高线棒材车间轧钢工艺选择设计

高线棒材车间轧钢工艺选择

3 轧钢工艺

3.1生产规模及产品

3.1.1生产规模及产品方案

全连续优质钢高速线材车间，设计生产能力为年产优质热轧圆钢和带肋钢筋62 万吨。高线最大终轧速度120 m/s 。直条最大终轧速度12 m/s

产品规格为：Φ6～Φ25mm 热轧带肋钢筋和Φ 5.5 ～Φ22mm 的热轧盘圆。

主要钢种有：轴承钢、低碳钢、优质碳素钢、低合金钢等。

3.1.2产品质量部分线材按以下国家标准组织生产、进行检验和交货。

GB 1499.2-2007 钢筋混凝土用热轧带肋钢筋

GB 1499.1-2008 钢筋混凝土用热轧光圆钢筋

GB/T4354-2008 优质碳素钢热轧盘条

GB/T 4155-2006 标准件用碳素钢热轧圆钢及盘条

3.1.3成品交货状态

成品线材以盘条成捆状态/直条成捆状态交货。

每捆线材重量：2000 ～4000kg

打捆道次：捆4 道/盘条；5 道/直条；

3.1.4原料及金属平衡连铸坯由本公司炼钢厂提供，经检验及钢坯修磨

后，质量符合

YB/T2011-2004 标准。坯料技术条件如下：

断面尺寸：150 ×150 ×12000mm ，单根坯料重量：2106kg

断面尺寸：165 ×165 ×12000mm ，单根坯料重量：2548kg 断面尺寸：180 ×180 ×12000mm ，单根坯料重量：3033kg

最短钢坯长度6000mm ，短尺钢坯不超过钢坯总量的10％

钢坯尺寸偏

150 ×150 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；

差：

长度允许偏差：＋20mm 。

165 ×165 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；

长度允许偏差：＋20mm 。

180 ×180 mm 钢坯：＋5mm，－5mm；

长度允许偏差：＋20mm 。

对角线长度之差：150 ×150 mm / 165 ×165 mm/180 ×180 mm 坯料：最大允许7mm 。

钢坯弯曲度：每米最大允许弯曲度20mm ，总弯曲度不大于总长度的2% 。

钢坯不得有明显的扭转。

钢坯的其它技术要求见YB/T2011-2004 及相关要求。

年产62 万t 线材，综合金属收得率96％。需用坯料

645833t 。金属平衡详见表3－2。

表3－2 金属平衡表

3.2轧钢工艺方案选择

3.2.1 工艺方案的设计原则

工艺技术装备达到目前国内先进水平，以满足生产优质高附加

值圆钢线材产品的需要；

装备及技术实用可靠；产品在较长时期内有较强的市场竞争能力；在获得最佳经济效益的前提下，节省投资、注重整体优势和技

术的系统平稳。

3.2.2生产工艺流程简介

3.2.2.1 线材工艺流程

主车间分两跨，线材跨与棒材跨，全轧线共有36 架轧机，线材跨有30 架轧机（粗轧机预留两架，用于生产180 ×180mm 钢坯），

棒材跨有6 架轧机，

来自炼钢车间或外购的连铸坯由上料台架送入步进梁式加热炉加热。

根据不同钢种的加热制度和加热要求，连铸坯在加热炉中加热至950～1150 ℃，由炉内辊道逐根送出，经高压水除鳞装置除鳞后，进

入粗轧机组进行轧制。

线材跨有30 架轧机，粗轧、中轧、预精轧为无牌坊短应力线轧机，分粗轧、中轧、预精轧精轧及减、定径机组，精轧机组为摩根45°顶交8架无扭轧机，粗轧机组、中轧机组、预精轧各 6 架轧机，减、定径机组各2 架，轧机均为平立交替布置的短应力线轧机，直流电机（或交流变频电机）单独传动。整个轧线采用全连续轧制，

1# ～12#轧机之间采用微张力轧制，11# ～18#轧机之间均设置立活套，15#及19# 前设立侧活套，实行无张力控制轧制，从而生产出高质量产品。在中轧机组及精轧机组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切

头、切尾及事故碎断。根据生产不同的产品，钢坯在轧机中轧制

24 ～30 道次，轧制成Φ 5.5～22mm 圆钢。成品最大轧制速度为120m/s 。

在精轧机组前后各布置2 个水箱，可对轧件进行温度控制，从精

轧机组出来的需进行快速冷却的钢材通过水冷装置，快速冷却后，送至吐丝机；而不需进行快速冷却的钢材，则不经过水冷，直接从变频辊道输送至吐丝机。变频辊道和水冷装置同装在一台可横向移动的小

