锤式破碎机
目 录
摘要 ………………………………………………………………………………I
Abstract ………………………………………………………………………II
第1章 绪论 (1)
1.1 锤式破碎机和破碎机的分类 (1)
1.1.1 锤式破碎机的分类 (1)
1.1.2 破碎机的分类 (1)
1.2 锤式破碎机的优缺点 (1)
1.2.1 锤式破碎机的优点 (1)
1.2.1 锤式破碎机的缺点 (1)
1.3 锤式破碎机的规格和型号 (2)
第2章 锤式破碎机的工作原理及破碎实质 (3)
2.1 锤式破碎机的工作原理 (3)
2.2 锤式破碎机的破碎实质 (3)
2.2.1 破碎的目的和意义 (3)
2.2.2 矿石的力学性能与锤式破碎机的选择 (3)
2.2.3 破碎过程的实质 (4)
第3章 锤式破碎机的总体及主要参数设计 (6)
3.1 型号为800800?-φpc 锤式破碎机的总体方案设计 (6)
3.2 该型号破碎机的工作参数设计计算 (7)
3.2.1 转子转速的计算 (7)
3.2.2 生产率的计算 (8)
3.2.3 电机功率的计算 (8)
3.3 该种破碎机的主要结构参数设计计算 (8)
3.3.1 转子的直径与长度 (8)
3.3.2 给料口的宽度和长度 (8)
3.3.3 排料口的尺寸 (9)
3.3.4 锤头质量的计算 (9)
第4章 800800?-φpc 锤式破碎机的主要结构设计 (11)
4.1 锤头设计与计算 (11)
4.2 圆盘的结构设计与计算 (11)
4.3 主轴的设计及强度计算 (12)
4.3.1 轴的材料的选择 (13)
4.3.2 轴的最小直径和长度的估算 (13)
4.3.3 结构设计的合理性检验 (13)
4.3.4 轴的弯扭合成强度计算 (15)
4.3.5 轴的疲劳强度条件的校核计算 (20)
4.4 轴承的选择 (22)
4.4.1 材料的选择 (22)
4.4.2轴承类型的选择 (22)
4.4.3 轴承的游动和轴向位移 (23)
4.4.4 轴承的安装和拆卸 (23)
4.5 传动方式的选择与计算（V带传动计算） (24)
4.6 飞轮的设计与计算 (26)
4.7 棘轮的选择 (26)
4.8 蓖条位置调整弹簧的选择 (27)
4.9 箱体结构以及其相关设计 (28)
4.9.1铸造方法 (28)
4.9.2截面形状的选择 (28)
4.9.3 肋板的布置 (29)
第5章专题部分 (30)
5.1 锤头结构的改进问题 (31)
5.1.1改进的介绍 (31)
5.1.2 改进的效果 (31)
5.2 延长锤头使用寿命的研究 (31)
5.2.1 锤式破碎机中单颗粒物料的最大破碎力研究 (32)
5.2.2锤头合理调配的研究与应用 (34)
5.2.3 锤头材质的选择及改性 (41)
第6章部分零部件上的公差和配合 (45)
6.1 配合的选择 (45)
6.1.1 配合的类别的选择 (45)
6.1.2配合的种类的选择 (45)
6.2 一般公差的选取 (45)
6.3 形位公差 (46)
6.3.1形位公差项目的选择 (46)
6.3.2公差原则的选择 (46)
6.3.3形位公差值的选择或确定 (47)
结论 (49)
致谢 (50)
参考文献 (51)
附录1 (52)
附录2 (52)
摘要
锤式破碎机大量应用于水泥厂、电厂等各个部门，所以，它的设计有着广泛的前景和丰富的可借鉴的经验。其设计的实质是，在完成总体的设计方案以后，就指各个主要零部件的设计、安装、定位等问题，并对个别零件进行强度校核和试验。并在相关专题中，对锤头的寿命延长进行比较详细的分析。在各个零部件的设计中，要包括材料的选择、尺寸的确定、加工的要求，结构工艺性的满足，以及与其他零件的配合的要求等。在强度的校核是，要运用的相关公式，进行危险部位的分析、查表、作图和计算等。并随后对整体进行安装、工作过程以及工作后的各方面的检查，同时兼顾到维修、保险装置等方面的问题，最后对两个主要工作零件的加工精度、公差选择进行分析，以保证破碎机最终设计的经济性和可靠性。
关键词锤式破碎机锤头强度公差
第1章绪论
1.1锤式破碎机和破碎机的分类：
1.1.1锤式破碎机的分类：
⑴、按回转轴数分为：单转子和双转子。
⑵、按转子的回转方向分：不可逆式和可逆式。
⑶、按锤头的排列方式分：单排式和多排式。
⑷、按锤头在转子上的连接方式：固定锤式和活动锤式。
1.1.2破碎机的分类：
⑴、按破碎作业的粒度要求分为：粗碎破碎机、中碎破碎机、细碎破碎机。
⑵、按结构和工作原理分为：颚式破碎机、旋回破碎机、圆锥破碎机、锟式破碎机、锤式破碎机、反击式破碎机。
1.2锤式破碎机的优缺点
1.2.1锤式破碎机的优点：
⑴、构造简单、尺寸紧凑、自重较小，单位产品的功率消耗小。
⑵、生产率高，破碎比大（单转子式的破碎比可达i=10～15）,产品的粒度小而均匀，呈立方体，过度破碎现象少。
⑶、工作连续可靠，维护修理方便。易损零部件容易检修和拆换。
1.2.2锤式破碎机的缺点：
⑴、主要工作部件，如：锤头、蓖条、衬板、转子、圆盘等磨损较快，尤其工作对象十分坚硬时，磨损更快。
⑵、破碎腔中落入不易破碎的金属块时，易发生事故。
⑶、含水量﹥12%的物料，或较多的粘土，出料篦条易堵塞使生产率下降，并增大能量损耗，以至加快了易损
零部件的磨损。
1.3锤式破碎机的规格和型号
锤式破碎机的规格用转子的直径D和长度L来表示，如ф1000mm×1200mm的锤式破碎机，表示转子的直径D=1000mm，转子的长度L=1200mm。常见的型号有：
不可逆式的：ф800mm×600mm，ф1000mm×800mm，ф1300mm×1600mm，ф1600mm×1600mm，ф2000mm×1200mm。
可逆式的：ф1430mm×1000mm，ф1000mm×1000mm。
第2章锤式破碎机的工作原理及破碎实质
2.1锤式破碎机的工作原理
物料进入破碎机中，立即受到高速回转的锤头的冲击而粉碎。破碎了的物料，从锤头处获得动能，以高速向机壳内壁的衬板和篦条上冲击而第二次破碎。此后，小于篦条缝隙的物料，便从缝隙中排出，而粒度较大的物料，就弹回到衬板和篦条上的粒状物料，还将受到锤头的附加冲击破碎，在物料
破碎的整个过程中，物料之间也相互冲击粉碎。
2.2锤式破碎机的破碎实质
2.2.1破碎的目的和意义
⑴、目的：在冶金、矿山、化工、水泥等工业部门，每年都有大量的原料和再利用的废料都需要用破碎机进行加工处理，如在选矿厂，为使矿石中的有用矿物达到单体分离，就需要用破碎机将原矿破碎到磨矿工艺所要求的粒度。磨机再将破碎机提供的原料磨至有用矿物单体分离的粒度。再如在水泥厂，须将原料破碎，以便烧成熟料，然后在将熟料用磨机磨成水泥。另外，在建筑和筑路业，需要用破碎机械将原料破碎到下一步作业要求的粒度。在炼焦厂、烧结厂、陶瓷厂、玻璃工业、粉末冶金等部门，须用破碎机械将原料破碎到下一步作业要求的粒度。
⑵、意义：在化工、电力部门，破碎粉磨机械将原料破碎，粉磨，增加了物料的表面积，为缩短物料的化学反应的时间创造有利条件。随着工业的迅速发展和资源的迅速减小，各部门生产中废料的再利用是很重要的，这些废料的再加工处理需用破碎机械进行破碎。因此，破碎机械在许多部门起着重要作用。
2.2.2矿石的力学性能与锤式破碎机的选择
矿石都由许多矿物组成，各矿物的物理机械性能相差很大，故当破碎机的施力方式与矿石性质相适应时，才会有好的破碎效果。对硬矿石，采用折断配合冲击来破碎比较合适，若用研磨粉碎，机件将遭受严重磨损。对于脆性矿石，采用劈裂和弯折破碎较有利，若用研磨粉碎，则产品中细粉会增多。对于韧性及粘性很大的矿石。采用磨碎较好。
常见的软矿石有：煤、方铅矿、无烟煤等，它的抗压强度是2～4Mpa,最大也不超过40Mpa。普式硬度系数一般为2～4，再如一些中硬矿石：花岗岩、纯褐铁矿、大理石等，抗压强度是120～150Mpa，普式硬度系数一般为12～15，还有硬矿石、极硬矿石，普式硬度系数一般为15～20。
可根据矿物的物理机械性能、矿块的形状和所要求的产品粒度来选择破碎施力方式，以及与该破碎施力方式相应的破碎机械。
2.2.3破碎过程的实质
破碎过程，必须是外力对被破碎物料做功，克服它内部质点间的内聚力，才能发生破碎。当外力对其做功，使它破碎时，物料的潜能也因功的转化而增加。因此，功率消耗理论实质上就是阐明破碎过程的输入功与破碎前后物料的潜能变化之间的关系。为了寻找这种能耗规律和减小能耗的途径。许多学者从不同的角度提供了若干个不同形式的破碎功耗学说。目前公认的有：面积学说，体积学说，裂缝学说。我们只做简单的介绍：
1．面积学说：
1867年，Rittinger提出的，破碎消耗的有用功与新生成的物料的表面积成正比。
2．体积学说：
1874年，俄国基尔皮切夫与18885年的基克先后独立提出，外力作用于物体发生变形，外力所做的功储存在物体内，成为物体的变形能。但一些脆性物料，在弹性范围内，它的应力与应变并不严格遵从虎克定律。变形能储至极限就会破裂。可以这样叙述：几何形状相似的同种物料，破碎成同样形状的产物，所需的功与她们的体积或质量成正比。
3．裂缝学说：
1952年，Bond和中国留美学者王仁东提出的。外力使矿块发生变形，并贮存了部分变形能，一旦局部变形超过了临界点，则产生垂直与表面的断裂口。断裂口形成后贮存在料块的内部的变形能就释放，裂口扩展成新的表面。输入功一部分转化为新的生成面的表面能，另一部分因分子摩擦转化为热能释放。所以，破碎功包括变形能和表面能。变形能和体积成正比，表面能和面积成正比。
三个学说各有一定的适用范围，Hukki实验研究表明：粗碎时，体积学说比较准确，裂缝学说与实际相差很大。细碎时，面积学说比较准确，裂缝学说计算的数据较小。粗碎、细碎之间的较宽的范围，裂缝学说较符合实际。只要正确的运用它们，就可以为分析研究破碎过程提供理论根据和方法。
第3章锤式破碎机的总体及主要参数设计
3.1型号为800
pc锤式破碎机的总体方案设计
-φ
800?
