电火花培训教材
火花机培训教材
1火花机加工原理
1.1电火花加工是在一定的介质中通过工具电极和工件电极之间脉冲放电的电蚀作
用，对工件进行加工的方法。
1.2工作液作为放电介质，在加工过程中还起着冷却、排屑等作用。常用的工作液
是粘度较低、闪点较高、性能稳定的介质，如煤油、去离子水和乳化液等。
1.3电火花加工的原理如图1.1所示。工件l与工具4分别与脉冲电源2的两输出端
相连接。自动进给调节装置3(此处为液压油缸和活塞)使工具和工件间经常保持很小的放电间隙，当脉冲电压加到两极之间，便在当时条件下相对某一间隙最
小处或绝缘强度最弱处击穿介质，在该局部产生火花放电，瞬时高温使工具和
工件表面局部熔化，甚至气化蒸发而电蚀掉一小部分金属，各自形成一个小凹
坑。脉冲放电结束后，经过脉冲间隔时间，使工作液恢复绝缘后，第二个脉冲
电压又加到两极上，又会在当极间距离相对最近或绝缘强度最弱处击穿放电，
又电蚀出一个小凹坑。整个加工表面将由无数小凹坑所组成。这种放电循环每
秒钟重复数千次到数万次，使工件表面形成许许多多非常小的凹坑，称为电蚀
现象。随着工具电极不断进给，工具电极的轮廓尺寸就被精确地“复制”在工件
上，达到成型加工的目的。
图1.1
2火花机的结构
2.1 火花机主要由：机床主体，脉冲电源和控制器三大部分组成。
2.1.1机床主体主要包括：工作台、床身、工作循环冷却系统。
2.1.2脉冲电源主要包括：主振电路、脉宽调节电路、脉间调节电路、功率放大
电路。
2.1.3控制器主要包括：手动控制板、显示器。
3电火花加工范围
3.1加工高硬度材料的零件（如钨钢件和淬火件的电螺纹）；
3.2型腔尖角部位清角（磨削加工不到）；
3.3深腔部位的加工；
3.4精盲孔的加工（由于穿孔机或铣床的精度达不到图纸的要求，因此要用火花机
加工的精盲孔）；
3.5加工模具上的筋；
3.6加工冲头，凹槽等高精度零件。
4电火花加工精度
电火花加工的精度取决于：表面粗糙度和尺寸公差两项工艺指标。
4.1 电火花加工的表面粗糙度可以分为：底面粗糙度和侧面粗糙度；同一放电规准
加工出来的侧面粗糙度因为有二次放电的修光作用，因此往往要好过底面粗糙
度。若要获得更好的侧面粗糙度，可以采用平动头和数控摇动工艺来修光。
4.2 电火花加工中影响表面粗糙度的因素有：
4.2.1 表面粗糙度值随脉冲宽度增大而增大；
4.2.2 表面粗糙度值随峰值电流的增大而增大；
4.2.3 工件材料对加工表面粗糙度也有影响；
4.2.4 电极材料及自身粗糙度情况也极大地影响工件的加工表面粗糙度；
4.2.5 加工速度和表面粗糙度之间存在着很大的矛盾（需提高加工速度时，要相
应增大电流，表面粗糙度值增大；需较好的表面质量时，要相应减小电流，
加工速度会变慢）；
4.2.6 异常放电现象（如二次放电、烧弧、积碳等）将降低表面粗糙度（即粗糙
度值变大），而表面的变质层也会影响工件的表面粗糙度；
4.2.7 击穿电压、工作液对表面粗糙度有不同程度的影响。
4.3 脉宽较大时，峰值电流对表面粗糙度影响较大；脉宽较小时，脉宽对表面粗糙
度影响较大。因此，在粗加工时，为提高生产率以增大脉宽和减小间隔为主；
在精加工时，一般以减小脉冲宽度来降低表面粗糙度值；以达到表面粗糙度
要求。
4.4 尺寸公差取决于：电极的好坏、工件定位、工作液温度和加工参数等因素。
4.4.1 电火花型腔加工常用的电极材料主要有：紫铜、石墨、钨铜和银钨合金等。
4.4.2 电极精度不应低于工件精度，制造公差通常取工件公差的1/2左右。
4.4.3 电极表面粗糙度与工件加工要求表面粗糙度相等。
4.4.4 电极形状精度不低于工件型腔精度要求，在长度方向要防止变形，同时要
注意凹模圆角要求。
4.5 电火花精加工表面粗糙度不均匀状况的分析及对策：
4.5.1 电极、工件装夹的牢固程度：
在电极、工件的装夹过程中，工件通常容易固定，且不易松动。电极一般通过接柄与机床主轴联接，如果联接不牢固，在加工过程中，由于抬刀作
用和放电冲击，可能会造成电极松动。通常要到半精加工才会反映出来，具
体表现是加工深度达不到指定深度，加工不稳定，经常会回退，以至于造成
底面的不均匀。
4.5.2 电极形状大小的影响：
由于型腔的不同，电极形状必定是多变的，同一表面上的凸起、凹坑或筋槽在加工时，对排屑影响各不相同，放电也就不同。同一面积下，不同机
床能达到的粗糙度各不相同，同一机床不同面积能达到的最佳粗糙度也不相
同。当我们要追求更高的粗糙度时，就容易出现加工表面不均匀的情况，随
着加工面积和型腔复杂程度的提高，这种不均匀情况出现时的粗糙度级别会
降低，在转换到更小的加工条件，状况就更明显了，通常延长加工时间，可
以减轻这种状况。
4.5.3 冲、抽油的影响：
可尝试采取冲油或抽油来改善排屑；冲、抽油的大小、方向都会产生影响，但不一定会有显著效果。冲、抽油有时会造成其它加工处的不均匀，而
得不偿失；所以，要根据加工中的实际情况而定，在工艺允许的情况下，尽
量增加或加大排油孔，可以减少对电极的冲击，也有利于排屑。
5常用辅具有：千分表、电极夹具、碰数球头、基准球、测量用具
5.1 千分表主要用于：校正工件、铜公和测量垂直度、平面度等；
5.2 碰数球头和基准球主要用来定位（例如有多个工件一起加工，可以以基准球为
基准，诸多工件作为群组进行定位；用碰数球头的好处就是它是以点对点的接
触，接触面积小，碰数精度高，容易保证位置度）。
5.3 常用的测量用具有：数显外径千分尺、带表卡尺、投影仪、高度仪、高尺度、
塞规、块规。
6基准的种类及选择原则
6.1基准的种类：
6.1.1设计基准：零件在设计图样上，用来确定其它的点、线、面位置的基准称为
设计基准。设计基准一般是零件图样上标注尺寸的起点或对称点，如齿轮的
轴线或孔的中心线等。矩形零件和箱体零件，则多数以底面为设计基准。
6.1.2工艺基准：工艺基准是指在机械制造过程中采用的各种基准。其中包括：工
序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
6.1.2.1工序基准：用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、位置的基准。
6.1.2.2定位基准：工件在机床上或夹具中定位时，用以确定加工表面对刀具
切削位置之间相互关系的基准。
6.1.2.3测量基准：用以测量工件各表面的相互位置、形状尺寸的基准，测量
基准通常就是设计基准。
6.1.2.4装配基准：在装配中用以确定工件本身位置的基准。
6.2定位基准的选择原则：
6.2.1选择定位基准是加工前的一个重要要素，定位基准选择是否正确，对加工
质量和加工时的难易程度有很大的影响，这也必然会影响到产品的加工成
本。所以，选择定位基准时主要应掌握两个原则，即保证加工精度和装夹
方便。
6.2.2定位基准应能保证工件在定位时具有良好的稳定性，以及尽量使夹具的结
构简单。
6.2.3定位基准应能保证工件在受夹紧力等外力作用时引起的变形量最小。
6.2.4基准统一原则：当工件上有几个相互位置精度要求高、关系比较复杂的表
面，而且这些表面不能在一次安装中加工出来时，在加工过程的各次安装
中应该采用同一个定位基准。
6.2.5在实际选择定位基准时，上面的几项原则有时会相互矛盾；因此，必须根
据具体情况进行综合考虑，选择最合理的定位基准。
7加工时须注意的事项
7.1测量：加工前必须检测工件的尺寸以确定余量，铜公的具体情况（铜公的尺寸
基准、火花位、外观等，如果铜公是组合公，则必须检测每一组之间的相对距离是否在公差范围内）；
7.2碰数：碰数分为单件碰数和批量碰数。单件碰数指的是只加工一个零件；批量
碰数指的是有多个零件一起加工。批量碰数和单件碰数都可以以一个基准进行碰数，但批量加工可以减少铜公加工次数和换铜公的时间。
