不良品管理规定

The Standardization Office was revised on the afternoon of December 13, 2020

不良品管理制度

一、不良品控制原则：当检验中发现不良品后，质检部应以检验报告单通知各相关部门；一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。

二、包装材料不良品的控制：包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产。

三、不合格原料的控制：原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产；对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。

四、半成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；生产部按不良品处理意见对半成品不良

品进行处理，返工或报废；对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。

五、成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；返工后的成品必须重新检验；不良品不准进入仓库，不准出厂。

不良品管理制度

一、不良品的种类

不良品包括：废品（不合格品）

，返修品和回用品三种。

发现不良品后应由检验员按规定作好不合格品标记隔离存放，并开不良品

报告通知单一式二份；一份交仓库做退货依据，一份由品质部留存。

返修品处理

返修品由检验员做规定返修标记，并开返修通知单一式二份：一份交责任车

间、班组或责任者，一份由品质部留存。

回用品的处理

产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任或有关部门认为仍可使用时，

应由责任单位或有关部门认为可使用时，应由责任单位或有关部门填写“不良品

回用申请单”一式三份，请技术部审批，品质部会签后，方可同意转序或入库，

必要时报请总经理批准。

“回用单”

一份由申请单位自留，一份交技术部，一份由

检验部门留存。

二、不良品的管理

不良品的标记

凡经检验判定为不良品的产品、半成品，应根据不良品的种类，分别做出特

殊的标记。

不良品的隔离。

对各种不良品的在作好标记后应立即进行隔离存放，

避免在生产中发生混乱。

废品在开不良品报告单后，应及时放入废品箱或废品区隔离，严加保管，任何人

不准动用。发现动用，检验员有权制止、追查、上报。废品库的废品应定期处理

或销毁。

不良品的统计和分析

（

）对废品、返修品、回用品均由品质部根据检验员上报的各种检验票证定

期进行分类统计汇总。

（

）品质部应每月提出当月的不良品统计分析报告，着重分析不良品的升降

原因，以供有关部门为减少不良品采取相应的措施

不良品管理制度

一、不良品的种类

不良品包括：废品（不合格品），返修品和回用品三种。

1. 发现不良品后应由检验员按规定作好不合格品标记隔离存放，并开不良品报告通知单一式二份；一份交仓库做退货依据，一份由品质部留存。

2. 返修品处理

返修品由检验员做规定返修标记，并开返修通知单一式二份：一份交责任车间、班组或责任者，一份由品质部留存。

3. 回用品的处理

产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任或有关部门认为仍可使用时，应由责任单位或有关部门认为可使用时，应由责任单位或有关部门填写“不良品回用申请单”一式三份，请技术部审批，品质部会签后，方可同意转序或入库，必要时报请总经理批准。“回用单”一份由申请单位自留，一份交技术部，一份由检验部门留存。

二、不良品的管理

1. 不良品的标记

凡经检验判定为不良品的产品、半成品，应根据不良品的种类，分别做出特殊的标记。

2. 不良品的隔离。

对各种不良品的在作好标记后应立即进行隔离存放，避免在生产中发生混乱。废品在开不良品报告单后，应及时放入废品箱或废品区隔离，严加保管，任何人不准动用。发现动用，检验员有权制止、追查、上报。废品库的废品应定期处理或销毁。

3. 不良品的统计和分析

（1）对废品、返修品、回用品均由品质部根据检验员上报的各种检验票证定期进行分类统计汇总。

（2）品质部应每月提出当月的不良品统计分析报告，着重分析不良品的升降原因，以供有关部门为减少不良品采取相应的措施

不良品管理制度

不良品管理制度第一条为保障公司产品的质量，加强对不良品的管理，特制定本制度。第二条品质管理部、生产部、仓储部为不良品管理的职能部门，人事行政部负责监督考核。第三条不良品涵盖原材料、半成品、成品中的不符合质量标准、技术规范、客户要求的所有物品。第四条不良品由品质管理部判定。生产部和仓储部按其所处状态担负管理职责。第五条不良品的控制原则：一、当检验中发现不良品后，品质管理部应以检验报告单通知各相关部门；二、一旦发现不良品，各相关部门要及时做好明显的、内容齐全的标识；三、做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；三、由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；四、应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；五、根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。第六条原材料不良品的控制：一、仓储部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；二、采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；三、检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；四、不良品严禁进入生产现场。第七条半成品不良品的控制：一、生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；二、生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；三、对于不能返工的不良品严禁包装出公司，返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。第八条成品不良品的控制：一、生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并查清原因，明确责任人，向行政考核报告；二、返工后的成品必须重新检验；三、不良品不准进入仓库，不准出厂。四、不良品由生产部组织、品质管理部和人事行政部监督及时销毁。第九条本制度的解释权归品质管理部。第十条本制度自发布之日起执行。