?00。由机壳、转子、蓖条、打本次设计的是单转子、多排锤、不可逆式锤式破碎机，型号为pc-φ8008
击板、锤头、支架、衬板等组成。
1.机壳由上机体、后上盖、左侧壁和右侧壁组成，各部分用螺栓连结成一体，上部开有进料口,内部镶有高锰钢衬板，磨损后可以更换，机壳和轴之间漏灰现象十分严重，为了防止漏灰，设有轴封。机壳下部直接安放在混凝土基础上，并用地脚螺栓固定。为了便于检修、调整和更换蓖条，下机体的前后两面都开有一个检修孔。为了便于检修、更换锤头方便，两侧壁也对称的开有检修孔。
2.转子由主轴、圆盘、销轴等组成，圆盘上开有6个均匀分布的销孔，通过销轴将6?8个锤头悬挂起来。为了防止圆盘和锤子的轴向窜动。销轴两端用锁紧螺母固定。转子支承在两个滚动轴承上。此外，为了使转子在运动中储存一定的动能，避免破碎大块物料时，锤头的速度损失不致过大和减小电动机的尖峰负荷，在主轴的一端还装有一个飞轮。
3.主轴是支承转子的主要零件，冲击力由它来承受。因此，要求其材质具有较高的韧性和强度。通常断面为圆形，且有平键和其他零件连接。
4.打击板有两块，折线型。一个可以调整，一个是固定的。调整的一个靠的是安装在箱体上的螺杆装置。
5.锤头是主要的工作部件。其质量、形状、和材质对破碎机的生产能力有很大的影响。因此，根据不同的进
料尺寸来选择适当的锤头质量。要破碎中等硬度的物料，可以采用如图3-1所示的形状。
锤头用高碳钢铸造或锻造，也可用高锰钢铸造。为了提高耐磨性，有的锤头表面涂上一层硬质合金，有的采用高铬铸铁。
6.蓖条的排列形式是与锤头的运动方向垂直的。与转子的回转半径有一定的间隙的圆弧状，合格的产品通过蓖缝排出。其断面形状为梯形，常用锰钢铸成。蓖条多为一组尺寸相等的钢条。安装时，插入蓖条架上的凹槽，两蓖条之间用垫片隔开。截面形状用梯形。
7.蓖条和锤头间隙用凸轮装置调整（通过棘轮带动凸轮）。
8.给定的原始数据是：
（1）破碎能力为20到30吨。
/r之间
（2）破碎机转子的转速在900和1100 min
（3）破碎机的最大物料给料粒度为：小于150mm
（4）破碎机的最大排料粒度不能超过：10mm
（5）破碎机的物料容许湿度小于9%。
（6）破碎机的破碎程度为：中、细。
（7）破碎机的应用场所是：水泥厂、选煤厂、火力电厂等。
（8）破碎机的破碎对象是：石灰石、煤块、焦碳、石膏等软物料
3.2 该型号破碎机的工作参数设计计算
3.2.1 转子转速的计算
锤式破碎机的转子转速按所需的圆周速度计算，锤头的圆周速度根据被破碎物料的性质、破碎产品的粒度、锤头的磨损等因素来确定。
按公式 D V n
π60= min /r
来计算。 式中 V ── 锤头的圆周速度（m/s ）
D ── 转子的直径（m ）
一般中小型破碎机转速为750到1500min /r ，圆周速度为25到70s m /，速度越高，产品的粒度越小。
锤头及衬板、蓖条的磨损越大。功耗增加。对机器零部件的加工、安装精度要求随之提高。在满足其粒度要求的情
况下，圆周速度应偏低选取。
3.2.2 生产率的计算
生产率与锤式破碎机的规格、转速、排料蓖条间隙的宽度、给料粒度、给料状况以及物料性质等因素有关。
一般采用经验公式：
KDLP Q =
式中 Q ── 生产率(h t /)
ρ── 物料的密度(3
/m t )
K ── 经验系数
因为该型号的破碎机破碎的是中、硬物料。K 取值在30到45之间。 3.2.3 电机功率的计算
电机功率的消耗取决于物料的性质、给料的圆周速度。破碎比和生产率。目前，尚无一个完整的计算公式，
一般根据实践经验和实验数据，根据经验公式进行计算：
Ln KD P 2= KW
系数K 取值在0.1到0.15之间。 3.3 该种破碎机的主要结构参数设计计算
3.3.1转子的直径与长度：
锤式破碎机的规格用转子的直径D 和长度L 来表示，所以转子的直径D=800mm ，转子的长度L=800mm 。
3.3.2给料口的宽度和长度：
锤式破碎机的给料口的长度与转子的相同。其宽度B >2max D 。
3.3.3排料口的尺寸
该尺寸由蓖条间隙来控制，而蓖条间隙由产品的粒度的大小来决定。对该破碎机来说，产品的平均粒度为间
隙的1/5到1/3。
3.3.4锤头质量的计算：
因为铰接在转子上，所以正确选择锤头质量对破碎效率和能耗都有很大影响，如果锤头质量选得过小，则可
能满足不了锤击一次就将物料破碎的要求。若选得过大，无用功耗过大，离心力也大，对其他零件会有影响并易损
坏。
根据动量定理计算锤头质量时，考虑到锤头打击物料后，必然会产生速度损失，若损失过大，就会使锤头绕
本身的悬挂轴向后偏倒。降低生产率和增加无用功的消耗。为了使锤头打击物料后出现偏倒，能够通过离心力作用
而在下一次破碎时物料很快恢复到正确工作位置。所以，要求锤头打击物料后的速度损失不宜过大。一般允许速度
损失40%到60%（根据实践经验）即：
12)6.04.0(V V →=
式中 2V ── 锤头打击物料后的圆周线速度(m/s)
1V ── 锤头打击物料前的圆周线速度(m/s)
若锤头与物料为了弹性碰撞。且设物料碰撞之前的运动速度为0，根据动量定理，可得：
221v m mv mv m += (3-1)
由上式可知， m
m m mv v +=1
2 式中 m ── 锤头折算到打击中心处的质量(kg)
m m ── 最大物料块的质量(kg)
综上所述， ()5.17.0→=m m m
但是，m 只是锤头的打击质量。实际质量应根据打击质量的转动顺序和锤头的转动惯量求得，
202
0r mr m =
式中 r ── 锤头打击中心到悬挂点的距离(m)
0r ── 锤头质心到悬挂点的距离 (m)
第4章 800800?-φpc 锤式破碎机的主要结构设计
4.1锤头设计与计算
锤头是主要工作零件，其设计主要是指结构的设计。因为锤头的形状、质量、材质与破碎机的生产能力有很大
影响。尤其形状对质量的分布、材料的充分利用有很大的影响。关于锤头 的结构设计及相关改进在专题中有较详
细的论述。总之，其形状、结构的设计，对于其工作能力，对整个机器的生产能力。以及经济性等各方面有深远的
影响。锤头形状大体分轻型、中型、重型。本型号的锤式破碎机主要是设计中型的 锤头。其形状如前面的图3-1
所示。并有相关的计算。
锤头材料的选择问题是很关键的问题。材料的选择取决于工作零件的工作状况和要求。因为破碎机要破碎的是
石灰石等中等硬度的物料。一般用高碳钢锻造或铸造，也可用高锰钢铸造。为了提高其耐磨性，采用高锰低合金钢，有的在工作表面涂上一层硬质合金。有的采用高铬铸铁，其耐磨性比高锰钢锤头提高数倍。关于材料的选择问题，在专题部分：提高锤头的耐磨性研究中，有专门的论述。就不详细介绍了。总之，锤头材料的选择，不仅关系到锤头的工作寿命，机器的生产能力、生产效率，还关系到各方面的经济性。
4.2圆盘的结构设计与计算
根据设计的要求，每根销轴上需要有8个锤子。圆盘是用来悬挂锤头的，一共需有9个圆盘，最两侧的两个，共有的特点是，一侧设置了锁紧螺母，另一端用轴肩定位。所用的螺母为GB-812-85，这样每个圆盘均匀分布6个圆孔，即可以通过六根销轴，用来悬挂锤头，锤头和院盘之间的间隙除了通过削轴连接，还有隔套隔开，为了保护圆盘的侧面，减少或尽量避免其侧面的磨损。圆盘的大小取决于转子的直径，转子的直径的大小是圆盘的设计大小的依据。因为，该型号的破碎机，光凭其型号就可以知道，转子的直径为800mm，所以，圆盘的大小的取值就有了一定的范围。不妨取做560 mm，圆孔沿径向的距离也是依据起承受载荷的能力和强度，尽可能取整数；圆孔的大小和锤头的圆孔的大小近似相等即可。
圆盘是通过键与主轴相连接的，而随主轴高速回转的。所以结构中一定有键槽，其厚度也是满足强度要求、工作状况的。不宜过大。圆盘之间也是通过主轴的轴套隔开（其作用是，在高速回转时，保证圆盘的运动平稳，并使其轴向定位）。
圆盘的结构，如图4-1所示。
4.3主轴的设计及强度计算
通常轴的设计包括两个部分，一个是结构设计，一个是工作能力计算。后者主要是指强度计算。
主轴的结构设计根据轴上零件的安装、定位以及轴的制造、工艺等方面的要求，合理确定出其结构和尺寸，轴的工作能力的计算不仅指轴的强度计算，还有刚度、稳定性等方面的计算，当然大多数情况下，只需要对轴的强度进行计算即可。因为其工作能力一般主要取决于轴的强度。此时只做强度
计算，以防止或检验断裂和塑性变形。而对于刚度要求高的轴和受力大的细长轴，还应该进行刚度计算，防止产生过大的线性变形。对于高速运转的轴，还应该进行振动稳定性计算。以防止产生共振破坏。因此，对该破碎机的主轴来说，只需进行强度计算。
4.3.1 轴的材料的选择
轴的材料主要是碳素钢和合金钢。钢轴的毛坯多数用轧制圆钢和锻件。有的则直接用圆钢。碳素钢比合金钢低廉，对应力集中的敏感性较低，同时也可以用热处理或化学热处理的方法提高其耐磨性和抗疲劳强度的。故采用碳钢制造轴尤为广泛。最常用的是45号钢。
4.3.2 轴的最小直径和长度的估算
