱、传动钢架内腔无工具、人或其它物品。

D.传动部分能够转向自如，轴承必须有润滑。

E.核查螺栓、螺钉、螺母是否安装并紧固。

F.所有机盖、机门、侧封板必须在正确位置并按规定紧固。

G.进出料口布筒的安装要保持松驰且不能扭曲。

H.电器部分连接正确，无漏电现象，电机旋向要符合要求（逆时针）。

起动试车

A.筛子必须在完全静止状态下起动。

B.起动后观察8-10分钟，直到平稳运转，检测回转直径和转速是否符合规定标准。

C.平筛在起动、运转、停机过程中，吊杆不应接近任何安装支承物和其它物体。

D.关机后再次开机，时间间隔不少于5分钟，筛子在设备完全静止之前不能再次起动，不允许强迫筛子停下来。

E.试运转应无异常声响和敲击现象。

调整

A.发现回转直径不符合要求时，必须根据规定方法调整。

B.根据规定调整三角带张紧状态。

C.将筛格按规定压紧压好。

投料运转时应无窜粉、漏粉现象。

。

2.清粉机：

开机前应检查，进料机构是否灵活，进料门的大小要适中，刷子要运行自如。

筛绢的号码要正确排列，出料槽上的分隔板要处于所需要的位置。传动机构要保持精确的平衡。

2、筛格斜度和振动次数合乎标准，筛格两边平行，橡胶弹簧正常，以保证物料层以同样的厚度在筛面上流动，不走单边。

筛面应张紧，不下垂，不歪斜，以免物料堆积减缓流速，影响清粉效果。

筛面光洁，没有补丁，筛网不发毛。

机器内应该密封，吸风室和风管无漏风现象，防止机外空气不经筛面吸入。风道上每个调风门要操作灵活，电器部分正常、安全可靠。

通风设备（风管、布筒过滤器、通风机）的技术状态精确，以防外界空气吸入。用集中吸风时，应当把一部清粉机的吸风量调整得与其它各部清粉机相适应。

在操作过程中，特别重要的是喂料均衡不断，并使物料均匀地布满在整个筛面宽度，按照清粉物料的质量、粒度来确定每段筛面上相应空气流速。在每一段应用较低的速度，这是由于筛子前端筛面上的小粒较多，而其悬浮速度较小，随后各段的空气流速应逐渐增高。

3.松粉机：

第一次开机前应空转10分钟，无异常时方可正式投入运转。注意旋转方向，从电机端看应为逆时针。

本机通过电机直接起动机器，然后由气力输送物料进入本机进行工作，勿需操作调整。

4.RO/E-A磨粉机

开始操作前，必须检查所有防护罩是否都已装好，同时检查设备和相关的连接是否有外来物，并仔细调节所有的传动元件，检查磨辊的轧距，检查磨口的物料堆积，检查压缩空气压力是否符合标准，检查磨辊清理刷是否到位，并确保手盘动磨辊皮带无异常现象等。

开机后，必须检查物料供应情况，确保物料沿磨辊长度方向喂料均匀一致。同时检查物料沿磨辊长度方向的研磨效果，对于皮磨确保其符合剥刮率要求，对于心磨，确保其符合取粉率要求。另外还必须检查负荷情况，检查支撑座体的温度，温度低于60°C视为正常，超过70°C视为不正常，检查密封，看上面是否有润滑脂溢漏等。

其他方面参照XK2磨粉机操作要求执行。

5.HYGROS-TEC II300强力着水机

根据着水麦情况，选择合适的工作程序（此工作程序事先已由技术人员根据物料情况编制了两个数据，一个用于选择，一个用于校正，操作工不得随便调整）。

着水麦产量一般在6t/h-30t/h，必须严格控制，过低，控制仪将关闭快开阀，不加水，太高，负荷太大，易引起安全事故。水源流量必须保证0.01m3/h以上，否则将产生缺水报警，不能加水。

经常检查测量容器物料流动情况，确保畅通。检查吸风系统是否有效。

开机前，用于转动工作室以确保无外来物。

经常检查传动皮带松紧是否正确。

未经批准，不得随意使用手动加水操作。

ii.风运及通风设备的操作

1.通风机：

风机的机坐和基础必须安装牢固平衡，运转时不应有不正常的噪音及震动，如发生较大的噪音和震动时，应停车检查。

高压风机开车时，应先开动各卸料器和闭风器，然后在关闭总风门的情况下，开动高压风机，待风机转动正常后，将总风门开启到规定位置，再按工艺顺序从后到前，依次开动各设备，运转正常后方可开始供料生产。

