直线电镀自动生产线入门

直线电镀自动生产线入门

摘要：介绍了直线自动生产线的基本组成、特性和功能，对产量的计算、槽体工位数的确定与排列、成本核算的范围等作了指导性的论述。

关键词：电镀自动生产线；直线；基本常识。

1、前言

电镀自动生产线是严格按照预先制定好的工作程序、工艺流程和受镀时间要求而进行不间断工作的现代化设备。它不仅运行快稳、产量高、质量稳定、节省了大量人力，且由于能源利用较充分、污染少而被国家环保部门广泛推举。

供挂镀或滚镀用的自动生产线主要有两类：直线和环形线。适用于各镀种及清洗、发黑、电泳、磷化、铝阳极氧化等表面处理工艺。

直线自动生产线是依次将镀好的工件取出后再放入未镀的工件来完成的；其特点是机械简单而电器控制较为复杂，故电器元件的质量尤为关键。环形自动生产线是以每个节拍将镀件向前推进一个工位来完成的；其特点是机械稍复杂而电器控制较为简单，故机械元件的质量尤为关键。由于环形自动生产线不能逆向运行，变更工艺较困难，只适用于工艺十分成熟的场合，加之成本较高，因而直线自动生产线往往成为初投资企业的首选类型并得以广泛的运用。

这里着重介绍了直线自动生产线的组成、性能和特点，以便广大用户和工艺人员能够有针对性的选择和利用，使其以最经济的投资发挥出最大的效益。

总之，自动生产线没有手动线那样的随意性，更改亦较麻烦，因此制定一套合理的工艺流程尤为关键。由于投资较高，决策前须考虑周到、成熟并长远些，选择时应从自身实力、产量大小、品种范围、质量要求、管理档次、自动化程度、发展目标等几个方面综合考虑。

2、直线自动生产线的产量

2.1、节拍时间T

节拍时间就是用户对上、下一挂（或一桶）工件所期望或要求的时间。节拍时间愈短，单位时间内所产出的挂数（或桶数）就愈多。

直线自动生产线的节拍时间一般≥4.5分钟，最短可达3分钟，可按实际需要调节。再短，不仅行车所需数量多，且难有运行空间的余地了。

虽然节拍时间愈短，产量愈高，但其镀槽需求的工位数可能亦愈多，全线亦愈长，所需的电镀电源、导电铜排、加温能源等亦愈大。由于每台行车均需升降进退一步一个动作的进行，节拍时间愈短，每台行车控制的范围就愈狭窄，需用行车的数量亦愈多。即成本将随之提高。因此说，节拍时间应按其实际需要妥善确定，并非愈短愈好。

2.2、每挂(或每桶)镀件量G

对于挂镀件来说，每挂镀件量与槽体的宽度、高度有关。宽度愈宽排放的挂具可愈多，高度愈深排放的挂具可愈长。零件的排放范围应考虑管路的安置和阴极移动的运动走向：水平向应比槽体尺寸小200～300mm，高度应比槽体小350～400mm 。

虽然镀槽愈宽（最宽可达7米）愈深产量愈高，但所需用材料、所需的电镀电源、导电铜排、加温能源等亦将大增。一个工位的电流若超过2000A时，就需要考虑采用水冷或大电流导电极座了，况且每套阴极吊杆均需加厚加强，其成本亦将大增。镀槽过高将使液体的压力增高，不仅其槽壁必须加强，而且占用了行车运行的节拍时间（镀件先下的后出，后下的先出，对镀层质量亦不利），因此不是不得已时，不必采取此举。

直线挂镀自动生产线镀槽的宽度一般多为1500mm～3000mm之间。高度一般多在1100～1600mm之间。

对于滚镀件来说，每桶镀件量与滚桶大小有关，一般以重量来计量。零件的排放一般不超过滚桶总容量的三分之一（清洗、磷化除外）。

滚镀槽的宽（只需与滚筒大小匹配）、深与产量无关，但镀槽容积大可保持槽液较长时间的稳定性。

2.3、产量的计算

直线自动生产线的产量与节拍时间T（分钟）及每挂或每桶镀件量G（公斤或件）有关。

每小时（60分钟）的产量为：挂×(60/T)或G×(60/T)

