钢管焊接开裂失效分析
钢管焊接弯头开裂失效分析
（温乐鹏）
[摘要]利用光学金相显微镜、扫描电子显微镜、电子能谱仪等方法对开裂铜管焊接弯头进行失效分析，发现该铜管焊接弯头久置于腐蚀性介质中，当在腐蚀坑处应力集中，便产生了开裂失效。同时，还发现该工件在弯制时易形成微裂纹。
关键词：铜管弯头，腐蚀，开裂失效分析.
ANALYSE ON THE CRACKS OF THE BRASS-PIPE-ELBOW
（ｗｅｎｌｅｐｅｎｇ）
[Abstract]By means of using optical-microscope, SEM and EDS etc on analyze the crack of brass-pipe-cross, we found the reason of the failure.It had been eroded when it dip in corrosive-medium. And when the stress concentrate on the eroded holes ,there are cracks by fatigue .As well we found little cracks on the cross of the new section.
Key words: brass-pipe-elbow, eroding, cracks.
1.引言
有一铜管焊接弯头配件，埋于地下约10mm深处，使用约两年以后，发现该弯头R角处出现开裂漏水现象。但是这样的铜管造成开裂的可能性有许多种，譬如：铜管弯头材料中有较多夹杂物使得在弯制时导致开裂；环境腐蚀性强使铜管弯头受腐蚀后引起腐蚀开裂；安装不当，水流通过时的微震动引起疲劳导致开裂等。为了查明本工件开
裂的原因，我们采用光学金相、扫描电子显微镜（SEM）、电子能谱仪（EDS）等多种方法，针对具体材料及其工作环境作全面分析，从而防止以后故障的发生。
2.检验及分析
2.1 宏观断口分析
经肉眼和低倍放大镜仔细观察已锯下的漏水弯头，发现弯头焊接管表面存在残余水泥痕迹，铜管表面颜色呈暗铜色，漏水部位处于弯头的R角，在R角位置存在一条长约24mm的裂缝，在裂缝上有一个菱形孔，菱形孔底部有一个较新的铜亮点，在裂纹周围有一些不规则的凹坑。裂缝离弯头内接管的最短距离约6mm，将弯头上裂缝打开成断口，断口颜色呈暗灰色，近外壁断口上有裂纹扩展台阶，裂纹扩展指向内壁，整个断口较为平整，无明显塑性变形，该断口属脆性断口；在弯头铜管内壁有铜绿色的腐蚀产物。
从裂纹的扩展形式及表面堆积的腐蚀产物，可初步认为该铜管焊接弯头开裂与环境腐蚀性介质作用有关。
2.2 扫描电子显微镜分析
将断口试样置于XL-30扫描电镜下观察，图1（5582）是断口低倍扫描电镜照片，从图中看出外壁断口有许多相互平行的台阶，裂纹萌生于腐蚀坑底部。由此可见该断口属多元开裂件。图2（5555）是裂源的扫描电镜照片，由图看出断口裂源及断口上的裂纹处于外壁凹坑处，断口上覆盖有较多腐蚀产物，断口微观形貌为疲劳条纹特征和解理及沿晶断口特征，说明该断口的断裂机制为疲劳+穿沿晶混合断
裂（图3－5）(5571/5585/5569)。
在内壁断口处可观察到较为连续的腐蚀坑及内壁较厚的腐蚀产物（图6）（5620），外壁裂纹扩展至近内壁的疲劳条纹特征。断口在最后断裂区呈韧窝特征。铜管焊接弯头外壁表面有明显的擦伤痕迹。
由以上断口分析可发现该断口开裂是由于外界腐蚀引起的多处裂纹源，在使用中因周期性应力作用，推进了裂源以腐蚀和应力共同作用向前延伸扩展，在断口上的形貌为穿晶+沿晶特征，最终由于管子承受的压力超过可承载能力导致一次性断裂，在瞬断区表现为韧窝特征，即为最后撕裂区。[1]
2.3 金相检验
2.3.1 开裂铜管弯头金相检验
取断口裂源剖面试样，经镶嵌磨抛及化学试剂侵蚀后在显微镜下观察，图7（fig17）是断口剖面组织照片，从图中看出断口剖面以穿晶为主，有少量二次裂纹。在试样外壁表面有许多相互平行的裂纹，裂纹萌生于腐蚀坑底部，裂纹以穿晶为主，但也有穿晶+沿晶的混合型应力腐蚀特征，最深的一条裂纹长约0.4mm，在试样内壁表面有许多腐蚀坑越靠近断口处腐蚀坑越大，在断口剖面上的腐蚀坑长度约为0.36mm，试样基体组织为单相α铜。同时，在外壁表面还观察到机械损伤处，这些损伤痕迹易成为三向应力集中点，引起应力集中开裂，图8（fig21）是弯头焊管裂缝中损伤处的剖面组织，在孔壁边缘较心部有形变现象，说明边缘受外力所致。
从整个断口剖面看，外壁裂纹源及裂纹扩展区占整个断口截面的
工艺管道压力试验安全防护措施
工艺管道压力试验安全防护措施 一、概况： XXX安装集团承建的XX化工有限公司投资的XX万吨/年乙二醇项目装置分馏区、中间罐区、主管廊区工艺管道安装工程进入单机及系统试运行阶段，工艺管道单管线、清洗、试压总计630余条管线，低压管道约410条，GC1、GC2、GC3类压力管道220余条，其中包括1条氧气管道、3条氢气管道和一条蒸汽管道；最高设计压力为9.8Mpa，最低压力为-0.1Mpa；材质有合金钢0Cr18Ni9、不锈钢304、碳钢20#、Q235B、20#+镀锌，最高设计温度是545℃，最低设计温度是常温。 压力试验是对管道的焊接接口、阀门、管件安装、管道材料及施工质量的全面检验。 二、工艺管道压力试验要求 1、DN≥600工艺管线设计压力大于0.6MPa的工作质量气体的管道不做水压和气压试验，已按照GB50235-2010中第8.6.2条第4款规定要求，经建设单位同意对焊接接头进行100%射线检验； 2、DN≥600设计压力小于或等于0.6MPa的工艺气体管道采用气体试验； 3、低压管，GC1、GC2、GC3工艺管道均做水压试验； 4、塔顶废气管道随设备本体作泄漏性试验； 5、与设备直连的循环水管道、检验等级≥Ⅳ类的管道可结合试车
