钢制压力容器焊接通用工艺规程教材
钢制压力容器焊接通用工艺规程
1、范围
本规程规定了钢制压力容器焊接的基本要求。
本规程适用于本厂（公司）的焊条电弧焊、埋弧焊、氩弧焊的焊接。
2、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本规程中引用而构成为本规程的条文。在规程出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
质技监局锅发[1999]154号压力容器安全技术监察规程
国质检锅[2002]109号锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则GB150—1998 钢制压力容器
GB\T983―1995 不锈钢焊条
GB\5117―1995 碳钢焊条
GB\T5118―1995 低合金钢焊条
GB\T5293―1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂
GB\T1240―1990 低合金钢埋弧焊用焊剂
GB\T14958―1994 气体保护焊用钢丝
GB\T17854―1999 埋弧焊用不锈钢焊丝和焊剂
HG20581―1998 钢制化工容器材料选用规定
HG20583―1998 钢制化工容器结构设计规定
HG20584―1998 钢制化工容器制造技术要求
JB4708―2000 钢制化工容器焊接工艺评定
JB/T4709―2000 钢制化工容器焊接规程
JB4730―1994 压力容器无损检测
JB4744―2000 钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验3、焊接材料
3.1用于制造压力容器受压元件的焊接材料，应按相应标准制造、检验和选用。
焊接材料必须有质量证明书和清晰、牢固的标识。
3.2压力容器制造单位应建立并严格执行焊接材料的验收、复验、保管、烘干、
发放和回收制度。
3.3对焊条由于保管不妥或存放时间过长或受潮的应作如下处理：
3.3.1由于存放时间过长，焊条表面无变质，药皮无脱落者，焊条经烘干后，其
焊接性能试验各项指标均能符合标准要求的，经焊接责任工程师审批后方可使用。
3.3.2焊条因为存放时间较长，表面有轻微变质现象，如细长的小毛龟裂现象，
但经焊接试验后其各项性能指标尚好，经焊接责任工程师审批后方可使用。
3.3.3焊条因存放时间过长，发现有严重变质、药皮脱落、焊芯生锈或多根焊条
粘结在一起，应给予报废处理，禁止使用。
4、焊工
4.1焊接压力容器的焊工必须按照，《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规
程》进行考试，取得焊工合格证后，才能在有效期间内担任合格项目范围内
的焊接工作。不允许超期、超项上岗操作。
4.2对参加新钢种、新材料、新工艺和有特殊要求的产品施焊的焊工，焊前应进
行理论知识和操作技能考试，合格后报主管部门备案，才能担任此产品的焊接工作。
4.3焊工在压力容器上施焊，凡属受控的焊缝，焊后必须在规定的部位打上焊工
钢印，对某些不允许打钢印的必须做好记录。
4.4焊工在施焊时应严格执行工艺纪律，按工艺文件规定的各项参数进行施焊，
操作应认真负责，确保焊接质量，施焊后做好记录。
5、焊前准备
5.1焊接材料的选用根据母材的化学成分和机械性能，焊接接头的抗裂性能、耐
腐蚀性、焊前预热、焊后热处理等条件综合考虑，根据本公司目前情况，除施工图样和工艺文件规定外，可按表1（焊条电弧焊焊条选用表）表2（埋弧焊焊丝焊剂选用表）表3（氩弧焊焊丝选用表）选用。
5.2焊接坡口的选用应有利于焊透，避免产生焊接裂纹、夹渣、未焊透等缺陷为
前提，尽量采用小坡口对称焊，减少焊缝的填充金属，减少焊接残余应力，减少焊后的焊接变形，并考虑焊工操作方便，改善焊工劳动条件，具体的接头形式，除施工图样和工艺文件规定外，可按表4（焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸）选用。
5.3焊接坡口加工完成后进行检验，对影响焊接质量的局部缺陷应予修整，发现
有裂纹、分层、夹渣等缺陷应予清理干净，标准抗拉强度下限度σb＞540MPa 的钢材及Cr－Mo低合金钢材经火焰切割的坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。若无法进行磁粉或渗透检测时，应由切割工艺保证坡口质量。
5.4焊前应将坡口及两侧20mm范围内的水、油、锈、氧化皮等污物清除干净。
不锈钢还应在焊缝两侧100mm处涂白垩粉，防止飞溅物粘结。
5.5埋弧焊用的焊丝必须作去油、除锈处理，回用焊剂除按技术要求烘干外还需
作粗细二道筛子筛去过细的焊渣后方能使用。
5.6焊条、焊剂应按表5（常用焊条、焊剂烘烤曲线图）严格烘烤，应有烘烤记录。
5.7焊前进行的定位焊质量非常重要，会直接影响焊缝的内在质量。定位焊时应
注意下列各点：
5.7.1应由焊接产品同等资格的焊工进行；
5.7.2采用与焊条焊接时相同牌号的焊条；
5.7.3采用焊件焊接时相同或稍高的预热温度，预热范围一般为定位焊缝附近
200－300mm范围内。
5.7.4定位焊的位置应避开焊件的端部、边角等应力集中的地方，且应避免强行
组装，以减轻焊接裂纹、焊接残余应力和焊后变形。
5.7.5定位焊的长度一般为20－30mm,间距200－300mm,管状接头可按对称、均
匀的原则进行点焊。
5.7.6定位焊应在焊接坡口内引燃电弧，严禁乱引弧，避免工件表面损伤和应力
集中，必要时可用引弧板起弧。
5.8埋弧焊在纵焊缝的两端应点装引、熄弧板，并保证焊接强度。
6、施焊环境
6.1当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊；
6.1.1焊条电弧焊风速大于10m/S;
6.1.2气体保护焊时风速大于2m/S;
6.1.3相对湿度大于90％;
6.1.4雨、雪环境
6.2当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。
7、焊接工艺
7.1产品组装后的焊接工作应在检验组装质量合格后方可进行。
7.2焊接规范参数应根据具体工作条件,如工件大小、材料厚薄、焊接位置和焊
工自身操作技能等合理选用,各类焊接方法的规范参见表6（焊条电弧焊焊接参数）表7（手工钨极氩弧焊焊接参数）表8（碳钢埋弧焊焊接参数（直流反接））表9（手工碳弧气刨规范参数）。