7.3电极损耗分配原则及方法：电极分为粗铜公和精铜公。一般情况下，粗铜公是
用来开粗的，火花位比较大，电流大，损耗大，但加工速度快；精铜公的火花位比较小，电流小，损耗小，加工速度慢，但能保证尺寸公差和光洁度。所以一般加工时都是粗、精铜公协调加工的。
7.4机外预调装夹：就是在加工前，把铜公或者工件在机外先装夹好。一般情况下，
加工一个零件都需要几个电极，所以一定要机外预调装夹。机外预调装夹方便，速度快而且还能在机床工作时同时进行，从而减少了停机时间提高工作效率。
7.5机上测量：就是工件加工完，先不拆下，在机上用相应测量仪器测量加工的尺
寸是否到数，再拆下。如果还没有加工到数，可以直接装上铜公继续加工到数
为止，所以我们一定要在机上测量，避免加工不到数要重装工件进行返修。
8操作流程
加工前先准备好工件和电极，然后按以下步骤操作：
8.1开机进入系统；
8.2检查系统各部分是否正常，包括高频电源、油泵等的运动情况；
8.3安装工件与电极并进行校正操作；
8.4编写加工程序，进行碰数；
8.5移动检查后运行加工程序开始加工，调整加工参数；
8.6加工完，进行测量；清理工作区域，清理装夹系统。
9易出现的故障及解决措施
9.1死机，措施：关机十分钟后开机即可；（如果有很多不用的旧程序，建议删除）
原因分析：机床控制程式面板程式太多数据处理不过来导致的。
9.2 撞机，措施：注意高度设定和参数设置；（提高警惕，实时观察机床各轴运动状
态，开机确保各项参数设定准确无误）。
原因分析：操作员操作不当，安全高度没设定好，安全高度低于工件高度导致
的；分中碰数时，没设定好移动参数导致的。
9.3 油箱上不来，措施：重新启动DA便可；
原因分析：由于阻碍，在执行命令时功能中断；有时也是马达损坏导致的。
10火花加工中的异常放电
火花加工中异常放电主要有：烧弧、桥接、短路等。
10.1烧弧是电火花加工时最常见，也是破坏性最大的异常放电形式；轻者影响加工
精度、表面粗糙度和加工效率；重者工件报废。一旦发生烧弧，一般措施很难
恢复正常放电，而需抬起电极，对工件和电极进行了人工处理才能继续加工。
烧弧现象在粗、中、精加工中都有可能发生。因此必须严防烧弧现象的产生。
发生烧弧时表现在以下现象：
10.1.1 放电往往集中在一处；
10.1.2火花呈桔红色，与正常放电时不同；
10.1.3爆炸声低而闷；
10.1.4产生的烟浓而白；
10.1.5抬起电极观察时，电极上有一凹坑，工件上相对应部位粘附碳黑（严重
时有凸起）。刷去炭黑后，工件上烧弧处金属呈熔融状态，与周围的放电
状不同；
10.1.6弱规准的烧弧，工件与电极上痕迹不太明显，常有工件表面形成较深的
凹坑，在工件抛光后，此表面缺陷明显地暴露出来；
10.1.7用放电间隙的示波观察；显示屏上脉冲波形的显示状态可以比较正确地
判别烧弧或正常加工；
10.2桥接是烧弧的前奏，常发生于精加工阶段；其破坏性相对来说比较轻，桥接
现象与正常放电常牵涉在一起，只需稍微改变加工条件就能恢复正常放电。
发生桥接表现在以下现象：
10.2.1烟发白，气泡体积比正常放电时大一些，且比较集中；
10.2.2电极与桥接处发毛，工件上积聚一层碳黑，深度显示回退。
10.3放电加工过程中的短路现象是瞬时的，但也会对加工造成不利影响，加工中
短路经常发生，即使正常加工也可能出现。一般不会造成破坏性后果，但频
繁的短路会使工件和电极局部形成缺陷；而且它常常是烧弧等异常放电的前
奏。
11案例分析
11.1 案例（一）加工螺纹：
根据下图（图11.1）所示加工M6深8.0mm的螺纹：
图11.1
首先看图纸要求选择电极：把电极和螺丝的牙和在一起对比看是否匹配；电极长度够不够，计算平动半径，电极直径4.8mm，螺丝直径5.9mm。
用卡尺测量电极长度是否大于8mm，平动半径=(5.9-4.8)/2，加工时先加工到8.0mm，然后锁住Z轴，再用X、Y轴圆平动，并选择合适的电规准；加工完用螺丝测量螺纹是否符合要求。
11.2案例（二）螺纹底孔、螺纹、沉孔：
根据下图（图11.2、11.3、11.4）进行相应加工：
图11.2
图11.3
图11.4
根据上图分析由火花工序加工处有：螺纹孔、螺纹、顶部沉孔和阴影部分。
11.2.1 螺纹孔是从反面加工的，加工螺纹孔时，特别要注意方框标记的尺寸12.55mm
和17.8mm；小方槽的尺寸公差是+0.003mm，此位置是模具装配中用来定位的，
非常重要的，在加工沉孔时绝不允许超过此面。如果超过了，零件就会报废。
因此在加工此类工件的时候，一定要看好图纸，一般深度加工到槽中间最好。
在装夹的时候，尽量是把槽露出夹具外，以便在试孔时可以看到塞规通到槽，
避免未加工到数而要返修。
11.2.2 加工阴影部分要以慢走丝割的侧槽为基准计算深度余量，先测量尺寸12.55mm
和23.33mm的实际尺寸，例如12.55mm测量为12.58mm，23.33mm测量为
23.43mm。可以计算出加工正面的余量=（23.43-23.33）-(12.58-12.55)=0.07mm，
所以加工阴影部分要预深0.07mm 。比如加工图11.3中深1.00mm阴影部分时，
深度应该编写1.07mm。
11.2.3 加工阴影部分所在面不是最高面时，深度要加上所在面跟最高面的距离差值。
例如，图11.3加工深0.2mm的阴影部分时，所在面跟最高面的距离是0.099mm，
所以加工深0.2mm阴影部分的深度为0.2+0.07+0.099=0.369mm。
11.2.4 碰数时，要以上道工序慢走丝割的精孔为基准分中，来定X、Y坐标。假如没
以精孔分中，加工出来有可能跟上道工序错位，保证不了图纸要求导致工件报
废。所以我们要以精孔分中。首先找支Φ1.878mm塞规插在Φ1.88mm的孔上，
用碰数球头碰基准球，再用碰数球头碰此塞规，进行定位，然后移动检查，看
位置是否正确。编写程序时，可以先把火花位编小0.01～0.02mm，加工完在机上进行测量，测量时要以精孔为基准，测量加工的部位，假如尺寸未到数，再进行修整，直到测量OK才可拆下。
11.3案例（三）精沉孔加工：
根据图11.5所示由电火花加工的部位是：Φ4.00mm、深5.00mm的精孔。
图11.5
由图11.5分析，精孔的大小及位置度要求都很高，而工件的外形X方向的尺寸公差要求不高，但台阶尺寸公差要求很高；因此，我们在碰数的时候就应该考虑以哪里为基准碰数；我们的原则是以余量少的面为基准进行碰数，才能保证公差要求。
11.3.1 例如，工件x方向的外形尺寸15.0mm的实际尺寸是15.05mm；10.000mm
的实际尺寸是10.6mm，因此我们要以最外形尺寸15.05 mm 为基准碰数。
假如是以尺寸10.6mm为基准碰数，最后工件外形单边要磨0.3mm，而尺
寸15.0就超差了，所以要以15.05mm尺寸碰数分中。
11.3.2例如，工件x方向的外形尺寸15.0mm的实际尺寸是15.2mm；10.000mm
的实际尺寸是10.06mm，因此我们要以最外形尺寸10.06 mm 为基准碰数。
假如是以尺寸15.2mm为基准碰数，最后工件零位边要磨掉0.1mm，那么
尺寸10.000mm就保证不了，达不到图纸的要求，所以要以10.06mm尺寸
碰数分中。
图中孔的深度也有要求，因此加工深度时也要以余量少处计算深度尺寸。
11.3.3 例如，图中总高度尺寸25.000mm的实际尺寸是25.20mm；尺寸15.000mm
的实际尺寸是15.03mm,那么加工孔的深度预深多；比如底部留0.02mm余
量，孔的深度就要预深0.18mm。
碰数前，工件和铜公的垂直度和平行度要校得比较好，才能保证位置度要求。比如说铜公的垂直度和锥度要在0.01mm内。加工完用塞规和深度仪测量。
12设备保养
12.1 日保养
12.1.1 清洗加工液槽内部、工作台面的切屑和清洁擦拭操作面板；
