天然乳胶模具和PVC树脂模具的石膏像制作方法

一:关于石膏像的制作

请注意:收到模具后,请先将模具用开水烫一下,因为模具是树脂材料,在运输过程中会挤压变形,用开水烫过后会马上恢复原状。

做石膏像所属准备之材料;(石膏粉的选材特别重要)

石膏粉一袋(注意石膏粉有两点要求,石膏粉的要求:

1,石膏粉的硬度要达到,(A级别或者特粉的要求)

2,石膏粉干的时间,(三分钟快干型的)

购买之前一定要向商家说明是用来制作石膏像和的快干石膏粉)。石膏粉大致可分为3分钟、5分钟、10分钟、20分钟干的,一般来说都可以用。价格大约为20-30元 100斤;最好是购买到5-10分钟快干的石膏粉,这样做石膏像的速度就快一些。

大碗、饭勺、装有清水的塑料桶、小刀、搅拌用刷子各一个;

大小铁夹若干,带挂钩的绳子若干,吊挂石膏像(模具)用的架子。

石膏像制作步骤:(可在卫生间进行操作试验,当然,灯光要明亮)。

制作时若先在石膏粉中加入少量化工香精(商店有售),可使产品芳香永存!

1、先用铁夹子将模具的顺着开口处夹紧,将最上面一个铁夹系上带挂钩的绳子。

2、首先用大碗盛一碗水,再用饭勺舀2-3勺石膏粉,均匀的洒入装有水的碗中(大约100-150克石膏粉),让石膏粉自己缓慢的完全的沉入水中,(这一过程千万不能搅拌)。

3、当石膏粉完会沉入水中之后,马上将石膏粉上表层多余的水完全倒掉毕干,然后再用刷子或筷子碗中的石膏粉搅拌均匀(搅拌约10秒钟左右)。

4、将搅拌好了的石膏浆全部一次性倒入模具中,随后均匀的转动(摇动)石膏像模具,让石膏浆粘满石膏像模具的内表层,(要求使模具的内表层每个部位都有粘有石膏浆,尽可能的要求内壁上石膏浆厚薄一致),到石膏浆流不动了的时候(这时千万不能再转动或摇动石膏模具,否则极易造成石膏像破碎),就将石膏像模具吊挂起来,等待石膏浆发热凝固。

5、大约至少3-5分钟之后,当石膏浆开始出现发热的现象时(这时石膏偈已经开始凝固并已成型),再等大约3分钟发后,才可以拿下石膏像模具开始进行第2次灌浆。(注意:一定要等石膏浆开始出现发热的现象时,才能进行第2次灌浆。不能太早,太早,容易导致石膏像外层破裂、破碎;也不能太迟,太迟,石膏像的内外两层不易粘在一起。)

6、封底,当第2次灌浆差不多完了时,留一部分石膏浆,或者再加一些石膏浆,然后用一小块小孩拼图用的泡沫地板封住石膏像底部口,顺势将石膏像倒过来,均匀的晃动几下,再将石膏像连同泡沫地板一同放在地上,这样石膏像就已初步做好了。

7、大约10分钟后,就可以剥模了,原则是从底部开口处开始剥模,一定要注意用力在大小和用力的方向,如果用力不当,就很容易将石膏像突出的部位弄破。石膏像剥模后自然干燥即可,不平之处和粗糙的地方可用毛笔沾些石膏糊修补或用小刀进行修补。

8、取出石膏像之后可看到石膏像的背面或上面有一个一元硬币大小的印子,用小刀在那个部位划一个口子,割掉小块石膏,割成一投币小口,即可用作存钱缺罐。

9、另外一种封底的方法:先调配一小部分的石膏浆,倒在一个泡沫板上,然后将未封底的石膏像搁在泡沫板上的石膏浆的上面,带石膏浆凝固之后用小刀沿着底部修割一下,即可做成一个白色美观的石膏像了。

总结:作石膏像关健是掌握2个诀窍就行了:一是掌握好石膏粉和水的比例,二是掌握好第二次灌浆的时间。熟能生巧,中人有耐心,一定会越做越好。

PVC糊树脂的颗粒形态

PVC 糊树脂的颗粒形态及粒径分布 聚氯乙烯糊树脂的性质和性能,不仅受分子特征(分子量及其分布、链结构)的影响,而且还与颗粒表面形貌、平均粒径和粒度分布等分子形态学特征有密切的关系。 糊树脂的颗粒形态好,平均粒径适中,粒度分布均匀,有利于聚合物的成型加工。 1 颗粒形态 PVC 糊树脂的颗粒形态是影响PVC 增塑糊粘度和流变性能的主要因素。树脂的颗粒形态主要有两种类型:初级粒子型,次级粒子型。 颗粒形态分类 初级粒子次级粒子 单峰分布型 双峰分布型 松散性 紧密型 图1 颗粒形态的分类 1.1 初级粒子 初级粒子,是在聚合过程中形成的,可分为单峰分布型和双峰分布型。 初级粒子呈连续的、单峰的颗粒窄分布时,增塑糊具有较大的粘度,不利于加工;当初级粒子呈连续的、单峰的颗粒宽分布或双峰颗粒分布时,由于树脂大小颗粒之间的相互填充作用,使树脂颗粒之间的填充增塑剂的量减少,而能自由流动的增塑剂量就会增多,因此增塑糊就具有较小的粘度,比较有利于糊树脂的高质量制品加工。 因此,在工业PVC 糊树脂的生产中,产品的粒子分布一般均为单峰的颗粒宽分布或双峰颗粒分布,以使增塑糊具有较低且很稳定的B 氏粘度。 1.2 次级粒子