7.3埋弧焊在焊接纵缝时应在引弧、熄弧板上引弧和熄弧。焊接环焊缝时应距离
纵焊缝300mm处引弧，熄弧应与引弧处重叠100mm左右，引弧时焊丝应在容器中心线处朝逆转方向偏置20－40mm距离（根据容器直径大小而定，直径越小，偏置距离越大，反之越小）。
7.4埋弧焊施焊时每层焊完后应仔细清除熔渣，自检焊缝质量，发现有焊接缺陷
时应进行修补，清除缺陷。
7.5焊条电弧焊施焊不锈钢时采用小规范、快速焊，每层、每道层间温度控制在
60℃以下，必须时采用水冷却或风冷却，接触腐蚀介质面应在最后施焊。
8、预热和热处理
8.1焊前预热和焊后热处理应根据钢材的牌号、厚度、结构钢性、焊接方法和环
境温度等确定，在图样没有规定的情况下，可按表10（常用焊接热处理温度）。
9、焊接检验
9.1焊接检验工作应以预防为主，执行自检、互检和专职检查相结合的原则，加
强焊前和中间检验，贯彻检验制度。
9.2压力容器及钢管塔焊接接头的表面质量要求如下：
9.2.1形状、尺寸以及外观应符合技术标准和设计图样的规定。
9.2.2焊缝表面不得有裂纹、未焊、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满河肉眼可
见的夹渣等缺陷，熔渣和两侧的飞溅物必须清除。
9.2.3用标准抗拉强度下限值σb＞540Mpa的钢材及Cr－Mo低合金钢、奥氏体不
锈钢、钛材和镍材制造的容器，低温压力容器、球形压力容器以及焊接接
头系数φ取为１的容器，其焊缝表面不得有咬边。其他容器焊缝表面的咬
边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的
总长不得超过该焊缝长度的10％。
9.2.4焊缝应与母材呈圆滑过渡。
9.2.5角焊缝的焊脚高度，应符合技术标准和设计图样要求且不小于焊件中较薄
者之厚度，外形应平缓过渡。
9.3焊缝内外表面的外观检验应符合以下各项规定：
9.3.1A、B类焊缝余高e1、e2按表11（A、B类焊缝余高e1
、e2规定）的规定
9.3.2C、D类接头的焊脚，在图样无规定时，取焊件中较薄者之厚度。补强圈的
焊脚，当补强圈的厚度不小于8mm,其焊脚等于补强圈的厚度的70％，且不小于8mm。
9.4焊缝应经外观检验合格后，才能进行无损检测，无损检测应按施工图样的要求
进行，在无规定的情况下，如焊缝要求为100％检测时，其评定要求射线为Ⅱ
级，无损检测标准为JB4730－1994《压力容器无损检测》。
9.5产品焊接试板按JB4744－2000中有关规定执行。
10、焊缝返修
10.1焊缝经外观检验和无损检测后，如发现有不允许存在的缺陷时，在手续齐
全的情况下允许返修，焊缝同一部位的返修次数不宜超过二次。
10.2焊缝返修手续：制造车间在接到检验科焊缝返修通知单后，由车间负责人
填写焊缝返修申请报告，经各级审批后才能返修。
10.3焊缝返修审批手续：焊缝第一、二次返修工艺，由焊接工艺员编制的详细
的返修工艺，经焊接责任工程师批准后才能实施。超过二次的返修，除上述手续外，还需经单位技术总责任人批准后才能实施。
10.4焊工在返修时应注意下列事项：
10.4.1检验科划出的返修区，焊工应核对后，才能返修。
10.4.2用碳弧气刨或角向机彻底清除焊缝缺陷。
10.4.3清除返修区及两侧20mm范围内的熔渣等污物，打磨至见金属光泽。
10.4.4按返修工艺卡所规定的焊材、程序、工艺参数认真返修。
10.4.5返修时采用多层多道焊时，每层、每道严格清渣及检验，在无缺陷时才
能焊下道焊缝，如有缺陷清除后再焊。
10.4.6焊缝返修时应格外注意引、熄弧，必要时可用引、熄弧板。
10.4.7返修的焊缝应进行修磨，使返修后的焊缝和原始焊缝的外形尺寸基本相同。
10.4.8返修后的焊缝仍按原焊缝规定要求进行外观检验和无损检测等。
10.5返修时应做好返修记录。
10.6返修的次数超过2次以上，其返修次数、部位，返修后的无损检测结果和
技术总负责人批准字样等均应记入压力容器质量及钢管塔证明书的产品制造报告中。
10.7凡有热处理要求的容器应在热处理前进行返修，如在热处理后返修，则返
修后必须重新热处理。
10.8有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器，在返修时必须严格控制层间温度，
一般不超过60℃,必要时采用水冷却法进行。
10.9返修焊工如不是原来焊缝施焊者，则应在返修区内打（写）上焊工钢印。
表1 焊条电弧焊焊条选用表
表2 埋弧焊焊丝焊剂选用表
表3 氩弧焊焊丝选用表
表4 焊接接头型式、坡口和焊缝尺寸
手工焊接工艺规范
手工焊接工艺规范 1、目的 规范在制品加工中手工焊接操作，保证产品质量。 2、适用范围 生产车间需进行手工焊接的工序及补焊等操作。 3、手工焊接使用的工具及要求 3.1焊锡丝的选择： 直径为0.8mm或1.0mm的焊锡丝，用于电子或电类焊接； 直径为0.6mm或0.7mm的焊锡丝，用于超小型电子元件焊接。 3.2烙铁的选用及要求： 3.2.1电烙铁的功率选用原则： 1)焊接集成电路、晶体管及其它受热易损件的元器件时，考虑选用20W内热式电烙铁。 2)焊接较粗导线及同轴电缆时，考虑选用50W内热式电烙铁。 3)焊接较大元器件时，如金属底盘接地焊片，应选100W 以上的电烙铁。 3.2.2电烙铁铁温度及焊接时间控制要求： 1)有铅恒温烙铁温度一般控制在280~360℃之间，缺省设置为330±10℃，焊接时间小于3秒。 焊接时烙铁头同时接触在焊盘和元件引脚上，加热后送锡丝焊接。部分元件的特殊焊接要 求: SMD器件：焊接时烙铁头温度为：320±10℃；焊接时间：每个焊点1~3秒。 拆除元件时烙铁头温度：310~350℃（注：根据CHIP件尺寸不同请使用不同的 烙铁嘴。） DIP器件：焊接时烙铁头温度为：330±5℃；焊接时间：2~3秒 注：当焊接大功率（TO-220、TO-247、TO-264等封装）或焊点与大铜箔相连， 上述温度无法焊接时，烙铁温度可升高至360℃，当焊接敏感怕热零件（LED、 CCD、传感器等）温度控制在260~300℃。 2)无铅制程 无铅恒温烙铁温度一般控制在340~380℃之间，缺省设置为360±10℃，焊接时间小于3秒，要求烙铁的回温每秒钟就可将所失的温度拉回至设定温度。 3.2.3电烙铁使用注意事项： 1)电烙铁不宜长时间通电而不使用，这样容易使烙铁芯加速氧化而烧断，缩短其寿命，同时 也会使烙铁头因长时间加热而氧化，甚至被“ 烧死” 不再“ 吃锡” 。 2)手工焊接使用的电烙铁需带防静电接地线，焊接时接地线必须可靠接地，防静电恒温电烙 铁插头的接地端必须可靠接交流电源保护地。电烙铁绝缘电阻应大于10MΩ，电源线绝缘 层不得有破损。 3)将万用表打在电阻档，表笔分别接触烙铁头部和电源插头接地端，接地电阻值稳定显示值 应小于3Ω；否则接地不良。 4)烙铁头不得有氧化、烧蚀、变形等缺陷。烙铁不使用时上锡保护，长时间不用必须关闭电 源防止空烧，下班后必须拔掉电源。