零件在轴上的安装和拆卸方案确定了之后，轴的形状便大体确定了，因为对该主轴来说，其安装顺序为：先安装中间的转子部分，然后放置在箱体上，再安装轴承端盖，接着是轴承、外轴承座。最后两端分别是带轮和飞轮。
各轴段的直径所需要的轴径与轴上的载荷的大小有关。在初步确定其直径的同时，还通常不知道支反力的作用点，不能确定其弯矩的大小及分布情况。因此还不能按轴上的所受的具体载荷及其引起的应力来确定主轴的直径。但是，在对其进行结构设计之前，通常能求出主轴的扭矩。所以，先按轴的扭矩初步估计所要的轴的直径。并记此时所求出的最小直径为m in d 。然后再按照主轴的装配方案和定位要求，从min d 处逐一确定各轴段的直径的大小。另外 ，有配合要求的轴段，应尽量采用标准直径，比如安装轴承的轴段，安装标准件的部位的轴段，都应取为相应的标准直径及所选的配合的公差。
确定主轴的各段的长度，尽可能使其结构紧凑，同时还要保证，转子以及带轮、飞轮、轴承所需要的装配和调整的空间，也就是说，所确定的轴的各段长度，必须考虑到各零件与主轴配合部分的轴向尺寸和相邻零件间必要的间隙。前面已经通过设计计算，得到转子、飞轮、带轮的大体尺寸，所以轴的长度也可大致确定了。其草图如下：
4.3.3 结构设计的合理性检验 对于轴的结构必须满足：
⑴. 主轴和安装在主轴上的零件要有准确的工作位置；
⑵．轴上的零件便于安装和拆卸、调整。
⑶．轴应有良好的制造工艺性。
1.轴上零件的安放顺序如下：
飞轮、轴承、圆盘、轴套、轴承、带轮
因为主轴是阶梯轴，根据阶梯轴的特点，并且轴上零件的安装要求也不高，所以上面提到的第二条容易满足。
至于第三条：轴的制造工艺性，主要是指便于加工和装配轴上的零件。并且生产率高、成本低。一般来说，结构越简单，工艺性越好。所以应该尽量简化轴的结构。为了便于装配零件并去掉毛刺，轴端应制出45度倒角。在需要切制螺纹的轴段，应留有退刀槽。起尺寸都可查有关的标准和手册。若需要磨削加工的轴段，应留有砂轮和越程槽。
具体分析如下：该主轴有3个轴段有键槽，为了减少装夹工件所需的时间，应在这些不同的轴段上开的键槽在轴的同一条母线上。另外，还为了减少加工刀具的种类和提高劳动生产率，轴上直径近似的地方，圆角、倒角、键槽宽度、砂轮越程槽宽度，退刀槽宽度等尽可能采用相同的尺寸。
2.下面仍就轴上零件的定位问题，详细地阐述一下，一些轴向和周向定位零件的使用及特点。
⑴先说轴上零件的轴向定位，就以此主轴为例，主要有轴肩、套筒、圆螺母、轴端挡圈、轴承端盖等，靠这些定位元件来保证的。
①．轴肩主要分为两大类，定位轴肩和非定位轴肩。在该主轴上，轴肩很多，这两大类都包括。虽然利用轴肩定位是最方便可靠的方法，但是采用轴肩就必然导致一个问题，那就是不可避免的使轴径加大，而且轴肩处将因为截面突变而引起应力集中。另外，轴肩也不利于加工。所以，在考虑轴的设计时，尽量避免过多的轴肩定位。而且，还有一点需要说明，轴肩多用于轴向力比较大的场合。
值得注意的是，定位每一个滚动轴承的轴肩，都有两处，且都是定位轴肩。对这种定位轴肩来说，有一个要求：轴肩的高度必须低于轴承内圈端面的高度，以便拆卸轴承。轴肩的高度可查机械设计手册中的轴承安装尺寸。还有，为了使零件能紧靠轴肩而得到准确可靠的定位，轴肩处的过渡圆角半径必须小于与之相配的零件毂孔的端部的圆角半径或倒角尺寸。轴和零件上的倒角和圆角尺寸的常用规范可以查教材下册中的第651页的表。非定位轴肩是为了加工和装配方便而设置的。高度没有严格的规定，一般可取为1到2毫米。
②．在该主轴上，还采用了套筒定位，这种定位方式的特点是，结构简单，定位可靠，轴上不需要开槽、钻孔和切制螺纹，不会影响到轴的疲劳强度。所以，在两个零件之间，且间距不大时，可以采用这种定位。同时，套筒定位还保证了两个圆盘，或者，圆盘和锤头（销轴套筒）之间的轴向定位。当然，若两零件的间距太大，则不宜用套筒定位这种方式，因为，那样就会增大套筒质量以及材料用量。另外，套筒与轴的配合比较松，如果轴的转速较高，也不宜采用套筒定位。
③．在该主轴的轴端，以及销轴的轴端，都采用了圆螺母定位。这种定位可以承受大的轴向力，但是，轴上的螺纹处将会有较大的应力集中，降低轴的疲劳强度，所以，一般用于固定轴端的零件。就如上面所述，若两零件的间距太大，不宜用套筒定位这种方式的时候，就可以考虑采用圆螺母定位。
④．在该主轴上，还采用了轴承端盖通过螺钉与其他部分连接。而使滚动轴承的外圈得到轴向定位。有时，整个轴的轴向定位也可以靠轴承端盖来实现。
⑵再说轴向零件一般也常用到周向定位。周向定位的目的是限制轴上零件与轴发生相对运动。
在该主轴上，有三处都采用的是平键连接，其他的常用周向定位元件有，花键、销、紧定螺钉和过盈配合等。
圆盘、飞轮、带轮都是用平键连接的。其他的，如齿轮、半联轴器等与轴的周向定位也都采用这种连接方式。按其直径，由手册查地平键剖面b ×h ，键槽用键槽铣刀加工的 。
轴的草图如图4-2所示。
4.3.4 轴的弯扭合成强度计算
在初步完成轴的结构设计之后，对上面的草图略加修改，即可进行强度的校核计算了。前面提到过，多数情况下，轴的工作能力一般主要取决于轴的强度。此时只做强度计算，以防止或检验断裂和塑性变形。而对于刚度要求高的轴和受力大的细长轴，还应该进行刚度计算，防止产生过大的线性变形。对于高速运转的轴，还应该进行振动稳定性计算。以防止产生共振破坏。
在进行轴的强度校核计算时，应根据轴的具体载荷和应力情况，采用相应的计算方法，并恰当的选择其许用应力。根据计算原则，对于传动轴（仅仅或主要承受扭矩）按照扭矩强度条件进行计算，对于心轴（只承受弯矩）应该按照弯曲疲劳强度进行计算，对于该主轴，既承受扭矩还承受弯矩，是一个转轴，所以必须进行弯扭合成强度条件进行计算，需要时还应该进行疲劳强度的精确校核。
先按照弯扭合成强度条件进行计算：
通过对该主轴的结构设计，轴的主要结构尺寸，轴上的零件的位置以及外载荷和支反力的作用位置已经确定。轴上的载荷可以求得，因此可以按弯扭合成强度条件对该主轴进行强度的校核计算，其计算步骤如下：
①做出轴的计算简图（力学模型）
轴上受的载荷是由轴上的零件传来的，所以，计算时，可以将轴上的分布载荷情况简化为集中力。其作用点可
H M 图和垂直面上的弯矩图上F M ，然后按照后面的公式推导出总弯矩，并作出M
图，如图4-4所示。 22V
H M M M +=
③作出扭矩图，如图4-3所示：
④作出计算弯矩图 根据已经作出的总弯矩图和扭矩图，求出计算弯矩αc M ，并做出αc M 图。同时写出其计算公式：
αc M =()
22T M α+
上式中， α ── 考虑扭矩和弯矩的加载情况以及产生应力的循环特性差异的系数。
因为通常由弯矩产生的弯曲应力是对称循环的变应力，故在求计算弯矩
时，必须计算这种循环特性差异的影响。根据经验，
当扭转切应力为静应力时，取 3.0=α；
当扭转切应力为脉动循环变应力时， 6.0=α；
当扭转切应力为对称循环变应力时，取1=α。
⑤校核轴的强度
已知轴的计算弯矩后，即可针对某些危险截面（即计算弯矩大而轴的直径可能不足的截面）作强度校核计算。按第三强度理论，计算弯曲应力
上式中， W ── 轴的抗弯截面系数（3mm ）。
[]1-σ ── 轴的许用弯曲应力（Mpa ）。
由表可查 []1-σ 为60 Mpa
W 的计算公式，根据截面的不同而不同。对该主轴来说，其需要计算的截面，都带有键槽，而且是单键槽。所以，其计算公式为： W
=()T W d d t d bt d 32
31.0232≈--π 主轴的载荷分析图如下图4-4所示：
⑥求轴上的支反力及弯矩
根据以上确定的结构图可以确定出简支梁的支承距离。据此可以求出下列各值，并列表如下，主要包括，载荷、支反力、弯矩、总弯矩、扭矩、计算弯矩等，相关的计算也往往是考虑最不理想的情况。
表4-1 计算弯矩的求法
综上所述，按照弯扭合成强度条件进行轴的强度校核计算：
进行具体的校核计算时，只需要校核轴上的承受的最大弯矩以及扭矩的剖面（即危险剖面）的强度。
Mpa W M C c 8.6100680000≈≤=
ααα 按教材中表10.1，对于Mpa B 600=α的碳钢，在承受对称循环变应力时的许用应力[]αασc Mpa >=55。故安全。
4.3.5 轴的疲劳强度条件的校核计算：
1.对主轴进行疲劳强度计算，不妨设外力为单向不稳定变应力，则根据已经知道的条件和公式：
主轴的材料为45号钢。经过调质后的性能为Mpa 3071
=-σ，9=m ，0N = 5×610。现用此材料做试件，进行强度试验，以对称循环变应力Mpa 5001
=-σ作用410次，Mpa 4002=-σ，作用510次。
根据这些条件，试计算该主轴在此条件下的计算安全系数。若以后再以Mpa 3503=σ的力，作用于主轴，还能循环多少次，可以保证主轴不出问题。其实，这也等于估算主轴的使用寿命。
根据公式
54.0500400109005001010511995946110≈???????