次级粒子,是指在喷雾干燥过程中,由次级粒子形成的团聚体,可分为紧密型和松散型。 因此,干燥工艺不同,可使树脂的次级粒子颗粒形态发生变化,影响树脂在增塑剂中的崩解程度,从而导致增塑糊流变行为发生明显变化。糊树脂的最大特点是二次粒子在增塑剂中能“崩解”还原成初级粒子,制成稳定的糊料。而普通PVC树脂在增塑剂中只能溶胀,不能崩解成初级粒子,也不能成糊,这是两种树脂最本质的区别。 疏松型的次级粒子,在分散过程中,易崩解成次级粒子,其性能主要由初级粒子的形态决定。 紧密型的糊树脂不易崩解,且在增塑糊中容易沉降,次级粒子的形态对增塑糊性能产生重要影响。为了得到较好的糊流动性和避免沉降,紧密型糊树脂通常在80~100份增塑剂范围内使用,而且在分散过程中需要的剪切力更大,或者需要较大的搅拌速度,较长的搅拌时间,才能将PVC糊树脂更好的分散到增塑剂中。此外,用紧密型树脂制备的增塑糊,在存放过程中,增塑剂会渗透到次级粒子内部,使糊粘度上升,因导致增塑糊的存放稳定性较差。 1.3 测试方法 国内外的一些研究者,通常采用扫描电镜(SEM)研究PVC糊树脂的颗粒形态。 测试方法是用干净的毛笔,将不同样品分别蘸撒在粘有双面胶带的样品台上,用洗耳球轻轻吹掉浮粒,然后于离子溅射仪中镀金一定时间。制样完成后,放入扫描电镜的样品室内,对其进行不同放大倍数的观察分析,进行拍照。 (a)(b) 图1 PVC糊树脂的电镜图片 研究表明,微悬浮法糊树脂的颗粒呈较为规整的圆球型,表面光滑(图a);种

塑胶模具注意事项

塑胶模具注意事项 一、开发模具的步骤: 1.画好3D图 2.分好模具 3.订模板尺寸 4.排顶针图 5.线割图 6.骨位要打铜工尺寸图 二、关于水口的定制 A.塑胶模具细水口说明: 1.400MM以上可以做细水口 2.细水口才到位精确度高 3.细水口漂亮 4.不过细水口要贵一些多了一块板与其配件 5.差一点的卑机也可以卑 B.塑胶模具大水口说明: 1.300MM以内可以做大水口 2.大水口才到位精确度不是很高 3.大水口不好看,还要修平。 4.不过细水口要低一些少了一块板与其配件 三、产品缩水率为0.005MM 1. 画产品一般厚度为周边 2.5-3MM不会缩水,柱位一盘为

1.5-1.8-2MM之间。 2. 画产品防止冷却水道,不要压到它,特别是有孔位的。 模具顶针设计需注意事项,模具顶出机构的顶针在设计时应注意哪些事项呢? 一、顶针设计时需尽可能排在成品垂直的壁厚的正下方,来获得较大的顶出力量。 二、如果在斜面或者曲面上配置顶针时,则需考虑沉头定位的问题和顶出时顶针先端是否会有顶滑的现象。 三、顶针配置时在允许范围内直径应尽量加大且为标准规格品,相对也需考虑顶针(异材质)散热问题否则将来成品表面会留痕迹。 四、每套模具顶针直径尺寸不宜太多种,否则加工时需频频换刀既浪费时间及易出错。 五、顶针孔配合公差模仁孔为(+0.02,+0.01) ,XY方向位置度±0.1,X.Y 方向位置度公差需在±0.02-- ±0.05内。 六、顶针在配置时需考虑顶出时力量分布,是否平均成品深度是否一致,若不一致需考虑增方梢在侧面咬花或局部增加顶出。 七、在排气不好的场所可考虑加顶针以利排气。例如:十字肋下方。 八、在凸出模仁排布顶针需注意其模仁强度的限制。 (一)、模具设计前检讨: 1、检查成品与成品间相互配合之尺寸(例如前后盖之配合),确定模具尺寸之公差数。 2、成品图中是否有特别肉厚不平均之处,是否会造成缩水,建议客户修正。 3、PL线之确认,是否接受。 4、成品结构是否会造成模具强度脆弱,建议客户修正。 5、是否有填充不易处,建议客户修正。 6、入子接合线位置,顶针位置,客户是否接受。 7、如有加工困难、或无法加工者,需建议客户修正。 8、塑胶模具设计成品图中拔模斜度,尺寸之基准点确认。 9、塑胶材质、缩水率、模具材质、确定是否可以。 10、脱模斜度是否足够(特别是咬花面及擦破面)

常见的压铸模具结构及设计

压铸模具材料与结构设计 压铸模具材料与结构设计目录 1 压铸模具的结构 压铸模具一般的结构如图 1.导柱 2.固定外模(母模) 3分流子镶套 4.分流子5固定内模6角销7滑块挡片 8滑块9.可动内模10.可动外模(公模) 11.模脚12.顶出板13.顶出销承板14.回位销 15.导套 2.压铸模具结构设计应注意事项 (1)模具应有足够的刚性,在承受压铸机锁模力的情况下不会变形。 (2)模具不宜过于笨重,以方便装卸修理和搬运,并减轻压铸机负荷。 (3)模穴的压力中心应尽可能接近压铸机合模力的中心,以防压铸机受力不均,造成锁模不密,铸件产生毛边。 (4)模具的外形要考虑到与压铸机的规格的配合: (a)模具的长度不要与系杆干涉。 (b)模具的总厚度不要太厚或太薄,超出压铸机可夹持的范围。 (c)注意与料管(冷室机)或喷嘴(热室机)之配合。 (d)当使用拉回杆拉回顶出出机构时,注意拉回杆之尺寸与位置之配合。 (5)为便于模具的搬运和装配,在固定模和可动模上方及两侧应钻螺孔,以便可旋入环首螺栓。 3 内模(母模模仁) (1)内模壁厚 内模壁厚基本上不必计算其强度,起壁厚大小决定于是否可容纳冷却水管通过,安排溢流井,及是否有足够的深度可攻螺纹,以便将内模固定于外模。由于冷却水管一般直径约10mm,距离模穴约25mm,因此内模壁厚至少要50mm。内模壁厚的参考值如下表。 内模的高度应该比外模高出0.05-0.1mm,以便模面可确实密合,并使空气可顺利排出。其与外模的配合精度可用H8配h7,如下图所示。 (3)内模与分流子的配合 分流子的功用是将熔汤由压铸机导至模穴内,因此其高度视固定模的厚度而定。分流子的底部与内模相接,使流道不会接触外模,如下图,内模与分流子的配合可用H7配h6。 4外模 (1)固定外模

