仑北凝汽器施工方案
目录
1.0编制依据 ............................................. 错误！未定义书签。
2.0工程概况和特点 ....................................... 错误！未定义书签。
3.0施工组织及进度计划 ................................... 错误！未定义书签。
4.0施工前准备 ........................................... 错误！未定义书签。
5.0施工步骤 ............................................. 错误！未定义书签。
6.0质量控制 ............................................. 错误！未定义书签。
7.0安全文明施工 ......................................... 错误！未定义书签。
8.0附录 ................................................. 错误！未定义书签。
1、编制依据
2、工程概况和特点
北仑电厂扩建工程#6机组凝汽器由上海动力设备有限公司设计供货，凝汽器是系双壳体、对分单流程、双背压表面冷却式凝汽器。在凝汽器喉部装有两组低压加热器。汽轮机低压缸外缸与凝汽器接颈直接焊接，凝汽器放置在装有多球轴承座的基板上。凝汽器传热管采用钛管，通道外侧采用厚管壁，管板采用复合钛板，水室采用衬胶保护以防海水腐蚀。钛管安装采用胀接加密封焊方式，其密封的可靠性高，可大大的减少冷却管泄漏而引起的附加经济损失。
凝汽器内设置4个汽轮机旁路三级减温减压装置，焊接于凝汽器接颈上，垂直于汽轮机轴线方向。
凝汽器主要设计参数为：
型号：N-48000
冷却面积： 48000m2
冷却水温： 20℃
冷却水量： 30.142 m3/s
水室设计压力： 0.4MPa
钛管总数： 40052根
工程范围：
本凝汽器的疏水扩容器、减温减压器、循环水水室、循环水管、内置低加及各基础支座为整体制造运输；壳体、接颈为散件制造运输，到现场拼装的方式。
3、施工组织计划
3.1 施工组织：
4、施工准备
4.1 技术准备
4.1.1 烟道各系统图纸基本到齐并且经过业主、监理单位的图纸会审工作；
4.1.2 施工单位对烟道各系统图纸已进行专业会检工作；
4.1.3 施工方案和作业指导书已经审批，技术安全措施及交底已准备；
4.1.4 开工报告已经审批同意施工；
4.1.5 装置性和消耗性材料购领手册已经编审批。
4.2 作业人员
4.2.1 施工人员已经充分熟悉了解施工内容、图纸及厂家技术资料内容；
4.2.2 施工人员已经熟悉了相应的技术规范和施工验收标准；
4.2.3 施工人员已经熟悉了施工现场及设备；
4.2.4 焊工、起重工等特殊工种人员具备相应的资质，资质经审查合格并经上岗考试
合格具备上岗条件；
4.2.5 所有施工人员施工前已经经过‘施工技术安全交底’，并且对交底内容和作业指
导书内容了解掌握。
4.3现场环境
4.3.1凝汽器土建基础经验收签证交付使用。由土建提供基础验收单，并对基础中心线、
标高及底部支撑位置等重要尺寸进行复测，确认基础符合设计要求。
4.3.2 汽机房行车可以使用。
4.3.3 #6机吊物孔可以使用。
4.3.4 #6汽机房+17米运转层固定端土建基础交付使用，满足凝汽器壳体拼装条件。
4.4设备
4.4.1凝汽器设备到货情况良好，可满足开工需要。设备开箱检验按照图纸及技术文件
要求进行。大件设备可安排在现场进行检验。
5、施工步骤
施工工艺流程图:
壳体底板、侧板外部预拼装
基础安装及二次灌浆基础验收