经常检查风机运转是否平稳，有无异常声音，皮带是否打滑，轴承是否发热，各个螺栓是否松动，并注意轴承内部润滑油的情况。

机壳及机壳与风管连接处，应保持密闭，不得漏风。

风机传动带不得过紧或过松，严禁风机转动时挂带，必须停机后挂带或换带。

停机时先停工艺设备，待同一网路设备全停后再停高压风机，并将总风门关闭。

2.卸料器

经常检查各卸料器的排料是否畅通，如果发现卸料器下的闭风器玻璃管道中有物料堆积和无物料时，应立即检查原因，并设法清除，禁止用硬物敲打卸料器。

经常检查各卸料器后面支管上安装的调节风门是否有松动现象，以保持输料管中的风量稳定，卸料器的进口风速一般为14——18米/秒，出口风速不得大于6米/秒。

观察和检查网路各部位卸料器的进口、卸料器与闭风器的联结处是否有漏风现象，如发现有漏风应采取措施立即解决。

卸料器内部要平稳，不得有振动现象。

3.闭风器：

闭风器的叶轮转速一般应不超过60转/分。

经常检查闭风器因磨损造成的漏风现象，如发现应及时更换。

经常检查闭风器传动带，不得过紧和过松。

定期检查闭风器轴承及传动轴承，按期加油润滑。

4.脉冲除尘器

除尘器内的布袋要及时清理，确保控制仪正常，以减轻风机的负荷，减少阻力。

清理下的布筒粉，应及时均匀的送入有关管道，严禁在清理除尘器箱体时，流量过大，造成管道设备堵塞。

布筒要定期进行一次彻底清理，将沾在筒上的面粉全部清理干净。

经常检查布筒有无破损情况，如有破损应及时修补或更换。

5.风管

车间所有风管接头处要密闭，不得漏风。

风管应保持完整，如有磨损或凹凸，应进行修理。

不得用棍棒和硬物任意敲打风管。

风管上沉积的粉尘要定期进行清扫，保持车间内的清洁卫生。

iii.输送设备的操作

1.斗式提升机

要定期进行检查与维修，短少的畚斗要及时换上，并注意畚斗装置必须牢固。

胶带不得过紧或过松，不得有走单边现象，发现时及时纠正。

不应有回流现象，发生堵塞时应即停止进料，拉开底座闸板，放出（不得用手掏）堵塞货料后再行运转，如仍不能运转时，应停机处理。

经常检查轴承温度及滚珠等有无噪杂声音。

线带速度一般为：输送小麦1.2—1.5米/秒，输送面粉1.0—1.2米/秒。

2.绞龙

经常检查绞龙的固定叶片螺栓，接轴螺栓等不应有松动现象。

挂脚轴承和两端的轴承发现损坏时，应立即停机进行修理。

绞龙如发生堵塞时，应即通知有关工序的人员，并停止进料，将绞龙的底部活门打开，卸下传动带，转动绞龙皮带轮，不得有撒料货料的现象。

经常检查绞龙轴是否平直，输送时不应发出杂音，绞龙输送要保持一定的货料，防止堵塞。

3.皮带输送机

要经常注意输送机的声音是否正常。

输送带要有跑偏现象，应即查明原因，进行修理。

不准在高空输送带上面逗留、玩耍，输送带需要修理时，必须有二人以上参加，脚踩梯子一定要有人把牢，防止滑梯事故。

输送带电器设备和库内照明灯一定要保持完整无损、不漏电，堆包人员不得私自乱动电器设备和线路，需要改线路必须经领导批准，由电工执行，各种灯线、接地线不准搭在输送带机上。

4.溜管

溜管必须保持密闭。

溜管的活门装置开启后应随即关闭，扣好搭扣。

麦间溜管转角处、承接溜管货料的机器设备的进口处应安装存料箱，避免货料径直冲入冲击处被冲蚀。

发生堵塞时可用竹条等在活门处进行疏通。

溜管如有破损，应及时进行修理，不应用麻袋、粉袋等捆扎，以免影响车间清洁卫生。

禁止用铁器敲打溜管。

iv.包装设备的操作

1.DCS 25A（50）电脑定量秤操作规程

开机和关机：

开机顺序：（1）先开空压机，直至压力上升到0.4-0.6MPA为止，然后检查柜内几路空气开关是否合上。（2）按下面板上电源开关，开机完毕，这时显示屏亮，并出现提示符DCS-A，几秒钟后，机器便进入自动状态。

关机顺序：任何情况下，按一下面板电源开关，机器就停止工作，显示屏熄灭，关机结束。

数据设置办法

机器在出厂前，已给电脑输入了必要的工作参数，使用者在使用和调试维护过程中，随时可以调看内部数据或根据数据需要重新设置，修改工作参数。例如：大喂料切断点、小喂料切断点、本班工作量，具体如下：

A.按手动键，机器显示提示符DCS-A，几秒钟后机器显示皮重或净重，显示器首位不亮，表示已进入手动状态。

B.按一下“置数”键，显示屏显示“P熄熄，熄熄”表示这时可以输入本次打包包数，如8888，显示为P88，88，如认为正确可以按一下“确认”键，否则可重输数据，再按“确认”键。

C.如不需要计划打包数或默认上次设置数，则可直接按“确认”键，此时出现“V熄熄，熄熄”，表示可以输入大喂料切断点，输入大切点，若不输入大切点，可直接按“确认”，即确认上次大切点，此时出现“U熄熄，熄熄”表示可以输入小喂料切断点，方法如上，此时再按“确认”键，机器便返回手动状态显示方式，数据设置完毕。