注：此为正常运行时的产量，不含重新开机时第一批上挂件至下挂时所需占用的时间。

根据每天工作的班次（小时）、每年工作多少天，则可算出日产量及年产量了。

有些直线自动生产线采用每工位双挂起吊，其产量可翻一番。但由于镀槽内两挂间的间距不可过小，这就迫使全线的水洗等辅槽均须加宽（若采用变间距起吊，行车结构将很复杂），因此全线亦将很长。因此，这种方法只有在镀槽多而辅槽少的情况下，方可适当考虑。

3、直线自动生产线的排列

3.1、工艺流程

由于电镀工艺五花八门、采用配方各异、受镀件基体材料及镀前表面状况不一、产量有多有少、质量标准各自要求不同，故相同的镀种其生产工艺往往并不相同，这就需要用户选择一种适合自己产品特色、其先进性还不至于被迅速淘汰的工艺流程。最好是聘请一位熟知本行镀件特性的工艺专业人士。由于手工操作与自动操作要求有所不同，若工艺专业人士不精通自动线的规律，制定方案时，应与自动线设计单位的技术人员好好沟通。

直线自动生产线的工艺槽主要是按工艺流程要求呈直线形排列的，挂镀、滚镀均可。挂镀作业时可在升降过程中实现自动倾斜，以沥尽横向排列管件中的遗液；滚镀作业时可在升降过程中实现继续滚动，以沥尽聚集在盲孔或深洼内的遗液。若厂房长度不够而宽度有余，则可考虑将工艺槽排成两排，通过中间转换装置联成一体，设置成U型直线。

由于行车是可以反复来回工作的，因此可跨过暂时不需用的工序而有选择的执行现需工艺流程，故实现一机多种工作程序（可多达十余种）尤为方便。

当一条线为多种工作程序时，其间大部分的工艺流程应相同，否则将失去其意义。由于前一道工序的溶液易带至下一道工序的槽内，各工序的排列先后顺序应有所考虑，必要时应装槽盖加以防护。

3.2、镀槽

各镀槽究竟设多少（即工位数）为合适呢？它仅与该镀槽所需受镀时间和节拍时间有关。详细介绍请参阅“工位数n”。

有极杆的镀槽长度根据镀种的不同一般在650～1000 mm之间（特殊镀件可更小些）。当要求不高时，可将两个（或更多的）镀槽合并为一个镀槽（即两个或更多的工位合用一台电镀电源，相邻两工位间的两边极杆可合用）以节省成本。

需保持恒温的镀槽通常不与其它槽体相联，以免温度调节过于频繁。考究的可在外壁加上隔热层。

考虑到槽底杂质较多易卡住阀门而使其关不严，为避免槽液的流失，较贵重溶液的槽底部一般不设放液口，考究的只设倾斜面和集污斗（以便吸管抽尽）。

3.3、水洗槽

由于自动生产线的产量较大，从而使清洗工作显得更加频繁，因此每道工序后的清洗槽往往是设置2只或更多，以利清洗干净。为保持清洗后槽内清水一定的清洁度，清洗槽须一边进水，另一边排放；为保持液面的高度，清洗槽均设有溢流槽；为节省用水，2只或更多的清洗槽一般设置为联槽，并采取逆流漂洗的形式（仅需末一道清洗槽进水，

头一道清洗槽设溢流槽排放）使之一道比一道水质洁净；逆流漂洗槽的液面应依次渐高，以便将挂具上部所沾染的残液尽量洗净。所有清洗槽的底部一般均设置放液口，以利清除底部沉积的杂物。