车上，根据生产计划，可将变频辊道（或控制水冷装置）移入或移出轧制线。

从吐丝机中吐出的钢材要经过斯太尔摩线进行风冷冷却，斯太尔摩线输送辊道下沿纵向排列有多台风机，可根据工艺要求采用不同的冷却速度对轧件进行快速风冷；斯太尔摩线输送辊道上沿纵向布置有保温罩，对于需要缓冷的钢材，将保温罩放下，以减慢轧件冷却速度。对于不需要缓冷的钢材，将保温罩打开。线材在斯太尔摩线上冷却至200 ℃左右后，进入设置在斯太尔摩线另一端的集卷装置进行收集，一支钢收集完毕后转入C 形钩，随C 形钩沿传动链运动进行自由冷却，在些过程中进行取样检验，然后转入自动打捆机打捆进行打捆，打捆后的线材经成品称量装置称量后，运至收集台架上，进行标牌标识工作，然后由吊车吊运至成品跨入库堆放，按合同计划发货。

飞剪剪切下的头、尾及事故碎断的废钢经溜槽落入收集筐中，其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放，定期运至炼钢厂。

落入铁皮沟中的氧化铁皮经水冲至旋流沉淀池，定期用抓斗抓入

滤水池。

3.2.2.2棒材工艺流程

棒材跨轧线共有精轧机组6 架轧机，为无牌坊短应力线轧机，其

中18 # 轧机为平立转换轧机，所有轧机均为直流电机（或交流变频电机）单独传动。1#～12# 轧机共用线材跨轧机，棒材跨13#～18# 轧机之间均设置立活套，实行无张力控制轧制，从而生产出高质量产品。为便于轧件顺利咬入轧机及事故处理，精轧机组前设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。根据生产不同的产品，钢坯在轧机中轧制12～18 道次，轧制成Φ 14 ～25mm 螺纹、Φ20～25 圆钢。成品最大轧制速度为12m/s 。

在精轧机组后布置2 个水箱（一组），可对轧件进行温度控制，以获得轧后轧件的最佳力学性能。对于不需要进行精轧温度控制的轧件，则用辊道进行输送。从精轧机组出来的钢材送至成品倍尺飞剪分

段剪切。变频辊道和水冷装置同装在一台可横向移动的小车上，根据

不同生产工艺，可将变频辊道（或控制水冷装置）移入或移出轧制线。

分段成倍尺的棒材经制动上钢装置的冷床输入变频辊道送至步进齿条式冷床上矫直冷却。靠近冷床出口侧设有一组齐头辊道将棒材端部对齐。棒材一般在冷床上冷却至200 ℃左右后，由设置在冷床出口侧的一套卸钢装置成排收集卸钢。冷床输出辊道将成排棒材送至定尺冷剪，由定尺冷剪进行6.0～9.0m 定尺剪切。剪后棒材由辊道和平托移钢机送至过跨检查台架，在此进行移钢、检验、计数。合格的定尺棒材经集捆后由自动打捆机或人工打捆。

打捆后的棒材经成品称量装置称量后，运至链式移钢收集台架上，进行标牌、移钢并集捆，再由吊车吊运至成品跨入库堆放，按合同计划发货。

飞剪和冷剪切下的头、尾及事故碎断的废钢经溜槽落入收集筐中，

其它轧制废品用火焰切割成小段装入收集筐中，用吊车将收集筐中废钢运至指定地点堆放。

3.3 生产工艺流

程图3 －1 。

棒材生产线工艺流程

轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优质碳素结

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 : ①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。③、钢坯加热常见的几种缺陷（ a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢

的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 { c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳

50万吨棒材方案

50万吨全连轧棒材工程设计方案 2017.10.18

1. 概述 1.1设计依据本方案是根据甲方的基本要求设计的。甲方技术要求细化后方案将做进一步调整和完善。 1.2主要设计决定（1）车间设计生产能力为50万t/年。（2）主要产品为螺纹钢筋和圆钢棒材，其中螺纹钢筋生产规格为10～28mm，圆钢生产规格为16～60.0mm，钢种为普碳钢、优质钢和低合金钢\铝及铝合金1xxx~7xxx系列等。（3）采用150×150×9000mm连铸坯作为原料。（4）精轧机采用短应力线高刚度轧机，轧制速度18m/s。（5）棒材生产线生产工艺分为原料准备、加热、轧制、控制冷却及成品精整等工序，整个轧制工艺采用连续化自动控制。 1.3 主要设计特点及装备水平（1）坯料全部为连铸坯，一火成材。（2）全线轧机采用平立交替布置，实现了连续无扭轧制，避免了轧件在轧制过程中的扭转，可有效地减少成品轧件的表面缺陷。（3）轧线采用微张力和无张力活套轧制，保证产品尺寸精度。（4）采用控制冷却工艺，可节约能源,改善产品的金相组织，提高产品质量。（5）采用切分轧制工艺，平衡小规格产品产量。（6）孔型系统设计采用椭圆-圆孔型系统，轧机导卫系统采用了滚动导卫，可确保轧件的稳定轧制，并可减少轧件的划伤。（7）轧机主传动采用直流传动系统，技术成熟，运行稳定。（8）车间采用基础自动化及过程控制两级自动化控制系统。 2 轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲该棒材车间设计规模为年产50万t。产品品种：圆钢棒材、螺纹钢筋、产品规格：10～60.0mm 其中：圆钢棒材16～60.0mm 螺纹钢筋10～28mm 10～16mm螺纹钢采用切分轧制工艺。主要钢种：普碳钢、优质碳素钢、低合金钢等、铝及铝合金1xxx~7xxx系列交货状态：成捆交货捆径～300mm 定尺长度 6.0～12.0m 捆重2000～3000kg 执行标准：圆钢GB702-86 螺纹钢GB1499-98

