检修规程全文

板材厂设备检修规范标准

编制：设备室

第一节检修一般要求

1.1设备检修，应根据设备的技术状况存在的缺陷，列出应修项目和改进项目，组织好人员、材料、备品、工具和技术安全措施，做到修前心中有数，修后有鉴别比较。

1.2参加检修人员,修前必须熟悉设备图纸,质量要求,检修工艺。

1.3设备解体时,对于不能更换或需换一定方位装配的零部件应做好标记,标记应打在侧面,禁止打在工作面上。

1.4拆卸方法要适当，使用工具要合适，防止损伤设备。检修时新旧备件不允许与地面直接接触，拆下的零件要放在干燥的木板上或胶垫上，并注意防尘，防止碰撞，细长的轴拆下后应用多支点支持，或垂直放置，防止弯曲。检修工具扳手、钳子摆放整齐，不可随意摆放，乱扔一地。

1.5拆卸带有衬垫的结合面，应注意测量记录衬垫原始厚度或保留原物，以备组装时作为调整间隙的依据。

1.6易生锈的零件，应涂黄油放置，难拆卸的螺栓，要先用煤油渗入，有些零件经加热可拆下的不可用大锤硬打，精密件在拆装时要用铜棒或软性材料敲打。

1.7零件的工作面和配合面应用清洗液清洗，有锈斑的可用刷子刷掉，再用细砂布磨光并涂上油，用清洗液清洗后的零件应及时吹干或擦干以防生锈。

1.8根据不同零件的精度要求选用布或棉纱擦拭，滚动轴承不可用棉纱擦拭。

1.9清洗机体内壁时若发现油漆剥落应及时补刷。

1.10检修后所有保护罩、密封罩和栏杆应及时补刷。

1.11对于精密器具（游标卡尺、千分尺、千分表）应正确使用，妥善保管，不能测量表面粗糙的零件，不应与其它工具混放。

1.12检修完设备要做到工完、料净、场地净。

第二节机械密封的要求

2.1安装前应仔细检查填料的各部尺寸，应与所用的机械密封型号规格相符，填料孔与轴的不同心度不大于0.20㎜。

2.2机械密封应预组合，用着色法检查动环与静环的工作面，其接触面积不少于50%，并应呈环状。

2.3弹簧紧力应按设备技术文件的规定调整，调整后将顶丝紧固。

2.4径向密封圈应装配严密，不得偏斜和窜位。

2.5平衡型机械密封其平衡孔不应偏斜，轴的径向晃动应不大于0.04㎜。

第三节滑动轴承的检修

3.1轴瓦钨金面应光洁，无砂眼、气孔、麻点、裂纹、沟痕、钨金剥落脱壳、变形、变色等缺陷，表面呈现银亮色光泽，无黄色斑点，如需补瓦面时，应选用与原瓦面相同的材质。

3.2轴颈与轴瓦顶部和两侧间隙。

3.2.1轴劲与轴瓦顶部和两侧如图1—1所示，颈和轴瓦装配时，径相间隙首先符合厂家要求，一般情况下应符合下表的规定：

图1—1

注:侧间隙为S/2

3.2.2用着色法检查工作瓦面，接触面上的接触点分布要均匀，且应保证每平方厘米上面不少于两点。

3.2.3用百分表检查轴向间隙，轴瓦端部与挡油环间的轴向间隙。（图1－2）

A.推力轴承的轴向间隙

a＋b=0.30－0.40㎜

B.承力侧应多留膨胀间隙。

c=1.2（t＋50）L∕100

式中：C—热伸长度

t—轴周围最高温度

L—轴承之间的轴长度

C：承力轴承另一侧的间隙为：d>b

3.2.4推力环与推力轴承外侧内不得转动，一般为紧配和应有0.02－0.04㎜的过盈。用着色法检查，不少于1点∕㎝2。不得用加垫法得以上目的。

第四节滚动轴承的检修

4.1代号：数字

×××××××

轴承内径精度代号外径系列

轴承类型

轴承结构特点

宽度系列

4.2设备所用的轴承型号应符合设计要求，轴承内外圈和滚动体无麻点、脱皮、锈蚀、剥落、严重磨损、过热变色、裂纹和破碎等缺陷，保持架完好，转动灵活，无振动、倒转现象。