???? ???+??? ?????=???? ??=∑=m
z i m i i s n N K σσ 再根据教材书上的公式（7-3.9），则该主轴的计算安全系数为：
14
.1500
54.030711=?==
-σσαs c k S 又根据式子（7-9.a ），有
69
61101100625.0500307105?=??? ????=???? ??=-m N N σσ
=???
? ??=-m N N 2102σσ 6961047.0400307105?=??? ???? =???
? ??=-m N N 3103σσ 69
61055.1350307105?=??? ???? 由以上的计算，显然可以得知，若要使主轴破坏，则由教材中式子（7-34），得 3
25141010N n N N ++=1 所以，可求出，
665
646
1097.01047.010*******.01011055.1?=???
? ???-?-??=n 可以得出结论，该主轴在正常工作，同时考虑到不同工况，估计，在对称循环变应力的作用下，尚可承受61097.0?次的应力循环。 当然，事实上，该主轴可以再工作的循环次数并不会准确的等于以上所求的数值。如果按∑→=2.27.0i
i N n 的范围计算，则所求的n 的值将分别等
于0.507?106和2.8326
10?。
2.再介绍一下提高主轴的疲劳强度的途径：
在零件的设计阶段，除了采取提高其强度的一般措施之外，还可以通过以下一些设计措施来提高其疲劳强度： ①尽可能的降低该主轴上的应力集中的影响。这是提高其疲劳强度的首要措施和主要的途径。而主轴的结构形状和尺寸的突变（比如轴肩）是应力集中的结构根源，因此，为了降低应力集中，应该尽量减小零件（即该主轴的）结构形状和尺寸的突变使其变化尽可能的平滑和均匀。为此，要尽可能的增大过渡处的圆角半径；同一段轴上相邻截面处的刚性变化应尽可能的小等等。
在不可避免的要产生较大的应力集中的结构处，可采用减荷槽来降低应力集中的影响。
②选用疲劳强度高的材料和规定能够提高材料疲劳强度的热处理方法和强化工艺。
③提高主轴的表面质量。比如将处在应力较高区域的主轴表面加工得较为光洁。或者，如果，有的轴段，工作在腐蚀性介质中，则要对该轴段规定适当的表面保护。
④尽可能地减小或消除主轴表面可能发生的初始裂纹的尺寸，对于延长其疲劳寿命有着提高材料性能更为显著的作用。因此，对于重要的轴段，在设计图纸上应规定出严格的检验方法和要求。
⑤降温、减载荷，对于发热摩擦副的轴颈采取降温设计，也可显著提高其疲劳寿命。因为主轴是一个转动件，所以，在低应力下运转一定周数后，再逐步提高到设计的应力水平。
4.4轴承的选择
因为轴承，尤其是常用的一些轴承，主要是指一些滚动轴承，绝大数都已标准化，因而，我们需要进行一部分设计内容，根据具体的工作条件，正确选择轴承的类型和尺寸。另外是轴承组合的设计，它包括安装、调整、润滑、密封等一系列内容的设计。
4.4.1材料的选择
轴承的内圈、外圈、滚动体，一般是用轴承铬钢制造的，热处理后，其硬度一般不低于HRC60。一般这些元件需要150度回火处理，所以其通常的工作温度不高于120度，此时，硬度不会下降。
4.4.2轴承类型的选择
轴承的类型有很多种，主要根据其承载情况和调心等要求，进行选择。因为该型号的破碎机，其转子的转速在900到1100之间。所以主轴上轴承的转速很高，负荷很大，且工作时间很长，最主要的是，经过很长时间工作后，会因为锤头的不均匀磨损而产生不平衡附加作用力（当锤头的不均匀磨损严重时，此力就成为总负荷中的主要部分）。轴承间距大，轴会产生挠曲，此外，轴承的中心也难保证同心，因此选用调心滚子轴承。
图4-5
4.4.3 轴承的游动和轴向位移
轴承在实际工作时，工作前后的温差大，为了适应轴和外壳不同热膨胀的影响，防止轴承卡死。可以使一端的轴承轴向固定（比如用圆螺母）另一端使之可以轴向位移。这样，轴承在内外圈的轴向相对位置有不大的变化时，仍然可以正常工作。也可以使外圆与座孔配合较松，以保证外圆相对于座孔能做轴向窜动。
4.4.4 轴承的安装和拆卸
为了便于轴承在主轴上的安装和拆卸，必须考虑到轴承座有剖分面，这样就不必考虑沿轴向安装和拆卸轴承部件，优先选用内外圈可分离的轴承了。
图4-6
4.5 传动方式的选择与计算（V 带传动计算）
该部分的设计主要体现在V 带轮的设计上，带轮的结构型式，主要由带轮的基准直径选择。其基准直径又与相连接的电动机的型号有关。根据前面对电动机功率的计算，以及转速的要求，可以采用Y 系列的三相异步电动机，其额定功率为45KW 。型号是Y225M-2。满载转速2970r/min ，额定转速3000r/min 。
因为要求的大带轮的转速在900 r/min 到1100 r/min 之间，所以，当小带轮的直径依据电动机选择160mm 时，这样大带轮的基准直径依据传动比，可以求出475左右，因为带轮的基准直径有标准系列，所以可取475mm 。
要求带的根数，必须按以下的计算步骤：
1．先确定出带的型号。
由表可查到，根据计算功率P c 和小带轮的转速进行选择。
经过查表得， p k p A c
式中 p ── 名义传动功率。
A k ── 工作情况系数。
再查表可知，A k 取1.4，则可以计算出计算功率P c 为63KW 。再由表，可查出带的型号为A 型。
2．需要确定单根V 带的基本额定功率0p
查表13.4，（教材书下册）可以知道，对A 型带，因为其小带轮转速接近2800 r/min ，基准直径为160mm 的情况下，
0p 为基本额定功率， 取4.06KW 。
l K 为长度系数， 取0.99。
αK 为包角系数， 取0.935。
0p ?为单根V 带的基本额定功率的增量， 取0.34KW 。
其值由带的型号、小带轮转速以及传动比确定。
则带的根数z 就可以用下式求出：
()αk k p p p z l c 00?+=
将上面的数据代入，就可以求出，6=z 。这样，整个带轮的尺寸的具体的确定过程如下：
根据其参数，仍然由教材书上的表可查到e f ,。
f ── 靠近两端的槽中心到带轮端部的距离。
e ── 相邻槽间的距离。
另外，根带的型号和其基准直径D ，可以确定出轮槽角的大小和m in δ，p b ，min a h ，min f h 。
min δ ── 轮槽的根部到带轮键槽的最小要求距离。
p b ── 相邻带轮在中心线上的距离。
min a h ── 齿顶高的最小距离。
min f h ── 齿根高的最小距离。
其键槽可以由其宽度进行选择标准的长度。这样，其他的尺寸也可以确定了。
4.6飞轮的设计与计算
飞轮的作用是，是转子在运动中储存一定的动能，避免破碎大块或较影的物料时，速度损失不致过大和减小电机的尖峰负荷。其结构采用腹板式。
图4-7
其具体的尺寸可以采用常见的类型。只要较好的实现其功能即可。如图4-8。
4.7棘轮的选择
蓖条与锤头端部的间隙由两个装置来实现：凸轮和弹簧，凸轮是用来增加这两者的间隙的。操作是靠手柄来实现的。而弹簧用来进行“微调”，当手柄操作不能达到满意的位置时，需要用弹簧进行再调整。
凸轮的运动是由棘轮来实现的, 棘轮也因为已经基本标准化，所以，只需要根据具体的条件和要求，进行选择。因为其尺寸的确定是比较自由的，所以，棘轮只需要根据凸轮的工作状况，实现其驱动功能即可。另外，考虑经济性和可能性，稳定性，做合理的选择。
棘轮机构的结构简单，制造方便，运动可靠。而且，棘轮轴每次转动角度的大小可以在较大范围内调节。这些都是它的优点。其缺点是工作时有较大
锤式破碎机的主要参数
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟 锤式破碎机的主要参数 (1)转子的转速。锤式破碎机的转子转速按其所需的线速度来确定，而锤子的线速度则根据矿石性质、产品粒度、锤子的磨损量等因素来确定。通常在 35~75m/s 内选取。粗碎时一般在15~40m/s 内选取；细碎时在40~75m/s 内选取。转子的线速度愈高，破碎比就愈大，但锤头的磨损以及功耗也愈大。因此，在满足产品粒度要求的前提下，线速度应偏低选取。(2)转子的直径和长度。转子的直径根据给料粒度以及处理量确定。通常，转子的直径为最大给料粒度的2-8 倍。转子的直径与长度的比值一般取0.7~1.5。当需要的处理量较大、物料较难碎时，应选取最大值。(3)锤头质量。锤头质量对破碎效果和能耗影响很大。如果质量过小，则可能破碎不了物料，或是在打击物料时锤头向后倾斜过度，破碎效果变差；如果质量过大，则能耗增加，而且在相同的空间内锤头数目减少。所以，锤头质量要在足以破碎物料的前提下，使无用功耗达到最小值，同时保证锤头在冲击物料时不过度向后倾斜。计算锤头质量的方法有两种，一种是根据使锤头运动起来所产生的动能等于破碎物料所需的破碎功来计算；另一种是根据碰撞理论动能相等的原理计算。通常选取最大给料块质量的0.7-1.5 倍。(4)生产率。目前，尚无考虑了各种因素的锤式破碎机生产率的理论计算公式。一般都是参照厂家的产品目录、生产实践数据或经验公式求得。经常采用的经验公式如下：Q＝KDLδ（t/h) 式中，K——经验系数，对中等硬度物料，取K=30-45，设备规格较大时取上限值，反之取下限值；对煤，取K——130~150；D——转子的直径（m）；L——转子的长度（m）；δ— —物料的松散密度（t/m3）。(5)电动机的功率。电动机的功率主要取决于物料的性质、转子的线速度、破碎比以及生产能力等因素。目前，通常按下述经验公式来计算：P＝KQ（kW) 式中，Q——破碎机的生产能力（t/h）；K——比功
锤式破碎机作原理及类型