用管道输送的气体或液体进行初始压力试验。当管道与设备直接焊接的，与设备作为一个系统进行试验，管道试验压力等于或小于设备的实验压力时，应按管道的试验压力进行实验；当管道试验压力大于设备试验压力时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验； 6、氧气管道安装完成后，先进行管道脱脂清洗，再进行水压试验； 7、蒸汽管道安装完成后，应先进行蒸汽吹扫，再进行严密性试验； 8、水压试验压力的设定，为设计压力的1.5倍； 9、气压试验压力的设定，均按设计压力的 1.15倍，且不小于0.2MPa； 10、真空管道进行气压试验，试验压力为0.2MPa； 11、常压管道的试验压力均以0.2MPa进行空气压力试验。 三、试压安全保证体系 试压负责人： XXX 工艺负责人： XXX 管道试压联络员：XXX 安全员： XXX 唱表员： XXX 检查员： XXX XXX XXX XXX 四、安全保证体系的运行 1、管道试压方案，应报工程监理部，并经审批方可实施。
焊接技术标准规范标准[详]
{ 1范围 主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 ？ GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face $ MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 @ 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士 5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士℃，并具有排气系统。4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 《
直缝埋弧焊钢管焊缝横向裂纹产生原因分析
直缝埋弧焊钢管焊缝横向裂纹产生原因分析 摘要:针对直缝埋弧焊钢管生产过程中的焊缝横向裂纹,从焊接过程中的应力状态和生产工艺方面分析了焊缝横向裂纹产生的原因,并指出通过改进焊接材料及相关的焊接设备、降低焊接时的低熔点杂质铜含量以及降低焊接过程中的纵向拉应力等途径可有效防止焊缝横向裂纹的产生,保证焊接质量。 1 直缝埋弧焊钢管焊缝存在的横向裂纹 管线钢属微合金化控轧钢,可焊性好,使用埋弧焊进行焊接时,焊缝很少有裂纹出现,但在直缝埋弧焊钢管生产过程中,某几个规格的钢管焊缝检测到横向裂纹。该钢管长度12m,壁厚10~30mm,直径508~1 422 mm,采用JCO成型,二氧化碳+Ar气连续预焊进行打底,3~4丝埋弧自动焊进行内外焊缝一次焊接成型,水柱式耦合超声波自动探伤进行检测,在内外焊缝上均发现过位于焊缝边缘的横向热裂纹,从焊趾向焊缝中心开裂,裂纹的长度为2~5mm,深度从焊缝表面开始向下1~2 mm,大部分裂纹在焊缝加强高度内,如图1所示。 2 裂纹检验分析 通过对裂纹金相试样的检测,在焊缝裂纹表面有清晰可见的铜斑,经委托天津大学、北京钢铁研究院等单位进行电镜扫描分析证实,在裂纹表面有大量的铜存在,铜是引起焊缝产生裂纹的主要原因。 根据对裂纹的检测分析结论,为最大限度降低焊缝中的铜含量,对焊接材料及焊接设备进行了改进:与焊丝厂合作将镀铜焊丝改为不镀铜焊丝;定期更换导电杆内聚四氟乙烯
软管,防止导电杆磨损;改用硬质合金导电嘴,减少导电嘴因磨损产生的铜屑;使用新焊剂并定期清理焊接机头等。采用以上措施后,焊缝横向裂纹的数量明显减少,但仍有少量的裂纹产生。 3焊接应力状态对产生裂纹的影响 从理论上分析,引起焊缝热裂纹的原因有两点:一是低熔点杂质,二是焊接过程中的拉应力。将低熔点杂质铜的来源降到最低后仍有裂纹产生,需要从焊接应力方面寻找解决办法。 钢管生产过程中出现的焊缝横向裂纹的统计情况表明,裂纹的分布规律是:薄壁管和厚壁管较少、中间壁厚(12~16mm)较多;大管径较少,小焊管管径较多。根据这个分布特点,对钢管焊接应力状态进行分析。 直缝埋弧焊管焊接时先进行预焊,再进行内焊,最后进行外焊。对不同管径、不同壁厚钢管内焊时的焊接情况进行比较发现:薄壁管内焊时,焊缝背面红线呈亮白色;厚壁管内焊时,焊缝背面红线呈暗红色;中间壁厚管内焊时,焊缝背面红线亮度介于两者之间。这种现象说明不同壁厚的钢管内焊时焊缝背面的温度有较大差异,这个差异将引起在钢管壁厚方向纵向应力分布状态不同。 钢管焊接时的应力分布与平板焊接时不同,钢管纵向焊接时由于受到管体的拘束,产生的纵向拉应力比平板焊接时大。当焊缝冷却时,在不考虑环境温度影响的情况下,焊缝正面的冷却速度大于焊缝反面的冷却速度,当焊缝反面冷却到产生压缩塑性变形的温度区间时,反面的收缩将使焊缝正面产生弯曲变形,并在正面产生附加的纵向拉应力,若焊缝正面的温度仍处于固-液相间的脆性温度区间,则在双重拉应力的作用下焊缝可能产生横向裂纹,且由于弯曲变形的影响,越接近焊缝表面拉应力值越大,这也是横向裂纹出现在焊缝表面或加强焊缝内的主要原因。 影响拉应力大小的因素主要是焊接时焊缝正反两面最高温度和焊缝的冷却速度。由于正面焊接熔池的温度远远高于金属的熔点,焊缝反面的温度远低于金属的熔点,冷却时焊缝正面的热量通过热传导的方式传递给反面,所以焊缝反面的冷却速度低于焊缝正面的冷却速度。当焊缝反面的温度较高时,正反两面接近于同时伸缩,产生的纵向拉应力较小;当焊缝反面温度较低时,反面处于接近弹性变形状态,能够自由伸缩,产生的纵向拉应力也较小;当焊缝反面的温度处于中间区域时,产生的纵向拉应力较大,是比较容易产生横向裂纹的区间。焊缝正反面冷却曲线如图2所示。当焊缝反面温度高于T1低于T2时,焊缝反面的冷却温度曲线通过阴影部分即焊缝正面脆性温度区与焊缝背面塑性温度区相交的区域时,焊缝正面可能产生横向裂纹;当焊缝反面温度低于T1或高于T2时,焊缝反面的冷却温度曲线不通过阴影部分即脆性温度区与塑性温度区相交的区域时,焊缝正面不会产生横向裂纹。