不良品管理制度流程

各位：有关不良品、报废品管理流程，请各位审阅，以便讨论后实施，涉及修改请如下标识： 1、如内容需去除：用黄底标识。 2、补充内容用红字加下划线标识。 3、请于20XX年X月XX日前反馈给我。 XXX（姓名） 20XX-X-XX 不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。

2. 定义 2.1 不良品本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。 4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3)品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定

不合格品处理作业流程图

1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验

不良品处理作业规范、处理方法及管理制度

不良品物料处理作业规范 1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-CoP-804不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责： 5.1生产部：负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部:负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审，提供不良品检验报告。 5.3采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4资材部：负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容： 6.1生产退料作业 6.1.1产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC裁定，IQC对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2不良品仓库存处理作业： 6.2.1仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品控制及处理流程考核试卷

不良品控制及处理流程考核试题姓名：职位：部门：得分：一、填空题（共100分，每空2分） 1、合格品是指: 。 2、可疑品是指：。 3、不合格品的处置方式有：、、、、。 4、原材料、辅助材料进货检验不合格时，对不合格产品及嫌疑批贴不良品标签，IQC填写〈〉经品质主管审核后,交采购联络供应商进行处理; 5、生产急需或因故无法退货时，所需部门提出〈〉由研发部对其适用性做工艺试验，依据试验结果决定放行与否。 6、在制不合格品的控制需做到：、、。 7、制程中QC根据不合格品的属性,能返工、挑选的通知责任人处理,并在〈〉上注明,无法返工、挑选的填写〈〉交责任部门确认,同时通知当班员工将不合格品移到不合格区,并记录在〈〉上,由技术部门分析原因做出放行、降级或报废处理。 8、逐项测试性能检测及成品出货检验不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉品管部组织研发部共同进行评审，根据不合格品的属性,分析原因做出、、、等处理。 9、对于客户退回的不合格品，品管部对该批产品进行复查，明确不合格项目，其结果记录于〈〉。 10、纠正措施：。 11、预防措施：。 12、在客户投诉或有成品被批退时，需QE填写〈〉。 13、有害物质：。 14、PPM：15、BOM：16、R/HF： 17、公司来料针对有害物质的风险等级有分为哪三类？、、。 18、在进料检验时IQC根据〈〉核对该物料的供应商是否为合格供应商；若不是合格供应商，IQC有权拒收。只有是合格供应商，才能按照来料检验管理程序执行检验，并抽取约左右的样品进行。 19、制程有害物质检测频率：锡条进行一次有害物质检测；无卤产品需进行有害物质检测；非环保产品的有害物质的检测采取抽检一次。 20、成品库、半成品库、原材料库等按是否符合有害物质要求划分区域，且有明显的区域标识；如或标识； 21、出货检验时无卤产品需进行有害物质检测。检验合格后，OQC加盖，并填写〈〉。 22、在制程中发现有有害物质不合格品时,IPQC立即对不合格品进行、,并立即填写〈〉,经品管部主管签核后，进行检测，组织分析处理； 23、出货检验发现有有害物质不合格时，质检员及时通知生产部将不合格产品进行隔离，并做好标识,明确不合格项目,填写〈〉上报品质主管确认，并立即填写〈〉，品管部组织研发部共同进行评审，以确认不合格的处置方式。 24、制程中所有经IPQC检验确认的合格的需在流水卡上对应的位置加盖。

生产过程不良品控制与改善管理制度

生产过程不良品控制与改善程序 1、目的：规范提高产品合格率，提高工艺可靠性，全面降低生产运营成本。 2、适用范围：本作业程序适用于生产线不良品有关的物流过程和相关部门。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。