化工设计新人学习资料

首先声明这篇文档不是我写的，是我在海川化工论坛上看到一位比较有经验的工程师写的，传到文库给大家分享学习一下。感谢海川化工论坛注册名为“高端大气上档次”的前辈给我们分享的经验。工艺那些事：第一期：化工工艺设计是一个大话题，在设计院哪一个专业都说工艺是龙头，龙头自然承担的就多，因此过硬的知识基础才是舞龙头的根本，但是大家总是觉得工艺太复杂，新进的同事觉得这得多长时间能全都学会了啊，我不能给你一个确切的答案，但是我能给你一个相对我认为比较好的方法，化工有个特点，就是任何事情解决的法则是“大事化小，各个击破”。无论是研发，设计，生产，销售都是这样。因此我们接下来也要“各个击破”，把以后用到的和将要徘徊犹豫的我们“各个击破”。为了避免漏项，我采用20570标准作为参考，其间我会穿插一些我在实际设计过程中遇到的例子。第一期设备设计压力和设计温度设计压力和设计温度为什么拿出来单独来说呢？因为我遇到很多设计院的同志，现场的技术人员，设备厂家技术人员，有很多人对设计压力和设计温度概念模糊，规范使用的乱，各持自己的说法，还都各有道理。设备专业的GB150中对设计压力和设计温度的确定原则进行了表述，管道的压力管道审核人员培训教材中对设计压力和设计温度进行了定义，化工设计手册中对设计压力和设计温度也进行了描写，但是我认为，应该按照20570.1中规定的设备和管道系统设计压力和设计温度的确定方法来实施， 20570.1中明确规定了：“工艺系统专业负责确定容器、塔、换热器的设计

压力”，这个确定方法基本上与GB150中规定的方法一致，只是从工艺的角度去充分考虑各种工况。是不是所有的设计压力都高于最高工作压力呢，不是，在20570.1中规定了设计压力不小于最高工作压力，这说明有等于的时候。但是这本规范是不是什么时候都适用呢？不是，这本规范只适用于表压35MPa以下的工况，但是这就满足了大多数工况，极特别的另行讨论。设备设计温度，这个基本没有什么解释的，就是正常工作过程中，设备达到最高压力相对应的设备材料达到的温度。这里注意是材料的温度，并不是设备里面介质的温度。下面唠叨一下具体的选取方法。常压容器，内压容器这都正常按照表中规定的选取，这里有一个需要解释的，就是当容器位于泵进口且无安全泄放装置的时候，我们为什么提设计压力的时候还要提一个设备的全真空状态呢，因为在泵将前面容器内的液体全部抽空的时候，容器内就会产生负压，这个负压就是全真空状态，设备在设计的时候要考虑这种事故工况。容器位于泵出口测无安全泄放装置时，取泵关闭压力。这主要是考虑当容器打满或者容器出口阀门关闭或堵塞时，泵没有停还一直在向容器中注，这时候最大的压力也就是泵关闭压力（泵关闭压力不是泵关闭，是泵的出口阀门关闭泵还在运转），为什么跟0.1MPa表压比较，就是因为0.1MPa表压就近似于大气压。这里还要注意烃类的液化气体这个版块规范中给的压力值是常温储存条件下的，这个新手比较容易犯错误，在设计大乙烯装置的时候，有个设计师就把压缩机后缓冲罐压力按照上面的选取的（当时工艺包没有这个缓冲罐，后

棒材生产工艺

2、轧钢工艺 2.1 产品大纲及金属平衡 2.1.1 产品大纲本车间设计为2条年产量80万吨的高速线材生产线。主要产品规格为：圆钢： Φ5.0—Φ20mm 光面线材螺纹钢： Φ6.0—Φ18mm 螺纹钢筋生产钢种为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、锚螺钢、合金钢、不锈钢、轴承钢等。按品种规格和钢种分类的产品大纲见表2—1、2—2。产品大纲表 2—1 产品大纲表 2—2 序号产品规格范围年产量（t ）比例（%）序号钢种代表钢号年产量（t ）比例（%） 1 普通碳素结构钢 Q235 400000 25 2 优质碳素结构钢 45# 80# 480000 30 3 焊条钢 320000 20 4 弹簧钢 60Mn 60Si 2Mn 64000 4 5 合金结构钢 40Gr 160000 10 6 冷镦优质钢 ML25—ML45 80000 10 7 不锈钢 8000 0.5 8 轴承钢 8000 0.5 7 合计（t ） 1600000 100 8 比例（%） 100