压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验 1、焊接施工程序 2、焊接准备 ⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求： A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。 B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。 工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。 ② 对无损检测人员的要求： 无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。 ⑵ 对焊接环境的要求 焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施： ① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。 ② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。 ④ 雨天和雪天的露天施焊。 ⑶ 焊接材料预处理 ① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。 ② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。 ③ 丝在使用前清除铁锈和油污。 ④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。 ⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类 一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；
二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。 三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。 ②焊接工艺评定 600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。 ③编制焊接工艺规程 钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。 3、生产性焊接工艺 ⑴焊接方法 焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。焊接的方法主要采用手工焊和CO2保护气体焊接，全部的纵缝、环缝、附件焊接采用手工焊；加劲环采用CO2保护气体焊接。 ⑵焊接坡口及焊前清理 所有拟焊面和离焊接边缘至少50mm内钢板面的氧化皮、铁锈、油污或其杂质全部清理干净，每一层焊接金属表面焊渣均将彻底清理干净。 ⑶定位焊 焊接采用已批准的方法进行组装和定位焊。对构成焊接构件的部分，可暂留在环缝焊和附件、管壁之间的焊缝内。 定位焊位置距焊缝端部30mm以上，厚度不超过正式焊缝的1/2，最高不超过8mm。 ⑷焊缝坡口间隙 焊接根部缝隙时，焊件边缘固定，保证焊接时使间隙保持在允许公差内。 ⑸焊前预热 按照规范要求需要预热的焊件在焊接前采取预热措施，焊接预热温度按照工艺评定进行。 ①对焊接工艺要求需要预热的焊件，定位焊缝和主缝均进行预热（定位焊缝
焊接标准国标汇总
焊接国家标准总汇标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94焊接术语 GB324--88焊缝符号表示法 GB5185--85金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84技术制图金属结构件表示法 GB985--88气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南GB/Tl2468.2--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996焊缝----工作位置----倾角和转角的定义焊接材料标准焊条 GB/T5117--1995碳钢焊条 GB/T5118--1995低合金钢焊条 GB/T983—1995不锈钢焊条 GB984--85堆焊焊条 GB/T3670--1995铜及铜合金焊条 GB3669--83铝及铝合金焊条 GBl0044--88铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92镍及镍合金焊条 GB895--86船用395焊条技术条件 JB/T6964—93特细碳钢焊条 JB/T8423—96电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96焊接材料质量管理规程焊丝 GB/T14957—94熔化焊用钢丝 GB/T14958--94气体保护焊用钢丝 GB/T8110--95气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GBl0045--88碳钢药芯焊丝 GB9460--83铜及铜合金焊丝 GBl0858--89铝及铝合金焊丝 GB4242--84焊接用不锈钢丝
手工焊接技术要求标准规范
手工焊接技术要求规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1 焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1 电烙铁的功率选用原则： 1) 焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电 烙铁。 2) 焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3) 焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W以上的电烙铁。 3.2.2 电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1) 有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360C之间，缺省设置为330± 10C, 焊接 时间需小于3秒。焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝 焊接。部分元件的特殊焊接要求：
SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320± 10C ;焊接时间：每个焊点1~3 秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350C (注：根据CHIP件尺寸不同请 使用不同的烙铁嘴。) DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330± 5C；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率(TO-220、TO-247、TO-264等封装)或焊点与大铜箔相 连，上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360C，当焊接敏感怕 热零件(LED CCD传感器等)温度控制在260~300C。 2) 无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380C之间，缺省设置为360± 10 C,焊接时间小于 3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1) 电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断， 缩短其寿命，同时也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被严重氧化后很难再 上锡。 2) 手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地， 防静电恒温电烙铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应 大于10MQ，电源线绝缘层不得有破损。 3) 将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地 电阻值稳定显示值应小于3Q;否则接地不良。 4) 烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时 间不用必须关闭电源防止空烧，下班后必须拔掉电源。 5) 烙铁放入烙铁支架后应能保持稳定、无下垂趋势，护圈能罩住烙铁的全部发热部 位。支架上的清洁海绵加适量清水，使海绵湿润不滴水为宜。 3.3手工焊接所需的其它工具： 1) 镊子：端口闭合良好，镊子尖无扭曲、折断。 2) 防静电手腕：检测合格，手腕带松紧适中，金属片与手腕部皮肤贴合良好，接地
管道焊接技术标准[汇编]
管道焊接技术标准 金属管道种类繁多、数量大 ,使用工况千差万别。我国不同行业采用不同的应用标准体系 ,标准之间差别很大。当然 ,由于金属管道的工况 ,如温度、压力、介质、环境等不同 ,标准有差距是客观存在的。例如 ,电力电站管道高压、高温、蒸汽介质居多；石化、石油管道受压、腐蚀介质居多；化工行业管道还有剧毒介质（如氯气）；机械行业压力容器 ,按使用情况及工况分成低压、中压、高压、超高压 ,按容器类别分成第一类压力容器、第二类压力容器、第三类压力容器。船舶管道有高压的蒸汽管道、主机冷却的海水管道（承压及受腐蚀）、污水管道（承压及受高温）、燃油输送管道、压缩空气管道等 ,在不同的工况条件下运行。以下择要介绍一些基本标准。 一、压力管道分类 1. 压力管道的定义 压力管道是指在生产、生活中使用的可能引爆或中毒等危险性较大的特种设备及管道。 ①输送GB5044①《职业性接触毒物性危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道。 ②输送GB5016②《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道。 ③最高工作压力不小于0.1MPa（表压 ,下同） ,输送介质为气（汽）体及液化气体的管道。 ④最高工作压力不小于0.1MPa ,输送介质为可燃、易焊、有毒以及有腐蚀性或高温工作温度不小于标准沸点的液体管道。 ⑤上述四项规定管道的附属设施（弯头、大小头、三能、管帽、加强管接头、异径短管、管箍、仪表管、嘴、漏斗、快速接头等管件；法兰、垫片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法兰盖等连接件；各类阀门、过滤器、流水器、视镜等管道设备 ,还包括管道支架以及安装在压力管道上的其他设施）。 ① GB5044分为四级（与99容规相同）：极度危害（1级）＜0.1mg/m3；高度危害（2级）0.1～1mg/m3；中度危害（3级）1.0～10mg/m3；轻度危害（4级）＞10mg/m3。 ② GB5016标准对可燃气体火灾危险性分甲、乙两类 ,甲类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不大于10％（体积） ,乙类气体为可燃气体与空气混合物的爆炸下限不小于10％（体积）。 GB5016标准对液态烃、可燃液体的火灾危险性按如下分类： 甲A类 15℃的蒸汽压力大于0.1MPa的烃类液体及其他类似的液体； 甲B类甲A类以外的可燃液体 ,闪点小于28℃；
压力管道焊接工艺规范标准设计
