pom注塑工艺
pom(聚甲醛)注射成型工艺
pom(聚甲醛)注射成型工艺
POM（又称赛钢、特灵）。它是以甲醛等为原料聚合所得。POM-H（聚甲醛均聚物），POM-K （聚甲醛共聚物）是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。
POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。
铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。
1、塑料处理
POM吸水性小，一般为0.2%-0.5%。在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。干燥温度80℃以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。
再生料使用比例一般不超过20-30%。但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。
2、塑机的选用
POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。
3、模具及浇口设计
常见模具温度控制为80-90℃，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍，长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40′-1°30′之间。
排气系统
POM-H 厚度0.01-0.02mm 宽3mm
POM-K 厚度0.04mm 宽3mm
4、熔胶温度
可用空射法量度
POM-H 可设为215℃（190℃-230℃）
POM-K 可设为205℃（190℃-210℃）
5、注射速度
常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。
6、背压
越低越好，一般不超过200bar
7、滞留时间
如设备没有熔胶滞留点
POM-H 可在215℃滞留35分钟
POM-K 可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解
在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留超过20分钟。POM-K在240℃下可滞留7分钟。如果停机，机筒温度可降到150℃，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。
8、停机
清理机筒必须用PE或PP，关闭电热，把螺杆推在前位。料筒和螺杆必须保持清洁。杂质或污垢会改变POM的过热稳定性（尤其是POM-H）。所以当用完含卤聚合物或其他酸性聚合物后，应用PE清理干净后才能打POM料，否则会发生爆炸。若作用不当的颜料、润滑剂或含GF尼龙的物料，会导致塑料降质。
9、后处理
对于非常温使用的制件且质量要求较高，须进行热处理。
退火处理效果，可将制品放入浓度为30%的盐酸溶液中浸30分钟检查，然后用肉眼观察判断是否有残余应力的裂纹产生。
注塑工艺,挤出工艺设计
专业方向课程设计题目：注塑工艺，挤出工艺设计 学院：化学化工学院 专业:高分子材料与工程班级: 1002学号:9 学生姓名：肖文建 导师姓名：黄先威刘拥君刘艳丽完成日期：2013年 5 月18 日
课程设计任务书 学院：化学化工学院专业：高分子材料与工程班级：1002 ：肖文建同组人员姓名： 指导教师：黄先威刘拥君刘艳丽 教研室主任：黄先威 教学副院长：陈建芳 2013 年5 月10 日
目录 第一部分前言---------------------------------------------------------------------------------------------1 1.1 前言---------------------------------------------------------------------------------------------------1 第二部分成型工艺内容-----------------------------------------------------------------------2 2.1 注射机-------------------------------------------------------------------------------------2 2.1.1 注射机的类型--------------------------------------------------------2 2.1.2 注射机的结构和功能-----------------------------------------------5 