平时，在不需要修改参数时，一般不要随便按“置数键”以免操作不慎，丢掉内部数据。检查电脑内部的工作参数。

在手动状态下，按一下“检查”键，显示“SEE熄熄”，此时依次按“确认”显示屏分别显示出A本次打包数，C次品数E计包数，V大切点，U小切点，H校秤值，C校秤值与标准值差值，出现“LXX，XX”后，按“确认”键，机器返回手动状态，检查完毕。

去皮

“去皮”键为双功能键，按一下，机器去皮，显示净重，再按一下，机器显示皮重，去皮时若发现超3KG不能去皮，机器显示“EE熄06”，应设法把皮重降到3KG以内。

其它功能键，在手动状态下，按下面二排数字键，可分别启动或停止设备的各个部件。

校秤：在机器刚投入运行前或机器检修后，均需进行校秤，使用中每一份至少校秤一次。

2.缝口机：

缝口机头在使用前，先将零件表面的油脂或灰尘擦洗干净，对凡是转动的轴套连杆、杠杆、轮等的工作表面零件的摩擦部分应每两小时注一次锭子油，并清除粉尘。

机头在使用过程中，应尽量避免无料空缝，以免损坏送布牙和压脚的工作表面。

机头的最大转数，不应超过每分钟1500转，否则，将会很快引起机件的严重磨损。

面袋缝口时，袋口要托平，线路形成直接，面袋缝好后，切断的线头留10——15毫米，缝口距要均匀，无断线、掉扣现象。

面袋送入缝口机后，应随着缝口机速度前进，不得用力拉面袋来增加缝口速度。以免跳针、崩线和折断缝针。

3.检验秤：

在进行两次过磅时，应将面袋放在秤面中间，不得接触秤外任何物体，称重时要看准秤杆上下游动情况，应用固定的法码，随时进行校对。

在经过两次过磅时，重量要准确，每袋面粉误差正负不超过100G。

接班以前和工作中要进行验磅，每班不少于三次，以保证准确无误。

v.机修机械操作规程

1.电焊：

电焊在进行工作时，必须配戴保护眼镜及头部用的深色玻璃的安全面罩。清理煤焊时须戴眼镜。

在进行电焊前，要详细检查电焊机是否正常，接地线是否可靠，工具是否齐全。电焊及焊条夹把绝缘是否良好，在检查中若发现问题应及时告诉有关人员解决。

在开始焊接时（点燃弧光时）交流电焊机电压不可高于70V。

为了防止电焊弧光伤眼，在焊接地点设三面遮拦，遮拦上应涂暗色油漆，高度不得低于1.5 米。禁止不戴眼镜的人看弧光。

在高处进行焊接时，须用牢固的踏脚，周围设有栅栏，必须注意预防热焊渣引起火灾，并设法阻挡，下面不可有人。

焊接有色金属时，必须戴口罩，并设有良好的通风设备。

下雨天气禁止在露天进行焊接作业。

电焊机如发现故障，即使是很小的故障，一定要找有关电工人员进行修理，严禁自己拆机维修。

工作地点要经常保持整洁，易燃物禁止放在附近，电焊钳一定要放在规定的架上，不准乱放，并在工作地点设置灭火器。

电焊机温度不得超过铭牌上规定的温度。

电焊人员要离开工作地点时，必须将电焊机电源切断，电焊设备要注意保护，不可受潮。

2.汽焊：

乙炔瓶要放在单独的固定地点，并尽可能离开人员密集的地方和人行通道。乙炔发生器（瓶）附近，不得安装其它设备。

严禁明火、火花、炽热物接近乙炔发生器（瓶）。

氧、乙炔气瓶送检，如发现异状（鼓起伤痕等）严禁使用，对气瓶质量有怀疑时，应提前检验。

氧气瓶必须放在指定处用铁链拴住，防止歪倒跌落和外力碰击，氧气瓶不得放在日光爆晒的地方，离明火不少于10公尺，离暖气设备不少于1公尺，存放不用的氧气瓶和已经用完的氧气瓶都必须拧紧安全帽。

运输氧气、乙炔气瓶必须有厚度不少于25毫米的防震胶圈二个，并须旋紧安全帽，氧气在搬运时保证不跌落、歪倒、撞击、受热、沾污的损坏。易燃品、油脂或带油脂的物品不得和氧气瓶放在一起运输。

在汽焊工作的地点，不准乱堆放物件，保持工作时有4平方米以上的工作面积和不少于1公尺的通道。

每次工作开始前，必须检查防止回火装置导管及其接缝处是否漏气。

在冬季乙炔发生器和防止回火器装置内的水，应在每天下班停止工作时放尽。防止冻结，万一冻结时，只能用温水溶解，不得用火烤或用物件敲击。

装好电石把浮筒往发生器外壳内放时，必须拿稳轻放，避免互相撞击和吊篮脱钩，操作人员头部和手不能靠近浮筒上口，乙炔发生器新装电石后第一批生成的气体，应该排除后再点燃沓枪。