锤式破碎机作原理及类型 第一章锤式破碎机 第一节工作原理及类型 锤式破碎机的主要工作部件为带有锤子（又称锤头）的转子。转子由主轴、圆盘、销轴和锤子组成。电动机带动转子在破碎腔内高速旋转。物料自上部给料口给入机内，受高速运动的锤子的打击、冲击、剪切、研磨作用面粉碎。在转子下部，设有筛板，粉碎物料中小于筛孔尺寸的粒级通过筛板排出，大于筛孔尺寸的粗粒级阻留在筛板上继续受到锤子的打击和研磨，最后通过筛板排出机外。 锤式破碎机类型很多，按结构特征可分类如下： 按转子数目，分为单转于锤式破碎机和双转子锤式破碎机； 按转子回转方向，分为可逆式（转子可朝两个方向旋转）和不可逆式两类； 按锤子排数，分为单排式（锤子安装在同一回转平面上）和多排式（锤子分布在几个回转平面上）； 按锤子在转子上的连接方式，分为固定锤式和活动锤式。固定锤式主要用于软质物料的细碎和粉磨。 第二节锤式破碎机的结构 一、单转子锤式破碎机 单转子锤式破碎机可分为可逆式和不可逆式两种类型。可逆式锤式破碎机的转子首先向某一方向旋转，对物料进行破碎。该方向的材板、筛板和锤子端部即受到磨损。磨损到一定程度后，使转子反方向旋转，此时破碎机利用锤子的另一端及另一方的衬板和筛板工作，从而连续工作的寿命几乎可提高一倍。单转子可逆式锤式破碎机结构示意见图1-1（b）。单转子不可逆锤式破碎机的转子只能向一个方向旋转。当锤子端部磨损到一定程度后，必须停车调换锤子的方向（转1800）或更换新的锤子。 单转子不可逆锤式破碎机结构示意见图1-1(a)。 图1-1 单转子锤式破碎机的示意图 （a）不可逆式；（b）可逆式 图1-2 所示为单转子、多排、不可逆式锤式破碎机。它由电动机1、联轴器2、轴承部3、主轴4、圆盘5、销轴6、轴套7、锤子8、飞轮9、进料口10、机壳11、衬板12和筛板13等零部件组成。机壳由上下两部分组成，分别用钢板焊成，各部分用螺栓连接成一体。衬板由高锰钢制成，衬板磨损后可以拆换。为了便于检修、调整和更换筛条，机壳的前后两面均开有检修孔。为了便于更换锤子，机壳的两侧壁也开有检修孔。 破碎机的主轴上安装有数排圆盘，在转子圆盘上有两排销孔，当锤子端部磨损后可以把销轴插在外圈孔内，从而调整锤子与筛条之间的间隙。锤子用销轴铰接在各排圆盘之间，为了防止圆盘和锤子的轴向窜动，在圆盘两端用压紧锤盘和销紧螺母固定。转子两端支承在滚动轴承上，轴承用螺栓固定在机壳上。
锤式破碎机使用说明书
锤式破碎机使用说明书 一、用途 本机适用于破碎各种脆性材料的矿物，破碎物料为煤、石膏、明矾、砖瓦、石灰石等。其料的抗压强度不超过1000公斤力/厘米2，湿度不大于2％ 锤式破碎机主要技术参数： 型号规格 进料粒度 （mm） 出料粒 度（mm） 生产能 力（t/h） 电机功 率 （KW) 机重 （Kg） PC400×300 ≤100 ≤10 5-10 11 800 PC600×400 ≤120 ≤15 10-25 18.5 1500 PC800×600 ≤120 ≤15 20-35 55 3100 PC1000×80 ≤200 ≤13 20-40 115 7900 PC1000×10 00 ≤200 ≤15 30-80 132 8650 PC1300×12 00 ≤250 ≤19 80-200 240 13600
二、结构简述 本机主要由机架、转子、筛子、锺子等零件、部件组合而成，电动机通过三角带驱动转子，物料由于转子旋转时所产生的锤头对物料的撞击作用而破碎。 机架分上盖和下座两部分，内壁装有防护衬板，以防止机架内部磨损，机架上装有四扇小门，位于上架的壁上的小门，用于调节破碎板后壁的小门，用作清除不易破碎的物料。下座前后壁上的两扇小门则是备作察看和清理筛条之用。 转子是由转子轴、三角盘、园盘、锤轴、锤子等零件组成。转子轴上装有园盘、盘与盘之间以轴套隔开，盘上装有锤轴、锤子悬挂在锤轴上，当转子轴旋转时，锤子即随着回转。 筛条装置在下座内壁两侧的筛长架的槽内。 三、安装说明 本机是由制造工厂装配成后供给的，当用户收到本机时应进行检查，以便消除在运输过程中所发生弊病。 1、制造厂供给的基础图。仅表示破碎机和电动机的排列位置，用户等参考该图样结合实际情况设计安装图。 2、本机应安装在混凝土基础上，设计基础时应考虑排料位置。
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施(标准版)
Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 锤式破碎机锤头翻面的安全技术 措施(标准版)
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施(标准 版) 导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。 一、工程概述 由于发现我公司破碎工段1102单段锤式破碎机的锤头磨损不均匀，影响了碎石的粒度，为了控制好破碎粒度，保证设备正常运行，公司决定对其锤头进行翻面，为了保证此次工作的安全、顺利完成，特编写本技术安全措施。 二、工程内容 对锤式破碎机锤头翻面。 三、施工时间 2015年01月28日9：00至2015年01月30日16：30 四、施工人员组织 项目负责人：袁茂俊 技术负责人：潘禹成 安全负责人：周伟
起重负责人：袁茂强 液压负责人：周伟 参加人员：杨兵蔡青黄开新沈正伟刘支均 五、施工前准备 1、准备好起吊设备用的钢绳，枕木。 2、准备好焊割作业所需的工器具。 3、准备好电压小于等于24V的照明工作灯2盏。 4、安排好施工人员及施工时间。 5、准备好所需材料及工人的自带常用工具。 六、施工步骤及安全技术措施 1、根据工作需要，工作负责人按要求办好工作票。 2、通知中控室运行人员，停止破碎工段生产，确定破碎工段生产线上所有设备处于停止状态。 3、摇出1102破碎机电源手车，并挂上“有人工作，严禁合闸”警示牌。 4、断开1101重型板式喂料机电源，并悬挂“有人工作，严禁合闸”警示牌。 5、以上安全措施到位后，方可用行车吊开皮带轮护罩，并做好皮
PC600x400锤式破碎机使用说明书
目录 一、技术参数(2) 二、用途(2) 三、结构简述(2) 四、安装说明(3) 五、使用须知(3) 六、润滑(5) 七、可能产生的故障及排除方法(5) 八、安全规程(7) 九、易损件、轴承明细表(7) 十、基础图(8)
为了充分发挥本机的使用性能,请用户在使用本机之前先熟悉本说明书,并按照说明书提示进行操作,以保证本机正常工作。 一、技术参数 型号PC600×400 转子直径(mm) Φ600 转子工作长度(mm) 400 转子转速(r∕min) 1000 进料粒度（mm）≤100 出料粒度（mm）≤15 生产能力（t∕h） 8-20 电功率（KW）22 二、用途 本机适用于破碎各种脆性材料的矿物,破碎物料为煤、石膏、明矾、砖瓦、石灰石等。其破碎物料的抗压强度不超过100MPa,湿度不大于15％。 三、结构简述 本机主要由机架、转子、篦条、锤头等零、部件组装而成,电动机通过皮带轮-三角带驱动转子,物料由于转子旋转时所产生的锤头对物料的撞击作用及物料的相互撞击而破碎。 机架分上盖和下座两部分,内壁装有防护衬板. 转子是由转子轴、圆盘、锤轴、锤头等零部件组成。转子轴上装有圆盘,盘与盘之间以轴套隔开,盘上装有锤轴,锤头悬挂在锤轴上,当转子轴旋转时,锤头即随着回转。
篦条装置在下机座内壁两侧的篦条架的槽内. 四、安装说明 本机是由制造工厂装配成整机后供货的,当用户收到本机时应进行检查,以消除在运输过程中所发生的异常。 1.制造厂供给的基础图.仅表示破碎机和电动机的排列位置,用户等参考该图样结合实际情况设计安装图。 2.本机安装在钢筋混凝土基础上,设计基础时应考虑排料位置。 3.为了减少震动,以免机器工作时所产生的震动影响建筑物,本机和混凝土基础中间应嵌以硬木垫板或其他减振材料。 4.安装时,电动机和转子轴的中心应保证平直。 5.本机的传动部分在机器的右方,但位置根据实际需要而变更。 五、使用须知 (一)启动前的准备工作 1.检查轴承内是否有足够的润滑脂； 2.检查所有的紧固件是否完全紧固； 3.检查机体内是否有金属或其他不易破碎的杂物； 4.检查锤头与篦条之间的间隙是否正常； 5.用手转动转子,观察其是否正常,旋转方向是否正确,锤头与其他零部件是否相撞。 (二)破碎机的启动 1.经检查,证明机器与传动部分情况正常,方可启动。 2.如启动后发现有异常情况时,则应停止,必须查明和消除异常的情况后,
反击式破碎机锤头的2种配置方法
反击式破碎机锤头的2种配置方法反击式破碎机、圆锥式破碎机及鄂式破碎机等使用时间久了都要去更换锤头，因为反击式破碎机工作原理使得锤头在工作的时候，会受到损坏，我们在更换锤头时又都感觉原配的是最好的，那么如何根据你破碎机的性能去配置最原始的破碎机呢？我们的反击式破碎机技术员为你分析2种常用方法。反击式破碎机 h ttp://www.fj psjq.c om 计算反击式破碎机锤头平衡法，用计算法可在不停机时事先配重好锤头，待更换锤头是，按顺序直接安装，大大节约了维修时间，在抢修时用计算法配重比较好，可以节约维修时间。举例反击式破碎机转子沿圆周方向有6列锤头，相邻锤头交错布置：沿轴向有10排锤头。 首先要称出每个锤头的质量，然后按照下述原则计算、排列、安装。某一列的5个轴头和其在转子圆周180o方向上对应的5个锤头的总质量分别相等，A5=D5，B5=E5，C5=F5，允许误差正负0.5Kg。而沿轴线方向上每排3个锤头和其中心对称的3个锤头的总质量分别相等，允许误差正负0.5kg。、每一排上的3个锤头质量也分别相等，
允许正负0.25kg。只有同时达到以上3个条件时，才能使破碎机平衡稳定的运转。 反击式破碎机锤头的现场旋转法，人工快速转动破碎机皮带轮十几圈，然后让破碎机在惯性状态下停止，找到Ⅰ排最高点，做好标号。重复转动破碎机3-5次，确定Ⅰ排的最佳位置；把最重的锤头安装在最高点，较轻的2个锤头分别安装在该排所在圆周上的其他两点；然后以同样方法，找出Ⅹ排的最高点，剩余锤头中最重的安装在最高点，较轻的安装在该排所在圆周的其他两点。用上述方法依次安装Ⅱ-Ⅸ排、Ⅲ-Ⅷ排、Ⅳ-Ⅶ排和Ⅴ-Ⅵ排，直到安装完毕。 计算反击式破碎机锤头平衡法和破碎机锤头现场旋转法都是反 击式破碎机厂家最常用到的两种方法，配置出来的锤头和原配的相似度是很高的，和破碎机上的其它零件协调起来工作相当容易的！ 反击式破碎机对于我们来说我们需要做的地方很多，大家都知道反击式破碎机使用中我们如何才能够使我们的反击式破碎机有更好