70BJ 010-2011 铬钼钢复合钢板制压力容器制造及验收工程技术条件
公司标准70BJ010-2011 代替：70BJ010-2005 铬钼钢复合钢板制压力容器 制造及验收工程技术条件第 1 页共 18 页 朱玫张国信李法海陈崇刚2011-04-15 2011-04-20 编制校审标准化审核审定发布日期实施日期 目 次 1 范围 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 总则 (2) 4 材料 (2) 5 制造 (8) 6 无损检测 (12) 7 焊后热处理及水压试验 (13) 8 涂敷和包装运输 (14) 1 范围 本标准规定了最高操作温度不大于440℃且壳体基层板厚不大于100mm，基层材料为 15CrMoR(H)、14Cr1MoR(H)及与此相当的铬钼钢，复层为S11306、S11348、S30403、S30408、S32168、S31603、S31608及与此相当的不锈钢的铬钼钢复合钢板制压力容器在材料、制造、检验以及包装运输等方面的要求。 本标准适用于按GB 150设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造及验收，不适用于按分析设计标准设计的铬钼钢复合钢板制压力容器的制造和验收。 2 规范性引用文件 TSG R0004-2009 固定式压力容器安全技术监察规程 GB150 钢制压力容器 GB/T223 钢铁及合金化学分析方法 GB/T228 金属拉伸试验方法 GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T232 金属材料弯曲试验方法 GB713 锅炉和压力容器用钢板 GB985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 GB985.2 埋弧焊的推荐坡口 GB/T1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB3077 合金结构钢 GB/T 4334 金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法 GB/T4338 金属材料高温拉伸试验 GB/T5118 低合金钢焊条
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
GB4708 2000钢制压力容器焊接工艺评定
钢制压力容器焊接工艺评定 JB4708－2000 1 范围 本标准规定了钢制压力容器焊接工艺评定规则、试验方法和合格指标。 本标准适用于钢制压力容器的气焊、焊条电弧焊、埋弧焊、熔化极气体保护焊、钨极气体保护焊、电渣焊、耐蚀堆焊等焊接工艺评定。 2 总则 （1）焊接工艺评定应以可靠的钢材焊接性能为依据，并在产品焊接之前完成。（2）接工艺评定一般过程是：拟定焊接工艺指导书、施焊试件和制取试样、检验试件和试样、测定焊接接头是否具有所要求的使用性能、提出焊接工艺评定报告对拟定的焊接工艺指导书进行评定。 3 对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规则 （1）评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件。对接焊缝试件评定合格的焊接工艺亦。试件用角焊缝缝焊接 工艺时，可采缝用于角焊(厚度不限)。评定非受压角焊适。反，之亦可于管材的对接焊缝对接焊缝试件评定合格的焊接工艺适用（2）板材压用于非受缝，反之亦可（的定合格的焊接工艺适用于板材角焊试（3）管与 板角焊缝件评 ）。限度的有效范围不角焊缝焊件时，焊件厚 。素、和次要因素工艺因素分为重要因素、补加因（4）焊接接工 艺因素。接头抗拉强度和弯曲性能的焊重要因素：是指影响焊接需验时，试艺因素。当规定进行冲击性补加因素：是指影响焊接接头冲击韧的焊接工素。增加补加因。响明显影的焊接工艺因素素次要因：是指 对测定的力学性能无（5）评定规则焊接方法需重定新评焊接 方法－改变。工艺评定焊接素a 当变更任何一个重要因时都需要重新试冲焊击 韧性，时则可按增加或变更的补加因素增何b当增加或变更任一个补加因素行试验。件进书。但需重新编制焊接工艺指导艺要更c 当变次要因素时不需重新评定焊接工，别接方法分工艺或焊接可以缝一条焊使用两种或两种上焊接方法时，按每种焊同d 当评定。合焊接焊方法，焊接工艺接试件，进行组种两亦行进评定；可使用种或两以上应，但艺法、焊接工焊种用，于合组合评定格后用焊件时可以采其中一或几种接方有件焊厚度的于适方焊每确条相，不因补素要其保证重因、加素变按关款定种接法用。范效围则规定评别组－材母 a 当重要因素、补加因素不变时，某一钢号母材评定合格的焊接工艺可以用于同
通用焊接工艺规程已修整
通用焊接工艺规程 1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 焊前准备 焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定：钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
不锈钢焊件焊接部位两侧各l00 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施：可将石棉置于焊接部位两侧等。 焊条、焊丝在使用前应按规定进行烘干、保温，并应在使用过程中保持干燥。焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。常用焊材烘干温度及保持时间见表4。 焊接工艺要求 异种钢材焊接时的焊条选用。 (1)当两侧母材均为非奥氏体钢或均为奥氏体钢时，可根据合金含量较低一侧母 材或介于两者之间的选用焊材； (2)当两侧母材之一为奥氏体钢时，应选用25Cr—13Ni型或含镍量更高的焊材。 定位焊缝应符合下列规定： 焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺。