4.3轴承的各间隙应符合有关规定，轴承间隙的测量可用百分表来测量，即内圈固定，外圈移动，也可用塞尺检查径向间隙。

4.4轴承在轴颈上的装配紧度应符合设备技术要求的规定（一般可采用gD配合即过渡配合第四种，最大不超过gC过盈配合第三种），内圈与轴不得产生滑动，不得安放垫片。一般情况下，轴承内圈与轴劲的配合间隙为0.02－0.05㎜。

4.5复查滑动轴承轴颈的椭圆度和锥度，应符合设备技术要求的规定，一般不大于直径的1∕1000，滚动轴承的椭圆度和锥度不得大于0.05㎜。

4.6必要时检查轴的弯曲度，除特殊要求外，一般不大于0.10㎜。

4.7轴承外圈与外壳间轴向和径向配合应符合设备技术文件的规定，并不得在径向放垫片，膨胀端轴承应当有足够的膨胀间隙，其膨胀间隙无规定时亦可按：c=1.2（t＋50）2L∕100公式计算。

4.8轴承外圈与轴承盖间一般有0.03－0.08㎜的径向间隙，此间隙可用压铅丝的方法取得。

4.9 拆卸轴承时，一般应着力于内圈，若无法着力于内圈时，也可着力于轴承外圈，凡有条件使用扒子拆卸轴承的地方，均不应采用敲打、硬撬的方法。

4.10凡有紧力配合的轴承都应采取加热安装的方法。在安装前应测量轴与轴承的配合数值，加执温度不应超过140℃，采用油加热时，油温不得超过140℃，禁止使用火焰直接加热轴承。

4.11安装轴承前应进行清洗，清洗要求如下：

4.11.1应将轴承内部的灰尘、变质的润滑油及杂物全部清理干净。

4.11.2禁止使用棉纱进行擦拭，用毛刷清洗时禁止转动轴承。

4.11.3清洗后应转动正常，涂上润滑油脂，用布盖好或包好待装。

4.12装配要求：

4.12.1装配时应将内外圈轴颈（或轴承座）的接触面擦拭干净。

4.12.2应先用正确的方法和工具，一般应用专用的与内外径直径相匹配的套管。加力要均匀适中，且垂直于轴承端面，防止单侧受力而使轴承损坏。

4.12.3不得用手锤直接敲击轴承，应垫铜棒或其它硬度较低材料做成的冲击棒。

4.12.4将轴承安装在轴承颈上时，应施力于轴承内圈上。

4.12.5轴承装至轴肩，内圈与轴肩应无间隙，轴承端盖上的垫圈应平整，无毛刺。

4.12.6轴承上注有规格字样的端面应向外，以便检查。

4.12.7轴承装配后应加注润滑脂，其量为轴承空腔的2∕3为宜，油量过多将引起发热。

。

第五节轴承座检修

5.1轴承座应无裂纹,砂眼等缺陷,内外应无毛刺。

5.2轴承座冷却水座或油室中的冷却水管在安装前必须经水压试验合格，试验压力为冷却水最高压力的1.25倍。

5.3轴承座与台板的调整片不应超过三片（绝缘片不在内），垫片的面积不应小于轴承座的支承面。

5.4轴与轴封卡圈的径向间隙对于滑动轴承为1.5—2.0㎜，对于滚动轴承为0.3—0.6㎜，密封盘根应采用均匀质密的羊毛毡，严实地嵌入槽内，与轴接触均匀，紧度适宜。