注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点 模具工业是制造业中的一项基础产业,是技术成果转化的基础,同时本身又是高新技术产业的重要领域,在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”;德国则认为它是所有工业中的“关键工业”;日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”,同时也是“整个工业发展的秘密”,是“进入富裕社会的原动力”。 一、开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2、开模方向确定后,可选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善外观及性能。 二、脱模斜度 1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度,细皮纹(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤,如顶白、顶变形、顶破。 3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚 1、各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。 2、壁厚不均会引起表面缩水。 3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2、加强筋的厚度必须≤(0.5~0.7)T产品壁厚,否则引起表面缩水。 3、加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 五、圆角 1、圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。 3、设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。 4、不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、孔 1、孔的形状应尽量简单,一般取圆形。

聚氯乙烯糊树脂粉(EPVC)主要用于哪些行业

聚氯乙烯糊树脂粉(EPVC)主要用于哪些行业聚氯乙烯(PVC)糊树脂 顾名思义是此种树脂主要以 制成糊状形式来应用,人们 常用此种糊称作增塑糊,是 未加工状态下的的一种独特 液体形式。糊树脂常由乳液 和微悬浮法制得。 聚氯乙烯糊树脂因粒度 微细,其质地像滑石粉,具有不流动性。聚氯乙烯糊树脂同增塑剂混合后经搅拌形成稳定的悬浮液,即制成PVC糊料,或称作PVC增塑糊、PVC溶胶,而且人们正是以这种形式用来加工成最终制品。在制糊过程中,根据不同的制品需要,添加各种填料、稀释剂、热稳定剂、发泡剂及光稳定剂等。 PVC糊树脂工业的发展,提供了仅经加热就变为的一种新型的液态材料。该种液态材料配置方便,性能稳定、易控制、使用方便、制品性能优良、化学稳定性好,具有一定的机械强度、易着色等,因此被广泛应用于人造革、搪胶玩具、软质商标、墙纸、油漆涂料、发泡塑胶等的生产。

与传统的悬浮树脂相比,PVC糊树脂具有以下优点: (1)加工设备价廉。(2)模具简单便宜。(3)可制成特别形状。(4)发泡容易。(5)制品受热次数少,并可以少量、多品种进行生产。PVC糊树脂制品的聚氯乙烯(PVC)糊树脂属于的一个产品分枝。PVC糊树脂以其 高分散性的粉料用于糊料加工而得名。由于其成糊性能优良,以及分散性能良好,主要应用于PVC树脂的软材料领域。可适用于涂布、浸渍、喷涂、发泡等加工工艺,广泛应用于人造革、装饰材料、地板革、墙壁纸、工业用输送带、运动场地、涂料、粘合剂、玩具、医用一次性手套、日用装饰材料、电器仪表和电工工具等诸多材料和制品领域。 PVC糊树脂成型加工具有设备价廉,加工模具简单便宜,可制成特殊形状,发泡容易,制品受热次数少,并可以少量、多品种的生产等优点,因此在人造革、地板革、玩具、壁纸、汽车内饰材料等硬制品中获得广泛应用,具有广阔的市场应用前景。 发展趋势 PVC糊树脂(PVC)是聚氯乙烯树脂中的一大类,与悬浮法树脂相比是高分散性粉状物,粒度范围一般在0.1~2.0μm (悬浮法树脂粒度 分布一般在20~200μm)。PVC糊树脂是1931年在德国的法本(IG Farben)工厂开始研究,并于1937年实现了工业化生产。 近半个世纪来,全球糊PVC树脂工业发展较快,特别是近十年来,产能与产量呈跳跃式增长,在亚洲地区增长尤为显著。2008年,全球

压铸模具设计制造及使用的注意-事项

压铸模具设计制造及使用的注意-事项

压铸模具设计制造及使用的注意事项 一、压铸模设计 除正常设计的基本要求外,还应特别考虑: 1、采用合理先进的简单结构,使动作准确可靠,结构件的刚性良好,即模具具有足够的厚度,以确保其有足够的刚度,以防止模具变形及开裂。易损件拆换方便,有利于延长模具的使用寿命; 2、模具上的零件应满足机械加工工艺和热处理工艺的要求。尽量避免或减少尖角和薄壁,以利于热处理后使用,防止应力集中。 3、大型压铸模具(分型面投影面积大于1平方米),应采用方导柱导向系统,以避免动定模因热膨胀差异较大,造成导向精度下降; 4、对于设计大型复杂压铸模具的浇注系统及排气系统和冷却系统,最好能做流动分析及热平衡分析。这样布置流道系统(直浇道、横浇道、内浇口)和冷却系统及恒温预热系统的位置、管道大小、数量等就会做到合理布局;众所周知,浇注系统是把金属液从压室导入型腔内,它与金属液进入型腔的部位、方向、流