铝合金通用焊接工艺规程
铝合金通用焊接工艺规程 1 使用范围及目的 范围:本规范是适用于地铁铝合金部件焊接全过程的通用工艺要求。目的:与焊接相关的作业人员按标准规范作业，同时也使焊接过程检查更具可操作性。 2 焊前准备的要求 2.1 在焊接作业前首先必须根据图纸检查来料或可见的重要尺寸、形位公差和焊接质量，来料不合格不能进行焊接作业。 2.2 在焊接作业前，必须将残留在产品表面和型腔内的灰尘、飞溅、毛刺、切削液、铝屑及其它杂物清理干净。 2.3 用棉布将来料或工件上的灰尘和脏物擦干净，如果工件上有油污，使用清洗液清理干净。 2.4 使用风动不锈钢丝轮将焊缝区域内的氧化膜打磨干净，以打磨处呈白亮色为标准，打磨区域为焊缝两侧至少25mm以上。 2.5 焊前确认待焊焊缝区域无打磨时断掉的钢丝等杂物。 2.6 钢焊和铝焊的打磨、清理工具禁止混用。 2.7 原则上工件打磨后在48小时内没有进行焊接，酸洗部件在72小时内没有进行焊接，则焊前必须重新打磨焊接区域。 2.8 为保证焊丝的质量，焊丝原则上用完后再到焊丝房领用，对于晚班需换焊丝的，可以在当天白班下班前领用，禁止现场长时间(24小时以上)存放焊丝。 2.9 在焊接作业前，必须检查焊接设备和工装处于正常工作状态。焊 前应检查焊机喷嘴的实际气流量(允差为+3L/min),自动焊焊丝在8圈以下，手工焊焊丝在5圈以上，否则需要更换气体或焊丝;检查导电嘴是否拧紧，喷嘴是否需要清理。导电嘴不能只简单的采用手动拧紧，必须采用尖嘴钳拧紧。检查工装状
态是否完好，若工装有损坏，应立即通知工装管理员进行核查，并组织维修,禁止在工装异常状态下进行焊接操作。 2.10 焊接前必须检查环境的温度和湿度。作业区要求温度在5?以上，MIG焊湿度小于65,，TIG焊湿度小于70,。环境不符合要求，不能进行焊接作业。 2.11 焊接过程中不允许有穿堂风。因此，在焊接作业前必须关闭台位附近的通道门。当焊接过程中，如果有人打开台位相近处的大门，则要立即停止施焊。如果台位附近的空调风影响到焊接作业，也必须将该处空调的排风口关闭，才能进行焊接作业。 2.12 对于厚度在8mm以上(包括8mm)的铝材，焊接要预热,预热温度 80?,120?，层间温度控制在60?,100?。预热时要使用接触式测温仪进行测温，工件板厚不超过50mm时,正对着焊工的工件表面,距坡口表面4倍板厚,最多不超过50mm的距离处测量,当工件厚度超过50mm时,要求的测温点应位于至少75mm距离的母材或坡口任何方向上同一的位置,条件允许时,温度应在加热面的背面上测定,严禁凭个人感觉及经验做事。 2.13 按图纸进行组装,点焊固定,点焊要满足与焊接相同的要求,不属于焊接组成部分的点焊要尽可能在焊接时完全熔化(图纸要求的点焊 除外,如焊接垫板的固定),组焊后不能出现图纸要求之外的焊点，部件固定后按图纸要求进行尺寸、平行度、垂直度等项点的自检,自检合格后,根据图纸进行焊接，操作工人必须及时、真实填写操作记录。 2.14 当图纸要求或工艺要求使用焊接垫板时，应将焊接垫板点焊在工件上，点焊应符合焊接质量要求，点焊要求为:焊接垫板小于100mm时，在焊接垫板两端点焊固定，焊接垫板大于100mm时,根据焊接垫板长度点焊均匀分布，间距100mm。 2.15 为了避免腐蚀，铝合金配件存放时不允许直接采用钢或者铜材质的容器存放，不允许将配件直接放置在钢制的工装或地板上。 2.16 对于焊缝质量等级为
通用焊接工艺规程
通用焊接工艺规程 2006-05-25发布2006-06-01日实施
1 碳素钢、合金钢及不锈钢的焊接 1.1 焊前准备 1.1.1焊缝的坡口形式和尺寸应符合设计文件的规定，当无规定时，符合本规附录A.0.1的规定. 1.1.2焊件的坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，在采用热加工方法加工坡口后，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。 1.1.3焊件组焊前应将坡口及其两侧表面不小于30 mm围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，不得有裂纹、夹层、加工损伤、毛刺及火焰切割熔渣等缺陷。油污清理方法如下，首先用丙酮或四氯化碳等有机溶剂擦洗，然后用不锈钢丝刷清理至露出金属光泽，使用的钢丝刷应定期进行脱脂处理。 1.1.4 管子或管件、筒体对接焊缝组对时，壁应齐平，壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm； 1.1.5 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并应符合下列规定： 1.1.5.1 钢板卷筒或设备、容器的筒节与筒节、筒节与封头组对时，相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100 mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm； 1.1.5.2除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于l00 mm；管子对接焊缝与支、吊架边缘之间的距离不应小于50 mm。同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150mm 时不应小于150mm；公称直径小于150mm时不应小于管子外径； 1.1.5.3 不宜在焊缝及其边缘上开孔。
手工焊接通用工艺规程
. . . 1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
压力容器焊接标准规范
