过程审核内容
过程审核检查内容
1、C0P1 顾客要求评审过程(5.2; 5.5.3; 7.2; 7.5.4)
Y-1前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？一一查08-05不符合项报告单
Y-2 顾客要求有登记吗？一一07-14合同管理台帐、07-84顾客订单管理台帐中抽查、评审计划。
Y-3 顾客有特殊要求吗？一一07-71顾客特殊要求清单
Y-4 顾客要求(包括特殊要求)都评审吗？评审有记录吗？一一07-82评审表、可行性报告Y-5是否有顾客变更的评审？——新评审表中是否有变更前评审表编号
Y-6评审结果有批准吗？得到批准的评审结果有传递记录吗？
Y-7内部、外部沟通采用什么方式？有沟通信息记录吗？一一08-18顾客信息处理表J-8是否收到评审结果？一一07-82评审表、07-71顾客特殊要求清单J-9是否有过程设计开发计划？是否满足顾客要求期限？一一07-67试制任务书、评审计划
2、COP2 过程设计开发过程
J-1前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？一一查08-05不符合项报告单
J-2是否有对产品的要求？一一查来图登记和确认记录
J-3 样品过程设计是否了解了产品的要求？是否考虑了生产过程的要求？一一平面流程图
J-4是否完整地作了PFMEA ?相关特性输入了吗？
J-5是否策划了批量生产所需资源？
J-6是否有过程开发计划完成情况及跟踪验证情况如何？一一计划、07-46工艺工装刀具验证书
J-7 是否有了APQP控制计划？——07-50控制计划
J-8作业指导书有吗？可操作性如何？与控制计划符合吗/ J-9对过程的设计进行验证了吗？验证的结果如何？维持了相关记录了吗？( CPK .CMK) J-10是否有新发现对控制计划APQP及FMEA进行修订？
J-11对验证的结果有改进计划吗？改进的效果如何？
J-12内部沟通采用什么形式？有记录吗？一一信息记录
3、COP3 采购/供方管理过程
W-1 前次审核的不符合有哪些？整改保持了吗？一一查08-05不符合项报告单
W-2 知道开发计划中与己有关的事项及要求吗？一一07-67试制任务书
W-3 任务书计划的采购计划实现了吗？——07-05/07-07/07-11/07-98采购计划、07-16供方业绩汇总表、07-66供方供货记录、07-73原材料进货记录、07-85采购订单跟踪表
W-4 供应商是否经过评价确认？一一( 07-08供方质量保证能力调查表、07-06供方评定表、合格供
方名单、认证证书等供应商资料、认可检验报告)
W-5是否仅允许已认可的且有质量能力的合格供方供货？一一以货源查合格供方名单学问是异常珍贵的东西，从任何源泉吸收都不可耻。一一阿卜?日法拉兹
W-6 如何确保了采购件质量符合要求？（相关记录）（供应商检验能力）是否有相关文件?（质量协议）P-7 原材料、配件经过检验了吗？——08-08 报检通知单、08-21 原材料质量检验报告单、08-34产品质量检验报告单、08-13 产品质量检测记录表、08-30 探伤检验专用记录表、08-31 原材料探伤检验报告单
W-8 是否满足任务书规定的要求？——材质、规格、数量、时间
W-9 如何对供货业绩进行了评价？评价的依据是什么？对偏差时是否有纠正和预防？——07-06 供方评定表、W-10 对偏差时是否有纠正和预防？（零件列表.供应商清单.采购计划.进货记录.采取措施、沟通证据）W-11 物资标识和可追溯性是否按照要求发送/存放？——标识、可追溯性、确保防止混放和混用
W-12 整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保可追溯性？
W-13 不合格原材料如何处理？——沟通、处理记录
W-14
W-15
W-16
2.8. 是
否与供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标并付之落实？
2.9. 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？（查计划.检验记录及沟通改
进的记录）
2.10. 原材料库存量是否适合于生产要求？
2.11. 原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？
