CA6140车床手柄座说明书解读
目录
课程设计的目的和要求
一、课程设计的目的和要求 (1)
轴承座的用途 (1)
1.2轴承座的技术要求 (2)
1.3轴承座工艺分析 (2)
二、零件的分析 (2)
（一）零件的作用分析 (2)
（二）零件的结构分析 (3)
（三）零件的工艺分析 (3)
三、工艺规程设计 (4)
（一）、定位基准的选择 (5)
3.1.1 精基准的选择 (6)
3.1.2 粗基准的选择 (7)
（二）各面、孔加工方法的确定 (8)
（三）加工阶段的划分 (9)
（四）工序的集中与分散 (9)
（五）工序顺序的安排 (10)
（六）确定加工路线 (11)
加工余量、工序尺寸和公差的确定 (11)
四、夹具设计 (13)
（一）夹具设计 (13)
（二）定位方案 (15)
五、设计体会 (21)
六、参考文献 (22)
CA6140手柄座课程设计说明书
一、课程设计的目的和要求
(一)课程设计的目的
机械制造工艺学课程设计是在学完机械制造工艺学（或数控加工工艺学），
生产实习后进行的一个教学环节。要求学生在设计中能初步学会综合运用所学
过的工艺基本理论，在下述几方面得到锻炼
a)巩固、扩大工艺课所学内容；
b)在教师指导下，运用所学知识，独立完成工业设计，并受到工艺技术工作的实际训
练
c)学会查阅，准确使用设计资料，图表和手册。
二、零件的分析
(一)零件的作用分析
题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：向上扳动手柄18，杆20向外移动曲柄21及齿扇17顺时针转动，齿条轴22向右移动，并通过拨叉23带动滑套12向右移动，滑套12内孔的两端为锥孔，中间为圆柱。滑套12向右移动时将元宝销6的右端向下压，元宝销顺时针转动，其下端凸缘推动装在Ⅰ轴内孔中的杆7向左移动，并通过销5带动压块8向左压紧，主轴正传。同理，将手柄18扳至下端位置时，离合器右半部压紧，主轴反转。当手柄18处于中间位置时，离合器脱开，主轴停转。
(二)零件的结构分析
该零件是CA6140车床操纵部分的组成零件之一，该手柄座的作用就相当于一个连杆。车床外部手柄的运动是通过CA6140车床手柄座传递到车床内部实现人为对机床的操纵。手柄与该零件通过φ25mm 孔连接，机床内部零件通过φ10mm孔与手柄座连接，即CA6140车床手柄座的作用是实现运动由外部到内部的传递。
(三)零件的工艺分析
CA6140车床手柄座的加工表面分四种，主要是孔的加工，圆柱端面的加工，槽的加工，螺纹孔的加工，各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求，特别是孔的加工，几乎都要保证Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，现将主要加工面分述如下：
a)孔的加工
该零件共有5个孔要加工：φ25H8mm孔需要精加工；φ14H7mm 孔是不通孔，特别注意该孔的加工深度；φ5mm圆锥孔及φ 5.5mm孔虽是小孔，但由于表面粗糙度要求高，仍需精铰。
b)面的加工
该零件共有3个端面要加工：φ45mm圆柱小端面精度要求较高，同时也是配合φ25H8mm孔作为后续工序的精基准面，需精加工；φ45mm圆柱大端面以及φ25H8mm孔端面粗铣既可。
c)槽的加工
该零件仅有2个槽需加工：φ25H8mm孔上键槽两侧面粗糙度为Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但与φ25H8mm孔上表面有尺寸要求，而加工键槽时很难以φ25H8mm孔上表面为定位基准，因而要特别注意尺寸链的推算，保证加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度为Ra6.3mm，半精铣即可。
d)螺纹孔的加工
M10mm螺纹孔是重点工序，它与φ25H8mm孔和φ25H8mm孔中心线有角度要求，同时中心线与φ45mm圆柱端面有11mm的尺寸
位置要求。
由以上分析可知，该零件的加工应先加工φ45mm圆柱两端面，再以端面为基准加工作为后续工序主要精基准的φ25H8mm孔，进而以该孔为精基准加工出所有的孔，面，槽，螺纹孔等。
三、工艺规程设计
(一)确定生产类型和毛坯的制造形
a)确定生产类型