压力容器焊接标准规范 目录 JB 4708---2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准释义一、前言...................................................................... ... 2 二、标准原 理.................................................................. ..... 3 三、范 围 ................................................................. ......... 8 四、术 语.................................................................. ........ 9 五、总 则.................................................................. ....... 10 六、对接焊缝、角焊缝焊接工艺评定规 则 ................................................. 12 七、耐蚀堆焊工艺评定规 则 (30) 八、试验要求和结果评 价 ............................................................... 31 九、附录A 不锈钢复合钢焊接工艺评 定 ................................................. 41 十、型式试验评定方 法 ................................................................. 43 十一、焊接工艺评定一般过 程 ........................................................... 45 十二、
手工电弧焊通用焊接工艺规程
手工电弧焊通用焊接工艺规程 一．目的 规定焊接过程中一般性工艺要求，可单独指导生产。对于重要产品与焊接工艺卡配合共同指导生产，以保证焊接质量、提高工作效率、降低成本。 二．使用范围 本守则适用于单位焊接实施过程中有关手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊和半自动化的焊接。 三．引用标准 GB/T13149-91 钛及钛合金复合钢板焊接技术条件 GB985-1988气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式及尺寸 GB986-1988 埋弧自动焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB/T5117-1995碳钢焊条 GB/T5118-1995低合金焊条 GB983-1995 不锈钢焊条 GB/T14957-1994熔化焊用钢丝 GB/T14958-1994气体保护焊用钢丝 GB/T5293-1999 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 YB/T5091-1993 惰性气体保护焊用不锈钢棒及钢丝
YB/T5092-1993 焊接用不锈钢钢丝 JB3223-1983 焊条质量管理规程 GB228-1987 金属拉伸实验方法 GB/T229-1994 金属下比缺口冲击实验方法 GB/T232-1988 金属弯曲实验方法 GB4334-2000 不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向实验方法 QC/6YLSYR.J06.20-2003 焊缝表面的形状尺寸及外观要求QC/6YLSYR.J06.20-2003 碳弧气刨工艺守则 四．职责 由技术生产科归纳管理，相关人员具体实施。 五．工作内容 包括焊接前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊 接顺序、焊接操作、焊接工艺参数、焊后热处理等。5.1焊接前准备 焊接前准备包括坡口的制备、焊条焊剂的烘干、焊丝除锈、保护气体干燥、焊件组对、焊件区域清理及预热。 5.1.1.1焊接坡口 焊接坡口应根据图样要求或工艺条件选用标准坡口或自行 设计、选择坡口形式和尺寸应考虑下列因素： A、焊接方法 B、焊缝填充金属应尽量少 C、避免产生缺 陷D、减少残余焊接变形与应力 E、有利于焊接防护F、焊工操作方便G、复合钢板的坡口应有利于减少过度焊
钢制压力容器标准体系
钢制压力容器 GB150—1998 引言随着科学技术的发展，科技成果的应用，使规范不断完善，在GB150-1998《钢制压力容器》规范的基础上，结合中国国情，合理采用了美国ASME Ⅷ-1卷、日本JISB8370～8285规范的最新成果，修订了原规范的不合理的或与其它规范法规不相吻合的部分内容，制订了GB150-1998《钢制压力容器》规范。在制订GB150-98规范时，遵循了以下几条原则。撤消了部分单元设备和自成体系的受压元件设计内容，另行制订产品规范，使GB150成为压力容器的基础规范。将GB150-89第8章“卧式容器”从规范中分离出来，这部分内容将单独出规范JB4731-98《钢制卧式容器》，现已报批。将第9章“直立容器”和相关的附录F“直立容器高振型计算”从规范中分离出来，这部分内容将纳入修订后的JB4710-92《钢制塔式容器》之中，成为塔式容器的产品规范。撤消附录E“U型膨胀节”，独立出新规范GB16749-97《压力容器波形膨胀节》，已于1997年8月1日实施。撤消附录H“钢制压力容器渗透探伤”和附录L 例题，前者并入JB4730-94《压力容器无损检测》加第1号修改单，后者尚未编制出来。充分体现近年来在冶金、制造和无损检测等方面的技术进步，使规范能够反映和应用各行业技术进步的成果和适应行业发展的要求。例如新增加撤消了一些钢材的牌号，严格了钢板超声检测的要求。以实施中取得的经验为依据，修正原规范中的错误和不足，完善规范的技术内容，力求先进。充分协调本规范和相关规范、法规在技术内容上的一致性，以利于将规范用于产品设计、制造、检验和验收的各个环节。1998年3月国家技术监督局发布了GB150-1998《钢制压力容器》规范，并要求从1998年10月1日起执行。学习和贯彻新GB150规范是提高压力容器质量，保证压力容器安全使用的前提。为了更好地了解、学习和贯彻新 GB150，本文将新、旧GB150规范中的主要变化，以表格方式逐项对比，在比较工程中，为了做到准确，读者便于查阅，尽可能摘引部分原文或对有关规定加以阐述。 1 压力容器规范体系 详见表1。 表1 压力容器规范体系
通用工艺守则