各种破碎机工作原理、用途、组成
各种破碎机工作原理、用途、组成 一、辊式破碎机 1工作原理 对辊式破碎机将破碎物料经给料口落入两辊子之间，进行挤压破碎，成品物料自然落下。遇有过硬或不可破碎物时，对辊式破碎机的辊子可凭液压缸或弹簧的作用自动退让，使辊子间隙增大，过硬或不可破碎物落下，从而保护机器不受损坏。相向转动的两辊子有一定的间隙，改变间隙，即可控制产品最大排料粒度。双辊破碎机是利用一对相向转动的圆辊，四辊破碎机则是利用两对相向转动的圆辊进行破碎作业。 齿辊式破碎机主要采用特殊耐磨齿辊高速旋转对物料进行劈裂破碎(传统齿辊破碎机采用低速挤压破碎)，形成了高生产率的机理。两辊表面都是带锯齿的辊式破碎机对物料主要起到劈碎和撕裂的作用，同时具有挤压研磨破碎的作用。破碎齿呈螺旋形布置，入料中的小颗粒很容易通过破碎辊之间的间隙排出，大块则利用齿的剪切和拉伸力来进行破碎，改善了传统破碎机中物料不受控制一律破碎的情况。 2组成 该系列对辊破碎机主要由辊轮组成、辊轮支撑轴承、压紧和调节装置以及驱动装置等部分组成。 3用途 该设备主要是完成物料的大块破碎工作，适用于在水泥，化工，电力，冶金，建材，耐火材料等工业部门破碎中等硬度的物料，更适用于大型煤矿或选煤厂原煤(含矸石)的破碎。 4影响辊皮磨损的因素 影响辊皮磨损的因素主要有:被破碎物料的硬度和粒度、辊皮的材质、辊子的规格尺寸和表面形状、给矿方式等。 (1)物料分布尽量均匀，以减少辊子表面出现的环状沟槽与辊皮磨损程度。 (2)在破碎机的运转中，尤其是粗碎过程中，要注意给矿块的大小，防止给矿块过大，造成破碎机产生剧烈的振动，从而严重磨损辊皮。 (3)选择耐磨性能好的辊皮，可减少辊皮的磨损程度，从而延长辊子的使用寿命; (4)给矿机的长度应该与辊子的长度保持一致，以保证沿着辊子长度而均匀给矿。另外，为了连续进行给矿，给矿机的速度应该比棍子的速度要快1-3倍。 (5)经常检查破碎产品的粒度，且应该在一定时间内将其中一个辊子沿轴向移动一次，移动距离大约等于给矿粒径的1/3即可。 此外，还要注意辊子的润滑，并需要在安全罩子上留有检查孔，方便观察辊皮的磨损情况。 5新型辊式破碎机 新型破碎机在技术上的进步主要是取消了原双辊破碎机的退让弹簧保险装置，将双破碎辊固定，破碎齿使用新的技术和材料来防止难碎硬物损坏破碎齿，从而可严格控制碎后产品中的过大颗粒。 双齿辊破碎机采用对转方式，破碎齿采用子弹头式，表面堆焊硬质合金，强度大，破碎效率高并且磨损后便于修复。 齿辊上的破碎板采用拼装式，破碎齿在韧性较好的铸基体上堆焊硬质合金，不但强度大，可破碎难碎硬物，而且破碎齿"宁弯不折"。当难碎硬物卡弯破碎齿，现场无需更换破碎板而可将破碎齿直接修复。在两侧壁上分别装有梳齿板，有两
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施通用版
解决方案编号：YTO-FS-PD507 锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施 通用版 The Problems, Defects, Requirements, Etc. That Have Been Reflected Or Can Be Expected, And A Solution Proposed T o Solve The Overall Problem Can Ensure The Rapid And Effective Implementation. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措 施通用版 使用提示：本解决方案文件可用于已经体现出的，或者可以预期的问题、不足、缺陷、需求等等，所提出的一个解决整体问题的方案（建议书、计划表），同时能够确保加以快速有效的执行。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、工程概述 由于发现我公司破碎工段1102单段锤式破碎机的锤头磨损不均匀，影响了碎石的粒度，为了控制好破碎粒度，保证设备正常运行，公司决定对其锤头进行翻面，为了保证此次工作的安全、顺利完成，特编写本技术安全措施。 二、工程内容 对锤式破碎机锤头翻面。 三、施工时间 20xx年01月28日9：00至20xx年01月30日16：30 四、施工人员组织 项目负责人：袁茂俊 技术负责人：潘禹成 安全负责人：周伟 起重负责人：袁茂强 液压负责人：周伟
参加人员：杨兵蔡青黄开新沈正伟刘支均 五、施工前准备 1、准备好起吊设备用的钢绳，枕木。 2、准备好焊割作业所需的工器具。 3、准备好电压小于等于24V的照明工作灯2盏。 4、安排好施工人员及施工时间。 5、准备好所需材料及工人的自带常用工具。 六、施工步骤及安全技术措施 1、根据工作需要，工作负责人按要求办好工作票。 2、通知中控室运行人员，停止破碎工段生产，确定破碎工段生产线上所有设备处于停止状态。 3、摇出1102破碎机电源手车，并挂上“有人工作，严禁合闸”警示牌。 4、断开1101重型板式喂料机电源，并悬挂“有人工作，严禁合闸”警示牌。 5、以上安全措施到位后，方可用行车吊开皮带轮护罩，并做好皮带轮制动。 6、先松开上壳体法兰上的螺栓和连接销，通过控制液压启盖装置使壳体绕销轴转动到转子裸露出一定的位置后(注意严禁同时操作液压启盖装置和液压轴取锤轴装置)，并用顶杆装置将上壳体固定。 7、打开半圆形壁上的圆形盖板，并卸下转子端盘上的
各种破碎机工作原理、用途、组成
各种破碎机工作原理、用途、组成
各种破碎机工作原理、用途、组成 一、辊式破碎机 1工作原理 对辊式破碎机将破碎物料经给料口落入两辊子之间，进行挤压破碎，成品物料自然落下。遇有过硬或不可破碎物时，对辊式破碎机的辊子可凭液压缸或弹簧的作用自动退让，使辊子间隙增大，过硬或不可破碎物落下，从而保护机器不受损坏。相向转动的两辊子有一定的间隙，改变间隙，即可控制产品最大排料粒度。双辊破碎机是利用一对相向转动的圆辊，四辊破碎机则是利用两对相向转动的圆辊进行破碎作业。 齿辊式破碎机主要采用特殊耐磨齿辊高速旋转对物料进行劈裂破碎(传统齿辊破碎机采用低速挤压破碎)，形成了高生产率的机理。两辊表面都是带锯齿的辊式破碎机对物料主要起到劈碎和撕裂的作用，同时具有挤压研磨破碎的作用。 破碎齿呈螺旋形布置，入料中的小颗粒很容易通过破碎辊之间的间隙排出，大块则利用齿的剪切和拉伸力来进行破碎，改善了传统破碎机中物料不受控制一律破碎的情况。 2组成 该系列对辊破碎机主要由辊轮组成、辊轮支撑轴承、压紧和调节装置以及驱动装置等部分组成。 3用途 该设备主要是完成物料的大块破碎工作，适用于在水泥，化工，电力，冶金，建材，耐火材料等工业部门破碎中等硬度的物料，更适用于大型煤矿或选煤厂原煤(含矸石)的破碎。 4影响辊皮磨损的因素 影响辊皮磨损的因素主要有:被破碎物料的硬度和粒度、辊皮的材质、辊子的规格尺寸和表面形状、给矿方式等。 (1)物料分布尽量均匀，以减少辊子表面出现的环状沟槽与辊皮磨损程度。 (2)在破碎机的运转中，尤其是粗碎过程中，要注意给矿块的大小，防止给矿块过大，造成破碎机产生剧烈的振动，从而严重磨损辊皮。 (3)选择耐磨性能好的辊皮，可减少辊皮的磨损程度，从而延长辊子的使用寿命;
破碎机说明书样本
KP1006-SM TKPC@ 20.18单段锤式破碎机 使用说明书 常熟市冶金矿山机械厂 1月编 目录 1.概述 2.技术数据 3.工作原理和结构 3.1工作原理 3.2破碎机的传动形式 3.3主要部件简介 3.3.1转子 3.3.2壳体 3.3.3破碎板 3.3.4篦子 3.3.5保险门 4安装和试运转 4.1简述
4.2破碎机的安装 4.2.1下壳体 4.2.2保险门 4.2.3篦子 4.2.4转子 4.2.4.1锤盘的安装 4.2.4.2轴承的安装 4.2.4.3锤头的安装 4.2.4.4飞轮和皮带轮的安装 4.2.4.5转子的安装 4.2.5上壳体 4.2.6驱动部分 4.3破碎机的拆卸 4.4试运转 4.4.1空载试车 4.4.2带载试车 5.保养和维修 5.1机器保养的一般要求 5.2特殊说明 5.3计划维修 5.4注意点 5.5润滑 6.机件代号索引 1 概述 TKPC20.18 单段锤式破碎机,它用于破碎一般中等硬度矿石.例如,石灰石、
石膏、煤、页岩和其它中等硬度脆性材料。其抗压强度可达200Mpa, 由于本机具有入料料度大, 破碎比大等特点, 可装原矿石一次破碎到符合产品要求的料度, 使过去需要的多段破碎生产系统简化为一段破碎。这样可同时减少投资和运转费用。对破碎生产线来说, 只要被破碎矿厂的物理性质适合, 选用这种机型的破碎机是最经济的, 因它投资少, 操作维修方便, 并能改进劳动强度。 有些单级锤式破碎机, 在雨季运行时很容易被潮湿的泥土所填塞。而具有特殊结构的TKPC破碎机就可减少被填塞的可能; 且不慎混入机内杂物如: 钎子, 钻头、铁锤等能经过安全装置自动地被排出机外, 而不致引起严重损坏。 这种特别设计的腔型和转子结构, 可使锤头的动能最有利地用于破碎矿石, 使载荷平稳, 电耗低, 并能延长破碎机易磨损部件的寿命。 各种机型的锤式破碎机, 一般在喂料全宽度正面泗料情况下才能发挥其正常作用。物料由悬挂于破碎机转子上并高速旋转的锤头破碎。进机矿石的块度不同, 所需消耗的能量也不同, 为保持所需能量与供给能量之间的平衡, 给料机的速度必须根据供料直至载荷恢复至正常状态。 2 技术数据 机型: TKPC20。18单段锤式破碎机 进料口尺寸: 1860*1800 转子回转速度: 310r/min 最大给料尺寸: 800*1000*1250mm 出料粒度: ≤25mm 占90% 生产能力: 平均400t/h( 最大480t/h) 电动机: YRJJ5004-6 电机功率: 710KW 电机电压: 6KV 总重: 73.8t9(不包括电机) 机器外型尺寸:4400*4050*4200mm 注:生产能力和装机功率取决于物理性能、喂料尺寸和喂料粒度, 它须经过