1 ф5－ф5.5 160000 10 2 ф6.0—ф9 400000 25 3 ф10—ф13 720000 45 4 ф14—ф18 240000 15 5 ф20 80000 5 合计100 2.1.2 产品质量及标准（1）产品交货状态：均以盘卷状态交货（2）产品执行标准 —GB/T14981-94热轧盘条尺寸、外形、重量及允许偏差 —GB700-88碳素结构钢 —GB/T699-1999优质碳素结构钢技术条件 —GB6478-86冷镦钢技术条件 —GB/T3077-1999合金结构钢技术条件 —GB1222-84弹簧钢 2.1.3 原料车间所用原料为连铸坯，全部由潍钢炼钢供给，钢坯规格尺寸为：150×150×12000mm,净重为2075kg，最小坯料长度为8000mm。坯料应满足国家标准YB2011—83中规定和YB/T004—91中规定的内容。连铸坯年需要量为166.4万吨。 2.1.4 金属平衡车间原料用量为166.4万吨，成品量为160万吨，成材率为96%,金属平衡见表2—2。车间金属平衡表表2-3 产品炉内烧损及二次氧化切损及轧废原料量(t) 数量所占数量所占数量所占

《化工设计》课程教学大纲

《化工设计》课程教学大纲制定人：张丽娟教学团队审核人：陆杰开课学院审核人：饶品华课程名称：化工设计/ Chemical Process and Plant Design 课程代码：043041 适用层次（本/专科）：本科学时：32学分：2 考核方式：考查先修课程：化工原理，化工热力学，化工仪表与自动化适用专业：：化学工程与工艺专业教材：陈声宗《化工设计》普通高等教育“十一五”国家级规划教材化学工业出版社 2012 主要参考书： 1. 上海医工院编，《化工工艺设计手册》，化学工业出版社 2009 2. Wells GL,Rose，《The Art of Chemical Process Desin》，Elsevier，1996 3. 王静康主编，《化工设计》，化学业出版社，2006 4. 吴嘉，《化工设计》，化学工业出版社，2002 一、本课程在课程体系中的定位本课程是专业技术课，为选修课，学完后进行考核。二、教学目标 1、掌握化工设计的基本程序、基本规律、基本方法、主要规范和基本思维方式； 2、给学生以扎实的化工设计基础训练和创新思维的培养； 3、掌握工艺方案选择和工艺流程设计、以及车间设备布置和管道布置的原则、方法和步骤； 4、掌握物料衡算、热量衡算及设备的选型与工艺计算的原理和方法，并能运用计算机进行工艺计算； 5、掌握工艺流程图、设备布置图、管道布置图及化工设备图的表达内容、绘制方法和阅读方法，并能运用计算机绘制工艺流程图、设备布置图和化工设备图； 6、了解非工艺专业的设计及概算的内容，设计的技术经济评价方法，为非工艺专业提供设计条件。三、教学效果 1培养学生能掌握化工设计的工作程序、工作内容、设计结果的表达和文档的编制方法； 2.培养学生学会化工专业计算机辅助设计的内容、工具和方法，初步掌握至少一种化工专业 CAD工具软件，以及基本的化工CAD方法。 3.使学生具有正确的设计思想和初步的化工工艺设计能力，为毕业设计和今后在工作岗位上进行设计工作打下良好的基础。 4.掌握正确的设计思想和设计方法以及原则。 5. 了解我国现行的有关化工设计的规范方法和程序。 6.熟悉从项目建议书到投料试车的化工厂设计工作的内容和程序。 7.理解项目建议书、可行性研究、设什任务书、扩大初步设计和施工图设计的主要内容。了解国外通用设计程序和内容。

轧钢工艺(完整版)详解

铜陵市富鑫钢铁有限公司编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程起草：审核：批准：受控状态：分发号：二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施

铜陵市富鑫钢铁有限公司轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉外形尺寸：长3200mm 宽500mm 有效尺寸：长2840mm 宽3600mm 合加热轧轧切头尾热共轧分段剪切热检冷却取力学实验冷检包装定尺剪切不合格废钢库称重成品库出厂用户