不良品管理制度

不良品管理制度一、不良品控制原则：当检验中发现不良品后，质检部应以检验报告单通知各相关部门；一旦发现不良品，各相关部门要及时做好标识；做好不良品的记录，确定不良品的范围，如：生产时间、地点、产品批次、设备、责任人等；由检验员会同技术人员对不良品进行评价，并提出处理意见，以确定是否能让步接收或返工、报废或拒收，相关责任部门应严格按处理意见对不良品进行处理；应将不良品与合格品隔离存放，防止在处理前的误用；根据处理意见，各相关部门对不良品进行处理，检验员监督实施。二、包装材料不良品的控制：包装材料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；检验室对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产。三、不合格原料的控制：原料仓接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；采购责任人接到不良品通知单后，负责通知供方，退换或索赔；工程部对不良品情况进行统计，作为评审供方依据之一；不良品严禁进入生产；对于可以让步接收的，生产部要按检验处理意见对原料进行处理。四、半成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，要对不良品进行隔离放置，并做好标识；生产部按不良品处理意见对半成品不良品进行处理，返工或报废；对于不能返工的不良品严禁包装出公司，

返工后还要对其质量进行检验，合格才能包装。

五、成品不良品的控制：生产部接到不良品通知单后，按处理意见对可以返工的进行处理，对不能返工的作报废处理，并要查找原因，责任人；返工后的成品必须重新检验；不良品不准进入仓库，不准出厂。不良品管理制度一、不良品的种类不良品包括：废品（不合格品），返修品和回用品三种。 1. 发现不良品后应由检验员按规定作好不合格品标记隔离存放，并开不良品报告通知单一式二份；一份交仓库做退货依据，一份由品质部留存。 2. 返修品处理返修品由检验员做规定返修标记，并开返修通知单一式二份：一份交责任车间、班组或责任者，一份由品质部留存。 3. 回用品的处理产品、零件经检验员检验判定为不合格，但责任或有关部门认为仍可使用时，应由责任单位或有关部门认为可使用时，应由责任单位或有关部门填写“不良品回用申请单”一式三份，请技术部审批，品质部会签后，方可同意转序或入库，必要时报请总经理批准。 “回用单” 一份由申请单位自留，一份交技术部，一份由检验部门留存。二、不良品的管理 1. 不良品的标记

不良品处理流程及相关管理规定

不良品处理流程及相关管理规定为加强现场管理，促进生产顺利进行和保证产品质量，现集合包装车间实际情况，特制订此方案。 1 领料员在领料时，必须凭来料检验合格单领取物料，对料件质量情况不明确时，先咨询品检部门，对产品质量有异议时及时报告主管，经主管同意后方可领料； 2 料件进入车间后，由领料员规范填写《产品转序卡》或用白纸标明料件状态、数量以及所属单号，班长抽检并判定料件基本质量，判定合格后或判定不合格但主管批示可以投产后方可进行全面投产； 3 员工在具体操作自检过程中发现任何质量问题时都必须及时报告当班班长或主管人员，由上级判定不良状态或制订可接受标准； 4 管理人员在接到员工的质量异议时，必须做出明确的答复和可接受标准，并及时跟进质量问题，最后做好书面记录，以备今后查用； 5 管理人员在日常巡查过程中发现员工因操作错误而造成不良品时，必须立即停止该操作员一切动作，并辅导该操作员，直到该操作员可以独立正确操作后方可离开； 6 管理人员在日常巡查过程中若发现因不可抗力或因工艺缺陷、料件自身质量较差等因素而造成生产出不良品时，立即停工并及时报告主管，由主管人员牵头查找问题根源，并制订相关解决方案后再进行生产； 7 经判定不合格的产品由判定者自行标明不合格原因并签名，最后集中到各小组的“不良品专用置场”，凡出现将不良品当良品流入下工序时，彻查转序原因，并追究当事人责任；因上工序无明显不良原因标示或无标示而造成转序的由上工序操作者承担80%责任，由管理负20%责任；因下工序随意挪用不良品而流入生产的由下工序操作者负80%责任，由管理负20%责任； 8 班长负责每日对“不良品置场”内的不良品进行判定和常规处理，数量较大或不良原因较为突出时，书面形式报告主管，由主管负责制订处理方案； 9 物料员每日对不良品堆放区内的不良品进行跟踪和退换，或经主管安排对不良料件进行处理； 10 物料员对生产现场流入不良品堆放区而又没有不良原因标识的不良品有权拒绝并不予以退换和处理，班长对因此造成货期延误的事件负责；物料员对有标识但因自身工作疏忽没有及时退换料件造成延误货期事件负责； 11 物料员退换不良品时按《不良来料退货流程》退货和《正常物料领用流程》换回物料； 12 凡有员工在生产过程中发现任何质量问题（不论大小，对错），后勤人员在解决处理后必