你不得不看的锤式破碎机锤头磨损的因素及解决办法
锤头磨损因素 1、待破碎物料性质的影响 待破碎物料对锤头磨耗的影响包括：物料的性质、给料粒度的大小及含水量等因素，而其中要数物料性质的影响，硬度越大的物料对锤头的磨损越大。 2、处理能力与排料间隙的影响 设备的处理能力对锤头磨耗也有一定的影响，当处理能力增大时，产品粒度会变粗，破碎比减小，锤头的单位磨耗也随着降低。同样，改变排料间隙大小在某种程度上也能改变产品粒度的粗细，故对锤头磨耗也有一定的影响。 3、使用操作不当 由于锤头经常断裂，维修员更换锤头的工作量较大，劳动强度较大，因此，新锤头装上后，没有及时停机检查，使得螺栓松动未能及时得到紧固。因此使锤头磨损加快。 4、线速度的影响 线速度是对锤头磨耗影响的工作参数，线速度的大小直接影响到锤头对物料施加冲击能的大小、破碎比大小、并对产品的粒度起决定性作用。此外，过大的线速度还可能导致锤头磨耗的剧增，这是因为线速度过高的原因，物料不能进入冲击区，而锤头端部剧烈磨损引起的。
解决方法 1、提高锤头利用率，减少锤头更换时间 锤头的利用率，更换时间与其结构形式和其固定紧固方式有密切的关系。因此可以采用对称的结构形式，简单的紧固方式，大翻盖，大检修门机壳等方案，可以提高锤头的金属利用率，使寿命也有所增加。 2、堆焊硬质合金 锤头磨损到一定程度后，在磨损面上堆焊硬质合金也是一种有效的办法。 3、合理选择工作参数与结构参数 锤式破碎机主要是利用锤头冲击物料而粉碎，而且锤头的单位纯磨损与线速度的一次方至二次方成正比例关系，所以选择合理的线速度，保证产品粒度的前提下，尽可能降低转子回转速度。 4、加强使用和维护管理 首先，锤头安装时，必须清除锤头螺栓孔及槽口的型砂及毛刺，使联接时贴合平实。其次，紧固锤头螺栓时，要边紧固边锤击椭圆头。最后，运行后约半小时要及时检查螺栓紧固情况，紧固后再将螺母与螺纹点焊以防松动。 5、提高锤头材质的耐磨性能 锤头的材质通常采用高锰钢，这对破碎中等硬度的物料是适用的，但在破碎硬物料时，锤头必须具有良好的耐蚀性，同时还必须具有较高的耐磨性能。
PCM525 锤式破碎机说明书解析
PCM525 型锤式破碎机使用说明书 34P13/02—SY 中煤张家口煤矿机械有限责任公司 2014年 2 月
PCM525 锤式破碎机 使用说明书 使用操作人员应阅读本说明书以及相关设备减速器等的使用说明书，并经过破碎机设备的安全和使用规程培训，方允许操作、维护破碎机。传动装置的安装、使用及维护见其说明书。 第一章安全警示 1.警示类型 以下提示指明了锤式破碎机特定部件附近存在的潜在的危险。虽然这些提示不能涵概所有可能发生的危险,也不能替代实际工作中您对危性的判断,但是它们表明了危性的严重程度。当您在操作和维护锤式破碎机之前一定要认真阅读和理解提示内容。严格按本说明书进行。 1.1 危险 危险提示是使您引起对危性的注意，否则将导致严重受伤或死亡。如果不采取合适的预防措施，事故将肯定会发生。 1.2 警告 警告提示是使您引起对危性的警惕，否则将导致受伤或死亡，如果不采取合适的预防措施，事故将会发生。 1.3 小心 小心提示是使您引起对危性的小心，否则将导致人身伤害或设备损坏。这类危性通常是不严重的，但发展下去后果是可怕的。如果不采取合适的预防措施，甚至会发生致命伤害。
2.提示内容 2.1 危险 2.1.1 在破碎机运行中，任何人不得跨越破碎机，否则将导致受伤或死亡。 2.1.2 在采煤过程中，任何人不得站在破碎机的前侧、输送机的机头、尾端、煤壁侧，否则将导致受伤或死亡。 2.1.3 不得在本机上临时搭接电缆，如果接触到高压电，将导致受伤或死亡事故。 2.2 警告 2.2.1 除了运输煤炭和少量矸石外，破碎机不得携运任何其它物品，否则将造成设备损坏及人员的严重伤亡。 2.2.2 在破碎机运行中，在采空区侧的人员不得靠在输送机卸载侧，不得将身体伸向工作面一侧，否则会导致受伤或死亡。 2.2.3 破碎机为电动运行，在进行任何维护工作时，要确定已切断电源。所谓“切断”，就是维护人员挂牌、锁定，并从供电中心将电缆拆下,任何其它的理解都是不准确的，否则将可能导致人身伤害和设备损坏。 2.2.4 在液压系统的泵运转时，不要拆卸液压零部件。当需要拆卸或更换液压零部件时，要确定压力已被隔离，液体被排回油箱或大气中，否则将导致人身伤害或其它危害。 2.2.5 电气设备在煤矿井下应安全接地，严禁带电开盖。 2.3 小心 确保传动装置上无煤、岩石和其它杂物，否则可能由于设备过热点燃煤和其它可燃性材料引起失火。此外，它具有造成设备故障和煤堆积成燃
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施示范文本
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
锤式破碎机锤头翻面的安全技术措施示 范文本 使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 一、工程概述 由于发现我公司破碎工段1102单段锤式破碎机的锤头 磨损不均匀，影响了碎石的粒度，为了控制好破碎粒度， 保证设备正常运行，公司决定对其锤头进行翻面，为了保 证此次工作的安全、顺利完成，特编写本技术安全措施。 二、工程内容 对锤式破碎机锤头翻面。 三、施工时间 20xx年01月28日9：00至20xx年01月30日 16：30 四、施工人员组织
项目负责人：袁茂俊 技术负责人：潘禹成 安全负责人：周伟 起重负责人：袁茂强 液压负责人：周伟 参加人员：杨兵蔡青黄开新沈正伟刘支均 五、施工前准备 1、准备好起吊设备用的钢绳，枕木。 2、准备好焊割作业所需的工器具。 3、准备好电压小于等于24V的照明工作灯2盏。 4、安排好施工人员及施工时间。 5、准备好所需材料及工人的自带常用工具。 六、施工步骤及安全技术措施 1、根据工作需要，工作负责人按要求办好工作票。 2、通知中控室运行人员，停止破碎工段生产，确定破
破碎机工作原理
破碎机广泛运用于矿山、冶炼、建材、公路、铁路、水利和化学工业等众多行业的破碎作业。常用的破碎机械有颚式破碎机、反击式破碎机、旋回破碎机、圆锥式破碎机、辊式破碎机、锤式破碎机和立轴冲击式破碎机等几种。 颚式破碎机 是利用两颚板对物料的挤压和弯曲作用，粗碎或中碎各种硬度物料的破碎机械。其破碎机构由固定颚板和可动颚板组成，当两颚板靠近时物料即被破碎，当两颚板离开时小于排料口的料块由底部排出。它的破碎动作是间歇进行的。这种破碎机因有结构简单、工作可靠和能破碎坚硬物料等优点而被广泛应用于选矿、建筑材料、硅酸盐和陶瓷等工业部门。 到二十20世纪80年代，每小时破碎800吨物料的大型颚式破碎机的给料粒度已达1800毫米左右。常用的颚式破碎机有双肘板的和单肘板的两种。前者在工作时动颚只作简单的圆弧摆动，故又称简单摆动颚式破碎机；后者在作圆弧摆动的同时还作上下运动，故又称复杂摆动颚式破碎机。 另外，为满足不同排料粒度的要求和补偿颚板的磨损，还增设了排料口调整装置，通常是在肘板座与后机架之间加放调整垫片或楔铁。但为了避免因更换断损零件而影响生产，也可采用液压装置来实现保险和调整。有的颚式破碎机还直接采用液压传动来驱动动颚板，以完成物料的破碎动作。这两类采用液压传动装置的颚式破碎机，常统称为液压颚式破碎机。 旋回式破碎机 是利用破碎锥在壳体内锥腔中的旋回运动，对物料产生挤压、劈裂和弯曲作用，粗碎各种硬度的矿石或岩石的大型破碎机械。装有破碎锥的主轴的上端支承在横粱中部的衬套内，其下端则置于轴套的偏心孔中。轴套转动时，破碎锥绕机器中心线作偏心旋回运动它的破碎动作是连续进行的，故工作效率高于颚式破碎机。到70年代初期，大型旋回破碎机每小时已能处理物料5000吨，最大给料直径可达2000毫米。 旋回破碎机用两种方式实现排料口的调整和过载保险：一是采用机械方式，其主轴上端有调整螺母，旋转调整螺帽，破碎锥即可下降或上升，使排料口随之变大或变小，超载时，靠切断传动皮带轮上的保险销以实现保险；第二种是采用液压方式的液压旋回破碎机，其主轴座落在液压缸内的柱塞上，改变柱塞下的液压油体积就可以改变破碎锥的上下位置，从而改变排料口的大小。超载时，主轴向下的压力增大，迫使柱塞下的液压油进入液压传动系统中的蓄能器，使破碎锥随之下降以增大排料口，排出随物料进入破碎腔的非破碎物(铁器、木块等)以实现保险。 圆锥式破碎机 的工作原理与旋回破碎机相同，但仅适用于中碎或细碎作业的破碎机械。中、细碎作业的排料粒度的均匀性一般比粗碎作业要求的高，因此，在破碎腔的下部须设置一段平行区，同时，还须加快破碎锥的旋回速度，以便物料在平行区内受到一次以上的挤压。 中细碎作业的破碎比较粗碎作业的大，故其破碎后的松散体积就有较大的增加。为防止破碎腔可能因此引起阻塞，在不增大排料口以保证所需的排料粒度的前提下，必须通过增大破碎锥下部的直径来增大总的排料截面。 圆锥破碎机的排料口较小，混入给料中的非破碎物更易导致事故，且因中、细碎作业对排料粒度要求严格，听说立式冲击式破碎机。必须在衬板磨损后及时调整排料口，因而圆锥破碎机的保险和调整装置较之粗碎作业更为必要。 西蒙式弹簧保险圆锥破碎机超载时，锥形壳体迫使弹簧压缩而使其自身升高，以便增大排料口，排出非破碎物。排料口的调整靠调整套来进行，转动固装着壳体的调整套即可借助其外圆上的螺纹来带动壳体上升或下降，以改变排料口的大小。液压圆锥破碎机的保险和调整方式与液压旋回破碎机的相同。
破碎机使用说明书.