压力管道设计说明书 设计题目:压力管道焊接工艺设计 设计参数: 2.1工作压力：5MPa 2.2工作温度：-10~80摄氏度 2.3外形：圆柱体 2.4工质：原油 2.5材料：L245管线钢 设计要求： 3.1压力管道结构受力分析 3.2强度计算，确定最小壁厚 3.3焊接工艺分析 3.4编写焊接工艺卡 3.5.编写热处理工艺卡 3.6绘制焊接工艺草图 一、总体概述 长输管道作为铁路、公路、海运、民用航空和长输管道五大运输行业之一，其输送介质除常见的石油、天然气外，还有工业用气体如氧气、二氧化碳、乙烯、液氧等介质。大部分输送介质管道在国内均有成功建设和运行业绩。 近几年，我国管道建设发展非常迅速。在管线的建设施工中，环焊缝焊接方法从传统的手工焊、管道下向手工焊、半自动下向焊到现在的全自动焊，管线的钢级从Q235 、16Mn、L290（X42）、L360（X52）、L415（X60）、L450（X65）和L485（X70）提高到目前的L550（X80），直径从200mm增加到1219 mm，水管线直径已超过2000 mm，壁厚从6 mm增加到30 mm，输送压力从4MPa增加到15MPa。 从广义上理解，压力管道是指所有承受内压或外压的管道，无论其管内介质如何。压力管道是管道中的一部分，管道是用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制和制止流体流动的，由管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门、其他组成件或受压部件和支承件组成的装配总成。
压力管道具有以下特点： （1）、压力管道是一个系统，相互关联相互影响，牵一发而动全身。 （2）、压力管道长径比很大，极易失稳，受力情况比压力容器更复杂。压力管道内流体流动状态复杂，缓冲余地小，工作条件变化频率比压力容器高（如高温、高压、低温、低压、位移变形、风、雪、地震等都有可能影响压力管道受力情况）。 （3）、管道组成件和管道支承件的种类繁多，各种材料各有特点和具体技术要求，材料选用复杂。 （4）、管道上的可能泄漏点多于压力容器，仅一个阀门通常就有五处。 （5）、压力管道种类多，数量大，设计，制造，安装，检验，应用管理环节多，与压力容器大不相同。 运输管道承受着所运输介质的压力和温度的作用，同时还遭受所通过地带各种自然环境和人为因素的影响，对钢材的强度、韧性、以及可焊性提出了相当高的要求，在使用过程中可能发生各种破漏或断裂事故。为确保管道的安全运行和预防管道事故产生应从设计、施工和操作三方面这首，其中设计中的合理选择材料和焊接工艺是相当重要的。 二、受力分析内容： 参照标准：SHJ.41-91《石油化工企业管道柔性设计规范》 1.管道柔性设计的任务 压力管道柔性设计的任务是使整个管道系统具有足够的柔性，用以防止由于管系的温度、自重、内压和外载或因管道支架受限和管道端点的附加位移而发生下列情况 1)因应力过大或金属疲劳而引起管道破坏； 2)管道接头处泄漏； 3)管道的推力或力矩过大，而使与管道连接的设备产生过大的应力或变形，影响设备正常运行； 4)管道的推力或力矩过大引起管道支架破坏。 2.分析步骤： 1) 工程规定 2) 管道的基本情况 3) 用固定点将复杂管系划分为简单管系，尽量利用自然补偿 4) 用目测法判断管道是否进行柔性设计
焊接技术标准规范汇总
1范围 1.1主题内容 本标准规定了电子电气产品焊接用材料和导线与接线端子、印制电路板组装件等 的焊接要求以及质量保证措施。 1. 2适用范围 本标准适用于电子电气产品的焊接和检验。 2引用文件 GB 3131-88锡铅焊料 GB 9491-88锡焊用液态焊剂(松香基) QJ 3012-98电子电气产品元器件通孔安装技术要求 QJ 165A-95电子电气产品安装通用技术要求 QJ 2711-95静电放电敏感器件安装工艺技术要求 3定义 3. 1 MELF metal electrode leadless face MELF是指焊有金属电极端面，作端面焊接的元器件。 4 一般要求 4. 1环境要求 4.1.1环境条件按QJ 165A中3. 1. 4条要求执行。 4.1.2焊接场所所需工具及设备应保持清洁整齐。在焊接工位上应及时清除多余物(导线断头、焊料球、残留焊料等)。禁止在焊接工位上饮食;禁止在工位上有化妆品以及与生产操作无关的东西。 4. 2工具、设备及人员要求 4. 2. 1工具 电烙铁应为温控型的，烙铁头空焊温度应保持在预选温度的士5. 5℃之内，烙铁头的形状应符合焊接空间要求，并保证良好的接地。 4. 2. 2设备 4. 2. 2. 1波峰焊设备 波峰焊设备(包括焊剂装置、预热装置、焊槽)焊接前应能将印制板组装件预热到120℃以内，在整个焊接过程中，焊料槽焊接温度的控制精度应维持在士5.5℃，并具有排气系统。 4.2.2.2再流焊设备 再流焊设备应可将焊接表面迅速加热，并能在连续焊接操作时，迅速加热到预定温度的士6℃范围内。加热源不应引起印制电路板或元器件的损坏，也不应在加热源与被焊金属直接接触时污染焊料。再流焊设备包括采用平行等距电阻加热、短路棒电阻加热、热风加热、红外线加热、激光加热装置或非电烙铁热传导焊接的设备。 4. 2. 3人员 操作人员应经过专业技术培训，熟悉本标准及相关工艺的规定，具有判别焊点合格或不合格的能力，并经考核合格上岗。 4. 3焊点 4. 3. 1外观 4.3.1.1 焊点表面应无气孔、非晶态，以及有连续良好的润湿。焊点不应露出基底金属、不应有锐边、拉尖、焊剂残渣以及夹杂。与邻近导电通路之间焊料不应出现拉丝、桥接等现象。
20#焊管开裂原因及改进措施
20#焊管开裂原因及改进措施 一、前言 我厂采用去除内外焊缝毛刺的方式生产20#无缝化ERW（高频直缝电阻）焊管，其工艺流程为：原料（中宽板带）的检验和试验纵剪分条→上料开卷→矫平一板端剪切、对焊→活套充料→辊式成形→高频感应焊接→去除焊缝内外毛刺→焊缝涡流探伤→空冷→水冷→定径→飞锯切断→取样→检验、试验→平头→水压试验→钢管整体正火→矫直→检验→包装→入库。 主要生产设备包括：开卷机、钢板矫平机、板端剪切对焊机、活套、成型机、固态高频焊接机、内外焊缝毛刺清除机、中频退火机、定径机、定尺锯切机、平头机、水压机、辊底式连续退火炉、钢管矫直机等。 11年9月份研制成功，但133和219机组生产的20#无缝焊管都出现了压扁开裂现象，且比较严重，为解决这一难题我们做了如下工作。 二、问题分析 经光谱及力学性能分析，两机组原带成分和力学性能均符合内控要求，如表1所示。 由上表可以看出，虽然成分都在内控范围内，但由于成分设计不合理，导致Mn/S和Mn/Si都偏低。 金相及扫描电镜等手段分析两机组的开裂原因也不尽相同，具体分析结果如下： 1、133机组焊管开裂试样分析
