脱硫材料的介绍及应用
脱硫中的应用的材料
1、哈氏合金C-276
一、耐蚀性能
哈氏C-276合金[1][2]是一种含钨的镍-铬-钼合金，极低的硅碳含量，被认为是万能的抗腐蚀合金。主要耐湿氯、各种氧化性氯化物、氯化盐溶液、硫酸与氧化性盐，在低温与中温盐酸中均有很好的耐蚀性能。
该合金具有以下特性：①在氧化和还原两氛围状态中，对大多数腐蚀介质具有优异的耐腐蚀性能。②有出色的耐点蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀性能。较高的Mo、Cr含量使合金能够耐氯离子腐蚀，W元素进一步提高了耐蚀性。同时，哈氏C-276合金是仅有的几种耐潮湿氯气、次氯酸盐及二氧化氯溶液腐蚀的材料之一，对高浓度的氯化盐溶液如氯化铁和氯化铜有显著的耐蚀性。适用于各种浓度的硫酸溶液，是少数几种能应用于热浓硫酸溶液的材料之一。
二、物理性能
哈氏C-276合金的物理性能如下所示：
材料成分：57Ni-16Cr-16Mo-5Fe-4W-2.5Co*-1Mn*-0.35V*-0.08Si*-0.01 C* （*为最大a余量）
执行标准：UNS N10276，ASTM B575，ASME SB575，DIN/EN 2.48 19
密度：8.90g/cm3
三、机械性能
抗拉强度：σb≥730Mpa，延伸率：δ≥40%，硬度：HRB≤100。
哈氏C-276合金热成形是在1150℃时立即退火，并以水急冷。对哈氏C-276合金进行冷变形加工会使其强度增加。
哈氏C-276合金和普通奥氏体不锈钢有相似的成形性能。但由于其比普通奥氏体不锈钢的强度要大，所以，在冷成形加工过程中会有更大应力。此外，这种材料的加工硬化速度比普通不锈钢快得多，因此在有广泛冷成形加工过程中，要采取中途退火处理。
四、焊接及热处理
C-276合金的焊接性能和普通奥氏体不锈钢相似，在使用一种焊接方法对C-276焊接之前，必须要采取措施以使焊缝及热影响区的抗腐蚀性能下降最小，如钨极气体保护焊（GTAW）、金属极气体保护焊（GMAW）、埋弧焊或其他一些可以使焊缝及热影响区抗腐蚀性能下降最小的焊接方法。但对于诸如氧炔焊等有可能增加材料焊缝及热影响区含碳量或含硅量的焊接方法是不适合采用的。
关于焊接接头形式的选择，可以参照ASME锅炉与压力容器规范对哈氏C -276合金焊接接头的成功经验。
焊接坡口最好采用机械加工的方法，但是机械加工会带来加工硬化，所以对机械加工的坡口处进行焊接前打磨是必要的。
焊接时要采用适宜的热输入速度，以防止热裂纹的产生。
在绝大多数腐蚀环境下，哈氏C-276合金都能以焊接件的形式应用。但在十分苛刻的环境中，C-276材料及焊接件要进行固溶热处理以获得最好的抗腐蚀性能。
哈氏C-276合金的焊接可以选择自身作焊接材料或填料金属。如要求在哈氏C-276合金的焊缝中添加某些成分，像其它镍基合金或不锈钢，并且这些焊缝将暴露在腐蚀环境中时，那么，焊接所用的焊条或焊丝则要求有和母材金属耐腐蚀相当的性能。
哈氏C-276合金材料固溶热处理包括两个过程：（1）在1040℃~1150℃加热；（2）在两分钟之内快速冷却至黑色状态（400℃左右），这样处理后的材料有很好的耐蚀性能。因此仅对哈氏C-276合金进行消应力热处理是无效的。在热处理之前要清理合金表面的油污等可能在热处理过程中产生碳元素的一切污垢。
哈氏C-276合金表面在焊接或热处理时会产生氧化物，使合金中的Cr含量降低，影响耐蚀性能，所以要对其进行表面清理。可以使用不锈钢丝刷或砂轮，接下来浸入适当比例硝酸和氢氟酸的混合液中酸洗，最后用清水冲洗干净。
五、应用领域
石油化工设备、热交换器、烟气脱硫设备、流体化工泵、氟化工等。
2、超级奥氏体不锈钢1.4529
1.4529是材料号，德标准牌号为X1NiCrMoCuN25-20-7，美标为牌号UNS N08926（alloy 926），是一种６Ｍｏ超级奥氏体不锈钢。（同等材料254SMO、AL-6XN）化学成分：C≤0.020；Mn≤
2.00；P≤0.030；S≤0.010；Si≤0.50；Ni：24.0-26.0；Cr：19.0-21.0；Mo：6.0-7.0；Cu：1.0-1.5；N：0.15-0.25；余量：Fe。
在卤化物介质中具有突出的耐局部腐蚀性能和极好的机械性能。
特性：1、在卤化物介质和含有H2S 的酸性介质中具有很高的抗点腐蚀和缝隙腐蚀性能；2、在实际应用中能有效地抗氯离子应力腐蚀开裂；3、在通常的氧化、还原环境中对各种腐蚀都有优秀的抗蚀能力；4、机械性能较904L 有了较大提升；
5、较同系列的镍含量18%的合金的冶金稳定性有较大提高。
焊接材料：AWS A5.11：ENiCrMo-3；AWS A5.14：ERNiCrMo-3。
3、双相不锈钢SAF2507
SAF2507（UNS S32750）合金由25%铬，4%钼和7%的镍构成。它的强度及抗腐蚀能力较强，主要用于化学加工、石油化工和海底设备。它具有较强的抗氯化物腐蚀能力，较高的导热性和较低的热膨胀系数。较高的铬、钼及氮含量氏它具有很高的抗斑蚀、裂隙腐蚀及一般腐蚀的能力。
它的冲击强度也很高，SAF2507合金不适宜用在高于570℉的温度环境下，长期处在这样的环境下，它的韧性会降低。
同等材料：1.4410、1.4469
应用领域：
石油天然气工业设备；
离岸平台、热交换器、水下设备、消防设备；
化学加工工业、器皿与管道业；
脱盐植物、高压RO植物及海底管道；
机械部件(高强度、抗腐蚀部件) ；
能源工业FGD系统、工业洗刷系统、吸收塔。
抗腐蚀能力：
一般腐蚀：
SAF2507的较高的铬及钼含量使其对有机酸如甲酸、乙酸等具有较强的抗整体腐蚀的能力。SAF2507合合金对无机酸，尤其是那些包含氯化物的无机酸也具有较强的抗腐蚀能力。
和904L相比，SAF2507对稀释的混有氯根离子的硫酸具有更强的抗腐蚀能力。904L是奥氏体状态的合金，专用于抗纯硫酸腐蚀。
316L等级不能用于盐酸环境中，它可能会遭到局部腐蚀或整体腐蚀。SAF2507可以用于稀释的盐酸环境里，具有较强的抗斑损及抗裂隙腐蚀的能力。
晶间腐蚀nSAF 2507较低的碳含量大大地降低了在热处理时晶间中的碳化物沉淀的风险，因此，这个合金具有很强的抵抗与碳化物相关的晶间腐蚀的能力。
应力腐蚀开裂SAF 2507 的复式结构使其具有较强的抗应力腐蚀开裂的能力。
由于其较高的合金含量，SAF 2507的抗腐蚀能力及强度均优于2205。
裂缝腐蚀：
裂缝在建筑等方面几乎是不可避免的，这使得不锈钢在氯化物的环境里更易受到腐蚀。SAF 2507 具有很强的抗裂缝腐蚀的能力。SAF 2507 和其它高性能不锈钢产品抗裂缝腐蚀的临界温度如上图所示。在含有2000ppm氯离子的硫酸中的等腐蚀曲线0.1 mm/year 在盐酸中的等腐蚀曲线0.1 mm/year，虚线代表沸点。在1mol NaCI 中，各种合金的临界蚀损温度各种合金在10% FeCl3 中的临界裂隙腐蚀温度。
化学成分
机械特性
SAF 2507具有很高的耐压强度、冲击强度及较低的热膨胀系数和较高的导热性。这些特性适用于很多结构零件及机械部件。
SAF 2507不宜长期置于高于570℉的温度环境下，这样可能会减弱其韧性。以下表格中的数据仅适用于经过锻造的产品，其不应被看作为最大值或最小值，除非有特别的说明。