对于较贵重的镀液，清洗槽之前应设置若干回收槽。因回收槽沉积的镀液需回用，故回收槽一般不设置溢流槽及放液口，当镀液浓度达一定程度后用泵抽出。

回收、水洗槽的数量应适当。过少将影响清洗效果而满足不了镀层质量；过多将使全线太长，增加行车负担（以致需增加行车数量），造成不必要的浪费。

为增加清洗效果，可在清洗槽内增加空气搅拌装置，亦可在槽口添置自动喷淋装置。

为充分利用回收，最好的办法是设置回收用组合管路，可将回用液按层依次补充至镀槽内并及时给末一道回收槽补水。

回收、水洗槽（包括其它非镀槽）长度根据每挂镀件排放的宽窄和长短不同一般在450～600mm之间。需加温的热水槽，为给加热管留出位置，一般需多放100mm尺寸。

3.4、交换槽

直线自动生产线的上下挂可在同边（节省占地、上下方便，但操作时间较紧张），亦可分别在两边（场地宽畅、时间充足）；它可将镀后卸下工件的吊杆（亦可联同空挂具）自动带回上挂处。当行车为两台或以上时，它是靠行车之间的相互衔接来完成的，这中间的交换位置通常是选择在水洗槽。若吊杆带有空挂具返回时，空挂具必然会进入水洗槽；此时的水洗槽若不能允许空挂具浸入，就需要在此旁设置一空工位（或空槽，可作为换液用的备用槽）作为交换用。其总数为所需行车数量减去一个。交换槽的位置应能使各行车负荷大致相等。

3.5、工位数n

各镀槽的工位数只与其所需受镀时间及节拍时间相关。

当工件在槽内所需受镀时间t小于节拍时间T时，只需一个工位便可满足其要求：n=1。

当工件在槽内所需受镀时间t大于节拍时间T时，只能以增加该槽的工位数来满足其受镀时间。即：n=t/T（向上取整数）。

例如：t=15分T=5分时，该槽则需设置15/5 = 3个工位。此槽的3个工位是在不停的受镀的，顺序为：第1个节拍时，行车将第1个工位镀好的挂具取出，再放入未镀的挂具；第2个节拍时，行车将第2个工位镀好的挂具取出，再放入未镀的挂具……；第4个节拍时，行车又回到第1个工位重复工作，此时，第1个工位的挂具已完成了5×3=15分的受镀时间了（实际还需减去一次空间所占用的时间，当工位数多时亦可忽略不计了）。

因此，当受镀时间确定后，节拍时间愈短，该槽所需的工位数将愈多（全线愈长），所需的电镀电源、导电铜排、加热能源等愈大。造价当然亦愈高。

3.6、受镀时间t

受镀时间与镀种、所需镀层厚度、所采用配方的配比、溶液浓度及槽内温度有关，需要依靠工艺专业人员的密切配合。

受镀时间最好是节拍时间的倍数，以便确定阴极吊杆位置、数量和编排行车运行路线。

当希望受镀时间有多种时，通常采用以下几种方法：

⑴、以最长的受镀时间设置工位数，依次停用1至数个工位便可分别满足不同的受镀时间了。这种方法应在需停用的工位上单独设置镀槽和电镀电源（否则会造成浪费），且须分别编制工作程序。它的优点是不会降低生产产量。

⑵、以延长节拍时间来满足需要增加的受镀时间。这种方法只需增加一延时器（在行车完成一节拍动作后，停留一定时间后再进行下一节拍动作）即可，它简而易行，无须另编制工作程序，且可无极调节。其缺点是：节拍时间延长后，全线所有有阴极吊杆的工位，其受镀时间均将相应增加（即：t=n×T），且生产产量将相应降低。

当受镀时间必须少于节拍时间时，可采用以下两种方法实现。

⑴、对于受镀时间较短的槽平时不放挂具，每个节拍需将挂具送入后，到时间再取走。对于受镀时间太短的，行车只能原地等待；对于受镀时间稍长的，还需利用其间隙时间作其它工作后再返回。这种方法的特点是，即使节拍时间延长了，其受镀时间亦不会改变。