12.1.2 检查工作液循环系统各阀门的密封状况；如果出现漏油现象，及时更换压
力调节系统阀门的密封或工作液槽门板内的耐油密封条；
12.1.3 加工开始前，确认液位开关、自动灭火装置、液温开关等安全装置工作是
否正常；确认周围是否配备有手动灭火器。
12.2 周保养
12.2.1 检查过滤器，如果开泵后两个小时，喷嘴流出的油很脏，或者冲油压力不足，
此时过滤器必须更换。
12.2.2 检查工作液循环系统，包括加工液混浊的程度和加工液量的多少、工作液泵
是否正常工作（如有无异常声音、外壳是否发烫等现象）、溢流阀部件是否
正常工作。
12.2.3 检查Z轴的润滑情况。
12.3 月保养
12.3.1 检查脉冲电源内风扇的工作状况，如果轴流风扇停止转动，请务必更换。检
查电源后部防尘罩清洁情况，更换防尘罩布。
12.3.2 检查车间灭火器及机床上的自动灭火器的压力及有效期是否符合规定要求
并及时更换。
12.4 季度保养
12.4.1 润滑X、Y、Z轴
12.4.2 检查脉冲电源内部的清洁，视车间空气的清洁程度而定，三个月最少清扫
一次。
12.4.3 检查自动灭火器系统装置的有效期，喷射管路系统是否通畅，是否工作异
常，必要时启动自动灭火系统以确保自动灭火系统有效工作。
12.5 半年保养
12.5.1 更换过滤器；
12.5.2 更换耐油密封条；
12.5.3 检查储油箱液面，检查时工作液槽应完全放空。如工作液降到最低限位以
下，应及时补充。
12.5.4 检查工作油泵，必要时拆开油泵，清理其型腔内部的污物，清洗工作叶轮。
12.6 传动系统的润滑是指对机床导、丝轩等传动部体进行润滑。润滑注油周期要根据
实际加工情况确定。连续加工时，每周注油不少于一次。
电火花加工技术概述
《先进制造技术》课程学习报告 题目：电火花加工技术概述 专业：机械类 姓名：喻娇艳 年级：2013级 班级：机械类 1306 班 学号：201303164193 武汉科技大学机械自动化学院 2016年 6月 10日
电火花加工技术概述 喻娇艳 （武汉科技大学机械自动化学院, 湖北 ,武汉） （13 级机械类专业,学号 201303164193 ） 摘要：电火花加工（ Electrospark Machining ）在日本和欧美又称为放电加工（ Electrical Discharge Machining, 简称EDM） ,是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,本文从电火花加工的 研究现状、基本原理、发展前景等三方面加以论述关键词：电火花加工的研究现状基本原理 . 发展前景 Summarize of Electrospark Machining Technique YU Jiao-yan (College of Machinery and Automation, WuHan University of Science and Technology, HuBei WuHan 430074) Abstract : Electrospark Machining Technique is also called Electrical Discharge Machining(EDM) in Japan and Occident,it ’s a new technology of machining using electrical and heat energy directly.This article discusses it in addition in three aspects including it ’s research status,fundamental principle,future prospects,etc. Keywords: Research status;Fundamental principle; Future prospects 1、前言 从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943 年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以 来,电火花加工已有 70 多年的历史 ,发展速度是惊人的 ,目前已广泛应用于机械、宇航、航空、电子、电机、仪器仪表、汽车、轻工等行业,它不仅是一种有效的机械加工手段,而且已经成为在某些场合不可替代的加工方法.例如 ,在解决难、硬材料及复杂零件的加工问题时,应用电火花加工技术十分有效 . 据统计 ,目前电火花加工机床的市场占有率已占世界机床市场的6%以上 .而且随着科学技术的不断发展 ,现代制造技术极其相关技术为电火花技术的发展提供了良好机遇.柔性制造、人工智能技术、网络技术、敏捷制造、虚拟制造和绿色制造等现代制造技术正逐渐渗透到电 火花加工技术中来 ,给电火花加工技术的发展带来了新的生机.近年来 ,国内外很多研究机构对电火花加工技术进行了大量的研究,并且在许多方面取得了显著进展[1-5]. 2、电火花加工技术的研究现状 经过60 多年的发展,电火花加工技术已日趋完善.2011年第十二届中国国际展览会 上 ,40余家国内外特种设备生产商携机参展.在高速铣削技术日趋成熟且飞速发展的今天,包
电火花成型机操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A30593 电火花成型机操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
电火花成型机操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．首先操作，必须认真学习说明书中各有关机构及操纵、调整、维护等有关说明，再做空载手动和机动试车。 2．班开车前，按润滑说明润滑各磨擦表面。 3．机床工作时应刹紧工作台、滑鞍。 4．在机床上加工的零件重量不得超过机床载荷规定，最大负重600kg。 5．工作时检查油槽，不应漏油，工作完毕，放净工作液，擦净油槽及工作台面。 6．机床调整后，流动工作液油泵上油，在粗加工时，液面高于工件表面最低不得少于50mm。
电火花加工的费用.doc
电火花加工 一、加工费用：电火花加工的费用计算方法与其它机加工方法是相似的，一般是按小时来计算加工费的。时间可以按从调平工件开始到完成加工为止来计算，也可以按自动加工的时间累加时间来计算。每小时的加工费用，可以按照[（电极设计费+电极加工费+机器折旧费+人工费+电费+期望的利润值）*（1+税率）]来计算。当然，加工后工件的表面粗糙度和精度是每小时加工费用的重要参考指标，工件在加工后表面粗糙度越小、精度越高，则每小时加工费越高。 电火花加工需要丰富的经验，用合适的加工方式、到位的粗加工和半精加工、以及用高效的精加工条件一次性地完成图纸的要求，是获取低成本电火花加工的决定因素。 机床的精度、电极的精度以及电极的损耗程度是电火花加工精度的决定因素。
二、电火花加工 目录 发明与发展 工作原理 分类 使用说明 电火花加工特点 电火花加工的特点如下： 简介 发明与发展 工作原理 分类 使用说明 电火花加工特点 电火花加工的特点如下： 简介 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。 发明与发展 由苏联学者发明 1943年，苏联学者拉扎连科夫妇研究发明电火花加工，之后随着脉冲电源和控制系统的改进，而迅速发展起来。最初使用的脉冲电源是简单的电阻-电容回路。