4、双相不锈钢2205
双相不锈钢2205（1.4462）的用途：用于炼油，化肥，造纸，石油，化工等耐海水耐高温浓硝酸等的热交换器和冷淋器及器件。
双相不锈钢的主要代表牌号
DSS一般可分为四类：
低合金型--代表牌号是UNS S32304（23Cr-4Ni-0.1N）PREN值24～25
中合金型--代表牌号是UNS S31803（22Cr-5Ni-3Mo-0.15N），PREN 值32～33高合金型--标准牌号有UNS S32550（25Cr-6Ni-3Mo-2Cu-0.2N），PREN 值38～39
超级双相不锈钢型--标准牌号有UNS S32750（即2507）（25Cr-7Ni-3.7Mo-0.3N），PREN值＞40
(※PREN 耐点蚀指数，PREN=Cr%+3.3×Mo%+16×N%)
代表牌号的主要化学成分
低合金型UNS S32304不含钼，在耐应力腐蚀方面可代替AISI304或316使用.
中合金型UNS S31803的耐蚀性能介于AISI 316L和6%Mo+N奥氏体不锈钢之间.
高合金型，一般含25%Cr，还含有钼和氮，有的还含有铜和钨，这类钢的耐蚀性能高于22%Cr的双相不锈钢。
超级双相不锈钢型，含高钼和氮，有的也含钨和铜，可适用于苛刻的介质条件，具有良好的耐腐蚀与力学综合性能，可与超级奥氏体不锈钢相比美。
从表中可以看出：S 32205是由S31803派生出的钢种，在ASTM A 240/240M-99a 标准中是在1999年才纳标的，它的Cr、Mo和N元素的区间都比较窄，容易达到相
石灰石石膏湿法脱硫原理
石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺 石灰石（石灰）－石膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目 前世界上应用范围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当 前国际上通行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得 的石灰石或石灰作脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅 拌成吸收浆液，当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水制 成吸收剂浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二 氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除， 最终反应产物为石膏。脱硫后的烟气经除雾器除去带出的细小液滴， 经换热器加热升温后排入烟囱。脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。 由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。最初这一技术是 为发电容量在100MW以上、要求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配 套的，但近几年来，这一脱硫工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了 应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用范围广
4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良 5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 石灰石/石灰—石膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在石灰石一石膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的石膏副产品。基本工艺过程为：（1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2） SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用石灰石作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2 在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷
除灰、除渣、脱硫系统培训教材
除灰渣、脱硫培训教材 （初稿） 某发电有限责任公司运行项目部
目录 第一篇除灰渣系统第一章除灰渣系统概述 第一节锅炉设计燃煤量、排灰渣量汇总 第二节除灰渣方式 第三节灰渣的组成 第二章除渣系统 第一节除渣系统概述 第二节除渣系统 第三节除渣供水系统及检修起吊设施 第四节除灰、渣系统的控制方式 第五节刮板式捞渣机系统的调试 第六节刮板式捞渣机的运行与维护 第三章电除尘器 第一节电除尘器概述 第二节电除尘器的构造 第三节电除尘器的工作原理 第四章电除尘器的运行和维护 第一节电除尘器的启动 第二节电除尘器的运行维护 第三节电除尘器的停运
第四节电除尘器的故障处理 第五节电除尘用微机控制高压整流设备 第五章锅炉除灰设备 第一节除灰专业设备 第二节离心泵 第三节空气压缩机系统 第四节卸灰机械 第五节气化风机 第六章正压浓相气力输灰系统 第一节输灰系统概述 第二节输灰系统的特点 第三节输灰系统的工作原理 第四节输灰系统的主要设备 第五节输灰系统主要故障分析与排除 第七章风机 第一节离心风机 第二节轴流风机 第三节风机的运行 第四节风机的常见故障及处理 第二篇烟气脱硫系统第一章烟气脱硫系统 第一节烟气脱硫系统概述
第二节吸收塔系统 第三节烟气系统 第四节石膏脱水及储存系统第五节石灰石浆液制备系统第六节公用系统 第七节浆液排放及收集系统第八节废水输送系统 第九节基本概念及计算 第十节脱硫岛的布置 第十一节脱硫岛的辅助设施
第一篇 除灰渣系统 第一章 除灰渣系统概述 第一节 锅炉设计燃煤量、排灰渣量汇总 一、锅炉设计燃煤量 （一）山西某发电有限责任公司2×300 MW 燃煤锅炉设计燃煤量见表 1—1 所示。 （二）燃煤供应运输 山西某发电有限责任公司2×300 MW 燃煤锅炉年耗煤量180万吨, 霍州煤电集团供应120万吨, 其中白龙矿供原煤60万吨, 白龙洗煤厂供中煤60万吨, 均采用皮带运输；辛置洗煤厂供洗中煤42万吨，地方煤矿洗煤厂供洗中煤18万吨，汽车运输。（二期上铁路运煤） （三）锅炉及相关设施参数见表 1—2所示。
半干法脱硫工艺特点介绍