5.5采用润滑脂的滚动轴承装油量，按设备的说明书，一般情况下，对于低速机械不多于整个轴承室容积的2/3，对于1500r/min转速的机械不宜多于1/2。

第六节联轴器的检修

6.1联轴器表面应完整无残缺，各部尺寸应符合图纸及技术文件的规定。

6.2联轴器应成对使用，不宜窜动。

6.3两对轮找中心时，可用百分表或塞尺实现，其圆周及端面允许偏差值一般符合表1－2。

注：A 对于工作瓦为上瓦时，在找中心时应考虑到运行时轴中心的位移。

B 找中心应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因膨胀而将轴抬高的数值。

6.4两对轮之间的端面间隙，应符合技术文件的规定，一般可采用表1－3规定其允许误差为1㎜。

弹性圆柱销联轴器的端面间隙表1－3

注：A.联轴器之间的间隙应大于在运行时轴伸长和轴窜量之和。

B.刚性和弹性联轴器的关系根据表1－2进行换算。

6.5在安装联轴器止销时，止销的金属部分与止销孔应吻合，并有紧力，皮垫圈与止销孔一般应有0.5－1㎜的间隙，止销螺丝应有防松装置。

6.6联轴节应装配即牢固又便于拆卸的保护罩。

6.7装配联轴器时不准使用大锤或手锤敲击，应垫上木板等软质材料后再敲击，紧力过大时应用压人法或温差法进行装配。

6.8装配时应测量轴颈和孔颈，若轴与联轴器配合过松时，不准采用打羊冲眼，加垫片器的方法解决，应采用焊补、镀铬、喷涂、刷镀和联轴器内孔镶套等方法解决。

6.9拆卸联轴器时节应使用专用工具，严禁敲打，可用加热方法，加

热时应使联轴器均匀受热，温度不得超过250℃。

第七节轴与键的检修

7.1键与槽的配合，两侧不得有间隙，顶部（即径向）一般有0.1－0.4㎜间隙，较长的键应有键螺栓孔，以便于将键取下。

7.2机轴安装,水平误差一般不大于轴长的0.2∕1000。

7.3将键从轴上拆卸时应采用铜棒等软性材料敲击，禁止使用手锤等坚硬件敲击键的表面。

74键拆下后，应检查有无裂纹和损坏变形现象，测量键和键槽的尺寸，并做好记录，若配合公差不符合要求，应更换新键，禁止采用加垫或捻键等方法处理。

7.5新键应严按制造工艺进行配制，对应使用的材料必须确认无误，一般使用45号钢制作。

7.6若键的非工作面有轻微的毛刺，局部压滚等损伤时，可用细砂布修磨，键与键槽装配前，应将键槽内的毛刺、锈蚀、斑点用细砂布或刮刀清理掉。

7.7平键、半圆键与键槽的配合，其工作面应紧密配合符合公差要求，其顶部应留一定的间隙。

7.8钩头楔键与键槽侧面应留有一定的间隙值，装配后键头与轮间应留有一定的间隙值，以便拆卸。

第八节减速机的检修

8.1检查齿轮与轴的装配情况，不得松动。

8.2用着色法检查齿轮，蜗轮、蜗杆的啮合接触情况，一般沿齿高不少于50%，沿齿宽不少于60%，并不得偏向一侧。

8.3齿轮咬合的齿侧间隙及齿顶间隙应符合设备技术文件的规定，齿轮磨损超过原厚度的15%应更换。

8.4机盖和机体的法兰结合后应接触严密（可视不同情况加垫，涂漆片或密封胶等处理），不得漏油，壳体应保持清洁。

8.5减速机内部应用煤油、面团清理干净，方可复装或加装新油。

8.6减速机内轴承的检查与调整按厂家要求，一般应遵守滚动轴承章节要求。

8.7组装后的减速机用手盘动轴，应转动灵活，轻便，咬合平稳，无冲动或卡阻现象。

8.8修后应做无负荷运行半小时，不应有过热漏油及大的振动。

8.9修后带负荷运行时油温不得高于环境温度35℃。

8.10修后振动标准

第九节皮带传动装置检修

9.1所选用的三角皮带应符合技术要求的规定，外型完整，无重皮、松紧应尽量一致，皮带的松紧度应严格遵守各设备的要求。

9.2两平行轴上的两个皮带轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其允许偏差值符合设备要求。运行中皮带跑偏不得超过皮带轮的边缘。