由设计要求给出：生产类型为中等批量；零件材料为HT200（灰铸铁）
b)毛坯的制造形
零件材料为HT200，根据选择毛坯应考虑的因素，该零件体积较小，形状较复杂，外表面采用不去除材料方法获得粗糙度要求，由于，已达中批生产的水平，而砂型铸造生产成本低，设备简单，故本零件毛坯采用砂型铸造。
由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，只铸出φ25孔其他都不铸出，留待后续机械加工，更经济实惠。
(二)基面的选择
基面选择是工艺规划设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高，否则，不但使加工工艺过程中的问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
a)粗基准的选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ25H8孔的下端面作为粗基准，利用一组共两块V形块分别支承φ25H8和13
R作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,
然后进行铣削
b)精基准的选择
精基准主要考虑如何保证加工精度和装夹方便，前面已多次提过以φ25mm孔为第一精基准，φ45mm圆柱小端面作为基准先加工出φ25mm孔，然后作为辅助基准面配合φ25mm孔加工后续工序中的孔，面，槽，螺纹等。
(三)工艺路线的拟定
制定工艺路线的出发点，应当是使零件的集合形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使用工序集中来提高生产率，除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
a)确定加工方法
确定加工方法
加工表面精度表面
粗糙
φ45mm小端面IT7 3.2 粗铣→半精铣
φ25H8mm孔IT8 1.6 钻→扩→铰
键槽IT9 6.3 粗铣
φ10H7mm孔IT8 1.6 钻→粗铰→精铰
φ14H7mm孔IT7 1.6 钻→粗铰→精铰
M10mm螺纹孔钻→攻
φ5.5mm孔IT7～8 3.2 钻→精铰
φ5mm圆锥孔IT7～8 1.6 钻→精铰
大槽IT8～11 6.3 粗铣
b)工艺路线方案一
工序Ⅰ.铣φ45mm圆柱小端面；
工序Ⅱ.粗铣φ45mm圆柱大端面,保证尺寸43mm；
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔；
工序Ⅳ.钻,扩,铰φ10H7mm孔；
工序Ⅴ.钻,铰φ14H7mm孔;
工序Ⅵ.钻,攻M10mm螺纹孔;
工序Ⅶ.插键槽,保证尺寸27.3H11mm;
工序Ⅷ.钻,铰φ5mm圆锥孔;
工序Ⅸ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;
工序Ⅹ.钻,铰φ 5.5mm孔;
工序Ⅺ.去锐边,毛刺;
工序Ⅻ.终检,入库。
c)工艺路线方案二
工序Ⅰ.粗铣φ45mm圆柱大端面;
工序Ⅱ.半精铣φ45mm圆柱小端面,保证尺寸43mm;
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ25H8mm孔;
工序Ⅳ.粗铣φ14H7mm孔端面;
工序Ⅴ.钻,铰φ14H7mm孔;
工序Ⅵ.钻,铰φ5mm圆锥孔,钻,扩,铰φ10H7mm孔;
工序Ⅶ.钻,攻M10螺纹孔;
工序Ⅷ.插键槽,保证尺寸27.3H11mm
工序Ⅸ.铣槽,保证尺寸14mm,深度30mm;
工序Ⅹ.钻,铰φ 5.5mm孔;
工序Ⅺ.去锐边,毛刺;
工序Ⅻ.终检,入库。
d)工艺方案的比较与分析
上述两个方案区别在两点:一是方案一先加工有Ra3.2mm表面精度要求的小端面，再加工大端面，且方案一中小端面只粗铣达不到精度要求。而方案二是先粗铣大端面,再加工小端面；由于零件大端面没有明确做加工要求，所以尽量省去大端面的加工使定位更集中准确，更加节省工时。二是方案一将φ5mm圆锥孔和φ10mm孔按部就班顺序加工,而方案二显得更灵活聪明,看出这两个孔的定位方式,夹紧方式相同,故而在一台机床上同时加工出来.另外,方案二有粗铣φ14mm小端面,但由于零件要求中没有设计所以不用粗铣，简化方案节省时间降低成本.