⑵、对于受镀时间较长的槽平时需放上挂具，每个节拍需将已镀挂具取出后，待一段时间（节拍时间减去预定的受镀时间）后再放入未镀挂具。这种方法的特点是，节拍时间延长了，其受镀时间必将随之延长。

受镀时间的精确度虽可以用秒来控制，但由于行车运行是有规律性且具有时间限制的（取出后的吊杆必须放入另一个工位方可继续工作，不允许长时间在某个工位原地等待），它并不能保证所有工位上的受镀时间都绝对可满足工艺的任意要求。所以上述的几种方法并不可随意滥用，这就要求工艺人员应按实际需要有选择性的予以重点保证，并加以说明。一般的亦应注明允许范围、希望大于或小于（包括不可停留时间过长的水洗等槽）等。

由于一种工作程序只提供一种工艺流程及受镀时间，因此需将相同工艺流程及受镀时间的零件集中起来一次完成；不同工艺流程及受镀时间的零件需转换工作程序作另一批完成。若要求能按输入数据随即应变完成，其电器控制的成本将会大幅提高。

4、直线自动生产线的成本

直线自动生产线的成本不仅与镀种的要求、工艺流程的长短、节拍时间的长短、镀槽的宽窄等密切相关，且与所需类型的组成部件需求资料及需求辅助设备有关：

4.1、槽体

槽体规格包括长、宽、高尺寸；常用材料有A3内敷PVC或全PP、全SUS；材质有进口、合资、国产之分。其厚度根据所选材料、主体还是内衬、用户要求而各有所异。槽体应包含所需的逆流漂洗、溢流口、放液口。

A3内敷PVC的槽体是以往较常采用的，其优点是能耐受较高温度，强度高（适合长宽高尺寸较大的槽体及多联槽），且可设置为槽边式机架，最为经济实惠；其缺点是槽体若不注意保养易产生锈蚀。自动生产线上，除一些结晶体会凝聚在槽边外，一般是没有溶液漏出的，常见的只是酸碱槽外易腐蚀，只要加料时细心些、平时多注意保养，对于涂上塑料漆后的A3板，仍不失为经久耐用之材。为检测内衬PVC是否泄漏，每只槽的底部应留有检漏孔。

全PP板制作的槽体是近来较广泛采用的，其优点是能保持“永不生锈”，不需内衬，外形较美观。其缺点是强度差，难以经受水压而易变形（特别为较宽、较深的多联槽，进水与放水时须采取有效措施），因此较大的槽体多为单个制作，外框用型钢加强后再用PP板封住；高温槽还得另考虑所用材质，机架亦需采用其它形式。PP板老化后，其强度将更差。

由于钢材价格的上涨，用国产全PP板制作的槽体与A3内敷PVC的槽体相比，成本已相差无几；若全部采用进口优质PP，其价格一般人则难以承受。总之是各有利弊，应因人而异、各自取舍。

槽体的成本取决于槽体的大小、数量、材料、厚度、需否保温层及其辅槽的要求等。

烘干槽可设置于自动生产线的末端，加热可为电、蒸汽或燃油；为使内部温度均匀，一般均采用热风循环并设置保温层；根据需要可决定需否自动开合盖和自动温控。其数量（工位数）需根据零件烘干所需的时间及节拍时间来决定。其成本取决于烘干槽的大小、数量、材料、温度和要求的自动化程度。

超声波可大大提高前处理的清洗效果，它由槽体（含加热管路）、振子、振波发生器等部件组成。超声波的槽体一般为SUS，为便于检修，在自动生产线上，振板最好与槽体分开。超声波槽的成本除与槽体的大小有关外，主要决定于振子数量的多少（每个振子的功率一般为50W或60W，所需数量与零件的复杂程度和在槽内能够停留的时间相关）。因这类投资相当大，需由用户慎重决定取舍。