氧气瓶的瓶咀、瓶身严禁沾染油脂，开闭氧气气阀时，应站在气阀接管的侧面操作，慢开慢闭，使用前并进行吹洗排污，氧气瓶内的气阀冻结时禁用火烤，应移到温暖的地方用温水溶解，氧气瓶内的气体不能全部用尽，应留不少于0.5MPA的剩余压力并拧紧安全帽，标上“已用完”字样。

点燃焊枪要先开放氧气，然后开放乙炔，在熄灭焊枪时要先关乙炔后关氧气。在焊接（割）时焊枪发出爆炸声应立即关闭乙炔气门，然后关闭氧气门，进行检查，如焊枪咀过热，须放入清水内冷却，并检查防止回火器的水位后再进行工作。

焊接（割）时如果飞溅的金属颗粒或铁渣堵住焊枪咀，应立即关闭乙炔气门，进行清理，防止氧气经乙炔管道进入发生器。

3.车床：

工作时要穿工作服或紧身衣服，袖口要扎紧，操作者一般应戴上工作帽，女同志的头发或辫子应塞在帽子里，但不能戴手套。

检查车床各部分机构是否良好，将所有的加油孔进行润滑。

熟悉图纸和工艺，并把他们放在方便位置上，不使它们弄脏，如果发现图纸或工艺有问题，应向有关部门联系并按规定手续进行更改。

必须保护车床。不允许在机床工作表面上敲击物件，床面上不准放工具，要节约用电，工作时不任意让机床空转，离开机床应停车关灯。

在工作中需要变换速度时，必须先停车，停车调换齿轮时需要将机电源切断，并将三星轮手柄板至中心位置，工作时不允许无故离开机床。

每一件工具都应该放在固定的位置上，不可随便乱扔，应当根据工具自己的用途来使用它，所有量具，要经常保持清洁，不使它受撞击。

车刀用钝后，要及时刃磨，不能用钝刃车刀继续切削，否则会增加车床负荷，损坏车床。工作时手和身体不能靠近正在旋转的机件，尤其头不能离工件太近，以防止切屑飞入眼睛，如果切屑细而飞散，则必须戴上护目镜。工件和车刀必须装夹牢固，机件旋转时，不要去度量工件，也不要用手去摸工件表面和清除切屑。

车头齿轮及皮带轮和皮带部分，必须安装防护罩，不得任意取下。设备的任何机件或防护设施需要更换或改变时，需经领导批准后方可执行。

车床上锉工作物时，一定要右手在前，左手持锉柄，锉刀一定要按木柄，对于形状复杂有缺口的肩部、偏心零件及一切用锉不便或不当之处，严禁用锉刀进行工作。也不可用手持砂布打光。

严禁用三角刮刀刮带沟槽的内孔，严禁用卡规及测塞规测量转动的工件。

用花盘及弯板夹活时，工件必须垫牢固，螺丝要上紧，不平衡时要找好平衡。

装卸较长较大的工件时，床面必须垫上垫木，以免损伤床面。

车细长工件时，工件超车头部分不得大于一公尺，并且要加防护架或防护遮拦，以免在高速运转时甩下工件伤人及损坏机床，车床用毕应先扫净机床上的切屑，然后再用棉纱擦净机床各个部位，最后按规定在加油的地方加上润滑油。