50年代初 改进为电阻-电感-电容等回路。同时，还采用脉冲发电机之类的所谓长脉冲电源，使蚀除效率提高，工具电极相对损耗降低。 随后又出现了大功率电子管、闸流管等高频脉冲电源，使在同样表面粗糙度条件下的生产率得以提高。 60年代中期 出现了晶体管和可控硅脉冲电源，提高了能源利用效率和降低了工具电极损耗，并扩大了粗精加工的可调范围。 70年代 出现了高低压复合脉冲、多回路脉冲、等幅脉冲和可调波形脉冲等电源，在加工表面粗糙度、加工精度和降低工具电极损耗等方面又有了新的进展。在控制系统方面，从最初简单地保持放电间隙，控制工具电极的进退，逐步发展到利用微型计算机，对电参数和非电参数等各种因素进行适时控制。 电火花加工 工作原理 进行电火花加工时，工具电极和工件分别接脉冲电源的两极，并浸入工作液中，或将工作液充入放电间隙。通过间隙自动控制系统控制工具电极向工件进给，当两电极间的间隙达到一定距离时，两电极上施加的脉冲电压将工作液击穿，产生火花放电。 电火花加工 在放电的微细通道中瞬时集中大量的热能，温度可高达一万摄氏度以上，压力也有急剧变化，从而使这一点工作表面局部微量的金属材料立刻熔化、
电火花机床厂家【大全】
电火花机床厂家 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 数控电火花机厂家的品牌有哪些，国内和国外的，工厂正在使用的哪些火花机机床厂家的产品呢？以及满意度如何？阿奇夏米尔、沙迪克、牧野、三菱、群基、台一、倍速特、汉霸、宝玛数控等。 电火花机厂家_苏州中航长风数控科技有限公司 苏州中航长风数控科技有限公司是中国航空工业苏州长风有限责任公司（171）民品公司改制后原职工组建的股份制企业。地处中国江南历史文化名城苏州。主要从事电火花数控线切割机，电火花成型机、电火花高速穿孔机的制造。中航长风牌线切割机床是拥有广大用户。企业已通过ISO9001-2000质量管理体系认证。公司投放市场的产品有电火花数控线切割，中走丝线切割，电火花穿孔机，电火花小孔机，电火花成型机，电化学去毛刺机，电解去毛刺，取断丝锥机等。 电火花机厂家_苏州新火花机床有限公司 公司前身是1987年创始于北京中关村的北京新火花集团公司，2000年在苏州更名成立，注册资本1800万元。是国内早从事特种加工设备研究、开发、生产和经营的科技企业，江苏省新技术企业。公司内设有“苏州市企业技术中心”、“苏州新火花特种加工工程研究中心”。与北京科技大学共建企业硕士培养基地。分别承担过国家、省市、地方等二十多项科研及产业化项目。现有管理研发、生
产两处基地。 公司是中国特种加工学会常务理事单位，特种加工标准化委员会委员。公司董事长高坚强先生是江苏省中青年科学技术带头人，苏州智能制造研究院副院长，苏州市吴中区智能制造产业联盟理事长，苏州市吴中区机电行业商会会长。 “立足科技，追求卓越”是新火花公司经营宗旨。公司拥有二十多项国家专利，其中发明专利15项（已授权14件、受理1件），软件著作权7项。全面覆盖了从机床整机结构、控制系统硬件以及数控软件等所有核心以及关键技术。 电火花机厂家_上海亿光机电有限公司 上海亿光机电有限公司是一家专业从事电加工数控设备的研发、生产和销售为一体的企业。公司地处上海浦东康桥工业区，占地面积十余亩，公司经过近二十年的研发，产品已迈进多元化，主营以下系列产品：DK77系列电火花数控线切割、电火花成型机、电火花高速穿孔机、控制器系列、立式加工中心系列. 电火花机厂家_江苏冬庆数控机床有限公司 江苏冬庆数控机床有限公司始创于1958年,占地面积40000平方米,厂房面积30000平方米;资产6000余万元,拥有加工中心,大型精密磨床,大型导轨磨床,龙门铣床等精密机加工设备2000多台套及大型铸造车间,具有检测中心和完备的检测手段及完善的质量管理体系。 现有员工600余名,拥有一大批工程技术人员专业从事产品开发设计,产品的生产制造,质量控制. 年产数控机床2000余台。产品主要有DK7725-DK77100七大
电火花成型加工机床操作规程
行业资料：________ 电火花成型加工机床操作规程 单位：______________________ 部门：______________________ 日期：______年_____月_____日 第1 页共4 页
电火花成型加工机床操作规程 1.开机操作前，要穿好工作服，做好操作准备工作。 2.电火花机床必须在专人指导下进行操作，不允许未经许可自行操作。 3.在放电加工前，应仔细安装好工件，找正工具电极和工件的相对位置。 4.电火花成型机床工作液为易燃煤油，必须配备干粉灭火器，以防运行中发生火灾，并且操作者操作前必须掌握干粉灭火器的使用方法。 5.工作油箱中的工作液面高度必须高出被加工工件50mm以上，以防止工作液着火燃烧。 6.在放电加工过程中，严禁手或身体各部位触摸卡头和电极线。 7.在操作过程中如发生意外，首先要按下操作面板上的红色急停按扭，再拔下插头，检查事故原因，待排除故障后再开机，启动时间间隔不得小于50秒。 8.操作过程中，进行移动操作时要特别小心，必须确认移动行程中没有阻挡物，以防撞坏电极和工件，或造成移动轴伺服过载甚至损坏机床。 9.火花成形机床加工过程中，操作者不能随意离开机床，仔细观察放电状态，以防意外事故的发生。 10.电火花机床操作完毕，要将工作液回放到储液槽中，拔下插头切断电源，清扫机床，收捡工具，打扫场地卫生。 第 2 页共 4 页
电火花成型机安全操作规程 1.操作时不准穿背心、拖鞋及西装短裤，不准穿宽松肥大的衣服，严禁在服用含有酒精类钦料和麻醉剂药物后操机。 2.机床通电后，应观察机床有无异常动作和异常声音等情况，在确保无异常时，可以用手动状态进行主轴伺服控制系统的试验。 3.启动工作液系统将工作液注入槽中，使液面达到距槽顶边50mm 时为止，观察工作液槽是否有渗漏现象，以防工作液渗进导轨及丝杆等重要工作部位。 4.为了安全的原因，开机时严禁将脉冲电源中高压电源连接在电极接板上。 5.严禁操机者站立在工作台面上进行其他工作，机床在工作时，操机人员严禁擅离岗位。 6.应避免工具及其他类硬的物品掉落在工作台面上。 7.应经常性的在机床各润滑加油进行润滑，以确保使用寿命，机床边安放在灭火器等消防器材不得挪作他用。 8.工作完毕，按保养规定需要清理机床，切断电源，关闭风扇及照明灯，经仔细查看后方可离开。 编制：审批： 第 3 页共 4 页
电火花加工报告技术
电火花加工技术 一：电火花技术概述 电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象，放电时局部瞬时产生的高温把金属蚀除下来。 早在十九世纪，人们就发现了电器开光的触点开闭时，以为放电，使接触部位烧蚀，造成接触面的损坏。这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。起初，电腐蚀被认为是有害的，为减少和避免这种有害的电腐蚀，人们一直在研究电副食产生的原因和防止的办法。当人们掌握了它的规律之后，便创造条件，转害为益，把电腐蚀用于生产中。1870年，英国科学家普利斯特里最早发现电火花对金属的腐蚀作用。当两极产生放电的过程中，放电通道瞬时产生大量的热，足以使电极材料表面局部熔化或汽化，并在一定条件下，熔化或汽化的部分能抛离电极表面，形成放电腐蚀的坑穴。直到1934年，前苏联科学家拉扎连柯等把电火花对金属的腐蚀作用利用起来。 后来，人们进一步认识到，在液体介质中进行重复性脉冲放电时，能够对导电材料进行尺寸加工，因此，创立了“电火花加工法”。电火花加工技术作为特种加工领域的重要技术之一，最早应用于二战时期折断丝锥取出时的加工。随着人类进入信息化时代，电加工技术取得了突飞猛进的发展，可控性更高，数字化程度更好。 在中国电火花加工技术起步稍晚。根据中国的国情，实现电火花加工技术的原始创新是很困难的，只能采取引进消化吸收再创新的策
