储运成品库区操作规程

储运单元成品油库岗位操作规程

第一节岗位职责

1、在当班班长的领导下，进行本岗位的各项操作，完成一切生产任务。

2、负责粗酚、蒽油、洗油、酚油、燃料油、焦化甩油、污油等产品的装车、输送、贮存和计量工作。

3、负责本岗位所属设备的开、停操作与日常保养工作。

4、负责清污分流系统油水分离及地坑水的外送工作。

5、负责本岗位所属工具，消防器材的使用管理及设备区域环境卫生工作。

6、按照车间、组长指令负责本岗位的检修作业中的安全监护、质量验收工作。

7、负责与本岗位有关岗位的联系工作。

8、负责特殊情况下向生产调度报告工作。

9、认真、准确填写岗位操作记录，保持清洁、完整。

第二节技术规定

1、工艺技术指标

1.1各油槽上空高度：≥500mm

1.2使用的油槽最低液面：≥1m

1.3装车时槽车上空高度：≥300mm

1.4燃料油槽保持温度：90~100℃

1.5蒽油槽保持温度：70~80℃

1.6洗油槽保持温度：40～60℃

1.7粗酚、酚油槽保持温度：30～40℃

2、质量指标

2.1 洗油（QJ/XG02.65-2002）

馏程（大气压>60mmHg）密度（20℃）g/ml 1.03~1.06

230℃前馏出量（容），% ≤3

300℃前馏出量（容），% ≥90

含酚%（容），% ≤0.5

含萘（重），% ≤10

水份% ≤1.0

粘度（E50）≤1.5

15℃结晶度无

2.2 粗酚（YB/T5079-93）

酚及其同系物含量（无水基），% ≥83

210℃前馏出量（容，无水基），% ≥60

230℃前馏出量（容，无水基），% ≥85

中性油% ≤0.8

吡啶碱% ≤0.5

硫酸分解

PH值5~6

CO2分解6～9

灼烧残渣（无基水），% ≤0.4

水份% ≤10

2.3蒽油

初馏点>270℃

300℃前馏出量% ≤10

360℃前馏出量% 45~55

2.4酚油

200℃前馏出量% ＞45

第三节操作方法

1、正常操作

1.1每小时巡回检查一次各油槽、地下槽温度、液位情况，保证其符合技术规定。

1.2每小时巡回检查一次各设备、管路、阀门、液位计、仪表处于良好状态。1.3及时排放槽内分离水。

1.4按时外送地坑污水，保证污水不外溢。

1.5收送油时，经常检查并确认管路、阀门等不漏油；检查泵压，流量及相应油槽液位变化情况。

1.6按规定每小时记录一次各油槽贮量，每小时记录一次各油槽温度及收送油情况。

2、开停泵操作

2.1开泵前准备

2.1.1检查并确认泵体各部位螺丝、销子齐全、紧固，填料严密，松紧合适。2.1.2 检查并确认泵润滑良好，泵进出口及交通阀灵活好用。

2.1.3 检查并确认泵出口压力、流量表完好。

2.1.4 盘车应顺利，盖好对轮防护罩。

2.2 离心泵开泵操作

2.2.1 做好开泵前准备工作。对泵进、出口管路及进出口交通管路进行吹扫，保证管路畅通无阻塞。

2.2.2 完全打开泵入口阀，待油品充满泵体后启动泵电源。

2.2.3 打开泵出口阀观察流量或压力将阀门开至合适大小。

2.3 离心泵停泵操作

2.3.1 关闭泵出口阀。

2.3.2 切断电源。

2.3.3 关闭泵的入口阀并进行进出口管路及交通管吹扫。

2.4 螺杆泵开泵操作。

2.4.1做好开泵前准备工作。对泵进、出口管路及进出口交通管路进行吹扫，保证管路畅通无阻塞。

2.4.2完全打开泵出入口阀门，启动泵电源，并观察泵的运行情况，保证无异常。

2.5 螺杆泵停泵操作。

2.5.1 切断电源。

2.5.2 关闭泵出入口阀门并进行进出口管路及交通管吹扫。

3、送油操作

3.1 与收油人员联系并做好送油前指定油槽的计量工作。

3.2 打开送油槽管阀，打开泵入口扫汽阀，至送油槽出现蒸汽时停止。

3.3 打开泵出口扫气阀，至收油槽出现蒸汽时停止。

3.4 打开送油槽出口阀。

3.5 按开泵操作开泵。

3.6 检查并确认送油管路不泄漏，注意油槽液位情况。

3.7 得到通知停止送油或油槽抽空时，按停泵操作停泵。

3.8 关闭送油槽出口阀，打开返油管阀。

3.9 打开泵入口扫汽阀，至送油槽出现蒸汽时停止。

3.10打开泵出口扫汽阀，至收油槽出现蒸汽时停止。

3.11 计算送油量，做好相应记录。

4、收油操作

4.1 得到送油方通知，做好计量工作。

4.2 打开收油槽入口阀，关闭旁通阀。