后水室,循环水连通管等附件的临抛
壳体底板在基础上拼装
壳体侧板在底板上拼装并临抛
接颈框架在壳体底板上拼装并临抛
壳体拼装管隔板调整和钛管区内部部件安装
接颈与壳体焊连并安装内部支撑管
隔离平台铺设
内置低加拖运安装
接颈内部管路临抛钛管穿管前清理检查
排汽接管拼装就位
钛管安装
接颈内部管路及附件安装
水室及附件安装汽侧灌水试验
水室水压试验
与低压缸连接
抽汽管及包壳安装
#4
#3
#2
#1
#5
#6
#7
#8
汽机侧
电机侧
排
侧
排
侧
#1
#2
#3
#4
#5
凝汽器内部清理及检查
人孔门关闭
真空系统灌水试验
5.1 壳体底板、侧板及外部预拼装
5.1.1 底板预拼装：在底板散件倒运至拼装场地后清理检查无缺陷，将底板底部朝下坡口
对准后检查水平度、外形尺寸及对角线尺寸等后先施点焊。在表面焊临时加强筋（工字钢、骑马铁）防止变形（附图一），由于该机组凝汽器壳体焊缝为单面焊形式，所以焊缝背部应垫相应铁块作反变形措施。底板拼装焊缝见右图，在
运转层平台上首先完成#1与#2；#3与#4；#5与#6；#7与#8；#1、#2与#8、#7；#3、#4与#6、#5的拼装焊缝。注：1、在施焊时采用分段退步跳焊、交错施焊的方法进行焊接，
在焊接过程中时刻敲击焊缝，以减少应力，分散热量，
并在焊接过程中观
察板的变形情况，及时调整焊接顺序，减小焊接变形；2、打底焊缝要有一定的焊缝高度。
5.1.2 侧板预拼装：按底板预拼装方法进行侧
板预拼装工作，注意侧板单面焊缝在壳体外侧。拼装焊缝见右图，在运转层平台上首先完成#1与#2；#3与#4；#4与#5的拼装焊缝。
5.1.3 接颈侧板预拼装：见5.
6.2。 在汽机基础交付使用后进行以下工作。
5.2 部件临抛
5.2.1 用汽机房行车将后水室（B 排侧）、循环水连通管及其支座、疏水扩容器和底部凝结
水出水装置、灌水临时支撑临抛到所要安装的位置附近，以不影响后续工序正常施工为准则。
5.2.2 将HP、LP凝汽器之间的壳体之间的凝结水连通管先穿装及临抛于土建墙体的预留
孔位置。
5.3基础
5.3.1每只凝汽器的底部支撑如下图所示，共有34处。其中30只为球形支撑；1只横向
限位支撑；2只纵向限位支撑；1只纵横向限位支撑。
5.3.2 限位支撑基础埋板由土建预埋，其顶面标高为+0.28米，施工前要复测其实际标高；
限位支撑底板直接在基础埋板上就位找正后焊接固定。
5.3.3 球面支撑埋板采用凿毛后二次灌浆的方式。基础复测、表面检查，作好标记，进行
基础凿毛。将活动支座基础凿去表面浮浆，要求露出坚硬混凝土。利用调整垫铁调整基础埋板顶标高至+0.43米。
5.3.4 同时依据图纸尺寸及基础上的测工放线来调整基础埋板的中心位置。然后进行二次
灌浆，灌浆时要求施工人员在现场进行必要的监视，防止底板位置移动。在灌浆层保养期满后，将球面支撑就位于埋板上找正后焊接固定。
5.4 壳体底板拼装：在底板区域下部安装临时支撑和搭设脚手架，预拼装后的底板从低
压缸预留孔中吊至凝汽器支座上后底部朝下，将拼装的坡口对准，检查水平度、外形尺寸及对角线尺寸等后先施点焊。在表面焊临时加强筋（工字钢、骑马铁）防止变形（附图一）。
注：1、在施焊时采用分段退步跳焊、交错施焊的方法进行焊接，在焊接过程中时刻敲击焊缝，以减少应力，分散热量，并在焊接过程中观察板的变形情况，及时调整焊接顺序，减小焊接变形；2、打底焊缝要有一定的焊缝高度。
5.5 壳体侧板拼装：将预拼装后的侧板从低压缸预留孔中吊放在底板上，外侧朝上，调
整平面度焊接临时加强槽钢和“I”字钢，加强件位于焊缝的两侧和组装焊缝的边
缘（附图一）。首先校核外形尺寸，然后焊接拼装焊缝。两侧板在底板竖起，用行车将其临抛在支墩与基础之间的缝隙内，保证接颈在底板上的拼装空间。
5.6 接颈的拼装及临抛就位