半干法脱硫工艺的特点： 、工艺原理描述 锅炉尾气在CFB半干法烟气净化系统中得以净化，该系统主要是根据循环流化床理论和喷雾干燥原理，采用悬浮方式，使吸收剂 Ca（OH》在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO等酸性气体充分接触、反应来实现脱除酸性气体及其它有害物质的一种方法。烟 气脱硫工艺分7个步骤：⑴吸收剂存储和输送；⑵烟气雾化增湿调温；⑶脱硫剂与含湿烟气雾化颗粒充分接触混合；⑷二氧化硫吸收；⑸增湿活化；⑹灰循环；⑺灰渣排除。⑵、⑶、⑷、⑸四个步骤均在吸收塔中进行，其化学、物理过程如下所述。 A .化学过程: H2O 、SO2、H2SO3 反当雾化水经过双流体雾化喷嘴在吸收塔中雾化，并与烟气充分接触，烟气冷却并增湿，氢氧化钙粉颗粒同应生成干粉产 物，整个反应分为气相、液相和固相三种状态反应，反应步骤及方程式如下: ⑴S02被液滴吸收; S02（气）+H2O_^H 2SO3（液） ⑵吸收的S02同溶液的吸收剂反应生成亚硫酸钙； Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O Ca（OH）2（固）+H2SO3（液）—CaSO（液）+2H2O ⑶液滴中CaSO3达到饱和后，即开始结晶析出 CaSO3（液）—CaSO（固） ⑷部分溶液中的CaSQ与溶于液滴中的氧反应，氧化成硫酸钙
CaS03（液）+1/202（液）T CaSO（液） ⑸CaS04（液）溶解度低，从而结晶析出 CaS04（液）T CaS0（固） ⑹对未来得及反应的Ca（0H）2 （固），以及包含在CaS03（固）、CaSO（固）内的Ca（0H）2 （固）进行增湿雾化。 Ca（0H）2 （固）T Ca（0H2 （液） S02（气）+H2CTH 2SO3（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaSO（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaS03（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaS04（液）T CaS0（固） ⑺布袋除尘器脱除的烟灰中的未反应的Ca（0H》（固），以及包含在CaSCS固）、CaS0（固）内的CaQH* （固）循环至吸收塔内继续反应。 Ca（0H）2 （固）T Ca（OH2 （液） S02（气）+H2CTH 2S03（液） Ca（0H）2 （液）+H2SO3（液）TCaS0（液）+2H2O CaS03（液）T CaS0（固） CaSQ（液）+1/2O2（液）T CaS0（液） CaSC4（液）T CaS0（固） B .物理过程： 物理过程系指液滴的蒸发干燥及烟气冷却增湿过程，液滴从蒸发开始到干燥所需的时间，对吸收塔的设计和脱硫率都非常重要。
半干法脱硫操作规程.doc
除灰装置操作规程 目次 第一章脱硫岗位操作规程第 6 页～第30 页 第一章脱硫岗位操作规程 原则流程 1、烟气系统 系统描述：从锅炉空气预热器出来的热烟气送往预除尘器，一电除尘器再经过独立的烟道和流量测量装置，反应器弯头，在弯头中使烟气流速增加，进入反应器混合段，在混合段中烟气同从消化混合器中来的含湿物料混合，烟气温度迅速降到70℃左右，湿度增加到70%以上，烟气同物料中的反应剂迅速地在反应器中发生反应，然后烟气通过静压沉降室进入到布袋除尘器进行收尘，烟气从布袋除尘器出来后通过出口喇叭进入引风机进口烟道然后进入引风机然后从引风机出口经烟道排入烟囱。
2、流化风系统 系统描述：流化风系统主要用于循环物料的输送、物料的流化、消化混合器的轴封密封和喷嘴流化风。外界的空气通过流化风机进风口进入流化风机入口过滤器，使空气中固体颗粒粒径小于0.7μm以下，经蒸汽加热,然后通过消音器，通过高压离心风机升压至16~21kpa 左右，进入到流化风母管。在脱硫反应器平台处通过管道分别送往流化底仓、消化混合器。每个流化底仓设置四个流化风机入口，主要用于物料的流化，防止循环下来的湿的脱硫灰发生板结和结块；每台混合器的底部各设置一组流化风，作用同流化底仓；喷嘴流化风主要用于消化器、混合器喷嘴保护，防止喷嘴被湿的物料堵塞；流化风主要用于消化混合器各轴承的密封。 由于各用气点的流化布一旦发生堵塞，则极其容易造成相关设备的输送不畅或流化状态不好，导致物料板结，因此流化风机入口的过滤器相当重要。过滤器能自动清灰保持良好过滤状态。 当脱硫系统停运或切除后，应保持流化风机的运行，以满足流化底仓中物料的流化或正常的排灰(粉煤灰)需要。 3、工艺水系统 系统描述：从锅炉来水通过给水管路进入脱硫岛工艺水箱，再通
脱硫培训
烟气脱硫学习 一．关于废水处理 1.脱硫废水来源 脱硫废水的杂质来源于烟气和脱硫用的石灰石；由于燃煤中富含多种重金属元素，这些元素在炉内高温下进行了一系列的化学反应，生成了多种不同的化合物，一部分随炉渣排出炉膛，另外一部分随烟气进入脱硫塔，被石灰石浆液吸收溶于浆液中。煤中含有的元素包括F、Cd、Hg、Pb等，这些元素都能够随烟气溶解进入脱硫浆液中，在浆液反复循环使用中富集，最终形成浓度超过排放标准的废水。脱硫废水中含有的杂质主要是悬浮物、过饱和的亚硫酸盐、硫酸盐以及重金属；很多是国家环保标准中要求控制的一类污染物。其中氯离子和重金属影响最大。 2.实际脱硫废水的处理 至清时光设计废水处理为0.4吨每小时，并做冲渣处理。实则不然，通过已运相类似的脱硫装置实践所得，废水出力很大。若长时间不出废水，会严重影响脱硫效率。魏桥威海热电脱硫装置废水直接打入一个地坑，地坑中液体渗入地下，沉淀物再通过铲车推走。这种方法省心省力，但渗入地下的液体因含重金属离子较多，对土地和地下水的污染也是较为严重的。邹平一电另外加了一套板框压滤机系统，石膏旋流器出来的浆液直接打入板框压滤机，清水溢流可做
循环，把浆液中的固体强行压滤挤压，用车把废弃物拉走。虽浆液中的重金属离子仍然存在，但含量减少，也不会溶于地下，再做处理，会好很多。 二．关于烟气带浆 因我厂双回路竖喷式脱硫装置仅为全国第二家，吸收塔采用竖喷双回塔。设计是烟气经增压风机提升压头后，由上至下进入吸收塔的高速吸收区，烟气与喷嘴中喷出的吸收浆液逆向高速碰撞，形成了湍流层，烟气穿过该层时，与吸收剂发生化学反应，从而除去烟气中的二氧化硫，烟气转弯在低速吸收区进行二次脱硫，经过净化的烟气经吸收塔除雾后进行排放。而反应后的吸收液由于自重下落到吸收塔的氧化区，由不断鼓入的压缩空气使其充分氧化，生成石膏进行排放。但在魏桥热电同类脱硫装置中得知，烟气经过增压风机的增压，在高速区难以形成湍流层，而是穿过并携带大量浆液，并随之带入净烟道和混凝土烟道。浆液被带走的过程中只好不断补浆，而大量的浆液进入烟道，对烟道形成结垢和腐蚀。更为严重浆液冷凝黏住旁路挡板，挡板卡死，危急时刻旁路挡板不能动作，会危急锅炉。脱硫检修改造，最后只好在烟道下做了排浆口，并把增压风机的导叶开度调整为百分之三十做处理。因烟气速度降低，带浆量减少，也有紧急排浆口，所以带浆量大的问题比之前要好。出口二氧化硫的含量也能满足当地环保要求。出现这种问题的原因跟设计有关，不能真正的形成湍流，反而使烟气中带大量的浆液，不断补给水和石灰石浆液。三．冬季运行
脱硫脱硝培训材料
1、唐山建龙烟气基本参数情况 2、排放标准
3、我厂脱硫脱硝技术参数： 4、脱硫脱硝技术汇总 （1）目前脱硫方法 （2）目前脱硝技术