2.16. 已供货的批量产品是否得到所要求的认可，并落实了所要求的改进措施？
2.17. 原材料库存量是否适合于生产要求？（原材料和外购件、外包件瓶颈的应急战略）
2.18. 外包零件是如何向其提供的？外包零件收回又是如何控制的？
2、锻造过程（曲柄、连杆）
3.1. 使用原材料符合图纸要求吗？（材质、规格）
3.2. 原材料经过检验了吗？（检验、试验记录）
3.3. 所发放/支领的原材料批次是受控吗？（炉号记录）
3.4. 原材料/内部余料是否按照要求发送/存放？（查现场，记录）
3.5. 原材料库存量是否适合于生产要求？（合适的存量应是多少，为什么？）
3.6. 产品标识和可追溯性
1）原材料是否按照要求发送/存放？（标识、可追溯性、确保防止混放和混用）
2）整个物流是否保证了不混批/不错料，并确保了可追溯性？
3.7. 不合格原材料如何处理？
3.8. 作业指导书是否齐全？是否易于得到？（口述，查现场）
3.9. 特殊过程识别的理由是否清楚？
3.10. 对特殊过程是如何控制的？员工素质是否满足了相应的岗位要求？
3.11. 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？（查1-3 个记录）
3.12. 检查控制点，观察是否对其进行控制？（温度，截料）
3.13. 产品标识和可追溯性
1）检查现场原材料、产品是否进行了标识？
2）废品、返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？
3）工装模具、设备的管理是否有序？（标识，台帐，维修记录）
3.1
4. 产品防护
1）产品防护的措施，抽样检查产品生产过程对产品进行合理防护？
2）批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
3.15. 监视和测量装置的控制检查，关键生产过程计量器具配置是否齐全？是否在有效期内？是否能正确使
用？
3.16. 生产
1）实际生产流程是否与确认的生产流程符合？（请提供有效文件，查全过程的符合性）2）是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？（查始.终锻温度及记录）3）对于调整工作是否配备了必须的辅助器具？（调整辅助装置、灵活的工具模具更换装置、极限标样）
3.17. 不合格品控制
1）是否授权予员工监控产品质量/过程质量所负的责任？（自检）
2）不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）
3）是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的预防措施？
4）是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）
3.18. 产品放行、交付和交付后活动的控制？
1）产品交付放行的策划
2）产品交付放行的符合性
3、热处理过程（曲柄、连杆、曲柄销）
4.1. 如何控制对产品的支取？谁来控制？
4.2. 查阅策划输出文件（工艺规程）检查是否经过策划，确认了产品和生产服务的全过程？
4.3. 检查是否确定了特殊过程？如何控制？员工素质是否满足了相应的岗位要求？
4.4. 生产现场是否获得表述产品特性的信息？（工艺卡片）
4.5. 检查是否有相应的作业指导书、操作规程？查其适应性、有效性。是否易于得到？
4.6. 设备管理
1）查生产设备是否对其进行了维护？（相关记录）
2）查生产设备、工装是否满足要求（设备、工装台帐，验证记录）
3）检查是否按过程控制要求检验设备？
a）监测装置台帐（包括品保的登记台帐）
b）现场抽查主要过程监视测量装备是否满足要求
4）查监视和测量设备的运行情况
a）监视点的完好、有效？
b ）过程控制记录？（交接班记录）
4.7. 生产
1）是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任？（设备点检，“ 5S”）
2）员工是否适合完成所交付的任务，并保持其素质？（查证件.培训记录）
3）生产设备/工装模具是否能确保产品特定的质量要求？
4）在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求？
5）生产工位和检验工位是否符合要求？