5.6.1 接颈为散件供货，在凝汽器内壳体底板上采用行车配合，将接颈侧板系拼装成整体，
HP侧、LP侧各一个。注：只对接颈侧板进行拼装而不安装接颈内部的支撑管系是
为了满足壳体安装时隔板等部件从排汽口吊入的需要。
5.6.2 接颈侧板系安装：首先拼接接颈的前后左右侧板，拼接的方法及加固措施与壳体的
底板相同，并将侧板上的肋板点焊。注意接颈侧板为双面焊接形式。
5.6.3 在壳体底板上将接颈侧板竖起，找正后（对角线长度差）用用槽钢斜向将底板和侧
板固定，在内部两块侧板相连转角位置用4~6块三角形的钢板加固，。侧板焊连时
注意上下开档，并保证HP侧凝汽器前侧板及LP侧凝汽器后侧板与水平成70.8°
角，炉侧侧板与水平成74.4°角，A排侧侧板与水平成74.7°角。并在内部每块
侧板上焊两根工字钢进行加固。在焊接时注意图纸上的焊缝要求，并注意焊接工
艺。拼装完成后对拼装焊缝做煤油渗透试验。侧板上的三角形钢板及工字钢的加
固是控制接颈拉起临抛后变形的必要措施。
5.6.4 用汽机房行车将接颈拉起，并使接颈上部进入排汽口基础300mm左右时，将其临抛
在17米层平台低压缸排汽口边顶缸用的工字钢上。注意钢丝绳打滑，防止坠落。
5.7 凝汽器壳体拼装
5.7.1 壳体侧板安装：将侧板吊起就位，并用槽钢或钢管斜向支撑临时固定，然后将侧板
与底板点焊，在侧板拼接时所用的加固措施也不得拆除，待管板、隔板安装后，
再最终焊接侧板与壳体底板的焊缝。在侧板的就位焊接过程中，一定要加强焊接
的变形控制，连接处要加设较多的骑马铁和槽钢固定，在其顶部必须保证侧板的
开档距离。
5.7.2 壳体端管板拼装：壳体端板是散件
下：
5.7.2.1端板找正、找平后点焊固定。
5.7.2.2为尽可能减少焊接时引起的变
形，以及在吊装过程中引起的变形，在焊
端板示意图
接之前采取以下的加固措施：加固槽钢焊缝采用正反花焊150（150）点焊。 5.7.2.3焊接时，按1、5，2、6，3、7，4、8的顺序焊接。
以调整焊接顺序来控制变形。管板与端板焊连后将其临抛。
5.7.3 壳体内部部件安装：①先进行热井内部的支撑管、连通管系等部件的安装，在每个
部件安装之前首先要核对外形尺寸，然后根据图纸要求进行就位焊接，并按照图纸在壳体上开孔；②安装HP 侧壳体中的再热分流盘和LP 侧壳体中的分隔板；③安装凝结水收集槽。
5.7.4 管板和隔板的安装
5.7.4.1 首先在热井顶部作好各管隔板的定位标记，然后将隔板按序号分别吊入临时就
态未起吊时，用螺栓将临时加强件（双拼槽钢）连接在隔板表面，吊点设置在加强件上，以减小起吊过程中的变形。
5.7.4.2 先将第一块和最后一块隔板就位，找平找正，待隔板就位后安装挡汽板和中间的
端
板加固示意图
加强件，然后将隔板与侧板上的加强杆点焊。
5.7.4.3 分别将炉侧端管板和A排侧端管板吊起就位，前后管板的距离在安装时要分区多
点测量检查，偏差应在（-30，0）之内，这主要是为了保证钛管的安装长度能足
够；前后管板保持垂直度一致，前后高差可采用注水透明橡皮管来测量，应符合
厂家规定；管板平面度通过拉细线、角尺测量，要求不大于3mm/m，全长度不大
于6mm，管板平面度可通过前后拉圆钢来调整，拉紧圆钢只有在钛管穿管前才能
拆除。注意在施工过程中要做好对管板的保护措施。
5.7.5 接颈就位及内部支撑管系安装：用行车将接颈就位在壳体上，从排汽口拉钢丝挂线
锤将接颈按设计要求找平找正。并再次复核外形尺寸，以确认接颈在临抛过程中
没有变形。然后按照支撑管系图纸尺寸将接颈内部的支撑管进行安装。在焊接时
注意图纸上的焊缝要求，并注意焊接工艺。在低加卡板安装前，首先核实低加尺
寸和接颈上的低加开孔尺寸，在保证低加的穿装空间的情况下，可以在安装支撑
管时直接将低加卡板安装上。
5.7.6 隔板调整：
5.7.