2.1.3注射机工作原理及操作过程---------------------------------7 2.1.2 挤出机----------------------------------------------------------------------------8 2.2.1挤出机的结构与功能------------------------------------------8 2.2.2注射机操作过程----------------------------------------------10 第三部分工艺过程与结果分析----------------------------------------------------------11 3.1 PP注射成型工艺--------------------------------------------------------------------11 3.1.1 PP注射成型参数设定------------------------------------------------------11 3.1.2结果分析----------------------------------------------------------------------11 3.2 PP管材挤出成型工艺--------------------------------------------------------------17 3.2.1 挤出成型参数---------------------------------------------------------17 3.2.4 结果分析---------------------------------------------------------------------18 第四部分总结与讨论-----------------------------------------------------------------------18第五部分参考文献--------------------------------------------------------------------------19
圆筒件注塑成型工艺及模具设计(一模两件)
课程设计说明书 题目：圆筒件注塑成型工艺及模具设计
目录 第 1 章工艺分析 1.1 塑件成型工艺性分析 1.1.1 塑件结构的工艺性分析 1.1.2 成型材料性能分析 1.2 模具结构形式的确定 第 2 章注射机的选择 2.1 注射量的计算 2.2 塑件和流道凝料及所需锁模力的计算 2.3 选择注射机 第 3 章注射模具结构设计 3.1 模架的确定 3.2 各板尺寸的确定 3.3 浇注系统设计 3.3.1 主流道设计 3.3.1.1主流道尺寸 3.3.1.2 定位圈的选取 3.3.1.3主流道衬套形式 3.3.2 分流道设计 3.3.2.1分流道布置形式 3.3.2.2分流道长度 3.3.2.3分流道及浇口的尺寸设计 3.4 成型零件设计 3.4.1分型面位置的确定 3.4.2成型零件工作尺寸计算 3.4.2.1型腔径向尺寸 3.4.2.2型腔深度尺寸 3.4.2.3型芯径向尺寸
3.4.2.4型芯高度尺寸 3.4.2.5型腔壁厚计算 3.5 导向与定位机构设计 3.5.1机构的功用 3.5.2导向机构的设计 3.5.2.1导柱 3.5.2.2导套 3.6 推出机构设计 3.6.1脱模推出机构的设计原则 3.6.2塑件的推出方式 3.6.3塑件的推出机构 3.7 排气系统设计 3.8 冷料穴设计 3.9 冷却系统设计 第 4 章注射机的校核 4.1 安装参数的校核 4.1.1 模具外形尺寸校核 4.1.2 喷嘴尺寸及定位圈尺寸校核 第 1 章工艺分析
1.1塑件成型工艺性分析 1.1.1塑件的结构工艺性分析 1. 如图1.1所示，该塑件为一小尺寸圆筒件，形状简单；壁厚t=1.5mm，壁厚内径比（t/d）为1/60小于 1/10，该塑件为薄壁塑件，并且各处壁厚均匀。塑件为旋转体结构，结构相对 简单，而且塑件质量相对较小。该塑件表面粗糙度全部为Ra0.8mm，材料为聚氯乙烯，该 种塑料流动性中等。通过查阅资料该种塑料制件未注公差时应选用MT5级精度。 2. 该模具是圆筒形零件的注射模具。该塑件无侧凹、侧孔等，不需设计侧抽芯装置，相应模 具结构简单。从零件图看，制件比较简单，没有苛刻的精度要求和尺寸公差要求，因此对模 具的要求也较低。从生产批量考虑，本模具采用一模两腔的结构，模架和模板尺寸均根据标准选取。其中模架从标准中选取A2型模架。由于塑件比较简单，所以模具采用一次分型， 不设有二次分型与侧向分型机构。推出系统采用推杆推出，并设有复位杆复位。为了加快模 具的冷却，使模具冷却均匀，本模具设有4个冷却管道，均开在定模部分。排气利用分型面 和配合处的间隙排气。为了减少成本，本模具90%的零件选用标准件。 图1.1塑件图 1.1.2成形材料性能分析