6）在生产文件与检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守？
7）是否在生产开始时进行了生产认可，并记录调整数据和偏差情况？
8）产品的装炉量是如何控制的？是否有相关规定？
4.8. 产品防护
1）产品防护采用了哪些方式？
2）是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规定？
3) 工装和检测设备是否合理地存放并易于控制
4) 是否存在防护不当造成的产品不符合？
4.9. 产品放行、交付和交付后活动的控制？
1) 产品交付放行的策划
2) 产品交付放行的符合性
4.10. 记录的要求与实施的符合性(工艺、工艺卡片、相关记录)
4.11. 产品标识和可追溯性
1 ) 是否按规定的方法对产品进行标识？
2) 是否对产品的检验、试验状态进行了标识？
3) 废品、返工、返修件是否隔离存放和标识？
4) 整个物流是否保证了不混用/不错用，并确保了可追溯性？
4.12. 监视和测量装置
1) 是否对其进行定期检定？是否在有效期内？
2) 对于监视和测量装置是否能正确识别或使用？
3) 当出现异常失效后，对该设备可能影响的产品采取了哪些措施？做了哪些记录？处置的程序
4) 各种炉温如何控制？是否有相关规定？
4.13. 不合格品控制
1 ) 如何控制每道工序产品？谁来控制？
2) 不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？(查记录)
3) 不合格品的处理。
4) 返工、返修品的处理。
5) 中夜班发现不合格品如何处理？
6) 是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的纠正、预防措施
7) 是否对其进行了评审？并按规定进行处理？(查记录)
1 、车间分解目标是什么？是否对其进行了相关考核？
2、车间职责、权限？
3、如何控制对产品的支取？谁来控制？
4、查现场是否可以获得表述产品特性的信息(工序卡片、试样
4、关键工序能否获得相应的指导资料？(工序卡片、作业指导书、上岗证)是否易于得到？
5 、设备、工装、模具等，是否能满足产品的要求？
6、产品是否进行了三检？是否合格后转序？出厂前是否进行了最终检验？
7、产品标识和可追溯性
1 ）、是否按规定的方法对产品进行标识？
2）、是否按规定对产品的检验核试验状态进行了标识？
3 ）、是否按规定的要求对有特殊特性要求的产品实施唯一的标识，以实现产品的可追溯性
8 、产品防护
1）、产品数量/ 批次大小是否按需求而定，并有目的地运往下一道工序？
2）、产品数量/ 批次大小是否按要求存放，运输器具/ 包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
3）、工装、设备和检测设备是否合适地存放
4）、是否按规定对产品进行了防护？出现碰磕现象如何处理？是否有相关规定？
5）、是否存在防护不当造成的产品不符合？
10 、产品放行、交付和交付后活动的控制？
1）产品交付放行的策划
2）产品交付放行的符合性
12 、当设备、人员发生变化时如何控制？
13 、产品标识和可追溯性
1 ）、是否按规定的方法对产品进行标识？
2 ）、是否对产品的检验、试验状态进行了标识？
3）、是否按要求对有追溯性要求的产品实现唯一性标识？
4 ）、废品、返工返修件是否坚持分开存放和标识？
5）、整个物流是否保证了不混用/ 不错用，并确保了可追溯性？
14 、监视和测量装置
1）、测量装置识是否对其进行定期检定？是否再有效期内？
2 ）、对于测量装置是否能正确使用？
3）、当设备失效后，对该设备和送影响的产品采取了哪些措施？
4）、各种炉温如何控制？是否有相关规定？
15 、不合格品控制
1 ）、如何控制每道工序产品？谁来控制？
2）、是否授权予员工监控产品质量/ 过程质量所负的责任？（自检）3）、不合格品是否进行了的识别、隔离？是否有相关规定？（查记录）
4）、不合格品的处理。
5）、返工、返修品的处理。
6 ）、中夜班发现不合格品如何处理？
7）、是否针对不合格的影响程度进行了分析、评价和采取了相应的纠正、预防措施？
8）、是否对其进行了评审？并按规定进行处理？（查记录）
16 毛坯检验标准？不合格标准？不合格应如何处理？
17 新产品生产试制过程如何控制？
18 如何控制每道工序的周转？