动状态等密切相关,并能调节填充速度、充填时间、型腔温度等充型条件。在压铸生产中,浇注系统对压铸件质量、压铸操作效率、模具寿命(高温、高压、高速的金属液对模具型腔壁的冲刷、腐蚀等),压铸件的切边和清理等都有重大影响,可见浇注系统的设计极其重要; 5、内浇口设计注意事项: ○1从内浇口进入型腔的高温金属液、不宜正面进入冲击动定模型壁及型芯,以防止型腔早期出现严重的冲蚀、粘模和龟裂现象; ○2采用多股内浇口时,要考虑防止出现金属液进入型腔后从几路汇合,相互冲击产生涡流,裹气和氧化夹渣等缺陷; ○3内浇口厚度的选择,一般是按照经验数据制定,建议在满足充型的条件下,尽量选择大些,避免因过大的压射速度冲击,引起模具早期出现侵蚀、粘模、麻点和龟裂; 6、溢流槽和排气槽的设计: ○1溢流槽的作用是积聚首先进入型腔的冷污金属液和裹有气体的金属液,以及调节模具多部分的温度,改善模具热平衡,有利于延长模

PVC糊树脂的发展状况及应用

PVC糊树脂的发展状况及应用 【摘要】:聚氯乙稀(PVC)糊树脂由于其众多生产及应用的优点,目前已成为研究领域上的一个大热点。文章从PVC的生产现状及应用进展出发,介绍了其常用的几种制备方法及喷雾干燥技术的关键操作;再全面分析了PVC中增塑剂迁移的影响因素,引入了添加纳米填充剂抑制迁移的新方法;最后立足于国内当前状况,分析现存的问题,提出未来发展方向。 【关键词】:PVC糊树脂;生产现状;制备方法;应用进展;增塑剂迁移;现有难题 VC糊树脂成型加工具有设备价廉,加工模具简单便宜,可制成特殊形状,发泡容易,制品受热次数少,并可以少量、多品种的生产等优点,因此在人造革、地板革、玩具、壁纸、汽车内饰材料等硬制品中获得广泛应用,具有广阔的市场应用前景。所以我们将在文章中对它的研究现状、应用进展等方面作一个简单的综述。 PVC糊树脂(PPVC)是聚氯乙烯树脂中的一大类,与悬浮法树脂相比是高分散性粉状物,粒度范围一般在0.1~2.0μm (悬浮法树脂粒度分布一般在20~200μm)。PVC糊树脂是1931年在德国的法本(IG Farben)工厂开始研究,并于1937年实现了工业化生产。目前全世界PVC糊树脂总生产能力约200万t/a。其中,西欧是PVC糊树脂生产厂家最多、产量最大的地区,西欧各国的PVC糊树脂生产能力已达到70万~75万t/a。国外发达国家PVC糊树脂生产企业绝大多数采用乙烯法路线,且规模较大。从生产方法来看,已开发了乳液种子聚台法、乳液连续聚台法、乳液无种子聚合法,微悬浮聚合法、种子微悬浮法、乳液微混合法等;我国PVC糊树脂工业起始于50年代。目前国内PVC糊树脂生产企业近20家,总生产能力约为l7.65万t/a,约占PVC树脂总生产能力的9.6%。生产工艺以种子乳液聚合为主,其它的还有连续乳液、微悬浮法等,绝大多数为电石原料路线。我国虽然先后引进了国外7家公司的35个牌号的PVC糊树脂生产技术,基本上包罗了当代世界上最主要的PVC糊树脂生产方法,但与世界先进水平相比,仍存在着一定差距。 其制备方法主要有以下几种: 1. 乳液法 乳液聚合配方主要有VCM、水、水溶性引发剂和乳化剂。乳液聚合对搅拌要求很严格,引发作用是在水相中进行的,通常使用的引发剂是水溶性过硫酸盐。一般情况下,乳液聚合得到的乳胶粒径小于0.2μm,为了达到增大乳胶粒径的目的,开发了乳液种子聚合法,使乳胶粒径增大到1.0μm左右。在乳液聚合中,如果有已生成的高聚合物乳胶存在,控制物料配比和条件,原则上VCM仅在已生成的乳胶粒子上聚合,而不再形成新的粒子;这种已生成的高聚物乳胶就好像晶

塑胶模具设计全套资料

塑胶模具设计 资料

常用塑胶性能 PA聚酰胺俗称尼龙常用的PA有PA6、PA66、PA12、PAST、防火PA,其收缩率分别 为0.8~1.5,2.25,0.3~1.5,0.8~1.8,0.9 性能参数:收缩率0.9,比重1.2g/cm(防火PA比重1.4g/cm),注射温度260~300, :拉伸力强,耐磨、耐热寒,自润性非常好,流动性好,收缩波动大,变形大,风扇叶、,胶蕊等内配件,不适合做有外观要求和形状要求的外壳件。 成型加工性能: 1.吸湿性较大,成型前必须干燥处理,否则在高温成型时易起泡、制品强度下降。 2.热稳定性差沾度低流动性好易溢边、流涎,溢边值0.02mm,因此模具必须选用最小间隙,宜采用自锁式喷嘴 3.收缩大,易发生缩孔、凹陷和变形等缺陷 4.易沾模 5.熔融前很硬易损伤模具、螺杆 模具设计时注意的事项: 1.可以采用各种形式的浇口,浇口与塑件相接处应圆滑过度。 流道和浇口截面尺寸大些较好,这样可以改善缩孔和凹陷等缺陷。 2.塑件壁厚不宜过厚并应均匀,脱模斜度不宜过小。 3.注意顶出机构 PC 聚碳酸酯俗称防弹胶 : 透明度高,绝缘性好,强韧性好,耐冲击,光亮,粘度高,适用高透明产品,如车灯,仪表成型加工性能: 1.吸湿性不大,但是成型前必须干燥 2.熔融沾度高须高温高压,不易出现溢料 3.收缩性不大,可以用来成型尺寸精度较高的产品 4.熔体冷却速度快,易应力裂痕 5.熔料较硬易损伤模具,故因提高模具的硬度或对模具进行镀铬处理 模具设计时注意的事项: 1.由于熔体粘度大,分流道内浇口阻力要小,因此模具的浇注系统要短而粗 2.聚碳酸酯具有缺口敏感性,制品设计时忌有尖角、缺口、厚薄变化大的区域