PE注塑工艺设计及其拉伸性能实验设计
专业方向课程设计 题目： PE注塑工艺设计及其拉伸性能 学院：化学化工学院 专业:高分子材料与工程班级: xxxx学号:xxxxxx 学生姓名： xxxx 导师姓名：刘xx 刘xx 方xx 禹xx 完成日期： xxxxxxxxx
课程设计任务书 学院：化学化工学院专业：高分子材料与工程班级：xxxxx 姓名：xxxxx 同组人员姓名：xxxxx 指导教师：xxxxxx教研室主任：xxx 教学副院长：xxx 2016 年6 月15 日
目录 1 引言 (3) 一、聚乙烯PE的成型加工性能 (3) 1、聚乙烯PE的成型加工性能： (3) 2、PE的主要成型条件： (3) 3、工艺特性： (4) 4、制品与模具： (4) 5、成形工艺： (4) 二、注塑机的工作原理 (5) 1、工艺流程 (5) 2、工艺参数 (6) 三、拉伸的测定实验原理 (8) 2 实验部分 (10) 一、注塑实验 (10) 二、拉伸实验 (11) 3 结论 (12) 4 参考文献 (15)
1 引言 一、聚乙烯PE的成型加工性能 1、聚乙烯PE的成型加工性能： PE为结晶性原料，吸湿性极小，不超过0.01％，因此在加工前无需进行干燥处理。PE分子联链柔性好，键间作用力小，熔体粘性低，流动性极好，因此成型时无需太高压力就能成型出薄壁长流程制品。 PE的收缩率范围大，收缩值大，方向性明显，LDPE收缩率为1.22％左右，HDPE收缩率在1.5％左右。因此容易变形翘曲，模具冷却条件对收缩率的影响很大，故应该控制好模具温度，保持冷却均匀、稳定。 PE的结晶能力高，模具的温度对塑件的结晶状况有很较大的影响。模温高，熔体冷却慢，塑件结晶度高，强度也就高。 PE的熔点不高，但比热容较大，因此塑化时仍需要消耗较多的热量，故要求塑化装置要有较大的加热功率，以便提高生产效率。 PE的软化温度范围较小，且熔体易氧化，因此在成型加工中应尽可能避免熔体与氧发生接触，以免降低塑件质量。 PE制件质地较软，且易脱模，因此当塑件有浅侧凹槽时可以强力脱模。 PE熔体的非牛顿性不明显，剪切速率的改变对粘度的影响较小，PE熔体粘度受温度的影响也较小。 PE熔体的冷却速度较慢，因此必须充分冷却。模具应该有较好的冷却系统。 若PE熔体在注射时采用直接进料口进料，易增大应力和产生搜索不均匀及方向性明显的增大变形，因此应注意选择进料口参数。 PE的成型温度较宽，在流动状态下，温度的少许波动对注塑成型没有影响。 PE的热稳定性较好，一般在300度以下无明显的分解现象，对质量没什么影响。 2、PE的主要成型条件： 料筒温度：料筒温度主要是与PE的密度高低和熔体流动速率大小有关，另外还与注塑机的类型和性能，一级塑件的形状有关。由于PE为结晶型聚合物，在熔融时晶粒要吸收一定热量，因此料筒温度应高于它的熔点10度。度于LDPE来说，料筒温度控制在140～200℃，HDPE的料筒温度控制在220℃，料筒后部取最小值，前端取最大值。 模具温度：模温对塑件的结晶状况有较大影响，模温高，熔体结晶度高，强度高，但收
液体硅橡胶(LSR)注射成型工艺的设计
液体硅橡胶(LSR)注射成型工艺的设计 在过去的三到五年里，热固性液体硅橡胶（LSR）的注塑技术得到了快速的发展。LSR的注塑设计与刚性工程热塑料有着重要的差别，这主要是因为这两种橡胶的物理性质，如低粘度，流变学性质（快速固化），剪切变稀性质，以及较高的热膨胀系数等区别较大。 由于LSR的粘度较低，因此它在注射成型过程中，即使在注射压力较低的情况下，填充流速也可以较快，但是为了避免空气滞留，对模具通风的要求更加严格。总的来说，现代LSR的快速硫化的循环时间更短（某些情况下循环时间不到20秒），为了充分利用这一特性，加工机械、注射成型机以及部件转移系统等必须相互配合，作为一个高度集成的整体运作。 冷流道成型 现代冷流道体系充分利用了LSR剪切变稀的性质，真正达到了无浪费，无毛边成型。在过去的三到五年里，冷流道模塑在制造业中的优势地位急速上升，并导致橡胶产品的产量增加、废品减少、劳动成本降低等良好的势头。 LSR不会在模具中收缩，这一点和热塑性塑料类似。但是由于膨胀系数较高，加热时会发生膨胀，冷却时却仅有微小的收缩。因此，部件通常不能在模具中保持准确的侧边距，只有在表面积较大的空腔中才可以保持。 与热流道模塑相似，在冷流道加工中，热固LSR应保持较低温度和可流动性，以确保没有物料的损失。这种加工方法最适用于在清洁的室内环境中生产大小、结构相似的大体积部件。理想模型是在人为因素影响最小的设备中昼夜不停的运转，并逐步增大运转周期（日或周）。 目前所用的冷流道设备有两种基本类型，即闭合系统和开放系统，它们各有优缺点。注射循环中，闭合系统在每一个管道中都采用“开动销”或“针形阀”来控制LSR橡胶的流量。而开口系统则根据注射压力的大小，利用“收缩嘴”和阀门来控制物料的流量。 与开口系统相比较，闭合系统最典型的特点是在较低的注射压力下进行注塑。