3.2、加热炉点火前的准备工作点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉

年产56万吨棒材厂车间设计_毕业设计

内蒙古科技大学本科生毕业设计说明书题目：设计年产量为56万吨的棒材厂车间，计算产品为Φ 32mm的螺纹钢，占年产量的9%

年产量为56万吨棒材生产车间，设计产品Φ32mm螺纹钢，占年产量的9% 摘要近年来，随着钢铁工业的蓬勃发展，对钢铁产品的需求逐年加大，为棒材带来生机和新的挑战。棒材作为小型材的重要组成部分，在我国的钢铁生产占有着极其重要的位置。在棒材生产线过程中，我国已掌握切分轧制技术并实行生产，对于传统的孔型中轧制技术尤为成熟，特别是控制轧制、控制冷却的技术的应用，保证了棒材的质量。轧制能耗一直是影响轧制产品成本的一个主要因素，在轧制过程中要降低不合格率，实行轧制过程中的全程跟踪和管理。本设计是在包头建立一个56万吨的中型棒材厂，主要生产Φ12～Φ40mm的圆钢和螺纹钢。代表产品为Φ32mm的螺纹钢，其产量为年产量的9%。产品质量执行国家标准。主要包括产品方案的制定、孔型设计、主辅设备的选择、生产能力的计算、车间平面布置、主要经济技术指标等内容。关键词：螺纹钢；孔型设计；车间布置；强度校核；设备

A bar plant of 560,000 tons production capacity ,design produanction Φ32mm thread steel，accounting for 9% of annual output Abstract In recent years,it brings vital forces and new challenge for rods as the viorous development of on iron and industry and great demand for iron and steel products year by year. Rods as a important part of small profile account for very important position on the steel industry in china. In the process of manufacturing the rods and bars and wire stock, slit rolling technology and implementation of production based on this technology is mastered in domestics, and the traditional method of rolling pass in the technique is more mature, particular in controlled rolling, controlled cooling technology to ensure the quality of rods and bars. Rolling energy consumption is a major factor to decide the rolling production cost, while to reduce the productive rate of unqualified products and implement the track and management in the whole process. The design is to establish a medium-sized rods and bars plant capability of 560,000tons,which produces round steels and thread steel bars with diameter Φ12～Φ40mm.Its representative produce thread steel bars with diameterΦ32,whose output is 9% of the annual output.The quality of product follows and executes national standard. Mainly include the product scheme of designing, the pass design, the choice of main equipment, calculation of production capacity,the plant layout and main economic and technology indicators. Keywords: Thread steels; Pass design; Facility layout; Strength check; equipment.

化工工艺设计-实际案例

初步设计任务书二班第一组设计题目：年产5 万吨高浓度复合肥工艺设计 1 设计任务及设计条件： 1.1 目的：选择年产5 万吨高浓度复合肥工艺设计作为设计项目，让学生对工艺设计进行实战训练，熟悉主要的设计过程及设计方法，提高学生的工程设计能力。 1.2 规模：年产5 万吨高浓度复混肥。产品方案：15-15-15为设计基础。 1.3 生产方法：计算机自动配料，原料全部破碎，混合后，采用加蒸汽滚筒造粒，滚筒干燥机，滚筒冷却机，筛分后，产品自动包装，非成品破碎后返回造粒。 1.4 设计原则：原料和产品机械运送，原料采用电子秤计量，产品自动包装。自动化水平一般，运行可靠，生产灵活。 1.5 原材料：氮肥：尿素，含氮46%，氯化铵，含氮24%；磷肥：过磷酸钙，含五氧化二磷为15%；钙镁磷肥，含五氧化二磷为15%；磷酸一铵，含氮11%，含五氧化二磷为44% 钾肥：氯化钾，含氧化钾60%；硫酸钾，含氧化钾50% 燃料：无烟煤，干燥机热风炉用；水：外部共给，至界区内；电：外部共给，至界区内；厂内运输：叉车 1.6 环保及三废治理：要求干燥机尾气采用旋风除尘，达到国家排放标准。 1.7占地面积：占地20亩，每亩15万。 1.8 投资额：自己核算。 1.9 劳动定员：待确定。 1.10投资核算和经济效益分析 1.12 每天工作20小时，每年300天 1.13原料库存30天，成品库存15天。二完成任务：确定工艺流程，画出工厂总平面布置图，画出带控制点的工艺流程图；设备布置图（设备平面布置图，设备立面布置图）；土建条件图，设备一览表；主要设备选型及选型计算；设计说明书；投资核算和经济效益分析；物料流程图及物料平衡计算；非标准设备图：包括热风炉、原料贮斗、半成品贮斗、成品贮斗等。参考的设计条件：说明：原料可以根据需要选用。没有给出的设计条件由自己查资料确定。 1、产品规格按任务要求进行计算。 2、设计规模为5万吨/年。 3、年工作日300天。 4、每天操作日按20h。 5、造粒后物料含水量8%。 6、干燥后物料含水，查国家标准GB15063-2009。

棒材车间工艺设计

学号：200706020228 H EBEI United U NIVERSITY 课程设计说明书 Curriculum D ESIGN 设计题目：设计年产350万吨2230热轧带钢压下规程设计学生姓名：刘森专业班级：07轧2班学院：冶金与能源学院指导教师：赵丹老师 2011年03月10日