4.2、机架

机架的主要作用是支撑导轨及其承担的行车、工件等负载，机架可采用立柱式（固定于基础上，多用于PP的槽体）、框架式（多用于悬臂式行车及PP槽体）、悬梁式（固定于厂房的梁柱上）和槽边式（固定于槽边，多用于A3板槽体）。立柱式、悬梁式机架最为稳固，特别适用于行车跨距大及起吊重量大的场合，但其基建工程较大；框架式机架虽可简化基础设施，但用料较多，它特别适用于采用塑料槽体的场合；槽边式机架是最为简便、经济实惠的一种，已得到广泛应用，但要求槽体须牢固、可靠。

引导龙门式行车作水平运行的需双轨（悬臂式行车只需单轨），多采用矩型管制作。按导轨的高低可分为低轨、中轨、高轨几种形式。低轨在行车运行过后无遮挡，但行车重心过高而不够稳定；中、高轨的重心虽有所改善，但设高架影响视察和美观；若采用悬挂结构将使基建成本大幅增加；因而也出现了混合制的导轨，但行车的结构也随之较为复杂。

机架的材料一般用A3矩型管或槽钢，讲究些的可采用不锈钢（或仅是导轨采用不锈钢）。机架应包括合金钢滑线导轨（信号板导轨）、滑线小车、上下料架等部分。

机架的成本取决于所采用的型式、所选用的材料及全线总长等。

4.3、行车

直线的行车有龙门式与悬臂式两种，主要以电机为动力。前者起吊重量大，适用于大、中型镀件且槽体宽的场合；后者轻巧、美观，机架一般为框架形结构，（对基础要求较为简单），工作面无遮挡，故工作状况一目了然，适用于中、小型镀件且槽体不宽的场合。

龙门式行车的跨距（滚轮中心线）一般要比槽体宽度大800mm（小的为600mm）。

行车采用钢板或不锈钢板成型框架，滚轮外缘压注聚胺酯橡胶，耐磨、抗震、噪音低，提高了行车到位的准确率。

悬臂式行车多采用单钩形式。因其吊具靠悬臂支撑，故槽体不宜太宽，起吊重量不宜太大（一般≤80kg）；它占地面积少，适用于各种中、小型镀件的批量生产。

龙门式行车可采用单钩，亦可采用双钩。前者结构轻巧、灵活自如，国外多广泛采用，但其往返较为频繁；后者可节省水平运行时间，但较笨重，成本稍高。因各有利弊，故需视情况选择。其原则：单钩可满足工艺要求的不必选用双钩。

行车的数量是根据工艺流程长短、工作程序的多少难易、提升高度及节拍时间的长短来配置的，常用的为1～4台，甚至更多；以各自分段运行、相互衔接，按节拍时间和工艺要求配合完成各工作程序。

行车的成本取决于行车的材料、跨距、提升高度、提升重量、单钩还是双钩、水平运行是单驱动还是双驱动及所需数量等。需采用进口不锈钢材料或进口电机的，其成本更高。

4.4、导电系统

导电系统分槽内和槽外两个部分：

槽内部分有：阳极导电杆、阳极座、阴极吊杆、阴极导电座、V型支承座及绝缘等。

阳极导电杆、阳极座、阴极导电座的数量与镀槽的工位数相关；当多工位合一槽时，可适当减少阳极导电杆、阳极座的数量。阴极吊杆的数量不仅与镀槽数量相关，且与其它工位槽所需停留时间及行车数量（单钩还是双钩）、运行路线等相关。

采用水平向阴极移动的阴极吊杆，需全部特制，其成本相应亦高。

槽外部分有：槽边至电镀电源的汇流铜排及支承架等。

导电杆、阴极吊杆及铜排的截面积、数量必须与所需电镀电源规格的大小（电镀电源的大小是按工件的受镀面积及各镀种所需电流密度来确定的）相匹配。传导电流的材料通常为纯铜，因此，电镀电源愈多、电流愈大、距槽边愈远，所需材料的截面积亦愈大、愈长，其成本亦愈高。