vi.压力容器设备操作规程

1.螺杆式压缩机

开车前

A.检查油位：液面计的油位应处于“0”位以上30-50毫米处，如果油位过低则需加油，加油时应先停车，卸压后方可旋松加油塞加油。

B.钮子开关应在卸载位置。

C.电接点温度计指针应在下止点。

D.接通水源。

E.关闭供气阀、手动排污阀。

F.接通电源，电源指示灯应亮。

启动

A.按下启动按钮，6-10秒钟后运行，指示灯应亮，压缩机在低于0.4MPA压力下空载运行。

B.将钮子开关移至“负载”位置，压缩机开始正常运行、供气。

运行

要定期进行下列各项检查

A.油位。开机后10-105分钟压力稳定后检查，正常油位应在液面计油位“0”上、下10毫米范围内。

B.主机排气温度应保持在70C°-80 C°左右。在排气温度无法控制时，应停车检查，解决故障后方能继续使用。

C.达到规定压力值时应卸载或负载。

D.噪声有明显变化时要停机检查，要立即向领导汇报，不能带病工作。

E不允许在超过机组规定的压力情况下运转。

F.自动排污阀应经常自动排放冷凝液。

G.耗油量（液面计油位下降值）按正常使用记录应无明显变化。

H.若发现三漏（漏气、漏油、漏水）应及时解决后方能继续运转使用。

I.报警指示灯亮时，应立即停机检查。

停车：

A.将钮子开关移至“卸载”位置并至少再运行30秒以上。

B.关闭供气阀，打开手动排污阀。压力低于0.3MPA左右时，按“停车”按钮，“运行”及“报警”指示灯机组停车。

C.排放冷却器中的冷却水。

2.SSR三叶型罗茨风机操作规程

加入齿轮油（N220中负荷齿轮油或N68N100N150中负荷齿轮油），油面静止于油标中心位置，最初运行时，齿轮油在使用一个月后必须更换。

加注轴承润滑脂，可用油枪加重油从压盖上的泄油孔泄止为止。润滑脂牌号为ZL-3H合成锂基润滑脂，

检查电源的电压和频率，检查电缆线的连接，从皮带轮侧看主动轴回转方向为逆时针，用手盘动皮带轮，确认风机转动无异常方可用电力启动。

风机应在规定压力下进行工作，超负荷运转风机受损，特别是电机电流值要低于铭牌上的额定值，否则电机寿命降低。

压力表开关处于长闭状态，如需测定压力时可将压力表开关打开。

流量大小不能通过开关阀门来调整，因为是容积式压缩机，只能调整转速来改变流量和轴功率，关闭阀门，压力上升，风机超负荷运转，易被烧坏，因此通过改变转速或增设溢流管道来调整流量。

炸极限粉尘爆炸极限是以其在混合物中所占质量比表示的(g/m3)。

(1)粉尘混合物的爆炸危险性是以其爆炸浓度下限(g／m3)来表示的。这是因为粉尘混合物达到爆炸下限时所含固体物已相当多，以云一样(尘云)的形状飘浮于空中。这样高的浓度通常只有设备内部或直接接近它的发源地空间才能达到。至

于爆炸上限，因为浓度太高，以致大多数场合都不会达到，所以没有实际意义，例如糖粉的爆炸上限是13500g／m3。

(2)粉尘混合物的爆炸下限不是固定不变的，它的变化与下列因素有关：分散度、湿度、火源的性质、可燃气含量、氧含量、惰性粉尘和灰分、温度等。

影响粉尘爆炸危险性因素一般是分散度越高，可燃气体和氧的含量越大，火源强度、原始温度越高、湿度越低和惰性粉尘及灰分越少，爆炸范围也就越大。(1)粒度越细的粉尘，其单位体积的表面积越大，越容易飞扬，所需点火能量小，所以容易发生爆炸。

(2)随着空气中氧含量的增加，爆炸浓度范围则扩大。有关资料表明，在纯氧中的爆炸浓度下限能下降到只有空气中的1/3～1/4。

(3)当尘云与可燃气体共存时，爆炸浓度相应下降而且点火能量也有一定程度的降低，因此，可燃气体的存在会大大增加粉尘的爆炸危险。

(4)爆炸性混合物中的惰性粉尘和灰分有吸热作用，例如煤粉中含11％的灰分时可发生爆炸，而当灰分达到15％～30％时，就很难爆炸了。

(5)空气中的水分除了吸热作用之外，水蒸气还占据空间，稀释了氧含量而降低粉尘的燃烧速度，而且水分增加了粉尘的凝聚沉降，使爆炸浓度不易出现。

(6)当温度和压力增加时，爆炸浓度极限范围扩大，所以点火能量减小。

(7)适当增湿、清除积尘、缩小粉尘扩散范围和控制火源等，是粉尘防爆的重要措施

机械制造企业粉尘的特性

(2011-12-08 16:18:57)

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粉尘危害

杂谈

在机械制造企业安全质量标准化考评标准中，涉及到粉尘危害（苏州环境检测网）及控制的项目较多，如职业危害作业点的划分，职业危害点治理率、达标率、职业危害四项分级，防尘防毒设施设备完好率，以及职业健康监护和现场监督检查等都涉及到粉尘危害点的确定、控制及治理等问题。要做好上述工作，首先对粉尘要有充分的认识，然后才会有针对性的治理、防护办法，最后才能达到控制或减少因粉尘而导致的职业危害、预防相应的职业病的发生。

粉尘的来源及分类

粉尘及粉尘来源：能够较长时间呈浮游状在空气中的固体微粒叫粉尘。在生产过程中所形成的粉尘叫生产性粉尘。按胶体化学的观点，粉尘是一种气溶胶，其分散介质是空气，分散相是固体微粒。

生产过程粉尘的主要来源：(1)固体物质的机械加工或粉碎，如金属研磨、切削、钻孔、爆破、破碎、磨粉、农林产品加工等。(2)物质加热时产生的蒸气在空气中凝结或被氧化所形成的尘粒，如金属熔炼，焊接、浇铸等。(3)有机物质不完全燃烧所形成的微粒，如木材、油、煤类等燃烧时所产生的烟尘等。(4)铸件的翻砂、清砂粉状物质的混合，过筛、包装、搬运等操作过程中，以及沉积的粉尘由于振动或气流运动，使沉积的粉尘重又浮游于空气中(产生二次扬尘)也是粉尘的来源。

粉尘的分类：粉尘的分类，通常有两种方法，一是按粉尘的性质分类，另一种是按粉尘颗粒的大小分类。

按粉尘的性质分类：(1)无机性粉尘：包括矿物粉尘(如砂、煤)：金属性粉尘(如铁、锡、铅及其化合物)；人工无机粉尘(如金刚砂、水泥、玻璃纤维)。

(2)有机性粉尘：包括植物性粉尘(如木材、烟草、面粉)动物性粉尘(如兽皮、角质、毛发)；人工有机粉尘(如炸药、有机染料、塑料、化纤)；(3)混合性粉尘，上述多种粉尘的混合物(如金属研磨时，金属和磨料粉尘混合物等)。在职业健康工作中，常依据粉尘性质，初步判断其对人体危害机理及程度。