PVC糊树脂的生产方法

P V C糊树脂的生产方法 目前工业上聚氯乙烯糊树脂的生产方法主要有乳液种子聚合法、乳液连续聚合法和微悬浮聚合法3种方法。 1、乳液种子聚合法 将配方要求的软水加入到聚合釜(如永通的悬浮聚合反应釜)中然后按顺序向反应釜中 加入起始的乳化剂用氢氧化钠溶液调节水相的pH值为9.5-10.5加入引发剂。将反应釜内压力抽至0.057MPa开启单体加料阀按配方加入起始单体升温反应约1小时回收单体然后将反应釜内放空阀打开使釜内达到常压向反应釜内加入要求量的乳化剂和聚氧 乙烯蓖麻油搅拌15分钟即得到PVC糊树脂。 微悬浮聚合法就是使用油溶性引发剂在乳化剂中分散稳定的细小氯乙烯单体液滴引 发聚合生成适当粒径的聚氯乙烯乳胶的方法。用氮气置换釜内空气将经由过滤器过滤的无离子水用泵打入聚合釜(如永通的悬浮聚合反应釜)中将溶解好的聚乙烯溶液经过滤用 泵打入反应釜中同时将引发剂及单体氯乙烯经计量加入釜中启动搅拌升温至聚合温度 50℃-60℃然后用5℃水冷却压力由0.7 1.0MPa下降至0.3-0.45MPa出料。未反应的氯乙 烯经泡沫捕集器回收分离聚合物和悬浮液送至碱处理。离心机过滤再经洗涤可得含水量15左右的聚氯乙烯糊树脂。 3、乳液连续聚合法 乳液连续聚合法是在聚乙烯的增溶胶束存在下单体在乳化水溶液中经过引发形成活性 基团而聚合在生成的胚乳颗粒中只要增长链未终止或有活性基团存在聚合反应就一直 会进行下去。在连续聚合反应过程中聚合需要的氯乙烯来自活性基团已生成的胶乳微粒被大量的拥有亲水基团的乳化剂包围处于非常稳定的状态。 4、连续法与间歇法的比较 间歇聚合法为一次或分批加料一次出料而连续聚合法为连续等量加料连续出料。连续聚合法具有劳动生产率高、悬浮聚合反应釜的时空收率高、产品质量稳定和能耗低等特点尤其是劳动生产率高这是包括微悬浮聚合法在内的一切间歇式工艺路线都无法与之相 比的优点。 无论是间歇聚合的方法或连续聚合的方法都能生产出具有良好糊性能的产品都可以 用于氯乙烯糊树脂的各个领域只不过工艺各有特点产品各有专门用途而已。 生产PVC糊树脂所涉及的涂料设备 反应釜悬浮聚合反应釜 PVC糊树脂的发展状况及应用 摘要聚氯乙稀(PVC)糊树脂由于其众多生产及应用的优点目前已成为研究领域上的一个大热点。文章从PVC的生产现状及应用进展出发介绍了其常用的几种制备方法及喷雾干

压铸模具设计简介

一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。1、压铸机(1)压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。(1)、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系--0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金铝合金铝铜系 铝镁系---0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金铝 锌系镁合金----------0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1%

聚氯乙烯糊树脂粉EPVC主要用于哪些行业

聚氯乙烯糊树脂粉(EPVC)主要用于哪些行业

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聚氯乙烯糊树脂粉(EPVC)主要用于哪些行业聚氯乙烯(PVC)糊树脂 顾名思义是此种树脂主要以 制成糊状形式来应用,人们 常用此种糊称作增塑糊,是 未加工状态下的聚氯乙烯塑 料的一种独特液体形式。糊 树脂常由乳液和微悬浮法制 得。 聚氯乙烯糊树脂因粒度微细,其质地像滑石粉,具有不流动性。聚氯乙烯糊树脂同增塑剂混合后经搅拌形成稳定的悬浮液,即制成PVC 糊料,或称作PVC增塑糊、PVC溶胶,而且人们正是以这种形式用来加工成最终制品。在制糊过程中,根据不同的制品需要,添加各种填料、稀释剂、热稳定剂、发泡剂及光稳定剂等。 PVC糊树脂工业的发展,提供了仅经加热就变为聚氯乙烯制品的一种新型的液态材料。该种液态材料配置方便,性能稳定、易控制、使用方便、制品性能优良、化学稳定性好,具有一定的机械强度、易着色等,因此被广泛应用于人造革、搪胶玩具、软质商标、墙纸、油漆涂料、发泡塑胶等的生产。 与传统的悬浮树脂相比,PVC糊树脂具有以下优点: (1)加工设备价廉。(2)模具简单便宜。 (3)可制成特别形状。 (4)发泡容易。