生产不良品处理流程

1.目的：确保生产线不良品及时处理，以防止物料混用、减少在制品压积压、保证产品质量。 2.范围：适用于与生产线不良品有关的物流过程 3.职责： 3.1生产线负责管理在线不良品并针对在线不良品开具MRB 单，向IQC 提出检验申请；负责办理不良品的退仓手序。 3.2 IQC 负责对生产线不良品的检验工作，根据检验结果填写MRB 单相应栏目并提出处理建议。 3.3生产管理部门负责根据MRB 单IQC 处理建议召集会议，进行最后确认工作。 3.4仓库不良品区负责办理生产线不良品的退仓接收手序。流程图： Y N N Y MRB 单生产线检验 IQC 使用生产线生产线不良品处理流程 A 处理意见生管部门

A 物料退仓单生产线不良品接收仓库不良品区流程结束 5．生产线不良品处理流程： 5.1 生产线根据在线不良品开出MRB单(见附件1)，送IQC进行检验； 5.2 IQC对报检不良品进行检验，如确认可以使用，在MRB单中注明意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门，生产线继续使用该批物料； 5.3 IQC对报检不良品确认为不可使用，在MRB单中注明检测结果及处理意见后返回生产线并通知生产管理中心、生产PE等相关部门；由生产管理中心根据检验结果决定是否作最后处理决定； 5.3.1如不需开会决定，即由生产线根据MRB单开具物料退仓单，连同不良品到仓库不良品区办理不良品退仓手序； 5.3.2如需开会决定，由生产管理中心主管负责人召集IQC、生产PE、生产线等部门研讨决定，并将决定以会议记录或其它形式下发各与会人员； 5.3.3 生产线根据会议决定继续使用或按5.3.1条办理不良品退仓手续； 5.4 仓库不良品区通知计划部物控员定期办理仓存不良品的处理。 6.附件：

员工奖惩条例----不良品处理及奖惩标准

不良品的处理及奖惩标准 1、目的：为了满足顾客需求，减少顾客抱怨，提高公司的质量信誉；加强产品质量的内部控制，明晰不良品质量责任，特制定本标准，自批准之日起开始实施 2、适用范围：生产部、质保部、物流部 3、程序： 3.1、生产的过程中操作者要对产品进行100%自检，并且工序间要进行“互检“，过程中产品件如有缺陷将缺陷记录在《产品缺陷收集卡》中，并将不良品放入不良品箱中（产品件不得带有锁片和卡扣等其它装配件）。 3.2、班次结束后由操作者填写不良品《报废单》，报废单中要标注好产品件的报废原因是：工废、料废、调试废或其它，并要保证《报废单》中的数量必须和实际报废数量相符，经质检员签字确认后，由相关人员送粉碎间进行处理。 3.3、工序间“互检发现的不合格品经质检员判定后，如可以返修则开据《不合格品处理单》，由质检员做好标识后，通知相关人员进行确认签字（责任人、班长、车间主任），无误后由责任车间、班组负责组织相应返修处理，若产品无修复价值则进行报废处理。 4、出现不良品的奖惩流程及标准。 4.1质保部在接到相关信息或收到顾客退回不良品实物后，经判定分析确认后，将相关信息张贴到”质量看板”上进行公示，相关人员若有疑议可在24小时内到质保部进行查询相关信息或查看产品实物，(并可在实物返回时进行确认)若超过时间将不再受理当事人的申诉。外部能处理的产品拍图片发回工号，并第一时间与责任部门及责任人沟通 4.2出现批量不良品报废,如因模具原因,产品准备(如水管理接错),产品工艺原因质量确认有偏差等原因造成废品同样追究相关人员责任（生产系统或质量系统责任）。 4.3质保部将《奖惩通知单》与相关部门当事人确认并由车间主任签字后，交综合部，由综合部对相关人员进行奖惩，奖惩标准见下表。奖惩明细表序号类别缺陷原因处罚标准备注 1 内部发现操作工：“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含巡检、物流人员）发现。不良品每件处以2元罚款，奖励发现者1 元/件；批量不良品大于30小于100件统一罚款100元/次，奖励发现者50元/ 次；批次不良品大于100件的，成立质保部、生产部联合调查组，根据调查结果制定预案，并对生产部、质保部相应责任人员进行处理。对于批量、批次返修品责任人需进行无工资返修，罚款做减半处理；如无时间返修，班组可安排他人进行返修，责任人罚款照常，还需额外扣除返修数量相应工资，作为补偿给 2 巡检员：非“目视自检类”原因导致不良品（返修品、报废品），被下道工序人员（含操作工、巡检、物流人