略，因为这套系统集成了很多学科领域的知识，如计算机的软硬件、微电子、数控、电力半导体、机械技术、电气技术等，是多方面、多学科集成的产品，是比较复杂的高科技产品。国内现在显然还没有一个能够独立进行原始创新的团队，因此注定要经历一个长时间痛苦的积淀过程，所以我认为中国的电火花技术创新之路别无选择。政府也越来越认识到高校已经不再是创新的主战场，必须依托企业才能实现。 制造业是一个传统行业。一个国家的发展终归要落脚于制造业，因此作为基础工业，制造业必定拥有永久的生命力，而电加工行业也不例外。随着各项技术的不断发展，电加工技术也在进步，至于一项技术能够发展多久，也要看这个行业中的人怎样去尽心敬业、钻研并推进它。 二: 加工原理及原理图 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电 蚀作用蚀除导电材料的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM。 电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～ 0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近
电火花加工工艺
电火花加工工艺 1. 常用工件金属材料 1.1 钢的名称、牌号及用途 普通碳素结构钢：用于一般机器零件，常用的牌号有 A1～A7，代号 A 后的数字愈大，钢的抗拉强度愈高而塑性愈低。 优质碳素结构钢：用于较高要求的机械零件。常用牌号有钢 10～钢 70。钢 15（15 号钢）的平均含碳量为 0.15%，钢 40 为 0.40%，含碳量愈高，强度、硬度也愈高，但愈脆。 合金结构钢：广泛用于各种重要机械的重要零件。常用的有 20Cr、40Cr（作齿轮、轴、杆）、18CrMnTi、38CrMoAlA（重要齿轮、渗氮零件）及 65Mn（弹簧钢）。前边的数字 20 表示平均含碳量为 0.20%，38 表示 0.38%。末尾的 A 表示高级优质钢。中间的合金元素化学符号含义为：Mn 锰、Si硅、Cr 铬、W 钨、Mo 钼、Ti 钛、AL 铝、Co 钴、Ni 镍、Nb 铌、B 硼、V 钒。 碳素工具钢：因含碳量高，硬而耐磨，常用作工具、模具等。碳素工具钢牌号前加 T 字，以此和结构钢有所区别。牌号后的 A 表示高级优质钢。常用的有 T7、T7A、T8、T8A (13) T13A等。 合金工具钢：牌号意义与合金结构钢相同，只是前面含碳量的数字是以 0.10%为单位（含碳量较高）。例如 9CrSi 中平均含碳量为 0.90%。常用作模具的有 CrWMn、Cr12MoV（作冷冲模用）、5CrMnMo（作热压模用）。 1.2 铸铁的名称、牌号及用途 灰口铸铁：牌号中以灰、铁二字的汉语拼音第一字母为首，后面第一组数字为最低抗拉强度，第二组数字为最低抗弯强度。常用的有 HT10-26，HT15-33，HT20-40，HT30-54，HT40-68 等，用以铸造盖、轮、架、箱体等。 球墨铸铁：比灰口铸铁强度高而脆性小，常用的牌号有 QT45-0，QT50-1.5，QT60-2 等。第一组数字为最低抗拉强度，最后的数字为最低延伸率%。 可锻铸铁：强度和韧性更高，有 KT30-6，KT35-10 等，牌号意义同上。 1.3 有色金属及其合金 铜及铜合金：纯铜又称紫铜，有良好的导电性和导热性、耐腐蚀性和塑性。电火花加工中广泛作为电极材料，加工稳定而电极损耗小。牌号有 T1～T4（数字愈小愈纯）。铜合金主要有黄铜（含锌），常用牌号有 H59、H62、H80 等。黄铜电极加工时特别稳定，但电极损耗很大。 铝及铝合金：纯铝的牌号有 L1～L6（数字愈小愈纯）。铝合金主要为硬铝，牌号有 LY11～LY13，用作板材、型材、线材等。 1.4 粉末冶金材料 最常用的是硬质合金，具有极高的硬度和耐磨性，广泛用作工具及模具。由于其成分不同而分为钨钴类和钨钛类两大类硬质合金。
第三章 电火花加工工艺规律3
第三章 电火花加工工艺规律 3.1 电火花加工的常用术语 电火花加工中常用的主要名词术语和符号如下： 1．工具电极 电火花加工用的工具是电火花放电时的电极之一，故称为工具电极，有时简称电极。由于电极的材料常常是铜，因此又称为铜公(如图3-1所示)。 图3-1 电火花加工示意图2．放电间隙 放电间隙是放电时工具电极和工件间的距离，它的大小一般在0.01～0.5 mm 之间，粗加工时间隙较大，精加工时则较小。 3．脉冲宽度ti(μs) 脉冲宽度简称脉宽(也常用ON 、TON 等符号表示)，是加到电极和工件上放电间隙两端的电压脉冲的持续时间(如图3-2所示)。为了防止电弧烧伤，电火花加工只能用断断续续的脉冲电压波。一般来说，粗加工时可用较大的脉宽，精加工时只能用较小的脉宽。 图3-2 脉 冲参数与脉冲电压、电流波形4．脉冲间隔to(μs)) 脉冲间隔简称脉间或间隔(也常用OFF 、TOFF 表示)，它是两个电压脉冲之间的间隔时间(如图3-2所示)。间隔时间过短，放电间隙来不及消电离和恢复绝缘，容易产生电弧放电，烧伤电极和工件；脉间选得过长，将降低加工生产率。加工面积、加工深度较大时，脉间也应稍大。 5．放电时间(电流脉宽)te(μ s) 21—工具电极；2—工件； 3—脉冲电源；4—伺服进给系统
放电时间是工作液介质击穿后放电间隙中流过放电电流的时间，即电流脉宽，它比电压脉宽稍小，二者相差一个击穿延时td 。ti 和te 对电火花加工的生产率、表面粗糙度和电极损耗有很大影响，但实际起作用的是电流脉宽te 。 6．击穿延时t d (μs) 从间隙两端加上脉冲电压后，一般均要经过一小段延续时间t d ，工作液介质才能被击穿放电，这一小段时间t d 称为击穿延时(见图3-2)。击穿延时t d 与平均放电间隙的大小有关，工具欠进给时，平均放电间隙变大，平均击穿延时t d 就大；反之，工具过进给时，放电间隙变小，t d 也就小。 7．脉冲周期t P (μs) 一个电压脉冲开始到下一个电压脉冲开始之间的时间称为脉冲周期，显然t P =t i +t o (见图3-2)。 8．脉冲频率f P (Hz) 脉冲频率是指单位时间内电源发出的脉冲个数。显然，它与脉冲周期t P 互为倒数，即 9．有效脉冲频率f e (HZ) 有效脉冲频率是单位时间内在放电间隙上发生有效放电的次数，又称工作脉冲频率。 10．脉冲利用率λ 脉冲利用率λ是有效脉冲频率f e 与脉冲频率f p 之比，又称频率比，即亦即单位时间内 有效火花脉冲个数与该单位时间内的总脉冲个数之比。 11．脉宽系数τ 脉宽系数是脉冲宽度t i 与脉冲周期t p 之比，其计算公式为 12．占空比ψ 占空比是脉冲宽度t i 与脉冲间隔t o 之比，ψ=t i /t o 。粗加工时占空比一般较大，精加工时占空比应较小， 否则放电间隙来不及消电离恢复绝缘，容易引起电弧放电。 13．开路电压或峰值电压(V) 开路电压是间隙开路和间隙击穿之前td 时间内电极间的最高电压(见图3-2)。一般晶体管方波脉冲电源的峰值电压=60～80 V ，高低压复合脉冲电源的高压峰值电压为175～300 V 。峰值电压高时，放电间隙大，生产率高，但成形复制精度较差。 14．火花维持电压 火花维持电压是每次火花击穿后，在放电间隙上火花放电时的维持电压，一般在25 V 左右，但它实际是一个高频振荡的电压(见图3-2)。 15．加工电压或间隙平均电压U(V) 加工电压或间隙平均电压是指加工时电压表上指示的放电间隙两端的平均电压，它是多个开路电压、火花放电维持电压、短路和脉冲间隔等电压的平均值。 16．加工电流I(A) 加工电流是加工时电流表上指示的流过放电间隙的平均电流。精加工时小，粗加工时大，间隙偏开路时小，间隙合理或偏短路时则大。 17．短路电流Is(A) p p 1t f = p e f f =λo i i p i t t t t t +==τ