设备中可调控的“节流口”可以对不平衡的分流道以及物料的不同剪切变稀性能进行微调。缺点是对某些给定大小的部件和模具，设备需作额外的调整。 开放系统利用通过喷嘴或者阀门的高剪切速率，在注射压力降低时，进行截流。一般情况下，开放系统的空腔填充时间要比闭合系统稍微短一些。开放系统由于分流道和喷嘴较小，空腔密度较高。分流道则要求自然平衡，并与物料本身的流变性能严格匹配。因为开放系统的流道尺寸较小，所以通常不用可调“节流口”，只需普通阀门就可以很好的控制流量，并获得最佳的压力点。 分模线 设计液体硅橡胶注射成型模具时，首先要考虑分模线的位置，因为分模线内部需设置一些通道，利用这些通道完成通风任务，通风孔必须设置在注射物料最后到达的模具末端。预先考虑以上因素，有助于避免空气的夹带和焊接线边缝强度的损失。
PC注塑工艺设计
聚碳酸酯注塑工艺设计 一：聚碳酸酯的简介： 1．1：聚碳酸酯的化学性能: 聚碳酸酯(Polycarboｎａtｅ）常用缩写PC是一种无色透明的无定性热塑性材料。其名称来源于其内部的CＯ3基团。 化学名:2,2＇—双（4-羟基苯基）丙烷聚碳酸酯 其特性： 1、聚碳酸酯耐酸，耐油。 2、聚碳酸酯不耐紫外光，不耐强碱。 1.2：聚碳酸酯的物理性能: ?密度:1．2０—1.2２ g／ｃm 线膨胀率:3.8×10 cｍ/cｍ°Ｃ热变形温度:130°C 。 聚碳酸酯无色透明,耐热，抗冲击，阻燃BＩ级，在普通使用温度内都有良好的机械性能.同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好,需要添加阻剂才能符合UL94 V—０级。但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低,并可通过本体聚合的方法生产 大型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之间的价格差异在日益缩小。 不耐强酸，不耐强碱聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。 １．3：聚碳酸酯的生产： 聚碳酸酯是日常常见的一种材料。由于其无色透明和优异的抗冲击性，日常常见的应用有光碟，眼镜片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等、动物笼子宠物笼子。 聚碳酸酯PＣ也是笔记本电脑外壳采用的材料的一种，它的原料是石油,经聚酯切片工厂加工后就成了聚酯切片颗粒物，再经塑料厂加工就成了成品，从实用的角度，其散热性能也比ＡBS塑料较好,热量分散比较均匀.当与稀土玻璃比较聚碳酸酯纤维如同轻量级和高度不易碎。聚碳酸酯纤维多用于一次性塑料水瓶和重用塑料水瓶. 聚碳酸酯工业化合成主要是界面光气化路线,以双酚a为原料,使用光气、氢氧化钠和二氯甲烷为原料及反应助剂，此法工艺成熟，产品质量较高,易于规模化和连续化生产,经济性好等，长期占据着聚碳酸酯生产的主导地位。但由于该法使用的原料光气剧毒,因此近年来各大公司纷纷研究非光气法生产路线。19９3年非光气法工艺研究成功，并由gｅ塑料日本公司实现了工业化生产。主要以双酚a与碳酸二苯酯为原料，该工艺是一种符合环境要求的“绿色工艺"，已成为今后聚碳酸酯合成工艺的发展方向,预计未来在聚碳酸酯生产中将逐渐占据主导地位。 二：工艺特性
注塑工艺设计-第六章 保压过程12
5.塑料平均温度分布可用来评估可能发生热点所在，作为冷却水管安排的参考。配合冷却分析，设计适切的冷却水管路安排。 四、塑料容积温度(Bulk Temperature) 以不同颜色显示保压结束瞬间，肉厚方向考虑速度加权的平均温度分布情形。代表动态的平均温度。由于静止区域(速度u=0)加权为零，代表忽略静止区域对平均温度的贡献，因此可以看出热对流对于温度分布的效应，滞流区域及黏滞加热区域的温度分布情形。一般而言，充填过程中之体积温度分布情形应反映出塑料充填流动的趋势，如图39所示。 图39 判图重点:
1. 若容积温度高于料温设定，显示有黏滞加热(viscous heating)的放热现象。 2. 若局部容积温度过高，显示有局部热点(hot spot]产生，使塑件有烧焦裂解之虞。 3．容积温度较高的区域代表塑料持续流动，热融胶不断注入。反之，容积温度接近均匀的区域或低温区域，代表塑料几乎不再流动。4．由容积温度分布可以判别塑件在充填过程中，热塑料对流传热的效应大小，辨别滞料区域所在，预测短射现象及发生位置。 五.塑料压力分布(Pressure Distribution) 以不同颜色显示保压结束瞬间模穴各处压力分布情形，如图40、图41所示。 图40