不良品作业管理规范

1、目的：规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。杜绝不良品被误用流通。 2、适用范围：本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，销货不良以及不良品仓库存处理。定义：来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等异常导致不良发生。销货不良：即客退不良，是产品未达到客户的品质要求而造成的不良。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容:

6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质判定结果，单据内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，生产部门根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，并对其做明确不良标识，及时通知采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便

不良品制度规定流程

不良品、报废品管理流程 1. 总则 1.1. 制定目的为了减少不良品报废、明确不良品责任划分,规范不良品、报废品的管理流程，使之有章可循。 1.2. 适用范围本公司制造、检测等作业中产生之不良品或报废品，除另有规定外，悉依本办法执行。 1.3 职责 1.3.1品管部负责对不良品进行检验、判定与标识，制定退件整改计划。负责工废件台帐管理及报废件的评审。 1.3.2生产部负责对不良品进行隔离、存放，协助退件判定与降级处理。负责工废件责任分解与追溯。 1.3.3仓库负责对不良品进行分类管理,建立不良品台帐与报废品台帐。 1.3.4生产副总负责对异常品争争议仲裁与报废件的审批，负责对成品换件的审批。 1.3.5仓库负责报废件的处理。 2. 定义 2.1 不良品本公司之物料、在成品，不符合品质标准，具有缺陷或瑕疵，未经不可降级处理不可使用或销售的，称为不良品。不良品又分为一般不良品和报废品。 2.2 报废品本公司之物料、在低温样检测、高温样检测中，因具有严重缺陷，无法降级处理，因而不可再使用或销售的，称为报废品。 3. 不良品管理规定 3.1. 不良品的种类 1) 品管部在过程检验、最终检验、出厂检验等检验工作中发现之不良品。 2) 生产车间、仓库在生产、重检、盘点等作业中发现之不良品。 3) 品质、研发等单位用于试验、测试等工作之良品，试验、测试后产生缺陷或瑕疵而成为不良品。

4) 存货因挤压、摔跌、潮湿、日晒或其他原因而成为不良品。 5) 客户退货重检、拆解、处理等作业中产生不良品。 6) 其他原因发现或产生之不良品。 3.2. 不良品判定依据品管部判定不良品的依据，有： 1) 设计指标、技术参数。 2) EPS 行业标准。 3）品质历史资料。 4) 能否降级处理及其他可供参考之依据。 3.3. 不良品确认流程 1) 品管、生产经办人员在3.1列及之各项作业中，发现与品质标准不符（影响外观、可靠性、安全性）或不易分辨之产品时，应将其视为异常品予以隔离,开具《异常品鉴定单》。 2) 经办人员提请品管部检验员作不良鉴定工作，以确认隔离之异常品是否属于不良品。品管人员对不良品逐一确认，并贴上不良标签，以明示不良原因，并在《异常品鉴定单》签署检验结论并签名。 3) 品管部检验人员依据检验依据判断异常品是否属于不良品。 4) 判定良品件或可降级处理的，则继续使用；判定属不良品应提出处置方式。 5) 品管部检验人员无法判定，或经办部门人员及经理不认同品质检验人员的判定时，应向副总以上、技术部门提报并组织现场评审。 6) 逐级评审由品管经理作最后之核定，特殊情况报生产副总经理核定。 3.4. 不良品处置规定不良品由品质部判定后，处置方式有如下几种： 3.4.1 降级处理将不良品经降级处理，由品管部提出建议，不准予报废、由品管相关人员处置。降级处理后由品管、生产鉴定后，方可向定向客户销售。。 3.4.2 工废属生产、检验、转运各环节，因人为配装、运输、防护不当造成的无法降级处理不良品，视为料废品，由品质部进行标识，并在《产品报废申请单》注明，由经办人员或其主管进行确认。并由品质部进行工废责任追溯。由经办人员的主管进行责任人确定。 3.4.7 责任不清件责任不明确件由品管部协调直接报废处理。

不合格品控制程序及处理流程图

不合格品控制程序及处理流程不合格品管理目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。定义：不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。各部门职责定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求；二. 生产部负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；