电火花成型加工实验指导
电火花成型加工实验指导 一、实验目的 1.了解电火花成型机床加工的原理、特点和应用； 2.掌握电火花成型机床加工的编程方法； 3.熟悉电火花成型机床的操作过程； 二、实验设备 电火花成型机床，电火花穿孔机床 三、实验方法原理 电火花成型加工是电火花加工的一种，被加工的工件做为工件电极，紫铜（或其它导电材料如石墨）做为工具电极。脉冲电源发出一连串的脉冲电压，加到工件电极和工具电极上，此时工具电极和工件均被淹没在具有一定绝缘性能的工作液（绝缘介质）中。在轴伺服系统的控制下，当工具电极与工件的距离小到一定程度时，在脉冲电压的作用下，两极间最近点处的工作液（绝缘介质）被击穿，工具电极与工件之间形成瞬时放电通道，产生瞬时高温，使金属局部熔化甚至汽化而被蚀除下来，使局部形成电蚀凹坑。这样以很高的频率连续不断地重复放电，工具电极不断地向工件进给，就可以将工具电极的形状复制到工件上，加工出需要的型面来。 电火花成型加工的特点：由于脉冲放电的能量密度高，使其便于加工用普通的机械加工难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的零件，并不受材料及热处理状况的影响。电火花加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小，工具电极不需要比加工材料硬，即可以柔克刚，故电极制造更容易。 电火花加工需要设置的脉冲电源参数主要包括脉冲宽度t i、脉冲间隔t0 及峰值电流i e。加工工艺参数包括：极性设置，电极抬刀时间，冲油压力等。 四、实验步骤 （1）演示电火花成型加工机床的基本操作； （2）上机操作，了解电火花成型加工机床的组成以及加工零件的过程。 （3）电极的安装和校正； （4）工件的定位和夹紧； （5）编制电火花成型加工程序； （6）改变不同的工艺条件如抬刀时间、冲油压力等对成型加工的影响； （7）了解电火花穿孔加工。
电火花加工工艺
电火花加工工艺 模具制造行业中,电火花加工是一种很很普通和极重要的加工方法之一:其加工原理是电极(阳极)进入钢件(阴极)成型的一个过程.为了提高具制作效率和加工质量,火花加工工艺越需要规范化,合理化. 一.放电加工的工艺流程. 1).仔细审图,确定加工方向,加工尺寸. 2).去除工件,铜公毛刺,清洁磁台,以便找数的准确性,确保加工出来之产品误差减小到最小.. 3).装夹并校正工件,铜公,并找出加工坐标. 4).根据加工工位的实际情况,合理地选用各参数,以便达到最好的加工效果和最快的加工效率.[下载自管理资源吧] 5)根据加工工位的排渣的难易度选择冲油方,式切忌过猛和逆向冲油,否则会导致积碳的产生而损坏工件和过猛冲油引起放电不均而使工件深度不一. 6).放前可模拟试放一次,可确认现加工中的坐标是否与图纸要求的数据相符,尽早地发现由于错误加工带来不必要的损失.当确定准确无误,方可开始放电加工. 7).开始放电之后,还应检查各参数设定是否合理,可根据加工情况修改不合理之参数,以达到最好的加工效果. 8).开始放电之后,要保证勤巡加工,确保加工中出现的不良状况能得到实时解决. 9).当工件加工完之后,仔细检查加工形状,加工尺寸是否与要求相符,确保加工出来之工件质量无误. 二.放电参数的主要攻能及它的设定选择: 1).电流:(又叫低压电流)它主要决定加工速度和表面精细度,设定值愈大,加工速度愈快,表面粗细度就愈精;反之,则速度慢,表面精细度愈细.当加工时,可根据放电的余量和铜公的数量(一般可粗,中,精三种,特殊则只为一个粗或一个精公),以及加工的实际情况来设定所需之电流.在允许范围内,书量用到偏大范围,这样可保证加工效率. 2).放电幅:由于机床的不同,它分为分段式和直接输入式两种.总之,它所表示的设定值愈小,表示放电频率高,加工物表面精细度愈细,电极消耗愈大;反之放电频率低,加工物表面粗细度愈粗,电极消耗愈小.可根据实际情况配合电流的大小使用,设定电幅时,选择放电时间长短,与电流配合可决定工件表面粗细度.电极消耗,加工速度,在同一电流放电时,放电时间愈短,表面精度愈佳.但电极消耗较大,放电时间长,表面精度愈粗.但电极消耗较大,低消耗加工时,放电时间
电火花加工技术教案
天津工程师范学院 精密数控电火花加工技术 机械制造技能实训基地
第一部分基础知识 一、电火花加工：在加工过程中，使工具和工件之不断产生脉冲性的火花放电，靠放 电时局部、瞬时产生的高温把金属蚀除下来。 二、电火花加工的原理：基于工件和工具（正、负电极）之间脉冲性火花放电时的电 腐蚀现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面预定的加工要 求。 三、加工条件： 1、必须使工具电极和工件被加工表面之间经常保持一定的放电间隙。 2、火花放电必须使瞬时的脉冲性放电，放电延续一段时间后，需停歇一段时 间。 3、火花放电必须在一定绝缘性能的液体介质中进行。 四、电火花加工的机理： 1、极间介质的电离、击穿、形成放电通道 2、介质热分解、电极材料熔化、气体热膨胀 3、电极材料的抛出 4、极间介质的消电离 五、电火花加工的一些基本规律： 1、影响材料放电腐蚀的主要因素 2、电火花加工的加工速度和工具的损耗速度 3、影响加工精度的主要因素 4、电火花加工的表面质量：（ 1）表面粗糙度（ 2）表面变质层（ 3）表面力 学性能 六、基本术语： 1、工具电极 2 、放电间隙 3 、脉冲电源 4 、工作液介质 5、电蚀产物 6 、电规准 7 、脉冲宽度 8 、脉冲间隔 9、放电时间 10 、峰值电压 11 、加工点流 12 、短路电流 13、峰值电流 14 、 短路峰值电流 七、主要用途及使用范围：采用紫铜、石墨、钢、铜钨合金等电极材料，能对碳素钢、工具钢、淬火钢、硬质合金及其它高硬度金属材料进行放电加工，可加工冲压模（落料模、复合模、级进模等），型腔模（精锻模、压铸模、压延模、注塑模等）以及各种零件的坐标孔及复杂的异形曲面，还 可以加工0.1mm以上的小孔和0.2mm以上的窄缝。广泛应用于电机、仪表、汽车、航天、轻工、军工、模具等行业。 八、机床的组成部分：由主机、工作油箱、脉冲电源柜等部分组成。
电火花加工方法解读
兰州理工大学机电工程学院 《特种加工》专题论文 ——电火花加工技术 专 业____________ 班 级____________ 姓 名____________ 学 号____________ 指导老师____________ 10机械工程及其自动化 机电（3）班 刘晓军 10610011 宁会峰
摘要：电火花加工的原理是基于工具和工件之间脉冲性放电时的电腐现象来蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量预定的加工要求。电火花加工主要优点是适合于难切削材料，可以加工特殊及复杂形状的零件。电火花加工主要用于加工金属等导电材料，但在一定条件下也可以加工半导体和非导体材料。由于电火花加工具有许多传统切削加工所无法比拟的优点，因此其应用领域日益扩大。 关键字：电火花加工不接触加工电蚀加工 第一章电火花加工技术的产生与发展 一、电火花加工的概念 电火花加工是利用浸在工作液中的两极间脉冲放电时产生的电蚀作用蚀除多余的金属，以达到对零件的尺寸、形状及表面质量的加工要求的特种加工方法，又称放电加工或电蚀加工，英文简称EDM【1】。 二、电火花加工技术的产生背景【2】 提到电火花加工，我们首先就会想到特种加工技术。特种加工技术有别于传统的机械加工，他的产生不是偶然的。第二次世界大战后，特别是进入20世纪50年代以来，随着现代科学技术的发展，各个行业，尤其是国防工业部门，要求尖端科技产品向高精度、高速度、大功率、小型化方向发展，以及在高温、高压、重载荷或腐蚀环境下长期可靠的工作。为了适应这些要求，各种新结构、新材料和复杂形状的精密零件大量出现，其结构和形状越来越复杂，材料的性能越来越强韧，对精度要求越来越高，对