1.操作者应仔细看清图纸与工艺文件中的各项说明，保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得随意自行更改。 2.操作者按照工艺要求查看所借的夹、量、刃辅具是否符合工艺文件的要求，若有疑问，应立即与组长或车间施工员联系。 3.操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。 4.在加工前，操作者首先应检查毛坯，或上道工序加工和本工序有关的尺寸，以确定余量是否符合工艺要求。 5.操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件和夹具清理干净。在定位基面处不得有铁屑、毛刺、污物及磕碰现象。 6.加工面已到成品尺寸，以后该加工面不再加工，加工后应达到工艺文件通用技术标准、部标或厂标有关规定的要求。 7.按工艺规程进行压紧，应注意压紧力的位置、大小和方向，用以增强刚性的各种辅助支承压紧后要注意防止变形和磕碰。 8.工件的首件检验，应在自由状态下进行，不得压紧在夹具上或机床工作台面上或其他压紧情况下检验，换刀后的首件应交检。 9. 对连续加工的工序或工步，为避免最后成批报废，操作者应分工序进行自检，并请检查员巡检。 10. 倒角与倒棱，沉割槽，都应按工艺规程加工，保证加工完成
后达到工艺或图纸要求。 11. 图纸中或工艺中未规定倒角倒棱的棱边处一律倒钝，一般情况应在加工有关方面时进行，如机械加工时无法倒钝，则最后由钳工倒钝。车内外螺纹时，口端都要倒成和螺距的大小及螺纹角度一样的成形角。零件倒毛刺应由操作者在本工序完成。 12.工件在各道工序加工后应由操作者保持清洁，到达无屑、无水、无脏物，并在适当的工位器具上存放整齐。经过研磨后的精密配合面必须洗净研磨剂。不立即进行下道工序加工的工件，加工面应采取防绣措施。 13.用磁力台吸住加工的各种工件，在加工后应该进行退磁。 14.工作前应首先检查机床各部位是否正常，机床应空运转5～10分钟，使转速逐渐增高，以消除传动部分的间隙，并保持良好的润滑状况，对于磨床磨头应点动和快速行程4～5次，工作台以最大行程往返10～20次。 15.操作者不私拆机的任何部件，在保险装置和安全罩拆下的情况下，严禁开车工作。 16.机床开动时不得擅离工作岗位，工作是时应严格遵守安全操作规程的规定，合理使用劳动保护用品。 17.用作精密加工的机床，严禁强力切削或进行粗加工，一般机床应按规定动作进行操作，杜绝野蛮操作。 18.严格遵守机床说明书中所规定的工件加工范围，不允许超规格，超负荷使用机床。
手工焊接工艺文件要点
手工焊接工艺文件要点
1目的 1.1.1.1本工艺规程规定了手工焊接工艺相关的焊接工具与材料、操作方 法和检验方法。 2适用范围 2.1.1.1本工艺规程适用于产品的手工焊接工艺的指导。 3适用人员 3.1.1.1本工艺规程适用于手工焊接专职工艺人员、手工焊接操作人员、 手工焊接检验人员。 4名词/术语 4.1.1.1手工焊接系统：指手工焊接操作所使用的焊接电烙铁或其它焊接 设备。 4.1.1.2焊接时间：从烙铁头接触焊料到离开焊料的时间，即焊料处于加 热过程中时间。 4.1.1.3拆焊：返工、返修或调试情况下，使用专用工具将两被焊件分离 的手工焊接工艺操作方法。 4.1.1.4主面：总设计图上定义的一个封装与互连结构（PCB）面（通常 为包含元器件功能最复杂或数量最多的那一面）。 4.1.1.5辅面：与主面相对的封装与互连结构（PCB）面。 4.1.1.6冷焊点：是指呈现很差的润湿性、外表灰暗、疏松的焊点。 4.1.1.7焊料受拢：焊料在焊接过程中发生移动而形成的应力纹。 4.1.1.8反润湿：熔化的焊料先覆盖表面然后退缩成一些形状不规则的焊 料堆，其间的空档处有薄薄的焊料膜覆盖，未暴露基底金属或表 面涂敷层。
5焊接工艺规范5.1焊接流程 检验 焊前准备 焊接设备 参数确认 施焊清洗转下道工序 手工清洗/设备 清洗 返工/返修 /报废 Y N 5.2焊接原理 5.2.1.1手工焊接中的锡焊的原理是通过加热的烙铁将固态焊锡丝加热 熔化，再借助于助焊剂的作用，使其流入被焊金属之间，待冷却 后形成牢固可靠的焊接点；锡焊是通过润湿、扩散和冶金结合这 三个物理、化学过程来完成的，被焊件未受任何损伤；图6-1是 放大1000倍的焊点剖面。 图6-1 焊点剖面 5.3手工焊接操作方法 5.3.1电烙铁的握法 5.3.1.1电烙铁的基本握法分为三种(图6-2)：
铝制压力容器焊接工艺规程
铝制压力容器焊接工艺规程 1 适用范围 本工艺标准适用于铝及铝合金压力容器的手工钨极氩弧焊和熔化极氩弧焊的焊接; 2 准备 2.1 铝及铝合金的焊接除应执行本工艺标准外,还应符合国家颁布的有关标准、法律法规及规定; 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款,凡是不注日期的引用文件其最新版本适用于本标准 《铝及铝合金轧制板材》 《铝及铝合金热挤压管》第一部分：无缝圆管 《铝及铝合金拉（轧）制无缝管》 《铝及铝合金焊丝》 《铝及铝合金焊接管》 《铝制焊接容器》 2.2 材料 2.2.1 一般规定 工程中使用的母材和焊丝应具备出厂质量合格证或质量复验合格报告,并优先选用已列入国家标准或行业标准的母材和焊丝,母材和焊丝应妥善保管,防止损伤、污染和腐蚀;当选用国外材料时,其使用范围应符合相应标准的规定,并应有该材料的质量证明书; 2.2.2 母材 2.2.2.1 工程选用的母材应符合现行的国家标准规定; 2.2.2.2 当对母材有特殊要求时,应在设计图样或相应的技术条件上标明; 2.2.2.3 施工单位对设备、容器和管道的材料的代用,必须事先取得原设计单位的设计修改证明文件,并对改动部位作详细记载; 2.2.2.4 损伤和锈蚀严重的母材不得在工程中使用; 2.2.3 焊接材料 2.2. 3.1 母材焊接所选用的焊丝应符合现行的国家标准《铝及铝合金焊丝》GB/T10858的规定; 2.2. 3.2 选用焊丝时应综合考虑母材的化学成分、力学性能及使用条件因素,并应符合下列规定; （1）焊接纯铝时应选用纯度与母材相同或比母材高的焊丝; （2）焊接铝锰合金时应选用含锰量与母材相近的焊丝或铝硅合金焊丝; （3）焊接铝镁合金时应选用含镁量与母材相同或比母材高的焊丝; （4）异种铝及铝合金的焊接应选用与抗拉强度较高的母材相应的焊丝 2.2. 3.3 焊接时所使用的氩气应符合现行的国家标准《纯氩》GB4842的规定; 2.2. 3.4 手工钨极氩弧焊电极应选用铈钨极,也可选用钍钨极,施焊前应根据焊接电流的大小正确选用钨极直径; 2.3 作业人员 2.3.1 铝及铝合金施工应具有符合国家质量技术监督或国家压力容器、压力管道监察机构有关法规要求的质量管理体系; 2.3.2 主要作业人员：焊工,管道工,无损探伤工