按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业负责生产原因造成品质异常之分析与改善；三. 工艺部品质异常发生时之应急处理方案拟定。对过程品质异常之分析与改善要求。对修理、返工作业方式定义。其他部门负责履行本部门的职责予以协助。不合格品控制流程一. 进料品质异常控制质量部负责设计抽检方案，按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时，贴不合格标签并依流程执行批退，并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。批退（Reject）：如需退货则由采购联络供应商，将不合格品退回供应商；若材料需求紧急，则由生产规划或采购主导邀请相关部门召集原材料评审委员会，会商紧急处理方式如1.2~1.5执行。供应商挑选：采购联络供应商对不合格品自行全检，挑选出合格品交予我方；不合格品办理退换货处理。代供应商挑选：如供应商无法前来挑选，则由厂安排代为挑选。但挑选之工时费用将转嫁给供应商支付。返工（Rework）：经挑选后可修理的不合格品，由供应商针对不合格项目重新加工，使产品符合需求的规格及品质。特采：因生产需求紧迫，不合格项目在投入后不影响产品功能及外观，或经评审影响度在可接受的围，以及其它认为可让步使用的状况，经原材料评审委员会评审会签后同意采用，并由原材料评审委员会主席签字后方可特采；特采之产品依公司规定进行特采标识，所有记录须按记录管理要求存档。注：品质异常如属客供材料时，由质量反映给销售通知客户异常状况，销售须沟通客户并给出处理意见；按照客户回馈意见执行处理。二. 生产过程产品异常控制质量检测、巡检过程中发现品质异常或生产作业员自主检查发现品质异常时，须立即告知该生产段班长作应急处理。对不合格品及可能受影响的产品进行识别、区分、隔离，并标示明确。

制造业工厂不良品控制与预防管理制度

ＸX厂不良品控制与预防管理制度第一条目的：为了确保不合格的原材料、半成品、成品能得到合理的处置，特制定本制度。第二条范围:本制度适用于被判定为不合格的原材料、半成品或成品,以及客户的退货。第三条权责:本制度由各工序生产人员、机修工、质检员、生产部、品管部等部门及人员执行、监督。第四条企业不良品包括以下内容： 1.不合格品。判定不符合检验标准的原材料、半成品、成品。 2.返工合格品。非功能性品质特性不符合质量标准时，经返工处理后符合检验标准的成品、半成品。 3.让步品。非功能性品质特性不符合检验标准时,经检验被判定为可使用的原材料、半成品、成品。４.报废品。凡主要外观、尺寸或者功能性品质特性未达到检验标准，且无法返工或不具返工价值的半成品、成品。第五条不良品的辨别确认 1.铝板、铝卷在入库、开料生产过程中被检验出以下现象之一的，可确认为不良品,包括:氧化、波浪、尺寸不符、弯曲、扭曲、脱皮、穿孔、压痕、辊纹、厚度不足、裂边等。 2．铝板、铝卷在生产过程中被检验出现以下现象之一的,可确认为不良品：包括: 冲制部分:跳针、漏针、缺针、多针、跳线、盲孔、叠孔、尺寸偏离、严重毛剌、模具印、铝屎印等；成型部分：偏位、大小边、凹凸角、刮花、角位张口、拼装间隙大、严重毛剌、波浪、模具印、铝屎印、变形、弯曲、扭曲等; 喷涂部分:气泡、裂纹、沙粒、粉团、疤痕、桔皮、枪眼、针孔、麻点、色差、流角、油渍、变形、扭曲、波浪等。 3.成品出现以下现象之一的,可确认为不良品:变色、脱粉、变形、开角等。第六条不良品的检验方法 1.自检:各生产工序生产工是不良品判定的第一责任人，在生产过程中，当产品在自己手中加工的过程中,发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。２.互检：后工序是前工序的质量把关员，当产品从上工序流入本工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 3.质检员巡查检验：品管部质检员在巡查各生产工序时，发现符合不良品现象的产品,可直接判定为不良品。 4．管理人员巡查检验：品管部、生产部、车间等的管理人员，在调控生产过程中要不断对生产现场进行巡查,如发现产品质量问题，符合不良品现象的,可直接判定为不良品。第七条不良品的控制与处理 1．任何不良品都必须挑选出来，不得与合格品混放。

