模具首检检验记录

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015） 1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与

否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对

模具及刀片的设计验收及管理规范

. 端子机模具、刀片设计/验收及管理规范端子模具及刀片的管理办法批准：审核：编制： 2011–07 -10发布 2011–07 -10实施

. 文件修订记录表文件编号、名称：QG/GB12.01-01模具刀片的确认管理办法

端子模具及刀片的管理办法 1 目的和适用范围本标准规定了线束车间端子模具及刀片的设计验收的流程及模具和刀片的管理要求，以保证产品打端技术规格受控及顺利生产，产品质量和交期能满足顾客的要求。本标准适用于线束产品模具和刀片的管理。 2 术语和定义无 3 职责 3.1技术开发部负责： 3.1.1负责新参数受控文件的发行； 3.1.2负责新模具的验收及测试报告的输出； 3.1.3负责新刀片的验收及测试报告的输出； 3.1.4负责新端子参数的打端品质的评估及测试报告的输出； 3.1.5负责新端子参数的实验样品的制作； 3.1.6负责新端子刀片图纸的制作。 3.2 采购部负责： 3.2.1新模具及刀片的采购和收货不合格的模具或刀片的外发返修及退贷。 4 刀片的管理要点和流程规范刀具图纸的制作、采购、验收、保管、领用及报废等程序，能有效地控制刀片在入库时的合格率和刀片的使用情况。 4.1刀片图纸的制作：新购入的模具的刀片图纸应有模具供应商提供，以便新购刀片的技术检验。新端子刀片图纸若没有的由打端技术员设计完成，最终通过CAD图纸将技术参数体现其中，确认的项目主要有以下几点： 4.1.1.CW/IW值的确认:

a)若供应商可提供CW/IW值，可通过对打端样品进行拉力切片测试来验证，通常是可以直接应用的； b)若供应商不可提供CW/IW值，可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的宽度）设定初始CW/IW值，通过对打端样品进行拉力切片测试来评估最终确认。4.1.2.刀片厚度的确认：刀片的厚度可根据端子的外观（线芯位置/绝缘位置的长度）来设定，通过打端样品的外观来判定确认。 4.1.3.其他技术要求说明: a)材料说明：打端的刀片是由一种高精密高强硬度的特殊钢材经热处理后加工制成,通常使用SKD11； b)粗糙度说明：由于打端过程对端子打端部位的刀片的精细程度要求很高，刀口处抛光粗糙度要求，通常是0.4，而刀片的非工作面粗糙度要求相对较低，通常是0.8。 4.2刀片图纸的审核：刀片的CAD图纸设计完成后，打印签署后再递交部门负责人及相关人员审核批准，最终由采购部发给刀片供应商。审核后的刀片图纸和供应商提供的刀片图纸要按类存档。 4.3刀具的采购： 4.3.1.刀片采购原则上要以月有计划的采购，特殊情况的可以根据生产实际结合《备品备件进出账月汇总表》中刀片少于安全库存的可以急采购； 4.3.2.每月初打端技术员根据《备品备件进出账月汇总表》，筛选出低于安全库存的刀具，同时根据PMC生产计划，确定要采购刀片的数量，填写《采购单》，经相关领导签名确认后交采购部采购； 4.3.3.试样刀片原则上只能少量的采购试用，试用时需做拉力及切片测试，试样测试合格后才能以据所需数量采购，并将测试报告存档。 4.4刀片的验收： 4.4.1.刀片到厂以后首先要仓库收货员查验刀片上的刻字是否与采购单上的名称吻合，数量是否正确，确认无误后通知打端技术员对刀片进行技术检验；

模具检验规程

第 1 页共 3 页 1. 目的：对来自外部的物料，内部加工的产品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保客户投入使用的产品和模具能满足预期的要求。 2. 定义：过程检验：内部加工的模具、零部件半成品和成品检验。最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 3职责： 3.1技质部负责相关检验数据的提供。负责对模具产品实施来料检验、过程检验和最终检验。 3.2生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的产品流入下一道工序。 3.3经营部成品库确保未经检验或检验不合格的模具入库。 4.检验程序： 4.1 过程检验 4.1.1作业流程图 OK OK NG 4.1.2作业流程 4.1.2.1各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 4.1.2.2技质部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入《模具检验记录》。 4.1.2.3检验合格的工序以“合格”进行标识，移交下一道工序。过程加工完工自检报检检验并记录录合格标识下道工序不合格项报告报废相关方检讨特采修整检查下道工序