(5)制品受热次数少,并可以少量、多品种进行生产。 PVC糊树脂制品的 聚氯乙烯(PVC)糊树脂属于聚氯乙烯树脂的一个产品分枝。PVC 糊树脂以其高分散性的粉料用于糊料加工而得名。由于其成糊性能优良,以及分散性能良好,主要应用于PVC树脂的软材料领域。可适用于涂布、浸渍、喷涂、发泡等加工工艺,广泛应用于人造革、装饰材料、地板革、墙壁纸、工业用输送带、运动场地、涂料、粘合剂、玩具、医用一次性手套、日用装饰材料、电器仪表和电工工具等诸多材料和制品领域。 PVC糊树脂成型加工具有设备价廉,加工模具简单便宜,可制成特殊形状,发泡容易,制品受热次数少,并可以少量、多品种的生产等优点,因此在人造革、地板革、玩具、壁纸、汽车内饰材料等硬制品中获得广泛应用,具有广阔的市场应用前景。 发展趋势 PVC糊树脂(PVC)是聚氯乙烯树脂中的一大类,与悬浮法树脂相比是高分散性粉状物,粒度范围一般在0.1~2.0μm (悬浮法树脂粒度分布一般在20~200μm)。PVC糊树脂是1931年在德国的法本(IG Farben)工厂开始研究,并于1937年实现了工业化生产。 近半个世纪来,全球糊PVC树脂工业发展较快,特别是近十年来,产能与产量呈跳跃式增长,在亚洲地区增长尤为显著。2008年,全球

压铸模具设计简介(doc 8页)

压铸模具设计简介(doc 8页)

一、压铸简介压力铸造简称压铸,是一种将熔融合金液倒入压室内,以高速充填钢制模具的型腔,并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的,并在更高的压力下结晶凝固,常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔,通常在10—50米/秒,有的还可超过80米/秒,(通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度),因此金属液的充型时间极短,约0.01—0.2秒(须视铸件的大小而不同)内即可填满型腔。压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素,缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用,使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件,甚至优质铸件。1、压铸机(1) 压铸机的分类压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同,冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。热室压铸机立式冷室卧室 全立式(2)压铸机的主要参数a合型力(锁模力)(千牛)————————KN b压射力(千牛)—————————————KN c 动、定型板间的最大开距——————————mm d动、定型板间的最小开距——————————mm e动型板的行程———————————————mm f大杠内间距(水平×垂直)—————————mm g大杠直径—————————————————mm h顶出力——————————————————KN i顶出行程—————————————————mm j压射位置(中心、偏心)——————————mm k一次金属浇入量(Zn、Al、Cu)———————Kg l压室内径(Ф)——————————————mm m空循环周期————————————————s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积注:还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。2、压铸合金压铸件所采用的合金主要是有色合金,至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题,目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛,锌合金次之。下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。(1)、压铸有色合金的分类受阻收缩混合收缩自由收缩 铅合金-----0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5% 低熔点合金锡合金锌合金--------0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8%

PVC糊树脂的生产方法

PVC糊树脂的生产方法 目前工业上聚氯乙烯糊树脂的生产方法主要有乳液种子聚合法、乳液连续聚合法和微 悬浮聚合法3种方法。 1、乳液种子聚合法 将配方要求的软水加入到聚合釜(如永通的悬浮聚合反应釜)中然后按顺序向反应釜中 加入起始的乳化剂用氢氧化钠溶液调节水相的pH值为9.5-10.5加入引发剂。将反应釜 内压力抽至0.057MPa开启单体加料阀按配方加入起始单体升温反应约1小时回收 单体然后将反应釜内放空阀打开使釜内达到常压向反应釜内加入要求量的乳化剂和聚氧 乙烯蓖麻油搅拌15分钟即得到PVC糊树脂。 微悬浮聚合法就是使用油溶性引发剂在乳化剂中分散稳定的细小氯乙烯单体液滴引 发聚合生成适当粒径的聚氯乙烯乳胶的方法。用氮气置换釜内空气将经由过滤器过滤 的无离子水用泵打入聚合釜(如永通的悬浮聚合反应釜)中将溶解好的聚乙烯溶液经过滤用 泵打入反应釜中同时将引发剂及单体氯乙烯经计量加入釜中启动搅拌升温至聚合温度

50℃-60℃然后用5℃水冷却压力由0.7 1.0MPa下降至0.3-0.45MPa出料。未反应的氯乙 烯经泡沫捕集器回收分离聚合物和悬浮液送至碱处理。离心机过滤再经洗涤可得含水量 15左右的聚氯乙烯糊树脂。 3、乳液连续聚合法 乳液连续聚合法是在聚乙烯的增溶胶束存在下单体在乳化水溶液中经过引发形成活性 基团而聚合在生成的胚乳颗粒中只要增长链未终止或有活性基团存在聚合反应就一直 会进行下去。在连续聚合反应过程中聚合需要的氯乙烯来自活性基团已生成的胶乳微粒 被大量的拥有亲水基团的乳化剂包围处于非常稳定的状态。 4、连续法与间歇法的比较 间歇聚合法为一次或分批加料一次出料而连续聚合法为连续等量加料连续出料。 连续聚合法具有劳动生产率高、悬浮聚合反应釜的时空收率高、产品质量稳定和能耗低等特 点尤其是劳动生产率高这是包括微悬浮聚合法在内的一切间歇式工艺路线都无法与之相 比的优点。 无论是间歇聚合的方法或连续聚合的方法都能生产出具有良好糊性能的产

压铸模使用必须注意的几个要点

压铸模使用必须注意的几个要点 一、压铸模的使用特点 在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。 1)金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。 2)金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。 3)热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因,在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极限时,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。 为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。 二、合金熔液的温度 压铸模生产过程中为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度,合金压铸液体浇注温度如下: 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金620-690 镁合金700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温度选用原则: 1)浇入的金属温度越低,压铸模的寿命越长; 2)用低温压铸,才有可能减少排气槽深度的增大,降低金属液溅出的危险;