图1 高倍结果：10X低倍结果：6.5X 试样为直径是133mm 的焊管，并经过压扁，在开裂位置取横向试样（含焊缝和开裂部分），编号为1#，并在同一试样上距焊缝弧长约20mm 的位置取纵向试样，编号为2#试样。开裂焊管的高倍和低倍情况如上图1所示。 1#：压扁开裂沿焊缝的溶合区开始，向母材延伸，延伸方向有偏析现象(见图4)，裂纹距表面约0.8mm，裂纹延伸长度约6mm，偏析主要由于硫化物引起，见图5。 2#：硫化物类夹杂物2.0级，距带钢表面约0.6mm 处（见图2），硅酸盐类夹杂物1级。 图2 近表面的硫化物100X 图3 近表面偏析现象100X
压力钢管焊接工艺实验方案
压力钢管焊接方案 1、工程概况 本标段为河南省南水北调受水区焦作供水配套工程施工4标，为26号输水管线，设计流量1 m3/s，管径DN1400，管材PCCP，管线桩号WZ14+500～WZ22+190，全长7.69km。管道全程单管供水，直埋方式敷设。其主要工作内容有管沟开挖、管道安装、管道回填、阀井和镇墩的砼浇筑、硅芯管埋设等。 本标段需焊接部位为阀井、镇墩处已形成掩口的管件、 接缝对口焊接等，焊缝为环缝，为Ⅰ类焊缝。 2、编制依据 （1）河南省南水北调受水区焦作供水配套工程施工4标招标文件、合同文件、图纸 （2）《水利水电工程压力钢管制造、安装及验收规范》（SL432-2008）（3）《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸》GB985-1988 （4）《钢结构超声波探伤及质量分级法》（JG/T203-2007） （5）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）（6）《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-2008 （7）《碳钢焊条》GB/T5117-1995 3、焊接 3.1施工准备 3.1.1材料、人员、设备配臵 （1）材料：
a、焊条的性能与焊机的型号相匹配。CO2气体保护焊机采用H08Mn2SiA焊丝，电弧焊采用H08Mn焊条，焊剂HJ431。 焊接材料须是有质量保证的生产厂家生产的合格产品，附有出厂材质证明书和质量保证书。焊材进库前，应按相应的标准检查验收。对材.0质有怀疑时，应进行复验，合格后方可使用。焊接材料仓库管理严格按有关制度规定执行。 b、钢材切割采用气体割刀，切割用的氧气和乙炔要求纯度≥ 99.5%。 （2）人员：详见人员配臵表 人员配臵表 参加钢管环缝焊接施工的焊工必须具有相应的理论知识和实际操作技能。并取得了相应的合格证书。所有参加施焊的焊工都必须接受焊前施工技术交底和安全技术交底，并应认真学习和掌握工艺方案所要求的各项技术要求。焊接时采用2名焊工对称施焊。 （3）设备配臵：详见设备配臵表 设备配臵表
铬钼钢焊接延迟裂纹分析
铬钼钢焊接延迟裂纹产生原因分析这次检修焊接合格率出现问题主要是在铬钼耐热钢Cr5Mo和15CrMo上，铬钼钢焊接在我公司并不是新材料的焊接，而是有20几年的历史了，是比较成熟的焊接工艺。但是这次焊接施工不论是预制和安装都出现了大量的裂纹，以往是没有这样的结果的。通过这次的教训的确要总结一些问题来进行分析。 一、从焊接工艺来分析：铬钼钢Cr5Mo和15CrMo在退火状态下是珠光体，而在淬火状态下是马氏体，在焊接时在没有预热和缓冷的情况下焊接熔池快速形成、快速冷却，焊缝组织二次相变就停留在马氏体区间内，大家知道马氏体属于淬硬组织，在冷却过程中受焊接应力作用和时效作用下很容易产生冷裂纹，所以焊前预热，保证焊间温度和焊后缓冷是非常必要的。我公司的铬钼钢的焊接工艺评定规范是没有问题的，15CrMo钢，焊前预热150~200℃，层间温度150~200℃，焊后加热200℃后用保温石棉包裹缓冷；Cr5Mo焊前预热350~400℃，层间温度350~400℃，焊后加热300~350℃后用保温石棉包裹缓冷，再等焊后热处理.这都是铬钼钢常规工艺要求。而我门出现裂纹这么多问题是为什么呢？是执行焊接工艺不严谨而造成的，预热温度焊工应该都是作到了，而层间就没有做到那样严谨，填充盖面时中途喝喝水抽抽烟或中午吃饭放到下午再焊，没有加热也就焊完了，焊后也没有加热缓冷，包裹石棉布也不是很严实等，还有就是流水性作业抢进度，几道焊缝氩弧焊全打完底后再填充盖面焊接，层间温度肯定是不能保证的。这都是造成裂纹的直接原因；要说前期预制对工艺的疏忽，出现焊接裂纹质量问题后，后期现场安装按说已经严格了工艺措施，但还是出现裂纹，我是认为现在安装时还是在加热温度上有偏差，毕竟火焰加热是没有控制温度定量的，也不是每个队伍有测温仪可以用上的，室外的管道加热后，冷却速度也是比较快的，检修期间天气也不好下几天雨，湿度也比较高,造成氢致裂纹。还有些焊接位置比较复杂如水坑下焊接对于连续焊接造成时间延长影响层间温度下降的因素。这都是原因。 二、从焊接材料来分析：焊接材料对于焊接质量影响是非常大的，这次检修铬钼钢前期用热系列焊材，由于返工问题后工期使用奥氏体A307焊条，这在工艺上都是可行的，只是执行工艺到不到位而已。但不同的厂家的产品优劣却相差很
焊接标准大全-焊接国家标准汇总
焊接国家标准总汇 标准号标准名称 焊接基础通用标准 GB/T3375--94 焊接术语 GB324--88 焊缝符号表示法 GB5185--85 金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号 GB12212--90 技术制图焊缝符号的尺寸、比例及简化表示法 GB4656--84 技术制图金属结构件表示法 GB985--88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式和尺寸 GB986--88 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T12467.1—1998 焊接质量要求金属材料的熔化焊第1部分：选择及使用指南 GB/Tl2468.2--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第2部分：完整质量要求 GB/Tl2468.3--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第3部分：一般质量要求 GB/Tl2468.4--1998 