4.1.2.4检验不合格的工序，技质部会同生产部及相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用按不合格予以隔离。 4.1.2.5对不合格技质部开《不合格项整改报告》，相关部门对问题进行分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 4.1.2.6特别采用的模具工序对其它工序有影响的责任者需及时通知相关方；要修整的模具部位修整后需检验合格方能投入下一道工序。 4.2最终检验 4.2.1作业流程 4.2.1.1模具零部件制作完工后，打磨钳工担当对各部件进行组装、复合，实配不合格的部位要求及时修整。 4.2.1.2总装实配后，技质部按《模具检验记录》相关内容进行检验登记。 4.2.1.3总装实配检验合格后的模具，由模具车间移交成品库并办理相关入库手续。 5.1缺陷等级 5.1.1重要：性能达不到预期的目的，会导致模具不能成形或最终成形达不到要求，以及客户不能接受或存在重大投诉的。 5.1.2一般：不满足规定的要求但不影响性能或与客户沟通能接受的。 5.2特别采用属下述情况，不满足规定要求但不影响性能的，可特别采用。 a、部件尺寸超差，但实配后符合要求的可特采； b、经重新加工或修补后，能达到要求的可特采； c、有缺陷但与客户沟通后能接受的可特采。 5.3紧急放行生产急需来不及进行检验，且本工序的不合格品不影响下道工序加工，才能紧急放行。 6.记录和表格名称保存地点保存期限模具检验记录技质部二年不合格项报告单技质部二年入库检验合格证技质部二年质量异常纠正措施单技质部二年外委制作台帐技质部二年第 2 页共 3 页

服装公司质量程序文件-制程检验程序

服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。

铝合金门窗检验记录文本(表)

铝合金门窗检验记录表检验：校队：日期：工程名称数量规格型号检验项目技术要求实测结果型材壁厚窗可视面≥1.4mm ；门可视面2.0mm 外观可视面应平滑，无色差、裂纹、气泡、无影响外观的擦划伤，无铝屑、毛刺，连接处不应有外溢的胶粘剂排水通畅应有排水通道，规格应符合要求中梃连接处和拼接处的密封密封胶缝应连续、平滑；各连接部位应做防水处理门窗外形尺寸 ≤2000mm 误差±2.0mm ＞2000mm 误差±3.0mm 对角线尺寸 ≤3.0mm 门窗框、门窗扇相邻件装配间隙 ≤0.3mm 相邻构件同一平面度 ≤0.4mm 门窗框、门窗扇搭接量窗：b ±1mm 门：b ±2mm 五金件安装五金件安装位置应正确，数量齐全，安装牢固，开关灵活，便于更换，质量符合标准要求密封条、毛条装配装配应均匀、牢固，接口严密，无脱槽、收缩、虚压等现象压线装配装配应牢固，高低差≤0.3mm ，长度差≤0.3mm ，不得在一边使用两根压线玻璃装配应符合JG/T113规定，中空玻璃厚度大于24mm ，应考虑嵌入深度，前后部余隙执手开关力平开窗≤80N 开关力推拉窗：推拉窗≤100N 上下推拉窗≤135N 平开窗：平合页≤80N 摩擦铰链30-80N

铝合金门窗过程检验记录表工程名称数量规格型号检验项目技术要求实测结果结论下料长度≤±0.5mm 端面与侧面不垂直度≤0.1mm 角度±0.1° 水槽孔平开窗应在下方距滑撑对角的内角100mm开水槽缺，长度为8mm—10mm；推拉窗水槽孔加工距端部230±3mm 锁孔五金配件安装处开孔以五金配件尺寸规格为准，考虑实际使用功能，以使用灵活，使用不变形为宜端铣各型材端部铣及端部拼装缺应根据所配型材尺寸铣缺其误差为±0.3mm，其端铣面应无飞边、毛刺部分门窗在组装时需对与之配合型材做铣缺处理，铣缺位置按标注位置允许误差为±0.3mm,其铣缺尺寸大小应根据与之配合型材断面尺寸允许误差为±0.3mm 门窗在加装中梃前，在中梃加装位置先划基准线，划线时应充分考虑型材壁厚、角铝位置、角铝方向等门窗组角≤2000mm 误差±2.0mm ＞2000mm 误差±3.0mm 对角线之差≤±3.0mm 相邻构件平面高度差≤0.4mm 组角时组角胶涂抹于角码切割断面两边，型材断面要涂抹同色硅酮密封胶在拼接端面，要全涂并涂抹均匀，组角成形后表面余胶要清除干净门窗组装核对装配方向、型材拼接方向窗框拼装时端面需做防水处理，如平开窗拼接时端面需抹胶（榫头位胶不透光为宜）；推拉窗在拼装前预加防水垫片，紧固后对多余可见防水片做切割处理检查组角内角、中梃拼接接角处是否勾胶，并密实。装配滑撑前，必须先对滑撑位置的内角先勾胶再上滑撑。拼接处平面高低误差小于0.3mm，拼接处间隙小于0.3mm