6.1 在管板安装就位后，进行隔板的调整，制作专用工具，复查管隔板中心：对整列
管隔板拉钢丝找中心，要求管孔中心的不同心度在2mm之内。拉钢丝找中心一般
每列管隔板设三至五个点为上下左右中五个点。同时拉钢丝找中心测量时应对钢
丝垂弧数值进行修正，计算公式为：
Fx=MpX(2L-X)/2Mw
式中 Fx—垂弧，mm
Mp—钢丝单位长度的质量，
Mw—悬挂的重量，kg
X—钢丝固定点到所求垂弧点的距离，m
2L—钢丝两固定点间的距离，m
5.7.
6.2隔板找好中心后，将其先与热井上的支撑管焊连，再焊连隔板与接颈下部支撑管，
然后焊隔板之间的加强筋，最后与侧板焊连，每排隔板应由两名焊工对称施焊，
以防止焊接应力使隔板位置偏移。在施焊过程中要加强对管孔中心的监视，根据
实际情况进行相应的调整。
5.7.
6.3 在管板和隔板安装结束之后，分别进行凝结水收集槽﹑空冷区包壳﹑内部抽真
空管路及挡汽板等钛管区内部附件的安装焊接。在空冷区包壳及挡汽板的安装过
程中，必须注意与钛管的安装距离。
5.7.7 焊接完成后对各壳体焊缝进行煤油渗透试验。并记录下壳体中心、四角标高、管板
平面度、管隔板中心及前后管板距离。
5.7.8 低旁入口减温减压装置、小汽机排汽接管等附件的安装。
5.8 内置低压加热器的拖运及安装
5.8.1 在HP、LP凝汽器中都安装有#7、#8合体式内置低压加热器，在凝汽器中安装内置
低压加热器，它的主要好处为可节省厂房空间和缩短低加抽汽管的长度。
5.8.2 低加的就位中心水平标高为+10.65m，低加长度约17.5米，重量约37吨。首先安
装低加基座，低加基座的安装主要控制支座的开档、标高、水平，支座的标高一
般略低于要求-3mm，这样会有利于低加的调整。
王优不5.8.3 低加的拖运就位：低加支座安装完成后，首先装复10米层A-A1柱、5-7
轴间钢结构，及17米层5-7轴间A1柱横梁（编号：1-17B-179、1-17B-164），如
上图所示。使用汽车吊将低加从A排10米-17米间钢结构开档间水平吊进约3米，确保行车大钩起吊位置足够后搁置于10米层钢结构上，注意：此阶段低加前端已
穿入接颈内，必须保证行走平稳，对中正确。再用行车的大钩用两股钢丝绳和两
只链条葫芦起吊低加并缓慢穿入接颈中，当行车大钩接近A1柱横梁时停止穿装，
松大钩使低加后端搁置于10米层钢结构上，此时低加前端将就位于接颈内低加基
行车吊钩
2只20葫芦
接颈
低加
低
加
中
心
壳体
座上。最后将行车大钩跑至低压缸预留孔上方，通过钢丝绳将低加前端从接颈内
部吊起，在17米层A1柱横梁上挂2只20t链条葫芦加钢丝绳将低加后部吊起，
调平后缓慢将低加穿进，就位在低加基座上。用经纬仪以及注水透明橡皮管测量
确认低加的标高及水平度，根据实际情况进行相应的调整。
5.8.4 在低加的水平及标高复测合格后，将低加固定端与支座用螺栓紧定连接，低加滑
动端的螺母松紧度为留出间隙0.5-1mm；所有螺母均应点焊固定。
5.8.5 安装连接凝汽器抽真空管路、测压管路及探头等内部部件。
5.8.6 搭设隔离平台。在隔板顶部搭设保护钛管区的隔离平台，平台一般用30mm厚木板
铺设，在其之上再加铺一层0.3—0.5mm厚的白铁皮，用铁钉将白铁皮钉在木板上，要求铺设严密、结实，能达到有效防止杂物落入钛管区的目的。对无法严密封盖
的位置用防火毯铺盖。
5.8.7 低加防护包壳的安装：因为考虑到蒸汽冲刷，低加在凝汽器内部的部分都要加装
防护包壳以保护低加。低加包壳的安装焊接要求满焊，螺栓螺母均需点焊固定。
5.9排汽接管安装：
5.9.1排汽接管地面拼装：水平放置调平对接，焊接波纹节及护罩，然后对焊缝进行PT检
查，检查合格后对整个伸缩节进行水压试验。
