煤矸石制砖工艺流程

煤矸石制砖工艺流程图

煤矸石制砖，

按其生产工艺过程可分为原料选择、原料处理、成型、干燥与焙烧五个环节。

1.原料选择

首先，利用煤矸石制砖必须要求煤矸石原料的储量相当丰富，以满足长期大规模生产所需；再者，应熟悉掌握煤矸石原料的性能指标，看其化学成分和物理性能是否满足制砖要求和烧制全煤矸石砖的要求；另外，原料的运输条件是否优越，各种场地、堆场能否满足生产规模要求，这些也是建厂时应考虑的问题。

2.原料处理

2.1剔除杂物与有害成分

原料中常见的杂物有废铁、有机物、料礓石等，废铁一般情况下采用电磁除铁器去除废铁，有机物或料礓石等杂物采用机械或人工方法清除，同时对于有害颗粒，破碎程度愈细愈好。

2.2原料的配比要适当

原料的配比主要由以下两个因素决定，原料的发热量和原料塑性。一般情况下，每千克制品的发热量以400-500kcal 为宜，最高不要超过700kcal 。当制品发热量不够时，烧成时就需要外投燃料；当制品发热量超标时，就需烧成时将多余热量拿走。原料的塑性指数是制砖时挤出成型的重要指标，是能否生产高质量砖的先决条件，一般最佳指数为10-13，如果低于7，就难以成型了。

2.3颗粒级配要合理 煤矸石 破碎 双级真

空砖机

筛分 箱式供料机

陈化堆放 高细碎对辊机 双轴搅拌机 自动码坯机 切条机 隧道窑 成品堆放区

原料粒度是质量保证的基础，合理的粒度级配也是能否成型的主要指标之一。煤矸石空心砖最大颗粒粒径应小于1.5mm，0.5mm以下颗粒占到65%以上。

2.4原料陈化不可少

在陈化前，原料必须加入足的水分（成型水分），原料搅拌均匀后进入陈化库，陈化时间不得少于72h，这样做的目的是为了消除颗粒内部应力，使其内外原料性质基础一致，这是提高原料塑性指数，使成型坯体表面光滑，消除干燥裂纹的重要一环。

3.成型

3.1坯体内在质量

煤矸石砖成型采用硬塑或半硬塑挤出成型，半硬塑挤出成型时，成型水分在16%-18%，挤出压力一般为15-20kg；硬塑挤出成型时，成型水分为13%-15%，挤出压力在25-35kg，采用哪种成型工艺好，要看原料的塑性指数，塑性指数较高宜采用半硬塑成型；塑性指数较低，采用硬塑成型，同时要求真空度应大于90%。

3.2坯体表观质量

首先，应根据原料收缩率的不同，选择适宜的机口尺寸与切坯厚度，这样才能保证坯体烧成后的几何尺寸符合国标；其次，成型坯体应表面光滑，不允许出现裂纹、烂心、断肋、缺棱少角等现象，再者，也可增加喷砂、压花工艺，提高砖表面质量。

4.干燥

干燥是利用通入的热风排除成型坯体中化学结合水以外的吸附水过程，干燥时温度要适中，一般要求控制在120℃左右，温度过高，易造成坯体脱水过快而产生裂纹；温度过低，坯体脱水太慢会影响产量，坯体脱水要平稳，应保证排潮湿度接近饱和（在95%-100%中间），使高温水气及时排掉，防止砖坯吸潮垮塌，即所谓的回潮现象，经过干燥的砖坯，其含水率应小于6%，如果湿度太大，会使制品在焙烧时发生回潮现象影响强度，甚至倒塌。

5.烧成

烧成是将干燥好的坯体经高温焙烧使其成为成品的操作，在窑内通过气体和物料之间逆向流动产生热交换，从而实现坯体生料变为熟料的热处理过程。焙烧室一般分为三带，从进车端依次为预热带、烧成带、冷却带，在烧成带，坯体达到烧成温度，坯体内部进行着激烈的物理、化学、物理化学及矿化学反应，这时所供空气量一定要足，让砖坯充分燃烧，在冷却带，坯体冷却不能太急，否则也要影响产品质量。整个烧成曲线呈现马鞍形，中间高、两端低，在原料稳定的情况下，操作时一定要调整好风量，严格按照烧成曲线来控温，这样才能保证焙烧的成品率。