铝合金焊接通用工艺规范(定版)
铝合金焊接工艺规范 技术部 编制 审核 批准 ××工业有限公司 2012.6.26
前言 本规范根据××工业有限公司，定制与实施设计规范、工艺规范、试验规范的要求，按《企业标准编写的一般规定》，为明确铝合金焊接的工艺要求而制定。 本规范是公司在铝合金焊接中的经验总结，对于生产起指导作用。 本规范编制部门：技术部 本规范制定日期：2012－6－26。
一、目的 为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本规范。 二、编制依据 1. GB/T 985.3 《铝及铝合金气体保护焊推荐坡口》 2. GB/T10858-2008《铝及铝合金焊丝》 3. GB/T24598-2009《铝及铝合金熔化焊焊工技能评定》 4. GBT3199-2007 《铝及铝合金加工产品贮存及包装》 5. GBT22087-2008《铝及铝合金弧焊接头缺欠质量》 6.有关产品设计图纸 三、焊前准备 3.1 焊接材料 铝板 3A21(原LF21)及铝合金型材。 焊丝：S311铝硅焊丝 ER4043 直径φ2，φ3，焊丝应有制造长的质量合格证，领取和发放由管理员统一管理。铝硅焊丝抗裂性好，通用性大。 3.2 氩气 氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.99%，所用流量8-16升/分钟，气瓶中 的氩 气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa ，以保证充氩纯度。氩气应符合 GB/T4842-1995。 3.3 焊接工具 ①采用交流电焊机，本厂用WSME-315(J19)。 ②选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。切记不可先开流量计、后开气 瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。 ③输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管
压力管道通用焊接工艺规程碳钢
压力管道通用焊接工艺规程（GD01） 1.总则 本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR等碳钢及其与20、20G、Q235-A、20R、16Mn、16MnR之间的管道焊接。 本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物。 3.焊接 定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在﹪以上，含水量小于50mm/L。 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝全采用手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表：
16MnR钢制压力容器埋弧焊焊接工艺
16Mn R钢制压力容器埋弧焊工艺 中国核工业集团公司405厂(汉中市 723312) 李继辉 埋弧焊是目前工业生产中常用的一种焊接方法。它以焊缝成形美观、质量好、生产效率高、节约焊接材料、改善劳动条件等优点而广泛应用于锅炉压力容器生产制造行业中。本文以16MnR钢制压力容器筒体焊接为例,总结了生产实践中所采取的焊接工艺,并介绍了焊接过程中应注意的事项与环节,以确保焊接质量。 1 焊接方法 在实际生产中,焊接10～36mm厚度的重要结构件,特别是要求很严格的二、三类压力容器筒体时,常在工件一面开60°Y形坡口,(一般坡口开在筒体内部),留6～8mm钝边,施焊一至数层(根据板厚确定),正面用碳弧气刨对焊缝进行清根,把未焊透及焊接缺陷(如气孔、夹杂等)刨掉,再用磨光机把刨槽内外的渗碳、渗铜,氧化层等磨掉,当有缺陷局部刨槽过深时,一般都采取焊条电弧焊补焊(材质要相同),使其达到一样的刨槽深度,然后用埋弧焊施焊1～2层,该焊接方法在压力容器生产制造中有比较广泛的应用。虽然工序多一些(开坡口、碳弧气刨等),但焊接质量容易保证。特别是焊缝外观成形美观,力学性能好,特别是低温冲击韧性容易保证。2 焊接材料 一般二、三类压力容器常用16MnR或16MnDR钢制造,其质量和规格应符合国标G B150—1998和产品的技术要求。根据等强原则和考虑要有较高的综合力学性能,所采用的焊材匹配如下:<4mm的H10Mn2焊丝, S J101焊剂。定位焊(补焊)用J507焊条,并要求使用前烘干。焊剂在使用前烘干300～350℃,并保温1～2h。 3 焊接工艺参数 采用美国林肯NA～3型埋弧焊机,直流反接,焊接试板厚为12mm。试验采用60°Y形坡口,钝边8mm,间隙0～1mm。对焊接电流、电压、焊速等工艺参数进行了焊接试验,正面焊后,反面用碳弧气刨清根(用<6mm 的碳棒刨深3mm左右),再焊接一层。焊后依据国标G B150—1998《钢制压力容器》等相关标准进行检验。其中σb>490MPa,弯曲角100°。X射线检验I级为合格。 通过多次试验,优选出了如表1所示的最佳焊接工艺参数,并经过实际生产中应用证明,所选用的焊材和焊接工艺是合理的。 表1 焊接工艺参数 板厚δ/mm焊接顺序焊丝直径d/mm焊接电流I/A电弧电压U/V焊接速度v/(cm?min)-1 12 正(里)4580～60031～3235～40 反(外)4620～65033～3435～40 4 焊接生产中应注意的事项 4.1 焊前应注意的事项 (1)焊前用磨光机把坡口两侧20mm内的铁锈打磨干净,露出金属光泽。清除坡口附近的铁锈及污物。最后用丙酮刷洗坡口附近的油污,等丙酮完全挥发后才能焊接。 (2)焊前焊剂要按规定的温度进行烘干并保温。下班前回收好焊剂,放到焊剂保温箱里并保温,以免受潮。 (3)焊剂要保持洁净,焊前把施焊部位清扫干净,切忌把铁锈等脏物混入焊剂中,影响焊缝质量。 (4)保证工件的装配质量,切忌强行组对,造成应力过大。 (5)焊前要定位焊好引弧板、焊接试板及收弧板,组对时一定注意对平对齐,同时间隙不宜过大,特别是带坡口时,引弧板(收弧板)和焊接试板一端也应割出一定坡口角度,与工件对好,防止焊件烧穿。 (6)焊前应把地线接牢固,对好焊嘴和指针,并注意 ? 3 4 ? 焊接 2004(6)