5、技术原理 （1）SCR 脱硝技术原理 脱硝采用尿素水作为还原剂，尿素热解工艺利用尿素溶液热解工艺为SCR 系统提供反应剂，经燃烧器加热的焦炉烟气（320-350℃）进入脱硝反应器，在反应器内，烟气中的NOx 与氨在催化剂的作用下发生反应，最终以N 2的形式排放。 尿素热解工艺的主要反应如下： CO(NH 2)2 → NH 3 + HNCO HNCO + H 2O → NH 3 + CO 2 SCR 主要反应描述如下： 4NO+4NH 3+O 2 → 3N 2+6H 2O NO+NO 2+2NH 3 → 3H 2O+2N 2 6NO+4NH 3→5N 2+6H 2O （2）脱硫技术原理 烟气脱硫采用石灰/石膏法。烟气中的SO 2与石灰浆液在脱硫塔中反应，生成亚硫酸钙；然后通过强制氧化的方式，最终以硫酸钙形式排放。发生的主要反应方： )()(22aq SO g SO ? )()(3222l SO H O H aq SO ?+ 2232()Ca OH SO CaSO H O +→+ 22332()2Ca OH H SO CaSO H O +→+ 423CaSO O CaSO →+ 6、工艺路线及系统说明 如图2－1所示，1#、2#焦炉烟囱烟气汇合后进入燃烧器，通过燃烧器将焦炉烟气加热至320-350℃，以提供满足SCR 反应的温度窗口，然后进入SCR 反应器进行脱硝，脱硝后的烟气经余热锅炉，使烟气温度降到160°C 以下，并产生一定量的饱和蒸汽，然后烟气在增压风机的作用下进入脱硫吸收塔，在脱硫吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰浆液反应得以脱除，净化后的烟气由塔顶烟囱直接排放。 7、方案总体说明 O H CaSO O H CaSO 242422?→+
循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施
循环流化床半干法脱硫工艺流化床的建立及稳床措施浙江洁达环保工程有限公司吴国勋、余绍华、傅伟根、杨锋 【摘要】 循环流化床半干法脱硫工艺技术要求高，建立和稳定流化床是两个关键点，只有做好恰当的流化床设计和配置合理的输送设备，才可保证脱硫系统的稳定高效运行。 【关键词】 循环流化床半干法脱硫床体 1、简介 循环流化床脱硫工艺技术是较为先进的运用广泛的烟气脱硫技术。该法以循环流化床原理为基础，主要采用干态的消石灰粉作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，其脱硫效率可根据业主要求从60%到95%。该法主要应用于电站锅炉烟气脱硫，已运行的单塔处理烟气量可适用于6MW～300MW机组锅炉，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、在相对较低的Ca/S摩尔比下达到脱硫效率最高、脱硫综 合效益最优越的一种方法。 该工艺已经在世界上10多个国 家的20多个工程成功运用；最大业 绩项目烟气量达到了1000000Nm3/h， 最高脱硫率98%以上，烟尘排放浓度 30mg/Nm3以下，并有两炉一塔、三炉 一塔等多台锅炉合用一套脱硫设备 的业绩经验，有30余套布袋除尘器的业绩经验，特别是在奥地利Thesis热电厂300MW机组的应用，是迄今为止世界上干法处理烟气量最大的典范之作；在中国先后被用于210MW，300MW，50MW 燃煤机组的烟气脱硫。 但是很多循环流化床半干法脱硫项目由于未能建立稳定的床体，导致项目的失败，不能按原有计划完成节能减排的要求。因此很有必要在此讨论一下关于“循
环流化床半干法工艺流化床的建立及稳定措施”的相关问题。 2、循环流化床脱硫物理学理论 循环流化床脱硫塔内建立的流化床使脱硫灰颗粒之间发生激烈碰撞，使颗粒表面生成物的固形物外壳被破坏，里面未反应的新鲜颗粒暴露出来继续参加反应，从而客观上起到了加快反应速度、干燥速度以及大幅度提高吸收剂利用率的作用。另外由于高浓度密相循环的形成，塔内传热、传质过程被强化，反应效率、反应速度都被大幅度提高，而且脱硫灰中含有大量未反应吸收剂，所以塔内实际钙硫比远远大于表观钙硫比。 而建立稳定的流化床，就需要有分布均匀的流场和一定高度的床料。可见该技术的重点是：1、建立稳定的流化床；2、建立连续循环的脱硫灰输送系统。而这两个基本项的控制技术就成为了整个脱硫项目成功与否的关键。 首先我们先来了解下循环流化床的动力学特性。 脱硫循环流化床充分利用了固体颗粒的流化特性，采用的气固流化状态为快速流态化(Fast Fluidization)。快速流态化现象即细颗粒在高气速下发生聚集并因而具有较高滑落速度的气固流动现象，相应的流化床称为循环流化床。 当向上运动的流体对固体颗粒产生的曳力等于颗粒重力时，床层开始流化。 如不考虑流体和颗粒与床壁之间的摩擦力，根据静力分析，可得出下式，并通过式(2-1a 、1b)可以预测颗粒的最小流化速度。 ()12 12 3221R c g d c c u d e r p r p f mf p mf -??? ? ????-+= μρρρ＝μ ρ (2-1a) ()2 3μρρρg d Ar r p r p -= (2-1b) 式中： c 1=33.7，c 2=0.0408 mf e R ——对应于mf u 的颗粒雷诺数； p ρ ——颗粒密度，kg/m 3； r ρ ——流体密度，kg/m 3；
湿法烟气脱硫培训教材
中国华电集团公司 石灰石—石膏湿法烟气脱硫工程 培训教材 版本：A版 中国华电集团公司 中国华电工程（集团）有限公司 2008-06
为了更好地促进火电厂烟气脱硫产业健康发展，提高电厂脱硫运行人员对脱硫系统的管理和运行水平，特编写本教材，教材针对石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统（以下简称FGD）进行介绍，侧重于脱硫设备运行维护。 本培训教材按照中国华电集团公司要求，由华电集团公司安全生产部组织，中国华电工程（集团）有限公司编写。主要起草人：沈明忠、刘书德、陶爱平、王凯亮、沈煜辉、范艳霞、李文、谷文胜、张华等。
目录 1绪论 (7) 1.1 国家或行业相关标准 (7) 1.2 中国华电集团相关企业标准 (7) 1.3 石灰石—石膏湿法脱硫系统构成简述 (7) 1.3.1 系统简图 (7) 1.3.2 系统构成 (8) 2石灰石—石膏湿法脱硫技术简介 (10) 2.1 石灰石—石膏湿法脱硫化学机理 (10) 2.1.1 吸收原理 (10) 2.1.2 化学过程 (10) 2.2 影响脱硫系统性能的主要因素 (11) 2.3 脱硫系统水平衡问题 (11) 2.3.1 FGD系统的水损失 (12) 2.3.2 FGD系统的补充水 (12) 2.3.3 FGD系统的水平衡 (12) 3石灰石—石膏湿法烟气脱硫系统介绍 (14) 3.1 烟气系统及设备 (14) 3.1.1 烟气系统 (14) 3. 1.2 烟气系统主要设备 (15) 3.2 SO 吸收系统及设备 (18) 2 吸收系统 (18) 3.2.1 SO 2 吸收系统主要设备 (19) 3.2.2 SO 2 3.3 石灰石浆液制备、供应系统及设备: (19) 3.3.1 石灰石浆液制备及供应系统 (19) 3.3.2 石灰石浆液制备及供应系统主要设备 (22) 3.4 石膏脱水系统及设备 (24) 3.4.1 石膏脱水系统 (24)
半干法脱硫方案(2020年整理).doc
烟气脱硫 技术方 1