9.3裸露的传动装置应装设牢固，美观并便于拆卸的保护罩。如果保护罩有损坏应立即按原材料进行修补。

第十节密封填料（盘根）的检修

10.1根据各设备输送的介质不同，选用的密封填料也不尽同，一般普通清水泵及低速渣浆泵，使用油浸棉纱编制的盘根，泄漏少许水方起到润滑及冷却作用。

10.2盘根的规格及道数应符合要求，填料应压得适当，太紧使填料发热，甚至烧坏，太松泄漏太大，紧好的法兰应有再紧的余地。

10.3填衬盘根的接口处斜切45°，且切口平齐，相邻两盘根的接口应错开90°～180°。

10.4填料处水封环是密封水的重要保障，安装水封环时一定到位，水封管与槽对齐。

第十一节转子找平衡

11.1测量显著静不平衡

11.1.1.将转动机械（如叶轮）装在假轴上，放在已调好水平的静平衡试验点上。

11.1.2.记下偏重的一侧，在偏重的对方加重块，直到任意位置都能停止。

11.2测量剩余口不平衡

11.2.1将此圆周分成6等份，记上记号。

11.2.2依次把标号置于水平位置上，在标号处加重物，直到开始转动为止，同时测出各点的试加重量。

11.2.3求出剩余不平衡量P=（P最大－P最小）∕2

11.2.4正常量在较重的一侧减重量，可用铣床进行铣削，铣剥的厚度不超过原厚度的1∕3。

11.2.5如果铣削位置与测量时加重块位置不相同，可进行换算，铣削量P1=Pr∕r1（r1——铣削处的半径）

11.2.6.经过静平衡处理后的叶轮，其静平稳允许偏差值近似为叶轮外径值乘以0.025g∕㎜。

第十二节阀门检修

12.1阀门的表示法

阀体材料

公称压力

阀座密封面或衬里材料

结构形式

连接形式

传动方式

阀门类型

12.2用刷子或压缩空气将阀门外部清理干净，拆卸时做上记号，以防装配时错位。

12.3检查阀体或阀盖有无裂纹或砂眼，否则要进行坡口焊补，对合金钢材质，焊补前要预热250～300℃（焊后要缓慢冷却）。

12.4法兰应平整，如有必要可补焊加工。

12.5加换盘根

12.5.1加盘根时应将格兰清理干净，门杆与填料箱内无灰垢，格兰螺

丝与螺栓丝扣完好，且都活动自如。

12.5.2盘根垫圈与门杆的半径间隙应在0.20－0.30㎜之间。

12.5.3进行盘根更换时填料箱内不得有残旧盘根。

12.6门杆表面清洁光滑，无大的沟痕，蚀坑，弯曲度不大于0.25㎜∕m，微小的蚀坑不多于3点∕㎝2，门杆与导向结构，门杆与门芯连接装置无损坏，牢靠好用。

12.7阀座与阀芯结合面应进行研磨检查，其接触面一般应达到本身宽度的75%，且不得小于60%，接触光滑，且成环状。

12.8接触面不得有横向贯通的划道及麻点。

12.9新阀门使用前应解体检查，同检修过的阀门一样，组装后要进行严密性实验，工作于常温下的阀门，试验水压为工作水压的1.5倍。

12.10阀门操作时，不得用大钩子开关小阀门，不得用大锤敲击阀体。

第十三节管道

13.1用肉眼（或借助灯光）检查新管子外壁和内壁，其表面应光滑无裂纹、划痕，锈坑、凹陷及重皮等缺陷，如有缺陷应作检查鉴定期并加以消除。

13.2用卡尺或千分尺检查管子的弯曲度每米不超过15㎜，管子的相对椭圆度不超过0.05㎜。

13.3新管子出厂后应有正规合格证，管子在试验或使用中不得有冒汗和漏水现象。

13.4管接头密封圈完整无缺，不得有砂眼、裂纹、明显变形，失去弹性和明显变形应马上更换。

13.5管子组装时接头应完整无裂纹，砂眼和冲刷沟痕，连接螺栓无弯曲与螺母配合灵活无滑扣现象，管脱皮不得翻边，应处于两篇中间。

13.6管子安装时，两管头之间应留有间隙，如下表

13.7灰管活接头最大转角不得超过3°，挠度不得超过524㎜∕10m。

13.8装配好的灰管，应除锈，刷一遍红丹油，刷二遍防锈漆，必要时再进行沥清玻璃丝防腐。

13.9管子对接时，应按下列各项进行。

13.9.1管道焊接必须由持相应焊接合格证的焊工焊接，不是关键部位，可在焊工指导下进行。

13.9.2焊接坡口应符合焊接规范。

13.9.3焊接前应将焊接面的焊瘤、锈块、毛刺及脏物清理干净，特殊管材焊前还应进行焊前预热。