两套方案显然方案二更简洁更符合要求,但正如前面所分析的，可以省去大端面的加工。
e）综上所述零件的最后加工工艺路线
工序Ⅰ.粗铣，半精铣φ45mm圆柱小端面，以φ45mm大端面为定位基准；
工序Ⅱ.钻,扩,铰φ25H8mm孔,以φ45mm圆柱小端面为定位基
准；
工序Ⅲ.钻,扩,铰φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准；
工序Ⅳ.钻,铰φ14H7mm孔,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准,保证孔深度25mm；
工序Ⅴ.钻,攻M10mm螺纹孔，以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准；
工序Ⅵ.钻,铰φ5mm圆锥孔，以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准；
工序Ⅶ.插键槽,为便于加工，以φ45mm圆柱小端面, φ10H7mm 孔和φ14H7mm孔端面定位,同时要保证尺寸27.3H11mm；
工序Ⅷ.铣槽,以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准，保证尺寸30mm；
工序Ⅸ.钻,铰φ 5.5mm孔，以φ25H8mm孔和φ45mm圆柱小端面为基准；
工序Ⅹ.去锐边，毛刺，尤其注意φ25H8mm孔表面可能因为钻M10mm螺纹孔以及插槽带来的表面鳞次损伤；
工序ⅩⅠ.终检。
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“手柄座”零件材料为铸铁，硬度为HBS207~241，毛坯的重量约为1Kg，生产类型为中批量生产，采用砂型铸造。
铸件机械加工余量：基本尺寸小于100为3.5mm一侧加工余量；2.5mm双侧加工每侧加工余量值。
铸件尺寸公差数值：基本尺寸小于100mm，取3.2mm；基本尺寸小于63mm，取2.8mm。《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-1
a)φ45mm圆柱端面毛坯尺寸及加工余量计算
根据工序要求，φ45mm圆柱两端面经过两道工序，先粗铣，再半精铣φ45mm圆柱小端面，各步余量如下：
粗铣：由《机械加工工艺手册（第一卷）》表3.2-23只对于小端面（≤50mm）粗铣余量规定为1.0～2.0mm，现取2mm。则精铣加工余量1.5mm ，由《实用机械加工工艺手册》表6-31知粗铣平面的厚度偏差（≤30mm）为-0.25～-0.39mm，现取-0.30mm。
故铸造毛坯的基本尺寸为43+2+1.5=46.5mm又根据前面铸件尺寸公差标准值，取尺寸公差为2.8mm。故：
毛坯的基本尺寸：43+2+1.5=46.5mm；
毛坯的最小尺寸：46.5-1.4=45.1mm；
毛坯的最大尺寸；46.5+1.4=47.9mm；
粗铣小端面后的最大尺寸：43+1.5=44.5mm；
粗铣小端面后的最小尺寸：44.5-0.30=44.2mm；
b）其他尺寸及其加工余量的确定
其他尺寸包括5个孔，2个槽，1个螺纹孔的基本尺寸，现仅分析只要的5个孔德加工余量及尺寸偏差。由于5个孔的表面粗糙度要求均较高，所以都要经过精铰工序，具体工序尺寸和加工余量为：（1）φ25H8mm孔，Ra=1.6mm
根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8，加工该孔的工艺为：钻→扩→铰
钻孔：φ23mm；
扩孔：φ24.8mm；
铰孔：φ25H8mm；
（2）φ10H7mm孔，Ra=1.6mm；
根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8，加工该孔的工艺为：钻→粗铰→精铰
钻孔：φ9.8mm；
粗铰：φ9.96mm；
精饺：φ10H7mm；
（3）φ14H7mm孔，Ra=1.6mm；
根据《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8，加工该孔的工艺为：钻→扩→粗铰→精铰
钻孔：φ13mm；
扩孔：φ13.85mm；
粗铰：φ13.95mm；
精铰：φ14H7mm；
（4）φ5mm圆锥孔，Ra=1.6mm；
由于零件图纸未给出具体的公差等级，现也按H7公差等级加工，按《机械制造工艺设计简明手册》表2.3-8，加工该孔的工艺为：
钻→精饺
钻孔：φ4.8mm；
精饺：φ5H7mm；
（5）φ5.5mm孔，Ra=3.2mm。
由于也未给出公差等级，现同样按φ5mm圆锥孔加工方式：
钻→精饺
钻孔：φ5.2mm；
精饺：φ5.5H7mm。
(五)确定各工序切削用量及基本工时
a) 工序Ⅰ：粗铣，半精铣φ45mm 圆柱小端面
机床：X51立式铣
刀具：高速钢端铣刀，直径d=50mm ，齿数Z=6《机械制造工艺设计简明手册》表3.1—38
（1）粗铣圆柱小端面
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量f=0.15mm/Z, d=50，T=180min 《切削用量简明手册》表3.7和表3.8
根据《切削用量简明手册》表3.9，取铣削速度V=20m/min 。则
车床主轴转速n 错误！未找到引用源。=d V π1000=50
201000??π=127.4r/min 按机床选取铣刀转速n=160r/min 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-36，
则实际切削速度V=1000nd π=1000
50160??π=25.12m/min 工作台每分钟进给量V f =fNZ=0.15×6×160=144mm/min ，
铣床工作台横向进给量f=150mm/min 《机械制造工艺设计简明手
册》表 4.2-37， 则基本工时间45200.43(min)150
t +==按《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-7
（2）半精铣φ45mm 小端面，
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取每齿进给量f=0.15mm/Z, d=50，T=180min 《切削用量简明手册》表3.7和表3.8
根据《切削用量简明手册》表3.9，取铣削速度V=20m/min 。则
车床主轴转速n 错误！未找到引用源。=d V π1000=50
201000??π=127.4r/min 按机床选取铣刀转速n=160r/min 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-36，
则实际切削速度V=1000nd π=1000
50160??π=25.12m/min 工作台每分钟进给量V f =fNZ=0.15×6×160=144mm/min ，
铣床工作台横向进给量f=130mm/min 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-37