4.5、管路

管路包含以下几个方面：

⑴给水管路：自来水、纯水。水洗槽的给水点应设在底部，并与上方的溢流口或逆流口成对角，形成最佳流动状态。全线含总管和支管，并需多处设备用水龙头。

⑵加热管路：加热方式有蒸汽、电、槽外热交换器、节能宝（热水）、汽电合用等。材料根据槽液介质的不同分别有无缝钢管、铜管、聚四氟乙烯束管、SUS管、Ti2管、包铅管等。

加热时间一般以15℃始温、4小时内达温计（达温时间要求愈短，所需管路愈长，能源所需将愈大；易造成电力需求过大或保温期间能源不必要的浪费）。

根据热量上升的原理，加热管路设置于槽底最为有效，但其不利于槽底杂质的清除，故加热管路设置于槽边亦广泛被采用，要求温差小的可利用搅拌形式予以弥补。

蒸汽（或热水）加热管路，全线含总管、支管和排汽（回水）管。需自动温控的应配置组合温控阀组，以保证电磁阀维修时，不影响正常生产。

加热管路的成本取决于加热方式（有否热源）及所需加热槽的数量、槽内所需的温度、需否保温层、需否自动温控、需否设置预加热功能等。

⑶冷却管路：冷却一般只在温度不太高而通电后发热量较大（如镀锌、铝阳极氧化等）槽内采用。方式有（自来、井）水冷、制冷机组等。槽内管路可与加热管共用。

冷却管路的成本在于采取的冷却方式及所需制冷量。所需制冷量与其镀种、温度、槽液容积和所用电镀电源的大小相关。

⑷空搅管路：空气搅拌可使槽内溶液和温差获得均匀，亦可增加工件的清洗效果。它由无油漩涡气泵及喷气管（向下成90°的喷气小孔）组成。所需气量大小只与所需搅拌溶液的表面积有关，与其深度无关。

空搅管路的成本与气泵规格、大小及空搅管所用材料（PP、SUS、Ti2）相关。

利用现有的气源可在下挂前设置自动吹气装置，用以吹去工件上多余的水份。

⑸过滤管路：自动生产线的过滤管路一般是在槽内设置固定抽吸管（分设两端）。

固定抽吸管采用PP还是钛材，成本大不一样。选用的过滤机，应是大些为好（国外多如此）；虽然成本高些，但可大量减少清洗滤芯的时间和麻烦。

过滤管路的成本主要在过滤机的规格、数量及固定抽吸管的材料。

⑹喷淋管路：由电磁阀、喷淋管及喷咀等组成。

喷咀（一般为PP或铜质）能使喷出的水像扇面一样均匀洒开，一般设置于水洗槽的上方，采用双向直喷，主要为增强清洗效果。当设置于最末一道逆流漂洗槽时，可兼当供水用。

由PLC控制的自动线，采用自动喷淋最为方便。它仅在工件开始出槽时喷淋，工件升足时喷淋则自动停止，消耗不多效果又好。

喷淋管路借助于给水主管，故成本主要在其设置的处数上。

⑺废水排放管路：废水排放分直排（排入地沟）和管排两种。

废水排放应符合国家环保要求，并须经过当地环保部门的认证。

对于不会造成环境污染的废水可直接排放至地沟。对于易造成环境污染的废水必须分类用管路引至废水处理站，经处理达标后方可排放或利用。

对于龙门式直线电镀线，槽底废水排放一般设置于非平台面，以利操作。

废水排放主要有两处；各槽的放液口（需阀门）和各槽的溢流口。成本一般以全线的长度来恒量。

4.6、阴极移动

当槽内溶液搅拌不适宜空气进入时，可采用机械搅拌（即阴极移动）。阴极移动可分为上下、前后、左右三种（摆幅≤50mm）。其中以上下运动最为方便，因而运用亦最普及；前后运动（与阳极杆平行）效果虽好，但所有阴极吊杆均需特制，成本稍高；左右运动一般只运用于槽体宽度较小的场合，它需将V型座、提升V型吊钩加宽（大于阴移的摆辐），或采取取放工件时令其移动在正中停止（需PLC配合完成）。