MCC-QA-002模具制程检验作业指导书

XXX精密模具有限公司模具制程检验作业指导书文件名称：模具制程检验作业指导书文件编号： MCC-QA-002 版本： A/0 生效日期： 2019年05月16日编写：批准：

一、目的：确保公司模具制作过程中、打磨、修整、钻孔等制程品质稳定，减少不良及报废。二、范围：适用于公司所有生产过程。四、定义： 3.1 IPQC(Inprocess Quality Control)。 3.2自检：由作业人员对其生产及加工产品的检查。 3.3巡检：IPQC对制程进行定时或不定时的检规。 3.4首件检查：当模具、机器、材料、人员发生改变时，IPQC对产品的确认过程。四、作为内容： 4.1模具制作首件检查，当开始量产、换模、停机后及换班时，生产组长应对前三模产品进行自检，OK后交当班IPQC进行首件检查。 4.2 IPQC接到产品即开始对产品外观、尺寸及其他需要检查的项目进行全面检测，并将结果记录于《首件检查记录表》上。 4.3首件判定OK，IPQC即通知当班组长可继续生产；NG时，口头通知组长对问题进行改善，无法改善的，需开出《异常处理通单》交相关人员会签，再依据会签结果处理。 4.4 IPQC每小时巡查一次，对外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于《铜攻检测报告》上。巡查不良率超过10%时需知会当班组长改善，1H内改善不彻底需开出《异常处理通单》要求相关责任人予以改善。 4.5 IPQC每1.5～2小时对半成品进行抽检，合格后予记录、标识及盖章，生产部门及货仓依标识进行处理。不合格标识后，抽检不良率＜10%时，口头知会当班组长或主管进和进行返工处理，≥10%时，需开出《品质异常处理单》进行相关处理，返工后产品由生产通知IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》上。 4.6后加工(打磨、修整)开始生产前进，由当班生产组长或技工对前3PCS已加工完成之产品进行自检，OK后交当班IPQC作首件检查，首件OK后，IPQC将检查结果记录于《首件检验记录表》中，首检不合格时需通知当班组长或技工改善，1H内改善不彻底的需开出《异常处理通单》处理。 4.7后加工IPQC每小时巡查一次,外观20PCS、尺寸5PCS进行检查，并将结果记录于

模具验收程序

1.目的规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量。 2.范围适用于注塑、吹塑、软管注头等新模具和模具修改后的验收、考核。 3.职责设计部： ●组织协调新模具验收工作 ●收集模具验收过程中相关记录，完成模具的最终验收报告并进行存档 ●批准新模具的使用，对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案 ●组织完成新模具的试生产、确定并批准新工艺参数，对由新模具生产的头三批产品进行技术放行质量保证部： ●根据产品标准，对产品进行测试、收集数据 ●确保产品质量记录完整、准确 ●确保各阶段样品的留样保存 ●参与新模具的综合评价并对新产品进行质量评估、放行模具车间 ●执行新模具的验收工作 ●在新模具试模到验收过程中，确保模具始终处于适当状态 ●协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题生产车间 ●实施各个阶段性的试模、试产、调机 ●在机台运行中调整、控制、记录各工艺参数，协助收集生产相关数据 ●协助设计部对新模具使用过程中产生的偏差提供建议和解决方案，解决质量问题业务部 ●参与新产品质量评估 4.程序 4.1.新模具验收流程 4.1.1.新模具的验收流程，根据客户群、产品工艺等的不同，验收流程如下： ●A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户。模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，模具验收严格按照客户确认的验证（EO）草案执行。成功验证后，由设计部组织相关部门执行4.5模具验收工作。 ●B级客户群，对产品验证无指定要求的，根据产品工艺的不同，依照以下验收流程：