88个常见塑胶模具设计问题大解答

88个常见塑胶模具设计问题大解答! 1、常用塑胶工程材料及收缩率? ABS:0.5%(超不碎胶) pc:0.5%(防弹玻璃胶)PMMa:0.5%:(有机玻璃)pe:2%聚乙烯PS:0.5%(聚苯乙稀) pp:2%(百折软胶) PA:2%(尼龙)PVC:2%(聚氯乙烯)POM:2%(塞钢) ABS+PC:0.4% PC+ABS :0.5% 工程材 料: ABS PC PE POM PMMA PP PPO PS PET 2、模具分为那几大系统? 浇注→顶出→冷却→成型→排气3、在做模具设计过程中应注意哪些问题? ①壁厚应尽量均匀一致,脱模斜度要足够大。②过渡部分应逐步,圆滑过渡、防止有尖角。③浇口。流道尽可能宽大,粗短,且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置,必要时应加冷料井。④模具表面应光洁,粗糙度低(最好低0.8)⑤排气孔,槽必须足够,以及时排出空气和熔体中的气体。⑥除PET外,壁厚不要太薄,一般不得小于1mm.4、塑胶件常出现的瘕疵? 缺胶→披风→气泡→缩水→熔接痕→黑点→条纹→翘起→分层→脱皮5、常用的塑胶模具钢材?

45# S50c 718 738 718H 738H P20 2316 8407 H13NAK80 NAK55 S136 S 136H SKD616、高镜面抛光用哪种纲材? 常用高硬热处理钢材,例如:SKD61、8407、S1367、模架有那些结构? 面板→A板→B板→方铁→导柱→顶针板→顶针固定板→底板8、分型面的基本形式有哪些?平直→倾斜→曲面→垂直→弧面 9、在UG中如何相互隐藏? ctrL+B或ctrL+shift+B10、模具加工机械设备有哪些? 电脑锣→车床→铣床→磨床→钻床11、什么是2D,什么是3D? D的英文是:Dimension(线度、维)的字头,2D是指二维平面,3D 是指三维空间,在模具部分,2D通常是指平面图即CAD图,3D通常指立体图。12、pro/e的默认精度是多少?UG默认精度是多少? pro/e默认精度为:0.0012MM,UG默认精度为:0.0254MM。 13、全球模架生产四强企业? 德国:HASCO 日本:FUTABA(双叶)美国:DME 中国:LKM (龙记)14、CAD的默认字高是多少? CAD默认字高为是:2.5MM。15、什么是碰穿,什么是插穿?

压铸模具使用注意要点

压铸模具使用注意要点 1.压铸模的使用特点 在压铸过程中,压铸模的成形零件工作条件极其恶劣,它们经受机械磨蚀、化学侵蚀和热疲劳的反复作用。 1) 金属液在高压、高速下进入型腔,对模具成形零件的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。 2) 金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,如铜合金中的锌较快地扩散到模具表面,形成一种较脆的化合物,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了裂纹的形成和发展。 3) 热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在生产每一个压铸件过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生很大的温差,从而产生内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增长,当超过模具材料的疲劳极限时,使表面层产生塑性变形,在晶界处产生裂纹。 为了保持型面的耐用,要求型面具有热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件。所以对成形零件采用了目前应用较好的4Cr5MoSiV1(H13)材料制造。成形零件的表面加工得比较光,尤其是对型腔的表面,常经过拋光加工,一般为Ra≦0.4μm。 2.合金熔液温度 为了能更好地填充到压铸模所有凹孔和深处,保证金属流动时彼此融和,在使用压铸模时,应正确选择金属的浇注温度。合金压铸液体温度 材料名称压铸液体温度/℃ 锌合金420-500 铝合金 620-680 镁合金 700-740 铜锌合金850-960 压铸合金温选用原则: 1) 浇入的金属温度越低,压铸模寿命越长; 2) 用低温压铸,才有可能排气槽深度增大而无金属液溅出的危险; 3) 采用低温能减少压室与顶杆啮紧的机会; 4) 采用低温能减少铸件中的收缩孔和裂纹的产生。 总之,在工艺条件允许的情况下,压铸合金温度,选用低温为好。 3.模具工作温度 压铸模的工作温度根据其压铸合金而异,下面为推荐值,供选用。 模具名称工作温度/℃ 锌合金模具 150-180 铝合金模具 180-225 镁合金模具 200-250 铜锌合金模具300 压铸模工作温度的选择原则:

模具设计原则和核心以及注意事项

模具设计原则和核心以及注意事项 一、 开模方向和分型线 每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线,以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。 1、 开模方向确定后,产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致,以避免抽芯减少拼缝线,延长模具寿命。 2、 开模方向确定后,可选择适当的分型线,避免开模方向存在倒扣,以改善外观及性能。 二 、脱模斜度 1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度,细皮纹(砂面)表面大于1度,粗皮纹表面大于1.5度。 2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤,如顶白、顶变形、顶破。 3、 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度,以保证注塑时模具型芯不偏位,得到均匀的产品壁厚,并保证产品开口部位的材料强度。 三、 产品壁厚 1 、各种塑料均有一定的壁厚范围,一般0.5~4mm,当壁厚超过4mm时,将引起冷却时间过长,产生缩印等问题,应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。 3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。 四、加强筋 1、 加强筋的合理应用,可增加产品刚性,减少变形。 2、 加强筋的厚度必须≤ (0.5~0.7)T产品壁厚,否则引起表面缩水。 3、 加强筋的单面斜度应大于1.5°,以避免顶伤。 五、圆角 1、 圆角太小可能引起产品应力集中,导致产品开裂。 2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中,导致型腔开裂。 3、 设置合理的圆角,还可以改善模具的加工工艺,如型腔可直接用R刀铣加工,而避免低效率的电加工。 4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动,应结合实际情况选择不同的圆角或清角。 六、 孔 1 、孔的形状应尽量简单,一般取圆形。 2 、孔的轴向和开模方向一致,可以避免抽芯。