焊接质量保证金属材料的熔化焊第4部分：基本质量要求 GB/T12469--90 焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级 GBl0854--90 钢结构焊缝外形尺寸 GB/T16672—1996 焊缝----工作位置----倾角和转角的定义 焊接材料标准 焊条 GB/T5117--1995 碳钢焊条 GB/T5118--1995 低合金钢焊条 GB/T983—1995 不锈钢焊条 GB984--85 堆焊焊条 GB/T3670--1995 铜及铜合金焊条 GB3669--83 铝及铝合金焊条 GBl0044--88 铸铁焊条及焊丝 GB/T13814—92 镍及镍合金焊条 GB895--86 船用395焊条技术条件 JB/T6964—93 特细碳钢焊条 JB/T8423—96 电焊条焊接工艺性能评定方法 GB3429--82 碳素焊条钢盘条 JB/DQ7388--88 堆焊焊条产品质量分等 JB/DQ7389--88 铸铁焊条产品质量分等 JB/DQ7390--88 碳钢、低合金钢、不锈钢焊条产品质量分等 JB/T3223--96 焊接材料质量管理规程 焊丝
焊接件通用技术规范汇总
焊接件通用技术规范 1.目的 为统一普通钢结构焊接件在工厂全过程的基本要求，特制订本规范。 2.范围 如顾客未对焊接件产品的加工及检验要求做出明确规定（含规范和图纸）、或已给出的规定不全时，在技术文件编制、加工制作、性能试验、检验规则以及标识、包装、运输、贮存和检验等环节须执行本规范的要求。 3.一般要求 3.1焊接件的制造应符合经规定程序批准的产品图样、技术文件和本标准的规定。 3.2焊接件材料和焊接材料 3.2.1用于焊接件材料的钢号、规格、尺寸应符合产品图样的要求。 3.2.2用于焊接件的材料（钢板型钢等）和焊接材料（焊条、焊丝、焊剂等），进厂时应按照材料标准规定，验收合格后方准使用。 3.2.3对于无牌号和无合格证书的焊接件材料和焊接材料须进行检验和鉴定，确认合格后方准使用。 3.2.4原材料下料前的形状偏差应符合有关标准规定，否则应予以矫正或另作他用（矫正可下料前校正，也可下料后校正），使之达到要求。矫正后，钢材表面不应留有明显的损伤。 3.3焊接零件未注公差尺寸的形位公差 3.3.1零件尺寸的极限偏差 手工气割的板材、型钢（角钢、工字钢、槽钢）零件尺寸的极限偏差应符合表1规定。 3.2.2零件形位公差 3.2.2.1板材零件表面的直线度和平面度公差应符合表2规定，直线度应在被测面的全长上测量。 表2 mm
3.2.2.2型材零件的直线度、平面度、垂直度公差应符合表3的规定，歪扭误差应符合表4的规定。 表3 mm
3.2.2.3板材与型材零件切割边棱对表面垂直度，不得大于表5规定。 图1 L—边棱长度；t—直线度 3.2.2.4板材零件边棱之间的垂直度与平行度，不得大于相应尺寸的公差之半（见图 2）。 t≤Δ 图2 3.2.2.5型材零件切割断面对其表面的垂直度以及型材零件切割断面的平行度，不得大于型材零件切割断面之间的尺寸公差之半（见图3）。 图3 3.2.2.6弯曲成型的筒体零件尺寸的极限偏差、圆角和弯角，（≥5mm钢板）应符合表6规定。
高频焊管焊缝质量事故分析
高频焊管焊缝质量事故分析 我们在日常生产中，经常会出现焊缝质量事故，我们对焊缝质量事故做了以下几个方面的分析，仅供大家参考。 1. 通长搭焊搭焊是指管坯的两个边部叠落在一起后所形成的错位粘接。在长度上，搭焊有长短之分，一般在数米之上，甚至更长。在错位方面有零点几毫米的轻微错位，又等于壁厚的完全错位。 造成通长搭焊主要有以下几方面因素：（1）挤压辊轴向串动由于挤压辊和挤压辊轴的定位不稳定，以及在组装中，其它零部位配合不紧密所形成的旷量等因素，都会使挤压辊出现轴向窜动和径向摆动，这时挤压辊的孔型就会不吻合而造成搭焊。 （2）轴承损坏轴承损坏后，就会破坏挤压辊的正常位置。以两辊式挤压辊装置为例，一般在挤压辊内装有上下两套轴承，当其中一套损坏后，挤压辊失去控制，焊缝就会高出而造成搭焊。在生产运动中，我们可以观察挤压辊的摆动。上端轴承损坏时，辊子的摆动幅度大一些，下端的轴承损坏时，辊子的摆动幅度就小一些，这轴承损坏程度也有一定的关系。导向辊的轴承损坏后，不但不能很好地控制管坯的焊缝方向，而且导环也可能会对管坯边缘造成压损，使焊缝高度发生变化，稍不合适便会发生搭焊事故。 （3）挤压辊轴弯曲仍以两辊式挤压辊装置为例，挤压辊轴弯曲有两种原因：一是长期上顶丝压力不足的外弯曲；二是上顶丝压力过大时内弯曲。检查时，释放顶紧装置，可将钢板尺的立面放置在辊子的端面上，以检查另一个辊子的端面与钢板尺的倾斜角。当轴内弯曲时，划伤则由不弯轴的辊子所造成。 (4)挤压力大这种情况的搭焊管，一般发生在薄壁管生产中。因为薄壁
管生产中，管坯的钢度较差，一旦挤压力过大时，管坯宽度在孔型内产生了太大的余量后不能被接纳，而向其它空间运动造成搭焊。所以孔型设计师，要根据不同的管子壁厚选择适当的孔型半径和辊缝留量，并注意适度调整挤压量。当然只要我们严把辊子的质量关，这种搭焊现象是可以克服的。 2. 周期搭焊搭焊为间断性的出现，时有时无，搭焊长度也长短不等。有时搭焊为比较有规律的等距离出现，有时搭焊位比较有规律的出现。对于这些搭焊现象，我们统称为周期性搭焊。周期性搭焊一般发生在生产的中后期阶段，主要由以下原因造成： （1）导环破裂当封闭孔型磨损之后，就不能有效控制管坯正常运行，使管坯在孔型内来回摆动，而导环破裂出现豁口后，管坯在运行过程中，边缘就会被导环的豁口压陷下去，从而形成搭焊管的产生。这种搭焊管搭焊周期长度相同，规律性强，比较容易判断。一般随着破裂后的导环旋转，便可发现被压陷的痕迹。 （2）孔型磨损主要是指封闭孔型的上辊底径部位出现台阶状，以及开口孔型的立辊孔型上边部出现台阶状。当管坯在孔型内发生摆动时滑向孔型凸台部位后，便会使管坯边缘产生压陷痕迹而形成搭焊。瞬间的滑入又滑出，搭焊就小一些，反之搭焊就长一些。消除这种搭焊管的最好方法，就是在正常生产中注意合理进行调整，使孔型磨损均匀，避免出现台阶状，一旦发现孔型弧面出现不规则的形状后，及时更换，以彻底杜绝搭焊的产生。 （3）孔型弧面异物有时在孔型的弧面上，因某种原因而粘连上其他金属异物时，就会使管坯表面出现压陷性的伤痕，当这种异物粘连位置正处于管坯边部运行轨迹时，就会造成短小的等距离的周期性搭焊。一般情况下，这种现象是很少发生的。