1轧钢机选择 (3) 1.1轧钢机选择的原则 (3) 1.2坯料尺寸 (5) 1.3压下制度 (5) 1.4校核咬入能力 (7) 1.5轧钢机机架布置及数目的确定 (7) 1.5.1 粗轧前立轧机（E1、E2） (8) 1.5.2 四辊第一粗轧机（R1） (8) 1.5.3 四辊第二粗轧机（R2） (8) 1.5.4精轧前立轧机（FE） (9) 1.5.5精轧机组（F1～F7） (9) 2 轧制工艺计算 (10) 2.1 确定各道次的轧制速度 (10) 2.2 确定轧件在各道次中的轧制时间 (11) 2.3 轧制图表 (11) 2.4 轧制温度的确定 (12) 2.5 各道的变形抗力 (12) 2.6 计算各道的传动力矩 (15) 2.7 轧辊辊缝和转速的设定 (17)

1.1轧钢机选择的原则轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，是代表车间生产技术水平、区别于其它车间类型的关键。因此，轧钢车间选择的是否合理对车间生产具有非常重要的作用。轧钢机选择的主要依据是：车间生产的钢材的钢种，成品品种和规格，生产规模的大小以及由此而确定的产品生产工艺过程。对轧钢车间工艺设计而言，轧钢机选择的内容是：确定轧机的结构型式，确定其主要参数，选用轧机机架数即布置形式。在选择轧钢机时，一般要注意，考虑下列原则： (1) 在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑； (2) 有较高的生产率和设备利用系数； (3) 保证获得良好的产品，并考虑到生产新产品的可能； (4) 有利于轧机的机械化，自动化的实现，有助于工人的劳动条件改善； (5) 轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便； (6) 备品备件更换容易，并利于实现备品备件的标准化； (7) 有良好的综合经济技术指标。目前，由于机械制造业的发展，轧钢生产的日益进步，现在的主要轧机除去一些特殊用途外，基本上都已经趋于系列化，标准化了。为我们选用轧机进行生产提供了方便的条件。当今新型热带轧机主要有：CVC轧机、HC轧机、PC轧机等。 1.CVC（Continuously Variable Crown）轧机近年来采用的CVC轧机是德国技术和其他国家专利的结合物，它被世界各国认为是一个能对辊型连续调整的理想设备。CVC辊和弯辊装置配合使用可以。CVC精轧机组的配置一般是，前几架采用CVC辊控制凸调节辊缝达600m 度，后几架采用CVC辊主要控制平直度。 CVC的基本原理是：将工作辊身沿轴线方向一半削成凹辊型，另一半削成凸辊型，整个辊身成S型或花瓶式轧辊，并将上下工作辊对称布置，通过轴向对称分别移动上下工作辊。如图2所示。

冶金工业时代的轧钢工艺技术分析

冶金工业时代的轧钢工艺技术分析摘要:在目前工业产业结构中，冶金轧钢生产属于十分重要的内容及组成部分，在整个工业产业中占据重要地位。在冶金轧钢生产过程中,为能够使生产效率及生产质量得以有效提升，需要对相关新技术进行合理应用，促使冶金轧钢生产能够更好满足实际需求。本文就冶金轧钢生产新技术进行分析，从而为更好进行冶金轧钢生产提供更好的技术支持，实现冶金轧钢生产产业的更好发展。关键词:冶金轧钢;生产技术;新技术引言随着我国经济高速发展,建筑行业、造船业、汽车制造业等所需钢铁行业的兴旺,给冶金轧钢行业带来了新的机遇，然而，矿石原材料。冶炼成本费用的提高却给我国钢铁行业带来了新的困难。结合我国基本国情,当前乃至今后轧钢生产要以围绕降低生产成本、节约能源、提高轧钢质量，保证产量，开发新产品所进行的新技术、新工艺开发为主。新技术、新工艺的研究、开发、推广和使用，可以提高产品质量和性能，增强冶金企业的市场竞争力。本文重点分析了以节能降耗.提高产品性能质量、生产自动化连续化为目标的冶金轧钢生产新技术。虽然我国的粗钢产量位居世界榜首,但是精钢生产技术和产量仍处于世界落后水平，很多钢铁企业仍停留在重产量轻质量的发展瓶颈上,中国冶金轧钢业要振兴，路仍然艰辛漫长,必须要走精细化道路。在2008年世界金融危机的爆发，也暴露出我国钢铁企业的一些问题，高成本、高耗能、污染、附加值,严重制约了我国钢铁企业的发展。因此,开发探究轧钢新技术、新工艺是突破发展瓶颈的唯一，是钢铁企业降低成本、节约能源、提高质量、提高性能，提高产品竞争力的主要方法。 1冶金工业时代的冷轧轧钢工艺技术分析冷轧轧钢工艺是坯材在初步经过热轧轧钢工艺加工之后，对钢材使用条件有特殊要求，需要进一步对钢材进行加工的工艺,该工艺主要包括以下工艺流程:首先进行冷轧工艺的润滑加工;其次进行冷轧工艺的退火处理，最后进行冷轧工艺氧化膜处理。 1.1 冷轧工艺的润滑加工分析加入润滑剂的加工工序，我们可以称之为润滑加工。该工序在冷轧轧钢工艺中极为重要,润滑加工成功或者是失败，直接影响冷轧轧钢工艺钢材成晶质量是否达标。首先需要在润滑工序进行时控制好钢材上润滑剂的油性,确保轧锟与钢材之间具有良好润滑的效果。其次就是确保润滑剂具有优秀的冷却能力，冷却能力优秀说明其散热效果好。可以把轧锟与钢材之间多余的热量散发掉，使钢材可以冷轧轧钢工处于一个理想的温度环境。并且润滑剂自身具有的过滤性还可以去除掉润滑剂中的其他杂质,防止多余杂质吸附到钢材表面,另外在冷轧轧钢工艺中使用的润滑剂除过滤性外还需要具有一定清洁性，该工序有利于对钢材进行进一步退火处理。 1.2冷轧工艺的退火处理分析退火处理包括在冷轧轧钢工艺中,该工艺是冷轧轧钢工艺中重要的加工工序之一。退火处理其实质是对坯材不采用脱脂处理，直接进行退火的工艺。在普通情况下，如果退火处理前润滑加工工序中润滑剂使用不当，就会导致钢材表面生成大量斑点。所以进行退火处理前就要确保高品质润滑剂使用，这样可以使退火处理工艺效果达到最佳，高品质润滑剂使用能够减少经过退火处理后钢材表面形成的斑点数量。