图41 判图要点: 1.压力分布是否均匀?显示压力传递效果。 2．评估模具中肉厚及温度对于压力分布及损耗的影响。 3．压力损耗情形。流道、浇口、模穴损耗压力情形。以判别流道、浇口是否过小，损耗过度压力? 4.多点进浇时可评估各浇口压降情形，以找出占优势之浇口位置(压降较小者);淘汰多余之浇口(压降过大、流量较小者)。 5.多模穴模具可以评估各模穴浇口/模穴内部压力分布是否均匀，以进行流动平衡。 六.塑料剪切应力分布(Shear Stress Distribution) 以不同颜色显示保压结束瞬间模穴各处剪切应力分布情形。剪切应力代表塑料在加工过程中由于剪切流动造成的应力大小。可由图判别塑
PC注塑工艺设计
聚碳酸酯注塑工艺设计一：聚碳酸酯的简介： 1.1 :聚碳酸酯的化学性能： 聚碳酸酯(Polycarbonate )常用缩写PC是一种无色透明的无定性热塑性材料。其名称来源于其内部的C03基团。 化学名：2,2 '-双(4-羟基苯基)丙烷聚碳酸酯 其特性： 1、聚碳酸酯耐酸，耐油。 2、聚碳酸酯不耐紫外光，不耐强碱。 1.2 :聚碳酸酯的物理性能： 密度：1.20 — 1.22 g/cm 线膨胀率：3.8 X 10 cm/cm° C热变形温度：130°C。 聚碳酸酯无色透明，耐热，抗冲击，阻燃BI级，在普通使用温度内都 有良好的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯相比，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好，需要添加阻剂才能符合UL94 V-0级。 但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低，并可通过本体聚合的方法生产大型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之间的价格差异在日益缩小。 不耐强酸，不耐强碱聚碳酸酯的耐磨性差。一些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。 1.3 :聚碳酸酯的生产： 聚碳酸酯是日常常见的一种材料。由于其无色透明和优异的抗冲击性，日常常见的应用有光碟，眼镜片，水瓶，防弹玻璃，护目镜、银行防子弹之玻璃、车头灯等等、动物笼子宠物笼子。 聚碳酸酯PC也是笔记本电脑外壳采用的材料的一种，它的原料是石油， 经聚酯切片工厂加工后就成了聚酯切片颗粒物，再经塑料厂加工就成了成品，从实用的角度，其散热性能也比ABS塑料较好，热量分散比较均匀。 当与稀土玻璃比较聚碳酸酯纤维如同轻量级和高度不易碎。聚碳酸酯纤维多用于一次性塑料水瓶和重用塑料水瓶。 聚碳酸酯工业化合成主要是界面光气化路线，以双酚a为原料，使用光气、 氢氧化钠和二氯甲烷为原料及反应助剂，此法工艺成熟，产品质量较高，易于规模化和连续化生产，经济性好等，长期占据着聚碳酸酯生产的主导地位。但由于该法使用的原料光气剧毒，因此近年来各大公司纷纷研究非光气法生产路线。1993年非光气法工艺研究成功，并由ge塑料日本公司实现了工业化生产。主要以双酚a与碳酸二苯酯为原料，该工艺是一种符合环境要求的“绿色工艺”，已成为今后聚碳酸酯合成工艺的发展方向，预计未来在聚碳酸酯生产中将逐渐占据主导地位。 :工艺特性 PC的分子结构既有柔性又有刚性的无定性聚合物。因此，具有许多的优良工程性质。分子链简单、规整。但由于苯环的存在，虽然它是结晶聚合物，但很难结晶，所以聚碳酸酯为无定形聚合物。
三通管注塑工艺分析和模具设计
毕业设计论文 摘要 三通管作为一种连接件在日常生活中应用广泛，本文对塑料模具的设计方法及过程进行了阐述。通过用Moldflow模拟对其工艺分析，确立了合理的成型工艺参数。设计了三通管塑料模具中的各个系统如注射系统、温度调节系统、导向与定位机构、侧向分型与抽芯机构、脱模机构、分型面及排气槽。并对塑件的材料性能进行了分析。 关键词：三通管注塑模导向分型脱模顶出
毕业设计论文 ABSTRACT The Three Links Pipeline as a kind of attachment is widely used in daily life. In the paper, the design method and processes of the plastics mould have been described. In design, some parts of plastics mould have been designed, such as: injecting system, temperature-control system, director, joint face, pushing off system, mould unloading system, air evacuation groove. And material function of the plastic piece has been analysized. Keywords: Three links pipeline, Injection mould, director , joint face , stripping , drive out.