电火花加工技术概述
电火花加工技术概述-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
《先进制造技术》课程学习报告 题目：电火花加工技术概述 专业：机械类 姓名：喻娇艳 年级： 2013 级 班级：机械类1306班 学号： 201303164193 武汉科技大学机械自动化学院 2016年 6月 10日
电火花加工技术概述 喻娇艳 （武汉科技大学机械自动化学院, 湖北,武汉） （13级机械类专业,学号201303164193） 摘要：电火花加工（Electrospark Machining）在日本和欧美又称为放电加工（Electrical Discharge Machining,简称EDM）,是一种直接利用电能和热能进行加工的新工艺,本文从电火花加工的研究现状、基本原理、发展前景等三方面加以论述. 关键词：电火花加工的研究现状基本原理发展前景 Summarize of Electrospark Machining Technique YU Jiao-yan (College of Machinery and Automation, WuHan University of Science and Technology, HuBei WuHan 430074) Abstract: Electrospark Machining Technique is also called Electrical Discharge Machining(EDM) in Japan and Occident,it’s a new technology of machining using electrical and heat energy directly.This article discusses it in addition in three aspects including it’s research status,fundamental principle,future prospects,etc. Keywords: Research status;Fundamental principle; Future prospects 1、前言 从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以来,电火花加工已有70多年的历史,发展速度是惊人的,目前已广泛应用于机械、宇航、航空、电子、电机、仪器仪表、汽车、轻工等行业,它不仅是一种有效的机械加工手段,而且已经成为在某些场合不可替代的加工方法.例如,在解决难、硬材料及复杂零件的加工问题时,应用电火花加工技术十分有效. 据统计,目前电火花加工机床的市场占有率已占世界机床市场的6%以上.而且随着科学技术的不断发展,现代制造技术极其相关技术为电火花技术的发展提
电火花成型机常见问题和故障排除应对方法的分析
电火花成型机常见问题和故障排除应对方法的分析 标签：电火花成型机厂家|火花机加工 随着电火花成型机的普遍存在及使用率在增强的情况下。基础知识的学习还是很关键的，如常见问题和故障排除方法。鼎亿电火花成型机厂家来为您解说电火花成型机常见问题和故障排除方法的解答： 1、电火花成型机开机后防火警报一直响。 排除应对方法：防火警报响起就要查看是否真的是起火了，如果不在侦查状态下响那就出现故障了。首先查看灭火器下方黑盒子内的开关接点开路，调整黑盒子的角度使开关接点短路；红外线侦测器故障，更换红外线侦测器；外在环境光线反射，避开反射光线。 2、电火花成型机开机后碰边警报一直响。 排除应对方法：检查电极与工件是否有接触，如果有正常，没有则出现故障，先检查电极夹头绝缘片是否破裂或脏污，破裂则更换绝缘片，脏污则清洁夹头；正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，更换或清洁继电器；DC24V3A保护开关跳脱，押回保护开关。 3、电火花成型机可正常开机操作但屏幕无画面显示。 排除应对方法：屏幕信号线或电源线接触不良或脱落，重接信号线或电源线；面板屏幕电源开关故障，更换电源开关；屏幕故障，更换屏幕。 4、火花机加工资料无法存取。 排除应对方法：检查是否是磁碟机或磁碟片发生故障，是的话直接更换更换磁碟机或磁碟片；产看程式储存是否过多，多则删除过多之程式。 5、电火花成型机放电退刀。 排除应对方法：正负切换继电器动作不确实或灰尘沾染，更换或清洁继电器；EPG01信号板故障，更换EPG01信号板；晶体板信号线接触不良或脱落，重接信号线；电极夹头绝缘片破裂或脏污，更换绝缘片或清洁夹头； 以上五点是最常见的故障问题及相关的解答，希望对您有所帮助！
电火花加工
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电火花加工 1.概述 电火花加工是一种自激放电，故又称放电加工（EDM）,于20世纪40年代开始研究并逐步应用于生产，是目前机械制造业中应用最广泛的特种加工方法之一，在难切削材料、复杂型面零件等的加工中得到了广泛应用。 2.原理 火花放电的两个电极间在放电前具较高的电压，当两电极接近时，其间介质被击穿后，随即发生火花放电。伴随击穿过程，两电极间的电阻急剧变小，两极之间的电压也随之急剧变低。火花通道必须在维持暂短的时间(通常为后及时熄灭，才可保持火花放电的“冷极”特性(即通道能量转换的热能来不及传至电极纵深)，使通道能量作用于极小范围。通道能量的作用，可使电极局部被腐蚀。利用火花放电时产生的腐蚀现象对材料进行尺寸加工的方法，叫电火花加工。电火花加工是在较低的电压范围内，在液体介质中的火花放电。 3.特点 1.脉冲放电的能量密度高，便于加工用普通的机械加工方法难于加工或无法加工的特殊材料和复杂形状的工件。不受材料硬度影响，不受热处理状况影响。 2.脉冲放电持续时间极短，放电时产生的热量传导扩散范围小，材料受热影响范围小。 3.加工时，工具电极与工件材料不接触，两者之间宏观作用力极小。工具电极材料不需比工件材料硬，因此，工具电极制造容易。 4.可以改革工件结构，简化加工工艺，提高工件使用寿命，降低工人劳动强度。基于.上述特点，电火花加工的主要用途有以下几项: 1)制造冲模、塑料模、锻模和压铸模。 2)加工小孔、畸形孔以及在硬质合金上加工螺纹螺孔。 3)在金属板材上切割出零件。4)加工窄缝。 5)磨削平面和圆面。
电火花加工技术
电火花加工技术的应用及其发展 1.电火花加工技术的简介 从前苏联科学院拉扎连柯夫妇在1943年研制出世界上第一台实用化电火花加工装置以来,电火花加工技术得到了飞速的发展,电火花加工技术是历史最悠久的特种加工方法之一，在模具制造业，航空和航天，电子等众多领域得到了广泛的应用。电火花加工又称放电加工，也有称电脉冲加工，它是一种直接利用热能和电能进行加工的工艺。电火花加工与金属切削加工的原理完全不同，在加工过程中，工件和工具不接触，而是靠工具与工件之间的脉冲性火花放电，产生局部，瞬间的高温把金属材料逐步的蚀除掉。由于放电的过程产生火花所以也称电火花加工。 图1. 电火花加工的原理图 如图1的原理图所示，工件与工具分别连接到脉冲电源的两个不同的极性的电极上。当两电极加上脉冲电源后，工件和电极保持适当的距离，就会把工件和工具之间的介质击穿，形成放电通道。放电通道产生瞬间高温，使工件表面的材料融化甚至气化，同时也使工作介质气化。在放电间隙处迅速热膨胀并产生爆炸。工件表面一部分材料被蚀除掉抛出，形成微小的电蚀坑。脉冲放电结束后，经过一段时间间隔，使工作液恢复绝缘，脉冲电源反复作用于工件和工具电极上，上述过程不断重复进行，工件逐渐被加工成想要的形状。