按粉尘颗粒的大小分类：(1)灰尘：粉尘粒子的直径大于10微米，在静止的空气中，以加速沉降，不扩散。(2)尘雾：粉尘粒子的直径介于10～0.1微米，在静止的空气中，以等速降落，不易扩散。(3)烟尘：粉尘粒子直径为

0.1~0.001微米，因其大小接近于空气分子，受空气分子的冲撞呈布朗运动(不规则运动)，几乎完全不沉降或非常缓慢而曲折地降落。由于粉尘颗粒的大小不同，在空气中滞留的时间长短也不同，直接影响操作人员的接尘时间。粉尘在空气中呈现的状态不同所采取的治理方法也不同。

粉尘的浓度，分散度、溶解度、形状和硬度对职业危害的影响

粉尘浓度：粉尘浓度表示方法有两种，一种以单位体积空气中的粉尘重量(毫克／立方米)表示；另一种是用单位体积空气中的粒子数(粒子数／立方厘米)表示。我认为前者较为合理，后者涉及到粉尘粒子直径组别及大小。粉尘浓度直接决定粉尘对人体的危害程度，粉尘浓度愈高，则危害愈大。如粉尘中游离二氧化硅是粉尘矽肺的病源，二氧化硅含量愈高，危害愈大，引起的病变越严重，病变的发展速度也越快。因而制定生产车间作业地带空气中粉尘的最高容许浓度有着重要的意义。

粉尘分散度：粉尘分散度是表示粉尘颗粒大小的一个概念，分散相由越小的尘粒组成时，则分散度越高；反之则越低。它是用粉尘颗粒按直径大小分组的重量百分比表示，即取样粉尘中颗粒直径为d(按直径大小分组的类别)的粉尘重量(克)与取样粉尘总重量(克)的百分比，为该组的分散度。当粉尘粒子的比重衡定时，分散度愈高则粉尘粒子沉降愈慢，在空气中飘浮的时间愈长。在静止的空气中，1微米以下的粉尘，从1.5～2米高处降落到地面，则需5～7小时，因而被人吸入的机会也就愈多。分散度还与粉尘在人体呼吸道中的阻留有关，尘粒愈大，被阻留于上呼吸道的可能性愈大，尘粒愈小，通过上呼吸道而吸人肺内的机会愈多，危害也就越大。

粉尘溶解度：粉尘溶解度大小对人体危害程度的关系，因粉尘的性质不同而各异。主要呈化学性作用的粉尘，随溶解度的增加其危害作用增强；呈机械刺激作用的粉尘与此相反，随溶解度的增加其危害作用减弱。难溶性粉尘都能引起气管炎和肺组织纤维化(尘肺)。有毒脂溶性(溶解于油脂)和水溶性(溶于水)粉尘，通过湿润的上呼吸道能迅速溶解而被吸收，还可通过人体表皮的汗腺、皮脂腺、毛囊进人人体而产生中毒反应。

粉尘的形状和硬度：粉尘颗粒形状多种多样，有块状、片状、针状、球状、线装等。粉尘因形状不同，在沉降时所受空气的阻力也不同。当粉尘作用于上呼吸道、眼粘膜和皮肤时，尘粒形状和硬度具有一定意义。锐利而坚硬的尘粒往往引起机械损伤较大，柔软的长纤维状有机粉尘，易沉着于气管、大中支气管的粘膜上，使呼吸道粘膜覆盖着一层绒毛样物质，易产生慢性支气管炎及气管炎。

粉尘的特性

粉尘荷电性：经测定和超显微观察，飘浮在空气中的尘粒有90~95％荷正电或负电，5～10％的尘粒不带电。此种电荷的来源，或是粉碎时及流动时摩擦而产生，或是吸附了空气中的带电离子，或与其他带电物体表面接触而带电荷。同一种尘粒可带正电、负电或不带电。尘粒的荷电性对粉尘在空气中的稳定程度有一定影响。同性电荷相斥，增加尘粒浮游在空气中的滞留时间而增加人体吸入量，异性电荷相吸引，可使尘粒在撞击时凝聚而沉降，我们常利用粉尘的荷电性能进行除尘。

粉尘爆炸性：爆炸性是高分散度的煤炭、糖、面粉、硫磺、麻、铅、锌、铝等粉尘所特有的性质。发生爆炸的条件是必须有高温(火焰、火花、放电)和粉尘在空气中达到足够的浓度。八十年代哈尔滨亚麻纺织厂(规模世界第三、亚洲第一)曾发生亚麻粉尘爆炸，不仅近三分之一的财产毁于一旦，而进入新世纪的今天，事故所导致大批的伤残者所遗留的问题仍很棘手。几年前我曾主持处理过铝尘爆炸事故，该事故发生在拆除经过冲洗后的铝粉生产车间的过程中，由于吊顶铁板坍塌下滑时与有多年铝尘沉积的墙壁发生摩擦而引爆，在瞬间的闪光爆炸中，当事人的肌肉几乎烧熟而死亡。