按《机械制造工艺手册》表6.2-7
则基本工时t=130
2045+=0.50min b) 工序Ⅱ：钻，扩，铰φ25H8mm 孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻孔φ23mm
刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=23mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-6
根据《切削用量简明手册》表 2.7，麻花钻每转进给量f=0.43~0.57mm/r ，再根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16取f=0.43根据《切削用量简明手册》表2.15，取V=15m/min ，则主轴转
速n=D V π1000=23
151000??π=208r/min ， 按机床选取主轴转速n=195r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则实际切削V=1000nd π=1000
19523??π=14.08m/min.， 则 基本工时t=
nf l l l 21++=43.01953843?++=0.64min 。 （2）扩孔φ24.8mm
刀具：高速钢锥柄标准麻花钻，D=24.8mm 双边余量2Z=1.8mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-8
由《切削用量简明手册》表 2.10查的扩孔钻扩孔时进给量f=0.7~0.8mm/r ，并由《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-16取f=0.72mm/r ，根据《切削工艺手册》表2.15查得切削速度v=14m/min ，故扩孔钻扩孔时切削速度V=（1/3~1/2)V 钻=(1/3~1/2)×14=4.7~7m/min ，
则主轴转速n=
D
V π1000=60~89r/min ， 按机床选取主轴转速n=68r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v=1000nD π=5.29m/min.， 则基本工时t=
nf
l l l 21++=72.0683843?++=1.1min 《机械制造工艺设计简明手册》表6.2-5。 （3）铰φ25H8mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=25mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17
由《切削用量简明手册》表2.24查得f=1.0~1.5mm/r, 并由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16选取进给量f=1.22mm/r ，取切削深度h=0.15~0.25mm ，切削速度v=4~8m/min , 则主轴转速度n=D
V π1000=51~102r/min ，
按机床选取则主轴转速n=68r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v =1000
nD π=5.34m/min.， 则 基本工时t=nf
l l l 21++=0.65min 。 c) 工序Ⅲ：钻，铰φ10H7孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻φ9.8mm 孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=9.8mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17
由《切削用量简明手册》表 2.7查得f=0.28~0.34mm/r ，由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16查的f=0.34mm/r,由《切削用量简明手册》表 2.15取切削速度v =23m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=747.4r/min 按机床选取主轴转速n=960r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v =1000
nD π=29.54m/min.， 则 基本工时t=nf
l l l 21++=34.09603443?++=0.15min 。 （2）粗铰φ9.96mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=9.96mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17
由《切削用量简明手册》表 2.7查得f=1.0~1.5mm/r ，由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16查的f=1.3mm/r,由《切削用量简明
手册》表2.15取切削速度v =6m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=191.85r/min 按机床选取主轴转速n=195r/min ，则切削速度v=1000
nD π=6.1m/min.， 则 基本工时t=
nf
l l l 21++=3.11953243?++=0.19min 。 （3）精铰φ10H7孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=10mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17
由《切削用量简明手册》表 2.7查得f=0.8~1.3mm/r ，由《机械
制造工艺设计简明手册》表4.2-16查的f=0.8mm/r,由《切削用量简明
手册》表2.15取切削速度v =6m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=191.85r/min 按机床选取主轴转速n=195r/min ，则切削速度v=1000nD π=6.1m/min.，则基本工时t=nf
l l l 21++=8.01953243?++=0.31min 。 d ）工序Ⅳ：钻，铰φ14H7mm 孔
机床：Z535立式钻床
（1）钻孔φ13mm
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=13mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-17