化工工艺设计常用的标准规范和参考文献-2016-04

化工工艺设计常用的标准规范-2016 搞工艺设计需掌握的东西大致如下： 1、标准类《建筑设计防火规范》GB 50016—2014 《石油化工企业设计防火规范》GB 50160-2008 《工艺系统设计管理规定》（HG20557-93）《工艺系统设计文件内容的规定》（HG20558-93）《管道仪表流程图设计规定》（HG20559-93）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-95）《化工装置管道布置设计规定》（HG/T20549-1998）《化工装置设备布置设计规定》（HG20546-2009）《过程检测和控制系统用文字代号和图形符号》（HG20505-2000）《化工管道设计规范》（HG20695-1987）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）《职业性接触毒物危害程度分级》（GB5044-85）《量和单位》（GB3100～3102-93）《化工建设项目环境保护设计规定》（HG20667-2005）《化工建设项目噪声控制设计规定》（HG20503-92）《工业金属管道设计规范》（GB50316-2000）《设备及管道保温设计导则》（GB/T8175-87）《工业设备及管道绝热工程设计规范》（GB50264-97）《化工设备管道外防腐设计规定》（HG/T20679-1990）《化工工艺设计施工图内容和深度统一规定》（HG/T20519-92）《化工蒸汽凝水系统设计技术规定》（HG/T20591-97）《化工装置管道机械设计规定》（HG/T20645-1998）《化工装置管道材料设计规定》（HG/T20646-1999）《钢制管法兰、垫片、紧固件》（HG20592～20614-97）［欧洲体系］《石油化工装置工艺管道安装设计手册》（1～4册修订本）《管架标准图》（HG21629-1999）《变力弹簧支吊架》（HG/T 20644-1998）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-97）《工业设备、管道绝热质量检验评定标准》（GB50185-92）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB 50058-92）２、书籍化工工艺设计手册，化学工程手册，化学工程师技术全书等 3、软件类办公软件，AUTOCAD,PROJECT,ASPEN,PDS或PDMS 4、工作经验最好是有一两年的工作经验。这样作设计就会比较容易些。５、其它

棒材生产工艺简述

棒材生产工艺简述：一：产品方案 (1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm 生产规模：年设计生产能力100×104t (2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm 年需要坯料重量：105×104t 二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。（1）工艺流程框图： ↓↓ ↓↓ ↓↓ ↓

（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。粗轧和中轧为往返式轧制。合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。