xxxxx型破碎机使用维护说明书 xxxxxx有限公司
xxxxxx型锤式破碎机使用说明书 共23页第1页 目录 1用途及使用范围 2型号、名称与技术参数 3人员和设备安全提示 4工作原理与结构特征 5安装、调试和试运转 6使用与保养 7附图
PCM200型锤式破碎机使用说明书 共23页第2页 1、用途及使用范围 PCM200型锤式破碎机与SZZ900/315型转载机配套使用，并与配套的胶带式输送机及行走部、工作面刮板输送机、采煤机及液压支架配套作业，实现综合机械化采煤及破碎、运输工作。PCM200型锤式破碎机可调整出煤粒度为300～150mm，将普氏硬度系数f≤4.5的大块煤炭破碎到所需块度。 2、型号、名称及技术参数 2.1、PCM200型锤式破碎机为锤式破碎机，型号表示方法为： P C M200型 电动机功率200kW 煤矿用 锤式 破碎机 2.2、PCM200型锤式破碎机技术特征 破碎能力---------------------------------------------------------------2200t/h 最大输入块度-------------------------------900mm×800mm×长度不限 最大排出粒度------------------------------------300(250、200、150)mm 传动型式----------------------------------------------------------窄V带传动 电动机型号-------------------------------------------------------YBKYS-200功率-------------------------------------------------------------200kW 电压---------------------------------------------------------1140/660V 转速---------------------------------------------------------1478r/min 破碎主轴转速-------------------------------------------------------370r/min 破碎锤头数------------------------------------------------------------------8 破碎锤头冲击速度---------------------------------------------------20m/s 大/小皮带轮节圆直径---------------------------------------1250/315mm 窄V带规格---------------------(GB11544-89)窄V带SPC-5600(8根)
环锤式破碎机使用说明书
P C H (Z) 系列 环锤式破碎机 使用说明书 湖北长阳长发矿山机器有限公司
目录 一、用途及使用范围 二、基本参数 三、结构与原理 四、安装与试车 五、操作规程 六、维护及保养 七、常见故障及处理方法 八、备件及易损件表 九、附图目录
一、用途及使用范围 PCH型环锤式破碎机是破煤机，最适用于破碎各种脆性物料，如煤、煤矸石、焦碳、炉渣、页岩、疏松石灰石等。被破碎的物料最大抗压强度不超过40Mpa，表面水分不大于10％的物料的破碎。 二、基本参数（见表1、2） 表1
表2
三、结构与原理 PCH(Z)系列环锤式破碎机由转子、机体、调节机构等主要部分组成.电动机通过弹性柱销联轴器直接驱动转子。 转子部分由主轴、端板、隔板、销锤、环锤等主要零件组成.环锤吊挂在锤销上,锤销安装在端板和隔板上,端板和隔板用平键和螺母固定在主轴上。 机体部分由上下机壳、破碎板、筛板、反击板、衬板、托板等主要零件组成。破碎板和筛板安装在托板上。托板的一端用轴悬挂在上机壳两侧的轴座上，另一端通过连接板与调节机构相连。衬板安装在机壳两侧的内壁上，用以保护机壳不受磨损。破碎板、筛板、反击板和转子形成破碎腔。 调节机构部分有蜗杆、蜗轮、指针、间隙指示牌等主要零件组成,用于调节并显示转子与筛板之间的间隙。 环锤式破碎机是一种带有环锤的冲击转子式破碎机。环锤不仅能随转子公转,还能绕锤销自转。物料进入破碎腔后,首先受到随转子高速旋转的环锤的冲击作用破碎,被破碎的物料同时从环锤处获得动能,高速度地冲向破碎板,受到第二次破碎,然后落到筛板上,受环锤的挤压和磨剥进一步破碎,并透过筛孔排除。不能破碎的杂物进入金属收集器,而后定期清除。出料粒度的调节,是通过更换不同规格的筛板来实现的。转子与筛板之间的间隙,可根据需要通过调节机构进行调节。四、安装与试车
各种材质破碎机锤头性能特点
破碎机转子的锤轴上，锤头在破碎机高速运转时直接打击物料，最终破碎成合适的物料粒度。 现在市场上的破碎机锤头根据制造工艺可以分为两种：铸造和锻造，但是它们的耐磨程度是不一样的。由于破碎物料，头部需要良好的耐磨性，而柄部又需要足够韧性，通常用合金钢、高锰钢、铸钢加高铬铸铁双金属复合等材料用锻造或铸造方法一次成型，配上相应的热处理工艺就比较经济一点。 根据材质的不同，破碎机锤头可以分为：高锰钢锤头、双金属锤头、复合锤头、大金牙锤头、中铬合金锤头，硬质合金锤头等。各种材质破碎机锤头性能特点如下： 锻造锤头 锻造破碎机锤头适用于破碎鹅卵石、煤矸石、石灰石等。锻造破碎机锤头采用优质火车轮毂钢(材料65Mn，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易折断)利用锻压机械对金属坯料反复锻打，使其产生变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸，在经过特殊的淬火热处理方法，保证锤头工作区域得到高硬度，高耐磨的性能。 通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于铸件。锻造锤头因为价格便宜，经济耐用等特点深受广大用户青睐。 高锰钢锤头 高锰钢是最常见，也是应用最广泛的材质，常被用在锤式破碎机锤头等耐磨配件生产中，高锰钢破碎机锤头韧性好，工艺性好，价格低，
其主要特点是在较大的冲击或接触应力的作用下，表面层将迅速产生加工硬化，其加工硬化指数比其他材料高5~7倍，耐磨性得到较大的提高。 但是高锰钢破碎机锤头对破碎机整体性能要求较高，如果在实际工作中物理冲击力不够或接触应力小，则不能使表面迅速产生加工硬化，从而发挥不出其应有的耐磨性。所以望广大客户使用前应根据设备实际参数选用，必要时可以对设备改造，使其发挥最大经济效益。 随着耐磨材料的不断发展，高锰钢已渐渐不适合现代铸造业的发展。被铬钼合金钢、高铬铸铁和镍硬铸铁代替。但是高锰钢的高韧性特点是其他耐磨材料无法比拟的。除了应用在破碎机锤头生产中， Mn13,Mn13Cr2和Mn18Cr2也适用于大、中型破碎机齿板、轧臼壁、破碎壁和大型挖掘机斗齿等强冲击工况，还可做球磨机、半自磨机、自磨机衬板。其中，合金化高锰钢耐磨锤头、质量可靠，耐磨性为传统高锰钢的3倍，该破碎机锤头广泛应用于国内新干法水泥生产线所配套的大型石灰石破碎机。 高铬合金锤头 高硌合金破碎机锤头硬度优良，是一种优质的耐磨材料，在有支持锤架的细碎机(第三代制砂机)和反击式破碎机上得到了广泛应用，但高铬合金韧性较差，在没有锤架支撑的情况下容易发生断裂。高铬复合锤头，即锤柄使用高锰钢，锤头工作区使用高铬合金，将两者复合起来，使锤头头部具有高硬度，而锤柄部具有高韧性，充分发挥两种材料的各自优点而克服单一材料的缺点，满足锤头使用性能要求。特别适用于破
破碎机锤头的特点及分类
本文摘自再生资源回收-变宝网（https://www.360docs.net/doc/c612466723.html,）破碎机锤头的特点及分类 变宝网11月02日讯 破碎机锤头时是锤式破碎机核心零部件之一，排列在破碎机转子的锤轴上，在锤式破碎机运作时直接打击物料。破碎机锤头在各个领域都起着重要作用，根据破碎物种类的不同，破碎机锤头也有着不同的分类。下面简单介绍一下破碎机锤头的特点及分类。 性能特点 1．对物料的冲击力增加了。因为锤式破碎机锤头的重心在回转半径径向上外移，锤头在运转中线速度加大。锤式破碎机锤头对物料的冲击功增加了，从而改善了破碎效果。 2．锤式破碎机锤头的有效磨损量增加了。锤头单重一般按27千克算，有效磨损量占三分之一，即9千克。改进后的结构总重量变化小，有效磨损量达16千克。改进后一套的锤头相当于改进前的两套，降低了使用成本。 3．降低了出料粒度，提高了台时产量。改进后，悬挂孔到锤头端部长度由350毫米到360毫米，回转直径大约1250到1270毫米，锤式破碎机锤头到壳板间隙由25毫米减小到15毫米。故可使出料粒度，由原来的20毫米以下，25%的粉状物，变为8—10毫米，60%的粉状物，大大改进了破碎机的破碎效果，从而提高了台时产量。 4．改善了粉磨效果。石灰石等物料经二次破碎后，要从能量消耗和效率上研究，破碎比研磨效率高，电耗小。所以，要求并希望石灰石多破碎，少研磨。
出料粒度8—10毫米，60%的粉状物，极大改善了粉末机的生产效果。产量由每小时12吨提到每小时16吨，降低了生料的生产成本。 分类 锻造锤头 锻造破碎机锤头适用于破碎鹅卵石、煤矸石、石灰石等。锻造破碎机锤头采用优质火车轮毂钢(材料65Mn，抗冲击性好，韧性强，耐磨性好，不易折断)利用锻压机械对金属坯料反复锻打，使其产生变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸，在经过特殊的淬火热处理方法，保证锤头工作区域得到高硬度，高耐磨的性能。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于铸件。锻造锤头因为价格便宜，经济耐用等特点深受广大用户青睐。 高锰钢锤头 合金化高锰钢耐磨锤头、质量可靠，耐磨性为传统高锰钢的三倍，该破碎机锤头广泛应用于国内新干法水泥生产线所配套的大型石灰石破碎机。 Mn13,Mn13Cr2和Mn18Cr2.适用于大、中型破碎机齿板、轧臼壁、破碎壁和大型挖掘机斗齿等强冲击工况。也可做球磨机、半自磨机、自磨机衬板。