焊接技术规范
焊接技术规范 3.1焊接前准备工作 2.2.2焊工必须掌握焊接技术理论和实际操作技能，并取得国家劳动部门颁发的焊工操作证书。 2.2.3焊工除具备必须的理论知识和实际操作能力外，还应具备良好的职业素养，能切实遵守各项制度的规定，并认真进行焊接质量自检。 3.1.1在焊工上岗作业前，分包商应对其进行培训和考核，考核内容包括：做2块氩弧焊、电弧焊试样进行评定，合格后按电弧焊点焊、电弧焊连续焊、氩弧焊连续焊、氩弧焊及电弧焊连续焊规定四类焊接作业许可范围，严禁越类施焊。3.1.2分包商应做好上述焊工培训和考核记录，并报总包商审批。 3.1.3检查材料的表面质量，如保护膜或镀层是否无划伤、碰伤，外表面是否无锈蚀、色泽是否正常等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。3.1.4检查料件外形及尺寸是否符合要求，如平整度、长度及对角线尺寸、断面尺寸、变形等，不合格的料件严禁进入下道工序，并做好检查记录。 3.1.5焊接前对所需焊接部位进行细致统筹，认真辨认，开好坡口，清理焊接区域，预先需要矫正的材料应处理得当，保证矫正时不破坏材料。 3.1.6槽体焊接坡口要求：为保证槽体焊缝质量，槽体对接焊缝采用两面焊接，外面采用钨极氩弧焊，内面采用手工电弧焊，故要求开X型坡口，采用手执砂轮机磨制坡口。 3.1.7仔细检查调试焊机，工装夹具，做好焊接防护措施，保证焊接安全及材料外形、表面质量在焊接时不被损坏。 3.1.8在材料上正确划定焊接工艺基准线。 3.1.9准备好焊接平台。 3.1.10在安装现场的焊接作业属特种作业管理的范畴，必须提前在总包商项目部办理动火作业审批手续；若是高处焊接作业，则还应遵守登高作业的相关规定。 3.1焊接 3.2.1焊接前应再次对构件进行校正，按2.2.4、要求进行。
Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析(正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-7786-47 Ⅲ类压力容器接管角焊缝裂纹分析 (正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 前言 某燃气公司有100m3液化石油气贮罐15台，1996年6月投入运行，1997年7月首次开罐检验，发现有2台贮罐的温度计接管角焊缝出现裂纹；20xx年5月第二次开罐检验，同样又发现另2台的温度计接管角焊缝、1台人孔角焊缝出现裂纹。本文以其中一处温度计接管角焊缝裂纹为例，分析裂纹产生原因及处理办法。 1 贮罐技术特性 内径：Φ3000mm 壁厚：封头22mm，筒体20mm 主体材质：16MnR
设计压力：1.8MPa 设计温度：-19℃～+50℃ 介质：液化石油气 容器类别：Ⅲ类 2 缺陷情况 温度计接管位于贮罐封头中下部，接管规格为Φ32mm×3.5mm，材料为20#无缝钢管。对其罐内表面角焊缝做磁粉探伤检查时发现磁痕显示，用砂轮打磨，发现裂纹，长度沿周向扩展，最长62mm，磨深至6mm 时出现空洞，证实为未焊透，而且是整圈未焊透，最深14mm。 在锅炉压力容器检验中，我们经常看到接管角焊缝出现裂纹、泄漏而必须补焊的现象。 3 原因分析 《压力容器安全技术监察规程》第54条规定，“……钢制压力容器的接管(凸缘)与壳体之间的接头
水电站压力钢管焊接工艺规程
水电站压力钢管制作、安装工程焊接工艺规程 编制： 审批：
1.焊前准备 1.1坡口准备和焊接区的清理 施焊前应认真检查坡口型式和尺寸是否满足工艺要求，焊接接头应符合工艺规定的装配间隙。坡口表面及每侧应将水、铁锈、油污、积渣等清理干净，清理的范围： 1）埋弧自动焊对接缝 40～50mm 2）其他焊接方法对接缝 10～20mm 3）角焊缝焊角K+10～20mm 1.2 焊接材料的准备 1）焊接材料应放置于通风、干燥且相对湿度不大于60%的专用库房内，由专人保管、烘焙、发放。使用前进行外观检查，并严格按使用说明书规定烘干； 2）焊丝使用前清除表面油污和锈斑； 3）烘干后的焊条应保存在100～150℃的恒温箱内，随用随取，焊工应配备焊条保温箱。 CHE507/CHE506 350℃烘焙1小时，随烘随用； 2．焊件组装 1）焊件对接要平齐，角焊缝连接的焊件应尽可能贴紧，除工艺特殊要求外一般不留间隙。焊件组装局部间隙不超过5mm，累计长度不大于焊缝全长的15%时允许作堆焊处理，堆焊要求为： a）堆焊时严禁填充异物；
b）堆焊后修磨平整达到规定尺寸并保持原坡口形状； c）根据堆焊长度和间隙大小，对堆焊部位的焊缝酌情进行探伤检验。 2）定位焊 a）定位焊的质量要求及工艺措施应与正式焊缝相同； b）一、二类焊缝定位焊应由持有效合格证书的焊工承担； c）定位焊应有一定的强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的1/2，通常为4～6mm，长度为 60mm，间距为100～400mm为宜； d）定位焊的引弧、熄弧均应在坡口内进行，定位焊后的裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。 3．焊接形式及工艺规范参数见焊接工艺卡 4．操作技术 1）多层多道焊接宜连续施焊，焊道之间应均匀搭接，交接处不应形成凹槽、咬边或凸鼓等缺陷，层间接头应错开30mm以上，收弧时必须填满弧坑； 2）手工电弧焊焊缝长度大于1000mm时宜采用分段退位焊法施焊，角焊缝转角处应连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm； 3）压力钢管焊接焊工布置和焊接顺序：安排4～6名焊工分段退步焊接，岔管焊接顺序：管节纵缝—管节环缝—月牙板对接焊缝—月牙板与管壳对接焊缝 4）焊接完毕后，作业人员应进行焊缝外观检查，清理焊缝及其两侧的熔渣及飞溅，焊件表面被电弧，碳弧气刨