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机一除尘器一吸风机一烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90%。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO,就目前国内实际应用工程, 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。而其中应用最 为广泛的是石灰石-石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3 主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nd3,浓度并不是很高, 在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取》90%。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章 石灰石-石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石-石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺 以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤， 发生反应, 以去除烟气中的S02反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸 钙（石膏）。 图2.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内 逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧 化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石-石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ?脱硫效率高，可达95%以上； ?吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ?液/气比（L/G ）低，使脱硫系统的能耗降低； ?可得到纯度很高的脱硫副产品一石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利 条件； ?采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ?采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ?系统具有较高的可靠性，系统可用率可达 97%以上； ?对锅炉燃煤煤质变化适应性较好； ?对锅炉负荷变化有良好的适应性。 2.2 反应原理 原咽吒 Eimn 嗫收塔 ?工艺水 猜坏泵 脈冲捲浮 氧化空宅 节石蕎察液加梳姑 '事空皮出脱水机 吸收剂浆罐
半干法脱硫技术介绍
半干法脱硫技术介绍 一、概述 循环流化床烟气脱硫工艺是八十年代末德国鲁奇(LURGI)公司开发的一种新的半干法脱硫工艺，这种工艺以循环流化床原理为基础以干态消石灰粉Ca（OH）2作为吸收剂，通过吸收剂的多次再循环，在脱硫塔内延长吸收剂与烟气的接触时间，以达到高效脱硫的目的，同时大大提高了吸收剂的利用率。通过化学反应，可有效除去烟气中的SO2、SO3、HF与HCL等酸性气体，脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。 二、CFB半干法脱硫系统工艺原理 Ca（OH）2+ SO2= CaSO3 + H2O Ca（OH）2+ 2HF= CaF2 +2H2O Ca（OH）2+ SO3= CaSO4 + H2O Ca（OH）2+ 2HCl= CaCl2 + 2H2O CaSO3+ 1/2O2= CaSO4 三、流程图 四、CFB半干法脱硫工艺系统组成 1. 脱硫剂制备系统 2. 脱硫塔系统 3. 除尘器系统 4. 工艺水系统 5. 烟气系统
6. 脱硫灰再循环系统 7. 脱硫灰外排系统 8. 电控系统 五、CFB半干法脱硫工艺技术特点 1. 脱硫塔内烟气和脱硫剂反应充分，停留时间长，脱硫剂循环利用率高； 2. 脱硫塔内无转动部件和易损件，整个装置免维护； 3. 脱硫剂和脱硫渣均为干态，系统设备不会产生粘结、堵塞和腐蚀等现象； 4. 燃烧煤种变化时，无需增加任何设备，仅增加脱硫剂就可满足脱硫效率； 5. 在保证SO2脱除率高的同时，脱硫后烟气露点低，设备和烟道无需做任何防腐措施； 6. 脱硫系统适应锅炉负荷变化范围广，可达锅炉负荷的30%～110%； 7. 脱硫系统简单，装置占地面积小； 8. 脱硫系统能耗低、无废水排放； 9. 投资、运行及维护成本低。
脱硫培训讲课材料
脱硫培训材料（四） 脱硫设施的现状及运行管理工作的重点 主讲：北京高井热电厂丁德军 大唐国际发电有限公司在再发展壮大的同时一直把控制污染物排放放在重要的位置，并且提升到创建环境友好型企业的高度来认识，在保持安全生产基本平稳和快速发展的同时，高度重视环境保护，全面推行清洁生产，取得了可喜的成绩。大唐国际到2006年底装机已经超过2000万千瓦，投入脱硫设备的装机容量达到1204万千瓦，占公司火电机组容量的67.3%。同期大唐集团52.5％、全国占40％。美国30％。2007年，在建的脱硫机组建设有665万千瓦。到2008年将完成100％，比国家计划提前2年。 2007年是大唐国际的“环保年”。要以加强环境治、促进清洁生产，全面开展环保友好型企业达标活动。要控制好排污缴费，增加污水处理容量，加强对烟气在线监测系统的维护以及环境监测站的建设，减少烟尘、二氧化硫、氮氧化特等污染物的排放。要加强脱硫系统运行人员培训、交流工作，以提高电厂脱硫运行、维护水平。 大唐国际是集团公司开展脱硫工程最早的单位，创造了国内多项纪录，大唐国际陡河发电厂7、8号炉脱硫改造采用国电清新自主知识产权的旋汇耦合技术，标志着大气治理关键技术设备成功实现了国产化，实现了零的突破；大唐乌沙山电厂2006年一年完成4台600MW机组的投入运行，同时完成了4台锅炉烟气脱硫的设备投入运行，创造了电力建设的高速度，充分体现了大唐公司追求卓越的企业精神；北京高井热电厂的领导在大唐公司的支持下，进行了脱硫、脱硝、布袋、煤场封闭等环保改造工程，在建设绿色环保型发电厂，的工作中取得了初步成果。环保设施投入率、脱硫效率达到两个95％，得到了国家环保局的高度评价。2007年1月17日国家环保总局环境应急与事故调查中心副主任张讯到高井热电厂检查工作时指出：“高井热电厂作为一个老的发电企业，为北京市的经济建设和首都的发展做出了突出的贡献。通过近几年的环保综合治理改造，环保标准达到目前的水平实属不易，具有很强的代表性。” 为加强脱硫设施监督管理，了解已竣工投产脱硫设施基本情况，研究解决目前存在的共性技术和管理问题，提高脱硫设施综合管理水平。从2006年10
半干法脱硫方案..