轧钢工艺(完整版)详解

晶圆生产工艺与操作规范介绍

晶圆的生产工艺流程介绍从大的方面来讲，晶圆生产包括晶棒制造和晶片制造两大步骤，它又可细分为以下几道主要工序（其中晶棒制造只包括下面的第一道工序，其余的全部属晶片制造，所以有时又统称它们为晶柱切片后处理工序）：晶棒成长?-->?晶棒裁切与检测?-->?外径研磨?-->?切片?-->?圆边?-->?表层研磨?-->?蚀刻?-->?去疵?-->?抛光?-->?清洗?-->?检验?-->?包装 1.晶棒成长工序：它又可细分为： 1）.融化（Melt?Down）将块状的高纯度复晶硅置于石英坩锅内，加热到其熔点1420°C以上，使其完全融化。2）.颈部成长（Neck?Growth）待硅融浆的温度稳定之后，将〈1.0.0〉方向的晶种慢慢插入其中，接着将晶种慢慢往上提升，使其直径缩小到一定尺寸（一般约6mm左右），维持此直径并拉长 100-200mm，以消除晶种内的晶粒排列取向差异。 3）.晶冠成长（Crown?Growth）颈部成长完成后，慢慢降低提升速度和温度，使颈部直径逐渐加大到所需尺寸（如5、6、8、12寸等）。 4）.晶体成长（Body?Growth）不断调整提升速度和融炼温度，维持固定的晶棒直径，只到晶棒长度达到预定值。5）.尾部成长（Tail?Growth）当晶棒长度达到预定值后再逐渐加快提升速度并提高融炼温度，使晶棒直径逐渐变小，以避免因热应力造成排差和滑移等现象产生，最终使晶棒与液面完全分离。到此即得到一根完整的晶棒。

2.晶棒裁切与检测（Cutting?&?Inspection）将长成的晶棒去掉直径偏小的头、尾部分，并对尺寸进行检测，以决定下步加工的工艺参数。 3.外径研磨（Surface?Grinding?&?Shaping）由于在晶棒成长过程中，其外径尺寸和圆度均有一定偏差，其外园柱面也凹凸不平，所以必须对外径进行修整、研磨，使其尺寸、形状误差均小于允许偏差。 4.切片（Wire?Saw?Slicing）由于硅的硬度非常大，所以在本工序里，采用环状、其内径边缘镶嵌有钻石颗粒的薄片锯片将晶棒切割成一片片薄片。 5.圆边（Edge?Profiling）由于刚切下来的晶片外边缘很锋利，硅单晶又是脆性材料，为避免边角崩裂影响晶片强度、破坏晶片表面光洁和对后工序带来污染颗粒，必须用专用的电脑控制设备自动修整晶片边缘形状和外径尺寸。 6.研磨（Lapping）研磨的目的在于去掉切割时在晶片表面产生的锯痕和破损，使晶片表面达到所要求的光洁度。 7.蚀刻（Etching）以化学蚀刻的方法，去掉经上几道工序加工后在晶片表面因加工应力而产生的一层损伤层。 8.去疵（Gettering）用喷砂法将晶片上的瑕疵与缺陷感到下半层，以利于后序加工。 9.抛光（Polishing）

轧钢厂工作岗位职责棒材

棒材车间工作岗位职责 1、上料排坯工岗位职责 2、加热炉主控工岗位职责 3、加热炉炉工岗位职责 4、出钢工岗位职责 5、粗轧轧钢工岗位职责 6、中精轧轧钢工岗位职责 7、调整工岗位职责 8、精整打包工岗位职责 9、步进、冷床、剪切工岗位职责 10、定尺检查工岗位职责 11、非定尺收集工岗位职责 12、平台检验工岗位职责 13、打捆工岗位职责 14、成品入库工岗位职责 15、主控台岗位工职责 16、精整电操工岗位职责 17、导卫岗位工职责 18、装辊工岗位职责 19、主电室岗位工职责 20、值班电工岗位职责 21、长白班电工岗位职责 22、值班钳工岗位职责 23、长白班钳工岗位职责 24、润滑工岗位职责 25、循环水泵站岗位工职责 26、天车工岗位职责

黎城太行钢铁有限公司轧钢厂棒材车间工作岗位职责轧钢厂棒材车间所有工作岗位的员工，都必须在执行工艺技术操作规程、设备检修、维护安全使用规程和安全生产制度的基础上：爱岗敬业、团结协作，做好本职工作。为此制定各工种各岗位的职责，明确工作内容和责任，以形成有活力的、和谐的、有序的生产运行作业机制，使生产经营活动更有成效。一、上料排坯工岗位职责 1、遵纪守岗，负责加热炉上料排坯。 2、操作齿条推钢机要在行程范围之内，防止推头撞本体和推杆脱齿。脱齿后严禁开电机对齿。 3、排坯要工整，不得推斜挂炉墙，不得下弯上翘造成崩钢。 4、把好钢坯入炉关，防止外形不合格钢坯入炉。 5、落坯应及时归队，回炉坯按配批要求入炉，防止混批号。 6、负责炉后氧化铁皮的清理和设备卫生。 7、服从班长指挥，协助炉前工作。二、加热炉主控工岗位职责 1、上岗人员必须经过培训，考试合格后方可上主控机操作。 2、严格执行“主控机操作说明书”，任何人不得擅自修改设计参数和电脑历史资料，任何人在正常生产时不得进入解锁状态。 3、负责加热炉各类自动阀门的启动调节，做好炉温控制、烟温控制、煤气高低压处理、汽化运行控制和停风停电操作控制，防止钢坯温度不均，过烧脱碳、过热粘连现象，适应生产节奏。 4、当班班长为主操工，对外负责联系，对内负责炉区各岗位