PVC糊树脂的简介

PVC糊树脂的生产简介 聚氯乙烯(PVC)树脂是重要的通用塑料之一,目前我国的年总生产能力已经超过1500万吨,成为氯碱工业生产中平衡氯气主要的产品之一。聚氯乙烯糊是聚氯乙烯树脂的品种之一。其是指未加工状态下PVC树脂的一种独特形式,粒度范围一般在0.1~2μm(悬浮法树脂粒度分布一股在20~2009m)。其成型加工工艺与悬浮树脂相比,具有加工工艺简单,设备投资少,模具简单便宜,发泡容易,制品受热次数少,可生产一些特别的制品,如塑胶制品、泡沫人造革、微孔塑料、钢板塑层,汽车用装饰材料、电器材料等特点,广泛应用于人造革、装饰材料、地板革、墙擘纸、工业用输送带、运动场地、涂料、粘合剂、玩具、医用一次性手套、日用装饰材料、电器仪表和电工工具等诸多材料和制品领域。随着加工制品的不断开拓,PVC糊状树脂的发展十分迅速,目前国际市场上对其需求量正在不断增加,开发利用前景十分广阔。 一、PVC糊树脂的生产 目前,工业上聚氯乙烯糊树脂的生产方法主要有乳液种子聚合法、混合微悬浮法和微悬浮聚合法等 1.1乳液种子聚合法 乳液聚合是氯乙烯(VCM)和水在水溶性引发剂(常用过硫酸盐)和乳化剂作用下得到聚氯乙烯糊树脂。一般情况下,乳液聚合得到的乳胶粒径小于0.2I.tm,为了达到增大乳胶粒径的目的,开发了乳液种子聚合法,使乳胶粒径增大到1.Opm左右。在乳液聚合中,如果有已生成的高聚合物乳胶存在,控制物料配比和条件,原则上VCM仅在已生成的乳胶粒子上聚合,而不再形成新的粒子,这种已生成的高聚物乳胶就好像晶种,因此称为“乳液种子聚合”。但只有合理的粒径还不够,必须具有适当的粒径分布,才能得到性能优良的PVC糊树脂。乳液聚合中乳化剂很重要,所用数量决定了引发剂的粒子数,且对最终的胶乳粒子的大小起了主要作用。特别在进行种子生成时,采用高引发速率和低浓度乳化剂进行生产,能使胶乳微粒尺寸分布变窄。胶乳粒径及其分布是乳液法生产PVC 糊状树脂的关键所在。 1.2微悬浮聚合法 微悬浮聚合制备PVC糊树脂在20世纪60年代中期已工业化。其流程是先将部分vCM(5%) 用机械均化的方法制成稳定的乳状(粒径在1.0肛m左右),然后进行聚合(必须选用油溶性的引发剂)得到聚氯乙烯糊树脂。用这种方法生产的PVC糊树脂的流动性优良,反应比较简单,乳化剂用量少,产品质量比较稳定,一次聚合就可以得到大粒径胶乳(0.1~2.01ma);胶乳含固最高,通常在48%左右,甚至可以达到50%,降低了热能消耗。该生产工艺需特别注意选用合适的复合乳化剂和颗粒改良剂体系,聚合体系组分的均化,搅拌速度,水与单体之比恰当等几个问

塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项

塑胶模具设计CAD排位的步骤及注意事项 塑胶模具2D排位图步骤及注意事项 一、排组立图的步骤 1、把产品的3D图文件转到2D图档上,需将倒勾或有机构处做剖面,要注意比例问题。(1:1比例); 2、转到2D图文件上的产品图要加缩水和镜像。注意:完成以上两步骤后必须检查,可以测量产品在加缩水前后的同一地方,来检查缩水加的是否正确; 3、排组立前要定成品基准线。即把产品上boss或大平面等易找到的特征定X,Y,Z三轴,特征的寻找需尽量接近于成品中心,若是两上下盖相配合,基准则尽量为同一点。成品基准线相对模具中心要为整数; 4、依照成品基准线把模仁排出来。步骤与表示重点: a、删除成品上的虚线; b、如侧视图为剖面要将侧视图的实线改为虚线,仅留剖面处为实线; c、要把成品的分型面表示出来,重点表示主分型面,斜销,滑块处分型面。分型面上的插破,靠破也需表示;

d、还需把模仁拆入子处表示清楚,正视图入子遍界用黄色线表示,且入子沉头也需表示。入子与入子间要避免有薄铁现象,一般不可小于1mm。(模仁需拆入子部位一般为整体不好加工处或肋较深处及一些boss处)。 5、排顶针,水路,最后排模仁螺丝。要注意三者不能干涉,三者间距不小于3mm,拆入子时也要一同考虑.以下为顶针,水路,螺丝的排列重点: a、顶针要排在成品不易脱模处,如成品的边缘、肋及塑料较深处。顶针的尺寸要尽量选择大的,以增加强度。顶针舆成品形状间距应不小于0.6-1mm,以避免薄铁现象。 b、排水路的宗旨是可以尽快的带走模温,以达到冷却效果。直通的水路效果最好。 C、模仁螺丝一般排四个,位置要尽量对称。 6、排模仁要注意强度问题,产品边缘距模仁边缘应不小于20mm,模仁边缘距模架边缘的距离要按模具大小而定,大模具要50mm以上,小模具为30-50mm(天地侧350mm以下视为小模具)。有特殊要求的要个别对待。 二、排位 1. 成品在内模的排位应以最佳效果情势排放位置,要思量入水标位置和分型面因素。要与成品的外形大小、深度成比例。 2. 成品到精框边的间隔:

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