最新灯罩注塑成型工艺及模具设计知识讲解
福建工程学院 本科生毕业设计（论文） 题目：灯罩注塑成型工艺及模具设计 学生：陆涛 学院：材料科学与工程学院 专业：材料成型及控制工程 学号： 3131605134 指导老师：黎文峰 起迄日期： 2017.3.13-2017.3.31 设计地点：福建工程学院
2017年 4月 28 日
福建工程学院本科毕业设计（论文）作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计（论文）的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日
福建工程学院本科毕业设计（论文）指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进 行了指导和审核，且提交的毕业设计（论文）终稿与上传至“大学生论文管 理系统”检测的电子文档相吻合，未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录 灯罩注塑成型工艺及模具设计.......................................................................................... II 目录...................................................................................................................................II 摘要....................................................................................................................................... I V 第1章绪论. (1) 1.1注塑模具和塑料产品 (1) 1.1.1塑料的成型工艺方法与成型模具 (1) 1.1.2先进塑料成型工艺技术和先进塑料模 (3) 1.2国内外注塑模对比 (3) 1.2.1塑料模具技术的发展动向 (3) 1.3塑料模具中的注塑成型 (4) 1.3.1 注塑模具分类及结构组成 (4) 1.3.2 模具钢材的类型和选择 (5) 1.4毕业设计选题的背景、目的和意义 (5) 1.4.1 设计选题的背景和设计方法 (5) 1.4.2 设计的目的和意义 (5) 第二章塑件工艺性及成型工艺条
灯罩注塑工艺分析与模具设计
摘要 塑料工业是当今世界上增长最为迅速的工业之一，而注塑模具是其中发展较快的种类，因此，研究注塑模具对于了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大的意义。 本文设计了对接型销双向斜抽芯推杆内抽芯灯罩注塑模，既满足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯机构，大大简化了模具结构，脱型可靠，成型塑件质量好。 本模具设计过程中分析了灯罩制件的工艺特性，并介绍了ABS材料的成型工艺特点；通过对塑件的形状、尺寸及其精度的要求来进行注射成型工艺的可行性分析。塑件的成型工艺性主要包括塑件的壁厚，脱模斜度和圆角以及是否有侧向抽芯机构。通过以上的分析来确定模具分型面、型腔数目、浇口形式、位置大小；其中最重要的是确定型芯和型腔的结构，以及它们的定位和紧固方式。 在模具结构设计过程中提出了不同成型的方案并进行了比较，采取了最佳的成型方案；此外还分析了模具受力，脱模机构的设计，模具推出机构设计，合模导向机构的设计，冷却系统的设计等。 同时，详细地分析了模具结构与计算。最后还对模具的成型零件进行了加工工艺的分析和设备的校核；还说明了模具的工作原理，对模具的装配还作了简单的介绍。最后绘制完整的模具装配总图和主要的模具非标准零件图。 最后介绍了当今世界上最为普及的三维CAD/CAM系统标准软件的PROGRAM模块，对导柱和导套进行了参数化设计。还可以使用PRO/ENGNEER中的塑料顾问来确定浇口位置和分析浇注过程。 通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及工作原理，通过对PROGRAM的学习，可以建立较简单的零件库，从而有效的提高工作效率。 关键词：塑料模具；参数化；镶件；分型面
注塑零件设计要求
. 注塑件设计要点 1、开模方向和分型线 脱模斜度2、 零件壁厚3、加强筋4、圆角和孔、5抽芯机构及避免6、 塑件的变形、7 一体铰链、8嵌件9、 10、气辅注塑 11、综合考虑工艺性和零件性能 .. . 注塑件设计要点 1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷： 缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。 2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。 2.1开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。 2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一 致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。 2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与
χ轴 不一致，则必须在产品图中注明其夹角。 2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。 2．2脱模斜度 2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表 面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。 2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。 2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯 不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。2.3产品壁厚 2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷 却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。 2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。 2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 2.4加强筋 2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。 2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。 2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。 2.5圆角 .. . 2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。 2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。 2.5.3设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工， 而避免低效率的电加工。 2.5.4不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 2.6孔 2.6.1孔的形状应尽量简单，一般取圆形。 2.6.2孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。 2.6.3当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。此时孔的直径应按小径尺寸（最大实 体尺寸）计算。