生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定精选文档

生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-

生产检验过程中不良品处置流程及三区管理规定 1.目的生产操作和检验人员对不良品操作流程的规范，防止不良品混入ok品中。 2.定义三区：待检区、合格区、不合格区 3.范围适用于车间生产检验过程中出现不良，不良品处置方式。 4. 权责质检科负责对不良品品质状况的确认、标识、隔离及产品的反追溯。生产部车间负责对发现不良品的隔离、汇报及不良品的返工返修处理。 5. 内容生产操作工发现生产现场异常，需先将产品隔离后通知班组管理人员现场确认产品品质状况，若班组管理人员不能确认则由班组管理人员通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则正常生产，确认不良则对不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。工序专检员、巡检员生产现场发现不良品，需将不良品标识隔离处置，同时对生产现场进行追溯处理。工序专检员、巡检员或班组管理人员发现并确认不良的产品由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排返工。工序专检员、巡检员或班组管理人员发现但不能确认不良的产品通知质检科负责人确认，确认ok则正常生产，确认不良无法接收则由工序专检员将产品做好标识隔离到不合格品区再安排

返工。返工后的产品必须由专检员重新检验，重检ok则正常转入下道工序，重检不合格则重复步骤。成品检验员在检验过程中确认不良的产品通知质检科负责人到现场确认产品品质状况，确认ok则转入下道工序，确认不良无法接收则由成品检验员将产品做好标识隔离到不合格品区，并对检验的产品进行追溯处理。成品检验员将全检后隔离至不合格品区的不良品进行统计并负责联络缝制责任班组管理人员进行返工处理。返工完成的产品由缝制责任班组管理人员与成品检验员当面交接。成品检验员对返品进行全数重新检验，重新检验合格的产品再交由成品检验班组管理人员复检，复检确认ok方可转入下道工序。成品检验员重新检验和成品检验班组管理人员复检不合格的产品则重复步骤。车间生产现场工序专检区域和成品检验区域必须明确划分标识待检区、合格区和不合格区，产品按规定位置存放，确认的不良品必须做好标识有效隔离放置于不合格区，严防不良品混入合格品区！ 2013-3-28

制造业工厂不良品控制与预防管理制度

XX厂不良品控制与预防管理制度第一条目的：为了确保不合格的原材料、半成品、成品能得到合理的处置，特制定本制度。第二条范围：本制度适用于被判定为不合格的原材料、半成品或成品，以及客户的退货。第三条权责：本制度由各工序生产人员、机修工、质检员、生产部、品管部等部门及人员执行、监督。第四条企业不良品包括以下内容： 1.不合格品。判定不符合检验标准的原材料、半成品、成品。 2.返工合格品。非功能性品质特性不符合质量标准时，经返工处理后符合检验标准的成品、半成品。 3.让步品。非功能性品质特性不符合检验标准时，经检验被判定为可使用的原材料、半成品、成品。 4.报废品。凡主要外观、尺寸或者功能性品质特性未达到检验标准，且无法返工或不具返工价值的半成品、成品。第五条不良品的辨别确认 1.铝板、铝卷在入库、开料生产过程中被检验出以下现象之一的，可确认为不良品，包括：氧化、波浪、尺寸不符、弯曲、扭曲、脱皮、穿孔、压痕、辊纹、厚度不足、裂边等。 2.铝板、铝卷在生产过程中被检验出现以下现象之一的，可确认为不良品：包括：冲制部分：跳针、漏针、缺针、多针、跳线、盲孔、叠孔、尺寸偏离、严重毛剌、模具印、铝屎印等；成型部分：偏位、大小边、凹凸角、刮花、角位张口、拼装间隙大、严重毛剌、波浪、模具印、铝屎印、变形、弯曲、扭曲等；喷涂部分：气泡、裂纹、沙粒、粉团、疤痕、桔皮、枪眼、针孔、麻点、色差、流角、油渍、变形、扭曲、波浪等。 3.成品出现以下现象之一的，可确认为不良品：变色、脱粉、变形、开角等。第六条不良品的检验方法 1.自检：各生产工序生产工是不良品判定的第一责任人，在生产过程中，当产品在自己手中加工的过程中，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 2.互检：后工序是前工序的质量把关员，当产品从上工序流入本工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 3.质检员巡查检验：品管部质检员在巡查各生产工序时，发现符合不良品现象的产品，可直接判定为不良品。 4.管理人员巡查检验：品管部、生产部、车间等的管理人员，在调控生产过程中要不断对生产