13.9.4管子对口时，内壁应齐平，局部最大允许内壁错开量<1㎜，焊接接头应保证管子端面垂直于轴线，误差不得超过2㎜∕m。

13.9.5焊后的管子应除药皮并防腐处理。

13.10检修后的管道应进行验收，打清水或压缩空气试验5小时，负荷一昼夜后应符合下列条件：

13.10.1管道无泄漏。

13.10.2管子振动直线处不超过3㎜，拐角处不超过5㎜。

13.10.3支座上的卡环不得松动和断裂。

13.10.4每段管子不得有冒汗、滴水或漏气现象。

第十四节修后试运

14.1转机的轴承及转动部分无异常状态。

14.2润滑油脂适量，轴承工作温度无聚升且稳定，一般滑动轴承不高于65℃，滚动轴承不高于80℃。

14.3转机整体振动平衡，一般不超过0.1㎜。

14.4无漏油、漏水、漏灰和漏汽现象。

14.5设备出力稳定，达到我厂正常工作出力。

14.6安全保护齐全，无装置性违章。

14.7所有辊子精度（平行度、水平度等）达到设计标准，活动自如，无卡阻现象。

第十五节涂饰

15.1设备经过大修后均应涂刷防锈漆（已有防锈层者例外）。

15.2涂漆前，必须清除毛刺、氧化皮、粘砂、油污等脏物。

15.3特殊部位如油嘴、油杯、注油孔、油塞、防爆标志等部件的外表应涂红色油漆，以引起注意。在用设备上的油管、风管、水管，应分别涂不同颜色，以示区别。

第十六节仪表

16.1在搬动和使用仪表时，不得撞击和振动，应轻拿轻放，以保证仪表测量的准确性。

16.2应保持仪表的清洁，使用后应用细软洁净布擦拭干净。不使用时，应放置在干燥的箱柜里保存。避免因潮湿、曝晒以及腐蚀性气体对仪表内部线圈和零件造成霉断和接触不良等损坏。

16.3仪表应设专人保管，其附件和专用线应保持完整无缺。常用电工仪表应定期校验，以保证其测量数据的精度。

第十七节变压器

17.1清理外表积尘和其它污物，紧固导体连接螺栓。

17.2停止运行时间超过72小时，再次投运前应做绝缘试验，用2500V 摇表测量，一次对二次以及对地≥300MΩ，二次对地≥100MΩ，铁芯对地≥5MΩ（注意拆除接地片）。如达不到，则应做干燥处理。

17.3检查有载调压开关：在光暗时检查开关本机接线柱等是否有电晕现象（蓝光和红光闪亮）。如有，必须在停电后用脱脂棉纱擦拭干净。

第十八节高压开关柜

18.1查看柜内连接螺栓是否松动。

18.2清理柜内外积尘污物，紧固导体连接螺栓，检查断路器等操动机构的润滑情况。

18.3低压配电柜、信号屏、控制屏，检查、校验各电流表、电压表的是否准确可靠。各绝缘件有无破损、受潮。保护接地的连接是否可靠。检查辅助电路元件，包括仪表、继电器、控制开关按钮、保护熔断器等是否正常。检查辅助电路端子及接插件是否牢固可靠。检查是否处于正常工作状态，信号指示是否准确。清理柜内外积尘和污物，紧固导线连接螺栓，检查各引出线的老化情况。

第十九节电动机及起动控制柜、动力配电箱

19.1电机运转是否正常，有无异响；

19.2电机外壳温度是否正常；

19.3起动控制柜上仪表和指示灯是否正常；

19.4起动备用电机，试运转5分钟左右，并检查有无异常。

19.5检查起动控制柜内交流接触器、时间继电器、热继电器、中间继电器动作是否可靠，及其触头磨损状况，必要时给予更换。检查开关触头是否牢固、有无烧伤、分闸及合闸动作是否可靠。测量电动机的绝缘状况，以及接线盒内接线端子是否松动。检查主回路接线端子、导线连接螺栓有无松动。检查控制回路接线端子、各接插件是否可靠。检查磁放大器线圈绝缘状况。检查柜内绝缘件是否有破损和受潮现象。检查所有导线接头、

接线端子表面氧化状况，去除氧化层。检查所有导线老化状况，必要时更换导线。更换已经老化、磨损严重的元件。检查电机轴承间隙，加注润滑油；对磨损严重，间隙过大的轴承，必须予以更换。检查电机绝缘状况，有绝缘下降的，必须对定子绕组做浸漆处理。

19.6母排：检查各母排插接箱接线端子是否松动，紧固是否牢固。紧固母排接头连接螺栓。清扫母排外壳积尘和污物，特别是水平布置的母排。

19.7照明配电箱：检查箱内各开关、保险是否正常可靠。检查各进出线是否有老化现象，清除导线接头及接线端子表面污物和氧化层。