烟气脱硫 技术方案
第一章工程概述 1.1项目概况 某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。主要原始资料如下： 1.2主流烟气脱硫方法 烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。 ，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO 2 按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法： 1、以石灰石、生石灰为基础的钙法； 2、以镁的化合物为基础的镁法； 3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法； 4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法； 最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。针对本工程，
我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。 1.3主要设计原则 针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则： 1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。 2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。 3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。同时考虑同主体工程的信号连接。 4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案 2.1工艺简介 石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。 图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图 工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。 与其他脱硫工艺相比，石灰石－石膏湿法脱硫工艺的主要特点为： ·脱硫效率高，可达95％以上； ·吸收剂化学剂量比低，脱硫剂消耗少； ·液/气比（L/G）低，使脱硫系统的能耗降低； ·可得到纯度很高的脱硫副产品－石膏，为脱硫副产品的综合利用创造了有利条件； ·采用空塔型式使吸收塔内径减小，同时减少了占地面积； ·采用价廉易得的石灰石作为吸收剂； ·系统具有较高的可靠性，系统可用率可达97％以上；
脱硫讲课资料
一、脱硫系统概述及主要设备 我公司的两套脱硫装置均采用石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺，脱硫剂为石灰石，副产品为石膏，设计脱硫效率不小于95%。主要可分为八大系统：烟气系统、二氧化硫吸收系统、石灰石浆液制备系统、事故浆液排放系统、石膏脱水系统、工艺水系统、脱硫废水处理系统、压缩空气系统。 1、烟气系统 烟气系统主要设备包括烟气挡板、增压风机。 烟气在脱硫系统中的流程为：引风机出口—原烟气挡板—增压风机—吸收塔—净烟气挡板—烟囱—大气。（原烟气、净烟气是根据烟气中硫份来区分） 2、二氧化硫吸收系统 二氧化硫吸收系统的主要设备有吸收塔、浆液循环泵、氧化风机等。 吸收塔是带就地强制氧化的喷淋塔，为空塔结构（16.530.8 Φ?）。 m m 每一套脱硫系统有3台浆液循环泵，其作用是将吸收塔浆液升压后送至吸收塔上部的喷淋层，每个浆液循环泵对应一个喷淋层，保证吸收塔内200%以上的吸收浆液覆盖率。#3、#2、#1浆液循环泵分别对应上中下三个喷淋层。 喷淋层上部布置的有二级内置式除雾器，用以除去气流中夹带的雾滴，防止雾滴在下游设备沉积，造成腐蚀、结垢。在运行过程中，
须按规定冲洗除雾器，以避免除雾器堵塞，同时也起到向吸收塔补充水的作用。 氧化风机为吸收塔提供氧化空气，将脱硫反应中产生的亚硫酸钙氧化成硫酸钙，每套脱硫系统有2台氧化风机。 3、石灰石浆液制备系统 石灰石浆液制备系统为两套脱硫装置公用系统，包括石灰石上料系统、湿式球磨机、再循环箱、再循环泵、石灰石浆液旋流器、石灰石浆液箱、石灰石浆液泵等。该系统有2套湿式球磨机，每套球磨机容量为燃用设计煤时2套脱硫系统BMCR工况下的75%石灰石浆液量。 吸收塔的石灰石浆液供浆管路是循环回路，通过循环回路的分支管线给吸收塔提供所需浆液。 4、事故浆液排放系统 两套脱硫系统共设一个事故浆液罐（10.514.5 Φ?），其容量能 m m 够满足单个吸收塔检修时储存三分之二浆液的容积，并可以作为吸收塔重新启动时的石膏晶种贮存使用。现更换为石灰石浆液临时贮存容器，用以混合水和石灰石矿粉（按24吨矿粉补1吨水的比例）产生石灰石浆液。 5、石膏脱水系统 石膏脱水系统主要设备有石膏浆液排出泵、石膏浆液旋流器、真空泵、石膏浆液罐、皮带脱水机等，包括两级脱水系统。 一级脱水：吸收塔浆液经石膏排出泵进入石膏浆液旋流器进行一
脱硫脱硝培训材料
1、唐山建龙烟气基本参数情况 点位SO2（mg/m3）NOx（mg/m3）颗粒物（mg/m3）氧含量（％）烟温（℃）1#焦炉214.4-576.8 566.4-1030.7 566.4-1030.7 7.9-10.7 201.4-229.9 2#焦炉241.8-585.4 530.5-954.9 530.5-954.9 8.3-11.4 132.1-156.7 2、排放标准
3、我厂脱硫脱硝技术参数： 4、脱硫脱硝技术汇总 （1）目前脱硫方法 （2）目前脱硝技术