5.9.2 将排汽接管与接颈焊连，焊接完成后对拼装焊缝进行渗煤油试验。
5.9.3 用行车将排汽接管从排汽口吊装就位，依据低压缸临时就位位置修割接管，控制顶
部连接板位置，使其与低压缸下坡口间距为3~5mm
5.10 管件临抛、疏水扩容器及其他附件安装
5.10.1 将抽汽管路及波形膨胀节、水幕保护管等临抛到安装位置。
5.10.2 在壳体相应位置开孔，注意要严格按照图纸尺寸。
5.10.3 安装水位计和磁浮式液位显示器。
5.11 钛管安装及汽侧灌水
5.11.1 外部隔离棚制作。
5.11.1.1在A2排和A4排钛板外侧安装隔离棚,
覆盖油布，顶部铺上防火毯，防止外部
尘灰，火星进入；装设排气扇以改善内
部环境。
5.11.1.2隔离棚内可采用日光灯照明，保证照
明良好。
5.11.2 内部清洗。
5.11.2.1 用工业洗洁精清洗隔板表面及管孔内壁，并用白布擦干净。Cc
nnnkkkk n bfghz1
5.11.2.2 制作专用工具。（见上图）
将#0砂皮嵌在此专用工具左部的缝隙内，然后包裹在外面，右部插入手枪电钻，
打磨隔板管孔内壁除毛刺。
5.11.2.3用工业酒精清洗钛板和隔板表面及管孔，先用毛刷刷洗管孔，修除毛刺，再用白
布擦干净油污和酒精的混合物，最后用酒精再清洗一遍。安全措施见RCP表格。
5.11.3钛管穿装平台制作
5.11.3.1在A2排钛板处至A排外6米用钢管搭设穿管平台,平台宽度超出钛板二侧0.5米 ,
平台承载270kg/m2。
5.11.3.2平台分三层,顶层距顶部管1.5米,每隔1.5米搭一层.
5.11.3.3在每层的靠钛板端安装一根横档,横档比层面高0.3米,作为钛管箱向内拖运时的
限位以保护钛管。
5.11.4穿管前检查签证
5.11.4.1质量检查签证。
5.11.4.1.1钛管外观检查合格, 记录齐全：按照《电力建设施工及验收技术规范》（汽轮
机机组篇）规定抽取一定比例的钛管，检查其管径（用外径千分尺）及壁厚（用
测厚仪），并且检查有无破损。
5.11.4.1.2钛管压扁、扩张试验合格,记录齐全：用厂家提供的试验管进行压扁、扩张试
验。
5.11.4.1.3钛管涡流试验合格,记录齐全：对两种规格的钛管抽取5％进行涡流试验，并
出具检验合格报告。
5.11.4.1.4 所有设备已安装，质量记录齐全：
壳体找正记录；
隔板孔找中心记录；
前后钛板高差记录；
钛板平直度记录；
抽空气管PT合格。
5.11.4.1.5内部清洁符合要求。
5.11.4.1.6复测管隔板管孔内径偏差，应在厂家标准之内，管孔毛刺已清除干净；确认管
板管孔无纵向沟槽，无张口，圆度符合要求。
5.11.4.1.7内部清洁无杂物。
5.11.5试胀试焊
5.11.5.1准备试胀试焊工具：胀管器，胀管机，铣刀头，外径千分尺，内径分厘卡，测厚
仪。
5.11.5.2准备试胀试焊材料：试胀管（管壁厚分别为0.559mm与0.711mm，长度为80mm
的钛管），试胀板。
5.11.5.3试胀：在试胀板上试胀，达到管壁减薄率x%≯10%。
管壁减薄率公式：x%=［（2t-c+d）/2t］×100%
式中 t—在正确角度处（测量到的）各读数的平均管壁厚度mm
c—胀管孔径mm
d—管孔内径 mm
5.11.5.4试焊：1、由专业焊工操作自动焊机进行整个焊接过程。
2、电极采用铈钨棒，保护气体为纯氩，其纯度不低于99.99%
3、焊接过程采用如下程序：选择起弧区→调整钨棒与工作的位置→开启
内外保护气体阀→启动→送气→高频引弧→脉冲起始延时→机头起动延时→脉冲
电流上升→机头顺时针旋转→熔化焊接一周（旋转360°和重叠一段距离）→电
流衰减→熄弧→延时送气→结束。
5.11.6穿管
5.11.