4.2.维修模具的验收流程对于已经验收后的模具，因客户需求改变产品结构或尺寸，或者因为模具本身损坏或人为损坏，模具需要进行维修，对于此类维修模具需要执行SOP-ENG-003《模具日常维护程序》进行相关检查记录，并对实际模具维修项目进行重点查看。 ●改变产品的外观（如改变logo、表面粗糙度等无关产品配合问题），模具修改后只需试模。试模时，试模人员在正常工艺要求下对产品自检，自检合格后让机台至少连续运行20分钟方可取样，送样质量保证部。质量保证部组织生产车间、业务部及设计部对产品质量进行评估，评估合格后即可由相关部门进行模具验收。 ●改变产品关键尺寸，影响到产品配合，产品质量部对产品检测方面仅需测量改动处，可根据实际改动量的影响，由生产车间、质量保证部及设计部确认是否需要进行试产阶段；如果有必要通过试产来对模具进行判断，则严格执行4.4，直至模具验收；若经三方判断无需进行试产阶段，在试模阶段且试模产品符合要求的前提下直接执行模具验收。 4.3.试模 4.3.1.模具试模前厂部模具车间制作的模具按以下程序执行： ●（新）模具第一次试模：模具师在新模具第一次试模前，在本程序附件1-2《模具信息检查单》中填写相关的模具信息，并根据《模具信息检查单》上的检测项目（具体检测项目，在模具结构确认后，由设计人员事先制定模具关键零部件的检测项目清单），由模具师或其指定人员根据检查单上的内容对新模具进行检查，并将检查结果交设计部审核，设计部根据对新产品的要求填写附件3《模具试制单》向生产部申请进行试模。 ●模具维修后试模：模具第一次试模后，因模具试模时出现的问题进行维修，维修后模需再次试模；对于修改模具关键尺寸，模具再次试模前，模具师需对修改部分的尺寸进行检测并记录在附件1-2《模具信息检查单》的检查信息中并完成SOP-ENG-003《模具日常维护程序》中相关模具维护检查清单，将所有记录一并提交设计部，由设计部审核完毕、无异常时，填写附件3《模具试制单》向生产部申请进行试模。外协制作模具按以下程序执行： ●模具制作商在交付模具前，对于有条件试模的单位，要求进行试模打样 ●设计部首先对试模打样的样品进行相关尺寸及外观属性的检测，如有必要还应做功能性测试；在设计部初步判定试模样品有效后，依据实际情况确定需检测样品的检测项目、填写附件4《样品检测单》交由质量保证部做相关测试 ●在符合测试的前提下，模具制作商方可将模具寄回；对于有特别声明的模具，模具制作商同时需要附上模具关键零部件的检测尺寸及模具材质证明书，以便验收模具 ●模具到达公司后，设计部填写附件3-5《模具试制单》于相应车间，进行试模等验收工作 4.3.2.模具试模阶段 ●所有未经正式验收的模具，由设计部与生产计划协调制定试产计划

模具检验规范

模具检验规范 OQM-8.2.4-02-2013 1 目的为了保证本公司模具材料的质量及制造过程中零部件的质量，特别是保证不合格的零部件不流入下一道工序中，使模具的质量始终出去受控，特制定本规范。 2 范围适用于本公式模具材料进货检验机模具生产加工至最终产品形成的全过程。 3 职责 3.1 车间模具工分别负责相应加工工序的生产、自检及互检。 3.2 车间主任负责现场工序质量流转控制盒现场标识的监督和检查。 3.3质控部门检验员、模具专验员负责进货财力检验和模具过程（工序）半成品、成品的巡检、终检。 3.4生产部、技术部、质控部协同配合，对模具车间工艺及试模产品的工艺、质量进行验证。 4程序 4.1 进货检验 4.1.1模具库保管员填写“入库检验单”，连同送货单送质控部验收。 4.1.2检验员按订单要求对模板规格型号、数量、外观或硬度等要求进验收。 4.1.3检验合格后在“入库检验单”上签署合格结论，交模具保管员入库；若不合格则在’入库检验单“上签署不合格结论，由模具保管员按《不合格品的控制》程序执行。 4.2过程检验。 4.2.1车间模具工根据《施工单》的工序/人员安排、进行模具生产、加工；同事根据模具图纸进行自检和互检。 4.2.2模具加工过程中，模具专检员根据技术部制定的尺寸精度和粗糙度等要求对每道工序进行检验，对每道工序完工后，转序前的半成品进行重点专检，并将结果记录于《施工单上》上。 4.2.3车间主任/模具组长对每到工序的加工进度、加工质量和加工图纸的执行情况进行现场监视，同事及时做好与模具专检员的质量信息沟通工作。 4.2.4 过程检验中若发现零部件加工的质量不合格，则按程序文件《不合格品的控制》执行，进行返工/返修，必要时采取预防措施。 4.2.5对过程检验中出现/发现的零部件加工质量不合格，质控部每月要进行统计一次，同时有针对性地采取纠正/预防措施。 4.2.6质控部模具专检员负责模具热处理后的检验。 4.3最终检验 4.3.1模具加工完毕（包括外协工序，如热处理）后，质控部专检员会同模具车间主任及生产部、技术部、质控部有关人员对模具本身内在精度、光洁度、装配（开模/合模、模具间隙等）、模具配件的完整性进行联合检查、验收。 4.3.2对于完工后的整套模具，还应通过对照《加工协议/合同》对试模产品的主要/关键装配尺寸、外观进行测试，检验模具加工所使用的材料规格/型号等是否符合顾客/公司要求。同时，讲试模时的设备型号、压力、温度、时间、速度等进行确认，并形成记录。 4.3.3只有4.3.1和4.3.2两方面的初衷操作完毕并确保全部满足相关要求，相关部门主管在《模具最终检验报告单》上签字确认后，，整套模具才被确认为合格。