2.电火花加工技术的应用范围 由于电火花加工有其独特的优越性，再加上数控水平和工艺技术的不断提高，其利用领域日益扩大，已经覆盖到机械、宇航、航空、电子、核能、仪器、轻工等部门，用以解决各种难加工材料、复杂形状零件等有特殊要求的零件的制造，成为常规切削、磨削加工的重要补充和发展：模具制造是电火花成型加工应用最多的领域，而且非常的典型。 2.1以下简单介绍电火花成则加工在模具制造方面的的应用 1．高硬度零件加工 对于某些要求硬度较高的模具，或者是硬度要求特别高的滑块、顶块等零件，在热处理后其表固硬度高达50HRc以上，采用机加的方式将很难加工这么高硬度的件．采用屯火花加工可以不受材料硬度的影响。 2. 型腔尖角部位加工 如锻模、热固性利热塑性翅料模、压铸模、挤压模、橡皮模等各种模具的型腔常存在着一些尖角部位，在常规切削加工中因为工具半径而无法加工到位，使用电火花加工可以完全成型。 3.模具上的筋加工 在压铸件或者塑料件上，常有各种窄长的加强筋或者散热片，这种筋在模具上表现为下凹的深而窄的槽，用机加工的方法很难将其加工成型，而使用电火花可以很便利地进行加工。 4．深腔部位的加工 由于机加工时，没有足够长度的刀具，或者这种刀具没有足够的刚性，不能加工具有足够精度的零件．此时可以用电火花进行加工。 5．小孔加工 对各种圆形小孔、异形孔的加工，如线切割的穿丝孔、喷丝板型孔等，以及长深比非常大的深孔，很难采用钻孔方法加工，如采用电火花或者专用的高速小孔加工可以完成各种深度的小孔加工。 6 表面处理 如刻制文字、花纹，对金属表面的渗碳和涂覆特殊材料的电火花强化等。另外通过选择合理加工参数，也可以直接用电火花加工出一定形状的表面蚀纹。 2.2、电火花线切割加工的应用 电火花线切割加工与电火花成型加工不同的是，它是用细小的电极丝作为电极工具，可以用来加工复杂型面、微细结构或窄缝的零件：下面是其应用实例。 1．加工模具
电火花成型加工论文
电火花加工技术 摘要本文主要介绍了电火花加工技术的原理，电火花加工技术的发展历程以及应用现状和发展前景 关键词电火花加工发展历程发展现状应用前景 一加工原理及原理图 加工原理图： 加工原理： 电火花加工时，脉冲电源的一极接工具电极，另一极接工件电极，两极均浸入具有一定绝缘度的液体介质（常用煤油或矿物油或去离子水）中。工具电极由自动进给调节装置控制，以保证工具与工件在正常加工时维持一很小的放电间隙（0.01～0.05mm）。当脉冲电压加到两极之间，便将当时条件下极间最近点的液体介质击穿，形成放电通道。由于通道的截面积很小，放电时间极短，致使能量高度集中（10～107W／mm），放电区域产生的瞬时高温足以使材料熔化甚至蒸发，以致形成一个小凹坑。第一次脉冲放电结束之后，经过很短的间隔时间，第二个脉冲又在另一极间最近点击穿放电。如此周而复始高频率地循环下去，工具电极不断地向工件进给，它的形状最终就复制在工件上，形成所需要的加工表面。与此同时，总能量的一小部分也释放到工具电极上，从而造成工具损耗。 二电火花加工发展历程
电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象，对材料进行加工的方法。 早在十九世纪，人们就发现了电器开光的触点开闭时，以为放电，使接触部位烧蚀，造成接触面的损坏。这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。起初，电腐蚀被认为是有害的，为减少和避免这种有害的电腐蚀，人们一直在研究电副食产生的原因和防止的办法。当人们掌握了它的规律之后，便创造条件，转害为益，把电腐蚀用于生产中。研究结果表明，当两极产生放电的过程中，放电通道瞬时产生大量的热，足以使电极材料表面局部熔化或汽化，并在一定条件下，熔化或汽化的部分能抛离电极表面，形成放电腐蚀的坑穴。 二十世纪四十年代初，人们进一步认识到，在液体介质中进行重复性脉冲放电时，能够对导电材料进行尺寸加工，因此，创立了“电火花加工法”。 电火花加工技术作为特种加工领域的重要技术之一，最早应用于二战时期折断丝锥取出时的加工。随着人类进入信息化时代，电加工技术取得了突飞猛进的发展，可控性更高，数字化程度更好。 在中国电火花加工技术起步稍晚。根据中国的国情，实现电火花加工技术的原始创新是很困难的，只能采取引进消化吸收再创新的策略，因为这套系统集成了很多学科领域的知识，如计算机的软硬件、微电子、数控、电力半导体、机械技术、电气技术等，是多方面、多学科集成的产品，是比较复杂的高科技产品。国内现在显然还没有一个能够独立进行原始创新的团队，因此注定要经历一个长时间痛苦的积淀过程，所以我认为中国的电火花技术创新之路别无选择。政府也越来越认识到高校已经不再是创新的主战场，必须依托企业才能实现。 制造业是一个传统行业。一个国家的发展终归要落脚于制造业，因此作为基础工业，制造业必定拥有永久的生命力，而电加工行业也不例外。随着各项技术的不断发展，电加工技术也在进步，至于一项技术能够发展多久，也要看这个行业中的人怎样去尽心敬业、钻研并推进它。 众所周知，模具也是一个国家发展的基础行业，许多批量生产的产品都离不开模具，而电火花加工是制造模具的最主要技术之一。电火花加工仿形逼真以柔克刚，只要是导电的材料均可加工，而不受硬度、脆性、粘性等材料特性的限制，这是其他加工方法无法比拟的。电火花加工的另一个特点是可进行精密微细加工，微小孔、异型腔等的微细加工是其他设备无法替代的。这些特点决 从技术发展过程来看，电火花加工技术经历了手动电火花加工、液压伺服、直流电机、步进电机、交流伺服电机等一系列过程。控制系统也越来越复杂，从
精密加工技术_电火花加工现状与发展
电火花加工现状与发展 张杰 （上海理工大学机械工程学院，上海） 摘要：首先简要地说明了电火花加工的原理、特点、分类和其在机械制造领域内的应用，继而详细地论述了近年来电火花加工的国内外研究现状，最后通过对一些资料的查阅对电火花加工的发展方向以及进一步深入研究时所需要注意的问题进行了初步的探讨。 关键词：电火花加工，电火花成形加工，电火花线切割加工，发展现状，发展方向Present Situation and Development of EDM ZhangJie （School of Mechanical Engineering ,University of Shanghai for Science and Technology,Shanghai） Abstract : The principles ,features ,classifications of EDM and its applications in the fields of mechanical manufacturing are briefly stated, and then the research at home and abroad are presented in detail . Finally ,by the reference of several documents, some problems in need of a further investigation are proposed . Key words :EDM, Electric spark forming, wire-cut electrical discharge machining，present situation, future direction. 1.概述 电火花加工是特种加工的一种。早在前苏联，拉扎林科夫妇研究开关触点受火花放电腐蚀损坏的现象和原因时，发现电火花的瞬时高温可以使局部的金属熔化、氧化而被腐蚀掉，从而开创和发明了电火花加工方法。 1.1电火花加工原理