GB150-1998《钢制压力容器》
国标委工交函[2004]2号 关于批准GB150－1998《钢制压力容器》 国家标准第2号修改单的函 全国锅炉压力容器标准化技术委员会： 你标委会以锅容标委〔2003〕秘字28号文和锅容标委〔2003〕秘字35号文报批的GB150－1998《钢制压力容器》国家标准第2号修改通知单，业经国家标准化管理委员会批准，于2004年4月1日起实施，并在《中国标准化》杂志2004年第3期上公布。 修改单见附件。 附件：GB150－1998《钢制压力容器》国家标准第2号修改单 二○○四年一月十六日
附件： GB150－1998《钢制压力容器》国家标准第2号修改单 本修改单经国家标准化管理委员会于2004年1月16日批准，自2004年4月1日起实施。 2 引用标准 a）删除标准JB2536-80压力容器油漆、包装和运输 b）增加以下4个标准： JB/T 4736-2002 补强圈 JB/T 4746-2002 钢制压力容器用封头 JB/T 4747-2002 压力容器用钢焊条订货技术条件 JB/T 4711-2003 压力容器涂敷与运输包装 10 制造、检验与验收 a）10.1.2 条中增加新条文： 10.1.2.1 压力容器用封头的制造、检验和验收还应符合JB/T 4746-2002。 10.1.2.2 在JB/T 4736-2002标准范围内的补强圈还应符合JB/T 4736-2002。 10.1.2.3 压力容器用钢焊条应符合JB/T4747-2002。 b）10.10.3条修订为：容器的涂敷与运输包装应符合JB/T 4711-2003。 主题词：国家标准修改单函 国家标准化管理委员会办公室 2004年2月6日印发 录入：芦菁校对：肖寒— 2 —
气体保护焊通用工艺规程
1.目的 1.1为确保气体保护焊的焊接质量，特制订本工艺规程。 1.2本规程为气体保护焊的基本工艺文件，适用于碳素钢、低合金钢的气体保护焊，是焊工操作时的通用作业指导书。 2.引用标准 GB/T 985.1 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口 NB/T47015 压力容器焊接规程 GB/T8110 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 JB/T9186 二氧化碳气体保护焊工艺规程 NB/T47018 承压设备用焊接材料订货技术条件 3.技术要求 3.1按图纸要求进行工艺评定。根据工艺评定试验的结果编制产品的焊接工艺，工艺评定的内容和要求，可根据产品技术要求或供需双方协商的结果由制造厂拟定，并经过制造厂技术负责人批准后执行。工艺评定试验结果应存档备查。 3.2材料准备 A 所使用的母材应符合相应的材料标准，焊丝应符合GB/T8110的规定，气体应符合HG/T2537的规定。 B 焊丝应储存在干燥、通风良好的地方，专人保管，焊丝使用前应保持清洁。 3.3 焊机及附属设备 焊机应符合JB/T8748 的有关规定。使用前应先检查联接电缆看看焊接电源是否正常；检查保护气路系统是否正常；检查焊枪、送丝机构、焊接控制装置是否正常。焊机应有专人保养，定期检修；如出现故障，应立即停机检修。 3.4坡口的形式和清理 坡口选择原则：焊接过程有利于减小变形、节省焊材、提高劳动生产率、降低成本。焊接件焊缝坡口的基本形式与尺寸应符合图样的要求，如果图样没有规定，应符合GB/T985的规定。 坡口的清理：清除坡口两侧20mm范围内的油污、锈迹、水和涂料等，保持清洁，并在焊件表面涂上一层飞溅防粘剂，在喷嘴上涂上一层喷嘴防堵剂。 3.5焊工 焊工必须经过气体保护焊理论学习和实际培训，经考核并取得相应合格证书，方可从事相关焊接工作，强烈推荐采用左焊法。
压力容器焊接工艺规程
岳阳建华工程有限公司焊接通用工艺规程 文件号： 修改单：0 第 1 页共 58页焊接工艺规程 编制： 审核： 批准： 2011年 7月 10 日发布 2012年 1月 1 日实施 目录
一：总则---------------------------------------------------3 二：焊工 ------------------------------------------------- 3 三焊接工艺评定 -----------------------------------------5 四：焊接材料-----------------------------------------------9 五：焊前准备----------------------------------------------11 六：焊接--------------------------------------------------14 6.1预热: --------------------------------------------14 6.2手工电弧焊焊接：-----------------------------------15 6.3 埋弧自动焊焊接：----------------------------------16 6.4不锈钢材料焊接：----------------------------------18 6.5手工钨极氩弧焊：-----------------------------------19 6.6换热器管束焊接：-----------------------------------21 6.7管一板自动焊焊接：---------------------------------23 6.8 CO2气体保护焊：-----------------------------------25 6.9复合钢的焊接 -------------------------------------29 七：焊工钢印打印位置规定----------------------------------43 八：焊缝外观质量检查标准--------------------------------- 45 九：焊缝返修规定----------------------------------------- 47 十：焊接材料选用原则--------------------------------------49 一：总则 1.1本规程适用于我厂碳素钢、低合金钢、珠光体耐热钢等金属材料手工电弧焊，钨极氩弧焊，换热管管束焊接，管板自动焊，复合钢的焊接，气体保护焊和埋弧自动焊。以及返