6.1在钛板上用记号笔标出壁厚为0.559mm及0.711mm钛管安装区域。
5.11.
6.2钛管拖运
5.11.
6.2.1用专用扁担将钛管整箱运到A排外平台处。
5.11.
6.2.2用汽车吊将钛管箱吊到A排外架子上，在钛管箱底部垫数根脚手架钢管，将钛
管箱拖到钛板侧。
5.11.
6.2.3开箱,确认钛管壁厚，穿入导向头，四人把管，保持钛管平直，一人导向穿入。注意：当钛管穿入有阻力时，不应强行穿入，更不应旋转穿入，而应进入内部查看原因。
5.11.
6.2.4一块钛板的平台上最多堆放二箱钛管，钛管不要混穿。
5.11.
6.2.5当一层钛管穿完后，通知架子工调整架子高度。
5.11.7管板清洗
5.11.7.1清洗前停工待检签证，见安全控制措施。
5.11.7.2清洗
5.11.7.2.1工作人员穿连体工作服，戴白手套。
5.11.7.2.2只将少量洒精瓶带入密封棚内。
5.11.7.2.3用导向杆（尼龙棒）将钛管向另一侧顶出200~300mm，另一侧用导向杆引出。
5.11.7.2.4用洒精和白绸布清洗钛管和钛板管孔及表面，清洗清洁度以用白绸布蘸酒精搽
拭不染色为合格。反复三次。
5.11.7.2.5清洗后将管板面用塑料薄膜严密遮盖。
5.11.8胀管、割管、铣管
5.11.8.1 胀管前检查钛板平直度，每隔50只管孔检查记录管孔内径。
5.11.8.2按照规程胀管应先胀出水侧管板。按照厂家要求在管板上标出胀管分块及顺序，
施工过程中严格按照分块和顺序胀管。原则上胀管顺序采用中间区域先胀,再向上
下方向对称胀接。
5.11.8.3胀管每结束一个分区，应立即将塑料薄膜恢复严密覆盖。
5.11.8.4 胀管结束后测量钛板平直度；同时在胀了数十根管子后要检查胀管器头部，如
有毛刺要用锉刀修理，防止损坏钛管内壁。
5.11.8.5 胀管后要求胀口及翻边处应平滑光洁，无裂纹和显著的切痕。翻边角度一般为
15°左右，胀口的胀接深度为管板厚度的75%~90%。
5.11.8.6在B排用割管工具割去多余长度,留下3~5mm。
5.11.8.7用铣管工具将B排钛管铣到伸出长度控制在0.3~0.5mm。
注：在一端已经完成焊接之后，方可在另一端进行割管、铣管作业。
5.11.9焊接
5.11.9.1先焊接出水侧钛管
5.11.9.2焊接后检查表面质量，消除缺口。
5.11.9.3 对所有焊口100%PT检查
5.11.9.4检查钛板平面度（在焊接过程中监护钛板是否变形，用调整钛管的焊接顺序来控
制变形。
5.11.10 汽侧灌水
5.11.10.1 在灌水试验前将灌水临时支撑安装上，凝汽器灌水试验完成后拆除，以备下次
大修后做灌水实验用。
5.11.10.2封闭壳体上所有接管座,用木塞或铁板焊封。
5.11.10.3用清洁水充满汽侧至钛管顶部上100mm。