近来我公司又试制成功一种上下与前后或左右结合环形阴极移动（摆幅≤20mm），很适合小型镀槽的运用，配合振动效果将更好。总之是各有其利弊。

阴极移动的成本取决于所采用的形式、槽宽、承重量及所需移动的工位数量。

4.7、抽风

抽风主要是将槽内散发的有害气体尽量排出室外，以改善室内和周围的环境。它由槽边吸风罩（含调节阀门）、支管、主管、风机、风囱、风帽、支撑架等组成。

抽风量大小只与所需抽风槽内溶液介质、槽体表面积有关，与其深度无关。

抽风系统的成本决定于需抽风槽的长宽大小、数量、单侧还是双侧抽风、需要分几类排出；所需风机的规格大小、风机位置距主机的远近、风囱需要的高度（与周围环境有关）、废气需否经处理后再排出（如加装铬雾回收器）等。

4.8、操作平台

由方管架、脚踏板、扶梯、栏杆等组成。

平台的成本与其高度（一般距槽口为500mm）和长度（宽度一般为800～1200mm）、单侧还是双侧、需否扶梯栏杆、踏板采用花纹钢板还是PP格栅板等要求有关。

4.9、电器控制系统

由电器控制箱、进口PLC、进口变频器、无接触接近开关、行程开关、扁平电缆、屏蔽电缆、安全保护系统、文本显示系统及有关元器件所组成。

电器控制系统的成本决定于行车的型式、数量和提升力大小、工作程序的难易程度、辅柜的要求（温度自动控制、自动喷淋等）及文本显示或屏幕显示等自动化程度的要求。

4.10、辅助设备

需否配置电镀电源、过滤机、纯离子交换柱、烘箱或烘道、制冷机组、风机、漩涡气泵、辅助槽等。

因此，电镀自动生产线的成本只能依据用户所提供的《电镀工艺程序及需求资料》方可较为准确的核算出。电镀设备厂家一般也可帮助用户制定最经济且较完善的《电镀工艺程序及需求资料》，但最终仍需得到用户的认可。

5、直线自动生产线的基本功能

直线自动生产线一般设置三种运行模式：“手动”、“步进”、“自动”。相互间可方便的进行转换。“手动”运行一般设置为“点动式”（按则行，松则停），其速度较慢，一般可作为搬运、维修时使用。“步进”运行为按一下完成一个动作，（水平运行时，按则行，松则在到达前一工位时方停），其速度与“自动”完全相同，当需要进行工作程序以外的工艺流程时，它可作为人工操作使用。“自动”运行则按预先编制的

工作程序自动运行；根据需要和实际条件可设置多达数十套的工作程序，转换迅速、操作方便。“自动”运行的结束可令其在最后一个动作完成后自行停止（回至原始位置）。

直线自动生产线上的行车多以电机为动力，主要依靠（进口）变频器调速，速度可无极调节，加之每个动作都设有缓速，过程为：缓速-常速-缓速，必要时缓速还可分为两段。因此可调至最佳运行状态，使其在常速达30米/分时亦能保持每个动作的起始平稳、到位精确，满足节拍时间（即产量）的需求。这在非自动生产线上（≤16米/分）是远远满足不了需要的。

直线自动生产线上应设有防电机过载、防行车相撞、防行程越位等基本安全保护系统。当运行过程中若遇故障，即可全线停机并声光报警。带有文本显示器的可即时显示故障部位。PLC均设有记忆功能，一旦故障被排除而再次“启动”时，各行车应能继续完成未尽的工作程序。

由（进口）PLC控制的直线自动生产线在自动“喷淋”、“喷气”、“温控”、“调节电流”、“大电流冲击”、“液位控制”、“PH值监测”、“添加”、“运行显示”、“故障显示”、“生产记录”、“报表打印”、“修改工艺参数”、“远程控制、操作”及“与计算机总机联网”等“人机对话”各方面均可大显身手。用户尽可按需求选择。