4.3 收油槽出现蒸汽时，通知对方停止扫汽。

4.4 收油槽油量规定值时，通知对方停送并配合送油管路扫气。

4.5 计算收油量，做好记录。

5、装车操作

5.1 根据油槽贮油情况与生产部门联系。

5.2 通知品保部门取样化验。

5.3 配合司机将装油槽车停到预定位置。

5.4 放下活动走台，确认牢固安全，打开槽车装油孔，检查并确认车内无积油、积水、是装载该油的专用车。如装载油品与本产品有差异通知有关部门或人员处理。

5.5 检查并确认车底阀门已关闭，各部塞子紧固，不漏油，如有问题不能装车。

5.6 将装车鹤管对准槽车口并进行锁紧。

5.7 按开泵的操作程序启动进行装车。

5.8 装油时，槽车上空不得超过规定，并随时查看槽车液面，严禁跑油。

5.9 装油完毕，按停泵操作停泵，升起装车鹤管，转回原位置，盖好槽车大盖。

5.10 确认槽车不泄漏，通知有关部门将车辆调离。

6、卸车操作

6.1 通知品保部门进行取样化验，确保油品符合质量要求。

6.2 确认石油溶剂槽液位满足卸车要求。

6.3 确认卸油管道车接完好。

6.4 在卸油前观察油品外观，如发现油质异常不进行放料，并报告车间处理。扫开槽车出口阀，将石油溶剂放入石油溶剂卸车泵进口管路。启动卸车泵。

6.5 卸车后，车内存油不得大于300mm。。

6.6 通知有关部门将槽车调出。

7、特殊操作

7.1 操作中停电，立即切断电源，按停车程序停车。

7.2 管道泄漏严重，停止送料，使用吹扫气扫通管道，通知相关部门组织处理。

7.3 管道堵塞，停止操作，清扫管道，组织处理。

7.4 贮槽泄漏，通知维修部门采取堵漏措施，并迅速倒空贮槽进行修理。

7.5 泵不上量时，检查后找准原因迅速处理，一般原因有：阀门开闭错误、叶轮松动、进口管路泄漏、油温过高产生气阻，贮槽出口管道堵塞等。

8、注意事项

8.1 各油槽只能按规定装入指定的油类，未经车间同意，不得变更和混装。

8.2 静止脱水或脱水完毕的油槽不经当班班长或车间同意不得向其中送油。

8.3 油库区严禁烟火，设备检修需动火时严格履行动火审批手续。

8.4 送油和蒸汽清扫管路前，应检查并确认油管和蒸汽管路不泄漏，并将蒸汽冷凝液排放彻底。

8.5 严禁100℃以上的热油同水或含水类油直接接触。

第四节工艺简述

1、工艺流程

产品油库主要由焦油蒸馏产品贮存系统、产品装车系统所组成。产品采用上部装车。其余产品贮存20-40天。另外还有SQP项目5个油罐。油库设1.2m高防火墙和固定泡沫消防设施，确保油库安全。各油罐采用蒸汽加热，设温度及液位显示装置。

2、主要设备

2.1 一蒽油贮罐V=2000m3 DN14000 H=13045 2个

2.2 二蒽油贮罐V=2000m3 DN14000 H=13045 1个

2.3 燃料油罐V=2000m3 DN14000 H=13045 2个

2.4 洗油贮罐V=1000m3 DN11500 H=10580 2个

2.5 酚油贮罐V=500m3 DN8920 H=8944 1个

2.6 粗酚贮罐V=500m3 DN8920 H=8944 1个

2.7 SQP焦化重油罐V=2000m3 DN14000 H=13045 1个

2.8 SQP石油溶剂罐V=1000m3 DN11500 H=10580 1个

2.9 SQP焦化甩油罐V=2000m3 DN14000 H=13045 1个

2.10 SQP焦化轻油罐V=1000m3 DN11500 H=10580 1个

2.11 SQP焦化污油罐V=1000m3 DN11500 H=10580 1个

2.12 地下放空槽 V=8m3 DN1600 L=4500 1台

2.13 烟气洗涤器 DN3000 L=7000 1台

2.14 装车泵 16台

2.15 石油溶剂输送泵 Q=10m3/h 2台

2.16 液下泵 Q=10.5m3/h 1台

2.17 洗油循环泵Q=100m3/h 1台

2.18 循环水泵Q=10.5m3/h 1台

2.19 石油溶剂卸车泵Q=36m3/h 2台

3、环保措施

3.1本装置主要污染源是各油罐放散管排放的废气，下雨时油库中的污染雨水。

3.2治理措施：

在生产过程中将全部贮罐放散气体用管道汇集，通过管道至烟气洗涤器，用洗油洗涤后排放大气。在油库区设计污染雨水与雨水分流设施，进污水事故池，污水送至污水处理站处理。

2012-8-24

焦油加工储运单元