粉尘的吸水性：粉尘的吸水性决定于粉尘的成分、大小、荷电状态、温度和气压等条件。吸水性随压力增加而增加，随温度的上升而降低、随尘粒的变小而减少。粉尘易被水湿润的称亲水性粉尘，相反则称憎水性粉尘。对于憎水性粉尘不宜采用湿式除尘净化。某些粉尘吸水后形成不溶于水的硬垢，称为水硬性粉尘，硬垢会造成堵塞而导致除尘系统失灵。

粉尘对健康的影响

全身作用：长期吸入较高浓度粉尘可引起肺部弥漫性、进行性纤维化为主的全身疾病(尘肺)；如吸入铅、铜、锌锰等毒性粉尘，可在支气管壁上溶解而被吸收，由血液带到全身各部位，引起全身性中毒。铅中毒是慢性的，但中毒者如果发烧，或者吃了某些药物和喝了过量的酒，也会引起中毒的急性发作；过量吸入铜的烟尘可能导致溶血性贫血；锌在燃烧时产生氧化锌烟尘，人吸入后产生

一种类似疟疾的“金属烟雾热”疾病；长期吸入锰及其氧化物粉尘或烟雾，对中枢神经系统、呼吸系统及消化系统发生不良作用。

局部作用：接触或吸入粉尘，首先对皮肤、角膜、粘膜等产生局部的刺激作用，并产生一系列的病变。如粉尘作用于呼吸道，早期可引起鼻腔粘膜机能亢进，毛细血管扩张，久之便形成肥大性鼻炎，最后由于粘膜营养供应不足而形成萎缩性鼻炎。还可形成咽炎、喉炎、气管及支气管炎。作用于皮肤、可形成粉刺、毛囊炎、脓皮病，如铅尘浸入皮肤，会出现一些小红点，称为“铅疹”等。

致癌作用：接触如镍、铬、铬酸盐的粉尘，可以引起肺癌；接触放射性矿物粉尘、容易生成肺癌；石棉粉尘可引起皮癌。

感染作用：有些有机粉尘如破烂布屑、兽皮、谷物等粉尘常附有病原菌，如丝菌、放射菌属等，随粉尘兹人肺内，可引起肺霉菌病等。

粉尘对肺部的作用：由于长期吸入生产性粉尘而产生的尘肺病，是一种常见的危害性较大的职业病。由于粉尘的性质不同，对肺组织引起病理改变也有差异，粉尘所引起的肺部疾病可分为三大类。

1、尘肺。2004年4月18日卫生部，劳动保障部颁布的《职业病目录》中按其病因分为矽肺、电焊肺、铸工肺、等13种尘肺病。尘肺从目前的医学水平来说是不可治愈的疾病，因而在《机械制造企业安全质量标准化考评标准》中，把接触生产性粉尘作业危害程度分级(四项分级之一)和职业健康监护作为重要的考评内容之一。

2、肺粉尘沉着症。有些生产性粉尘如锡、钡、锑等粉尘吸入后可沉积于肺部组织中，呈现一般的异物反应、对人体健康危害较小或无明显影响，经治疗或脱离粉尘后病变可逐渐减轻或消失。

3、有机性粉尘引起的肺部病变。有机性粉尘所引起的肺部炎症，尘肺等病变在机械制造企业极为少见，由于对有机粉尘致病的原因研究较少，致病机理的看法不一致，目前也未定为职业病。

机械制造企业常见的粉尘作业

生产准备的阶段中：锅炉、制煤气司炉、出灰、修炉作业，固体燃料粉碎、输送，木料加工、木型制作过程中打磨和可能产生木尘的作业；磨料制造作业(如砂轮、油石、砂布)的炼制、粉碎、精筛，包装、砂布置砂作业；焊材生产工艺的涂装作业；电瓷(绝缘体)工艺的陶工作业等。

制坯成型阶段中：金属原材料气、电切割作业；铸造过程中的型砂处理(包括输送、回收、碾砂、混砂、筛砂等)、造型、熔炼、浇铸、落砂、及铸件清砂浇口打磨、吹扫作业；有色压铸作业，溶模作业，粉末冶金压制作业等。

零部件加工阶段中：铸件的高速精车、粗车及其它干式机械切削作业、金属构件及工具砂轮磨削、砂轮打磨、砂轮切割、焊缝打磨作业。

金属表面处理中：金属喷砂、模具喷砂、镀件喷砂、石英打磨、抛光、抛丸、除油除锈、喷砂粗糙作业。

焊接切割中心：手工电弧焊、气体保护焊、氩弧焊、碳弧焊、气焊、碳弧气刨等作业以及汽车装配阶段的焊装作业等。

对粉尘发生源治理及个人防护

粉尘的防护对策应对工艺、工艺设备、物料、操作条件及方式、职业健康防护设施、个人防护用品等技术措施进行优化、组合，采取综合治理。

消除或减弱粉尘发生源：在工艺和物料方面选用不产生粉尘的工艺，选用无危害或少危害的物料，是消除或减弱粉尘危害（苏州环境检测网）的根本途径，即通过工艺和物料选用消除粉尘发生源。例如用树脂砂替代铸造型砂，用湿法生产工艺代替干法生产工艺(如水磨代替干磨、水力清理、电液压清理代替机械清理、使用水雾电弧焊刨等)