5、技术原理 （1）SCR 脱硝技术原理 脱硝采用尿素水作为还原剂，尿素热解工艺利用尿素溶液热解工艺为SCR 系统提供反应剂，经燃烧器加热的焦炉烟气（320-350℃）进入脱硝反应器，在反应器内，烟气中的NOx 与氨在催化剂的作用下发生反应，最终以N 2的形式排放。 尿素热解工艺的主要反应如下： CO(NH 2)2 → NH 3 + HNCO HNCO + H 2O → NH 3 + CO 2 SCR 主要反应描述如下： 4NO+4NH 3+O 2 → 3N 2+6H 2O NO+NO 2+2NH 3 → 3H 2O+2N 2 6NO+4NH 3→5N 2+6H 2O （2）脱硫技术原理 烟气脱硫采用石灰/石膏法。烟气中的SO 2与石灰浆液在脱硫塔中反应，生成亚硫酸钙；然后通过强制氧化的方式，最终以硫酸钙形式排放。发生的主要反应方： )()(22aq SO g SO ? )()(3222l SO H O H aq SO ?+ 2232()Ca OH SO CaSO H O +→+ 22332()2Ca OH H SO CaSO H O +→+ 423CaSO O CaSO →+ O H CaSO O H CaSO 242422?→+ 6、工艺路线及系统说明 如图2－1所示，1#、2#焦炉烟囱烟气汇合后进入燃烧器，通过燃烧器将焦炉烟气加热至320-350℃，以提供满足SCR 反应的温度窗口，然后进入SCR 反应器进行脱硝，脱硝后的烟气经余热锅炉，使烟气温度降到160°C 以下，并产生一定量的饱和蒸汽，然后烟气在增压风机的作用下进入脱硫吸收塔，在脱硫吸收塔内，烟气中的SO 2与石灰浆液反应得以脱除，净化后的烟气由塔顶烟囱直接排放。 7、方案总体说明
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南山铝业股份有限公司2×220MW机组烟气脱硫技改工程 学员培训教材 东海热电脱硫分场 二008年11月
第一章SDA脱硫系统概述 1.1 SDA脱硫工艺基本原理 早在50多年前，人们就将喷雾干燥广泛运用于现代工艺，它是一种将液体按要求雾化喷入干燥塔在热气体干燥下成为粉末的技术。喷雾干燥吸收（SDA）就源于此。 当未经处理的热烟气经过分散进入喷雾干燥吸收室时，利用雾化的平均直径60μm的精细石灰浆液滴对其进行接触，在气液接触过程中，烟气的酸性成分（SO2等）很快就被碱性液滴吸收，同时水分也被迅速蒸发。通过控制气体分布、浆液流速、液滴直径等，使吸收反应的液滴到达喷雾干燥吸收室壁之前，保证液滴的干燥，使之最后形成粉末状的脱硫产物（亚硫酸钙为主）。 一部分干燥产物包括飞灰和反应物落入吸收室底端后被收集转运。处理后的烟气进入布袋式除尘器或静电除尘器，经过除尘，悬浮颗粒物被去除，而气体则用引风机将其从除尘器引出后直接排放。除尘器收集的部分固体物质被循环利用，这有助于降低反应剂的消耗，其余的均被处理掉。 NIRO SDA系统包括了部分干燥产物的循环利用，这主要有以下几方面优点： 使石灰浆液滴中的固体物质浓度达到一定的标准，这样有利于SDA系统的操作，并保证烟气脱硫（FGD）系统中有效地进行雾化、吸收和干燥。 干燥物中过量的石灰可重新被用作吸收剂。 反应产物即使不继续反应，也会在每个石灰浆液滴内形成一个核，这样新的吸收剂在其上面不断沉积，使与未处理烟气进行反应的石灰表面增大。 工程经验表明，脱硫渣的循环利用使反应剂的消耗下降了30-50%，可以大大降低脱硫运行成本。 SDA工艺有干燥的粉末产生，因此在喷雾干燥之后需要一个合适的除尘器（以与其他湿法FGD系统中的除尘器相区别），部分吸收反应也发生在除尘器中（特别是布袋除尘系统）。 1.2 化学反应过程 喷雾干燥技术，它具有吸收和干燥的双重作用，主要过程和反应如下： 将碱性浆液雾化成无数微小液滴。 在吸收室内，烟气被有效地分布以便使其与被雾化的浆液充分混合接触以发生吸收反应，也就是说，吸收室具有混合反应器的功能。
半干法脱硫系统组成
附件2脱硫系统组成 脱硫除尘岛主要由烟气系统、一级除尘器、脱硫塔、脱硫布袋除尘器、脱硫灰循环系统、吸收剂供应系统、烟气系统、工艺水系统、流化风系统等组成。 1.烟气系统 从锅炉空气预热器出来的原烟气经一级除尘器后，从底部进入脱硫塔进行脱硫，脱硫后的烟气进入脱硫除尘器除尘，经净化后的烟气经引风机通过烟囱排往大气。脱硫除尘后的SO2浓度、粉尘浓度达到环保排放要求。 2. 一级除尘器 脱硫反应器前设置一级除尘器，除了考虑利用预除尘器收集粉煤灰，提高粉煤灰的综合利用外，主要是考虑机组燃煤中灰分的含量对脱硫反应的影响。若在脱硫反应器前不设置预电除尘器，大量的粉煤灰直接进入脱硫反应器并在脱硫系统内富集，由于反应器内的物料量是一定的，当大量的无效粉煤灰占据了脱硫反应空间，反应器内有效的吸收剂成分自然就要降低，这种情况的直接后果一是脱硫率降低；二是大量吸收剂与多余的物料一起排到系统外，造成吸收剂的严重浪费，运行成本急剧提高。 因此，一级除尘器通常采用静电除尘器（BEL型），除尘效率大约在80%即可。 3.脱硫塔 脱硫塔是一个有7个文丘里喷嘴的空塔结构，主要由进口段、下部方圆节、文丘里段、锥形段、直管段、上部方圆节、顶部方形段和出口扩大段组成，全部采用钢板焊接而成。塔内完全没有任何运动部件和支撑杆件，也无需设防腐内衬。脱硫塔采用钢支架进行支撑，并在下部设置两层满铺平台。 脱硫塔进口烟道设有均流装置，出口扩大段设有温度、压力检测装置，以便控制脱硫塔的喷水量和物料循环量。塔底设紧急排灰装置，并设有吹扫装置防堵。
4. 脱硫布袋除尘器 脱硫布袋除尘器具有除尘效率高、对粉尘特性不敏感的特点，本工程所配的脱硫除 尘器为鲁奇型低 压回转脉冲布袋除尘器，下面具体说明这种布袋除尘器的设计特点: LPJJFF 型布袋除尘器的设计技术特点介绍如下: 图2-1脱硫布袋除尘器示意图 1) 采用上进风方式，降低入口粉尘浓度，提高滤袋的使用寿命。 烟气从脱硫塔进入布袋除尘器，采用上进风方式。这一结构既可减小烟气的运行阻 力，又可以充分 利用重力，使粗颗粒的粉尘直接进入灰斗，减少滤袋的负荷，提高滤袋 的使用寿命。 2) 采用经特殊表面处理的聚苯硫醚(PPS )改性滤料。 采用经特殊表面处理的进口 PPS 改性滤料，可很好地适应长期使用要求，持续运行 温度为75C ? 160C ，瞬间可耐190C 。 选择合理的气布比，以同时适合脱硫和不脱硫两种工况。 3) 采用不间断回转的脉冲清灰方式，减少了脉冲阀数量，大大降低了维护工作量。 1、净气室 2、出风烟道 3、进风烟道 T i 5、花板 6、滤袋 7、检修平台 8、灰斗 IO 占 4、进口风门