【精品】：不良品标识及处理流程

不良品标识及处理流程文件编号ZS-GL-1204 修订状态A／0 页码共2页一、目的：对不良品进行分类、标识及处理，适用范围：适用于铸造、机加工、仓库，生产线及储存的所有不良品控制。二、职责 1、技术部、品管部负责组织不良品的检验、判定、接受标准及处理方案的制定。 2、采购供应部负责入出库、储存、运输环节不良品的区域定置、隔离和标识管理。 3、生产部负责生产过程环节的不良品隔离、标识、返工，和不良品评审后的实施。 4、）品管部负责不良品、报废品数据的汇集、分析，制定返工、返修检验标准。 5）技术部负责制定不良品返工、返修作业标准和操作规范。三、不良品严重度分类不良品特性分类安全、环保法规装配方面外观项目关键的不合格完全影响无法装配严重缺失重要的不合格部分影响装配困难明显缺失一般的不合格无影响装配不方便轻微缺失四、不良品标识（第九条、附“不良品标方法”） 1）标识卡红色；表示报废。黄色；表示待定、待判，或需返工、需修的。绿色；表示合格。 2）记号笔黄色点；表示该产品不良点的具体部位。8～10㎝长度黄线+英文字母；表示该产品不良及主要原因。 3）铁丝或机械压点；表示该毛坯件不良。 4）不良品标识管理由品管部会同技术部、生产部制定，品管部负责组织实施。五、不良品标识以及处理责任单位 1）、铸造件毛坯不良品由铸造车间分类并集中以框、托盘摆放定置区域隔离，以黄色点、扎铁丝、黄色标识卡或机压点标识。 2）机加线上不良品以黄色点标识并做好隔离，少量不良品可随线流程生产；批量不良品集中隔离、标识待品管、技术判定后处理。 3）机加线倒角工序严格查验并挑出不良品，打毛刺工序最后把关禁止不良品流入终检关，挑出的不良品做好隔离和标识。

不合格品控制程序(带流程图)

Ｑ/XXＸX X X X有限公司管理标准 Q／XXＸX 206-０１-２017 不合格品控制程序 20157－０6- 25发布2０１7-06－3０实施 XXXX有限公司发布

不合格品控制程序 1 范围本标准规定了不合格品得标识、隔离、信息传递、处置评审与处理等方法得管理要求。本标准适用于对本公司来料、存货、制程、检验与试验、产品出厂后发生得不合格品进行控制。 2 规范性引用文件 Q/XXXX 201-01-2017 《QＥ体系管理手册》 Q／XXXX 205－0３-2０17 《标识与可追溯性控制程序》 3 术语不合格品就是指经检验与试验判定,产品质量特性与相关技术要求与图纸工程规范相偏离,不符合接收准则得产品。 4 职责与权限本程序涉及相关部门及岗位人员职责权限如下: a)品管部负责本标准得制修订、宣贯与组织实施,对本标准得符合性、适宜性与有效性负责; b)品管部负责不合格品得识别,并给出处置意见,跟踪与监督不合格品得处置进度与结果,对不合格品最终处理结果进行统计存档; c)发生单位或提出单位负责不合格品得隔离与标识,提出申请处置意见并负责《不合格品处置评审单》得发起与传递,负责按照最终处置结论对不合格品进行处理; d)技术部、资材采购部、生产计划部等部门负责对要求参与得不合格品处置评审作出各自评审意见,并按照不合格品最终处置方式组织开展本部门所需做得工作; e)服务部负责对交付后及市场退回得不合格品进行分类与清点，做出初步得判定与标识,并依据最终处置方式组织进行处理; f)总工、副总裁负责对有争议得最终处置方式进行仲裁。 5 管理内容、方法与要求 5.1 不合格品处置方式判定不合格得产品,可根据不合格品得符合性与适应性采取如下方式进行处置： a)返工或返修(对不合格品实施返工或返修作业,使其符合要求或者满足预期使用要求); b)让步接收(适用于后工序可以补救，产品可以选配使用）; c)挑选(进行100%全数挑选,合格品再次送检,不合格品做其她处理）; d)退货(不合格为主要缺陷或重要缺陷,不具备返工返修或让步接收条件); e)报废(不合格为主要缺陷或重要缺陷，不具备作返工返修或让步接收条件及退货处理得)。 5.2 让步放行审批规定 5.2.1 各过程发生得不合格品,如需采取让步放行处置时,应先由该产品技术工艺负责人进行评审,品管部部长负责批准。