限制、抑制粉尘和粉尘扩散：采取密闭管道输送、密闭设备加工，或在不妨碍操作条件下，也可采取半封闭、屏蔽、隔离设施，防止粉尘外逸或将粉尘限制在局部范围内减少扩散：降低物料落差，减少扬尘；对亲水性、弱粘性物料和粉尘应尽量采取增湿、喷雾、喷蒸汽等措施，减少在运输、碾碎、筛分、混合和清理过程中粉尘扩散。

通风排尘：通风排尘依据作业场所及环境状况分全面机械通风和局部机械通风。通风换气是把清洁新鲜空气不断地送人工作场所，将空气中的粉尘浓度进行稀释，并将污染的空气排出室外，使作业场所的有害粉尘稀释到相应的最高容许浓度。在通风排气过程中，含有有害物质的气流不应通过作业人员的呼吸带。

增设吸尘净化设备：依据粉尘的性质、浓度、分散度和发生量、采用相适应的除尘、净化设备消除和净化空气中的粉尘，并防止二次扬尘。

个人防护：依据粉尘对人体的危害方式和伤害途径，进行针对性的个人防护。粉尘(或毒物)对人体伤害途径有三种：一是吸入，通过呼吸道进人体内：二是通过人体表面皮汗腺、皮脂腺、毛囊进入体内；三是食入，通过消化道进入体内。那么针对伤害途径，个人防护对策：一是切断粉尘进入呼吸系统的途径。依据不同性质的粉尘，配载不同类型的防尘口罩、呼吸器、(对某些有毒粉尘还应配戴防毒面具)；二是阻隔粉尘对皮肤的接触。正确穿戴工作服(有的还需要穿连裤、连帽的工作服)、头盔(人体头部是汗腺、皮脂肪和毛囊较集中的部位)眼镜等：三是禁止在粉尘作业现场进食、抽烟、饮水等。

铸造生产中长期接触粉尘所引起的尘肺统称为铸工尘肺。铸造生产是机械工业的重要部分，可分为黑色金属铸造和有色金属铸造。在整个生产过程中都会有烟尘产生，但在配砂、开箱、打箱及清砂几个环节粉尘最大。因铸件的性质及要求不同，所需的砂型原料也有差别。但基本型砂原料为天然砂、粘土、石英砂等，砂中含二氧化硅一般在70％以上，石英砂达90％～97％。铸造生产除型砂原料外，还有石墨、煤粉及滑石粉等，因此铸工尘肺属于混合性尘肺。各个工种之间接触的粉尘区别很大，所发生的尘肺也有所不同。铸钢的清砂工常发生典型的矽肺，发病工龄短，进展快；而铸铁车间发生的尘肺，发病工龄长，病情进展缓慢。因此，铸工尘肺是指接触含游离二氧化硅低的粘土、石墨、煤粉、石灰和滑石等混合粉尘所引起的尘肺。

铸工尘肺发病缓慢，初期多无自觉症状，随着病变进展，可出现胸闷、轻微胸痛、咳嗽、咯痰、气短等症状。病变初期肺功能多属正常，以后逐渐出现阻塞性或以阻塞性为主的通气功能障碍。未合并支气管和肺疾病的患者，通气功能障碍一般较轻微。由于砂型制造作业的空气中烟尘较大，劳动姿态不良等原因，常可并发慢性支气管炎和肺气肿。

如果发现这种情况尘肺病患者应及时脱离粉尘作业，并根据病情需要进行综合治疗，积极预防和治疗肺结核及其他并发症，减轻临床症状，延缓病情进展、延长患者寿命、提高生活质量。

铸造车间主要职业危害是矽尘，铸钢时石英砂游离二氧化硅含量高达90%以上，铸铁时红砂游离二氧化硅达60%以上。在制砂、造型、打箱、清砂过程中，粉尘浓度很高，因而工人吸入后易发生矽肺。

铸造过程中可能使用一些化学物质，糠醇树脂(糠醇、固化剂胺类)，酚醛树脂(苯酚、甲醛)，在用脲醛树脂做型芯粘合剂时，能产生甲醛和氨。

熔炼和浇涛过程有一氧化碳、氮氧化物和二氧化硫产生。

如果使用蜡型，在造型时可产生石蜡烟。

铸黄铜时除有铜烟尘产生外，还有氧化锌烟尘产生，吸入后引起铸造热。

造型机、捣固机、喷砂机、落砂机、风动工具和砂轮，可产生噪声、振动。

震动落砂工段及浇注线上收集的粉尘作为水泥厂和制砖厂的二次原料