半干法脱硫技术
一、工艺概述循环悬浮式半干法烟气脱硫技术兼有干法与湿法的一些特点，其既具有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又具有干法无污水排放、脱硫后产物易于处理的好处而受到人们广泛的关注。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是近几年国际上新兴起的比较先进的烟气脱硫技术，它具有投资相对较低，脱硫效率相对较高，设备可靠性高，运行费用较低的优点，因此它的适用性很广，在许多国家普遍使用。 循环悬浮式半干法烟气脱硫技术主要是根据循环流化床理论，采用悬浮方式，使吸收剂在吸收塔内悬浮、反复循环，与烟气中的SO2充分接触反应来实现脱硫的一种方法。 利用循环悬浮式半干法最大特点和优势是：可以通过喷水（而非喷浆）将吸收塔内温度控制在最佳反应温度下，达到最好的气固紊流混合并不断暴露出未反应的消熟石灰的新表面；同时通过固体物料的多次循环使脱硫剂具有很长的停留时间，从而大大提高了脱硫剂的利用率和脱硫效率。与湿法烟气脱硫相比，具有系统简单、造价较低，而且运行可靠，所产生的最终固态产物易于处理等特点。 二、技术特点循环悬浮式半干法烟气脱硫技术是在集成浙大和国外环保公司半干法烟气脱硫技术基础上，结合中国的煤质和石灰品质及国家最新环保要求，经优化、完善后开发的第三代半干法技术。它是在锅炉尾部利用循环流化床技术进行烟气净化，脱除烟气中的大部分酸性气体，使烟气中的有害成分达到排放要求。与第一、第二代半干法相比，第三代循环悬浮式半干法烟气脱硫技术具有以下特点： 1、在吸收塔喉口增设了独特的文丘里管，使塔内的流场更均匀。 2、在吸收塔内设置上下两级双流喷嘴，雾化颗粒可达到50µm以下，精确的灰水比保证了良好的增湿活化效果，受控的塔内温度使脱硫反应在最佳温度下进行，从而取得较高的脱硫效率，较长的滤料使用寿命。 3、采用比第二代更完善的控制系统，操作更简捷。 4、采用成熟的国产原材料和设备，降低成本，节约投资. 5、占地少，投资省，运行费用低，无二次污染。 6、非常适合中小型锅炉的脱硫改造。 7、输灰采用上引式仓泵，耗气量小，输灰管路不易堵塞，使用寿命长。同时，在仓泵和布袋之间增设中间灰仓，使仓泵运行更稳定、可靠。 8、固体物料经袋式除尘器收集，再用空气斜槽回送至反应器，使未反应的脱除剂反复循环，在反应器内的停留时间延长，从而提高脱除剂的利用率，降低运行成本。 9、根据烟气净化需要，添加适量的活性炭等添加剂可改变循环物料组成，有效的吸附脱除二噁英和重金属等毒性大、难去除的污染物，达到特殊净化效果。由于采用了大量的技术改良和优化，目前掌握的第三代半干法烟气脱硫技术克服
石灰石石膏湿法脱硫培训教材
灰-膏湿法烟气脱硫工艺 灰（灰）－膏湿法脱硫工艺是湿法脱硫的一种，是目前世界上 应用围最广、工艺技术最成熟的标准脱硫工艺技术。是当前国际上通 行的大机组火电厂烟气脱硫的基本工艺。它采用价廉易得的灰或灰作 脱硫吸收剂，灰经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液，当采用 灰为吸收剂时，灰粉经消化处理后加水制成吸收剂浆液。在吸收塔， 吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及 鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为膏。脱硫后的 烟气经除雾器除去带出的细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。 脱硫膏浆经脱水装置脱水后回收。由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收 剂的利用率很高。最初这一技术是为发电容量在100MW以上、要 求脱硫效率较高的矿物燃料发电设备配套的，但近几年来，这一脱硫 工艺也在工业锅炉和垃圾电站上得到了应用. 根据美国EPRI统计，目前已经开发的脱硫工艺大约有近百种，但真正实现工业应用的仅10多种。已经投运或正在计划建设的脱硫系统中，湿法烟气脱硫技术占80%左右。在湿法烟气脱硫技术中，灰/灰—膏湿法烟气脱流技术是最主要的技术，其优点是： 1、技术成熟，脱硫效率高，可达95%以上。 2、原料来源广泛、易取得、价格优惠 3、大型化技术成熟，容量可大可小，应用围广 4、系统运行稳定，变负荷运行特性优良
5、副产品可充分利用，是良好的建筑材料 6、只有少量的废物排放，并且可实现无废物排放 7、技术进步快。 灰/灰—膏湿法烟气脱硫工艺，一般布置在锅炉除尘器后尾部烟道，主要有：工艺系统、DCS控制系统、电气系统三个分统。 基本工艺过程 在灰一膏湿法烟气脱硫工艺中，俘获二氧化硫（SO2）的基本工艺过程：烟气进入吸收塔后，与吸收剂浆液接触、进行物理、化学反应，最后产生固化二氧化硫的膏副产品。基本工艺过程为： （1）气态SO2与吸收浆液混合、溶解 （2）SO2进行反应生成亚硫根 （3）亚硫根氧化生成硫酸根 （4）硫酸根与吸收剂反应生成硫酸盐 （5）硫酸盐从吸收剂中分离 用灰作吸收剂时，SO2在吸收塔中转化，其反应简式式如下： CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2在此，含CaCO3的浆液被称为洗涤悬浮液，它从吸收塔的上部喷入到烟气中。在吸收塔中SO2被吸收，生成Ca(HSO3)2 ，并落入