由《切削用量简明手册》表 2.7查得f=0.31~0.39mm/r ，由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16查的f=0.36mm/r,由《切削用量简明手册》表 2.15取切削速度v =14m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=343r/min 按机床选取主轴转速n=272r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表 4.2-15，则切削速度v=1000
nD π=11.1m/min ，基本工时t=nf
l l l 21++=36.02723428?++=0.36min （2）粗铰φ13.95mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=13.95mm
由《切削用量简明手册》表2.24查得f=0.5~1.0mm/r, 并由《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-16取f=0.81mm/r ，切削速度
v=4~8m/min , 则主轴转速n=D
V π1000=91~182r/min ， 按机床选取主轴转速n=140r/min ，则切削速度v=1000
nD π=6.13m/min.， 则 基本工时t=nf
l l l 21++=0.31min 。 （3）精铰φ14H7mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀
由《切削用量简明手册》表2.24查得f=0.5~1.0mm/r, 并由《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-16取f=0.62mm/r ，切削速度
v=4~8m/min , 则主轴转速n=D
V π1000=91~182r/min 按机床选取主轴转速n=140r/min ，则切削速度v=1000nD π=6.15m/min.，则基本工时t=nf
l l l 21++0.40min 。 e ）工序Ⅴ：钻，攻M10mm 螺纹孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ8.5mm 孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=8.5mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-6
由《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.28~0.34mm/r ，由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16查的f=0.28mm/r ，由《切削用量简明手册》表 2.15取切削速度v=16m/min ，则主轴转速n=D V π1000=5
.8161000??π=600r/min ， 按机床选取主轴转速n=545r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v=1000nD π=1000
5455.8??π14.55m/min.， 则基本工时t=nf
l l l 21++=28.05453310?++=0.10min 。 （2）攻螺纹M10mm
刀具：高速钢锥柄机用丝锥
等于工件螺纹螺距p ，即f=1.25mm/r ，由《切削用量简明手册》
表2.15取切削速度v=7.5 m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=298r/min ， 按机床选取主轴转速n=272r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v=1000
nD π=6.8m/min.， 则基本工时t=nf
l l l 21++=0.05min 。 f ）工序Ⅵ：钻，铰φ5mm 圆锥孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ4.8mm 圆锥孔
刀具：高速钢麻花钻，D=5mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-6
由《切削用量简明手册》表2.7查得f=0.10mm/r ，由表2.15取
切削速度v=20m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=1326r/min ， 按机床选取主轴转速n=1360r/min ，则切削速度v=20.5m/min.， 则 基本工时t=0.096min 。
（2）铰φ5mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用机用铰刀，D=5mm
由《切削工艺手册》表2.24查得f=0.6mm/r ，根据表2.15取切削速度v=6m/min ，则主轴转速n=382.17r/min ，
按机床选取主轴转速n=392r/min ，则切削速度v=6.15m/min.， 则 基本工时t==0.055min 。
g ）工序Ⅶ插键槽6H9mm
机床：B5020插床 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-44 刀具：根据工艺手册表11-339选取插刀中的切刀
插刀进给量f=0.18～0.22mm/dst ，
根据《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-44知滑枕每往复一次工作台进给量：纵向0.08～1.24mm 横向：0.08～
1.24mm ；
滑枕工作行程速度 1.7～27.5m/min ，键槽深度27.3-25=2.3mm ，槽宽6mm ，取f=0.2 mm/dst ，滑枕工作行程速度v=5/min ，
插床每分钟的双行程次数 0d 1)L(k 1000+=c
V n ，其中L=l+l 4+l 5，系数
k=0.65～0.93，取k=0.8，l=43mm ，l 4+l 5《机械制造工艺设计简明手册》表
6.2-4得l 4+l 5 =35mm ，则5.368.1
7.85
1000d =??=n ,H=h+1=2.3+1=3.3，
机动时间m i n 46.0.635.202.33·H n f d
d =??==t ， 则基本工时t=0.39min
h)工序Ⅷ：铣槽
机床：X63卧式铣床
刀具：高速钢圆柱形铣刀，D=13mm ，Z=6
（1）第一次走刀
根据《加工工艺手册》表2.4-73，取f=0.2mm/Z,根据《切削工艺手册》表3.9，
铣削速度v=15m/min 。则主轴转速n=
D
V π1000=367.5r/min 。 按机床选取主轴转速n=375r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表 4.2-39，则铣削速度v =1000
nD π=15.31m/min.，工作台进给量f=56.25mm/min ， 则基本工时t=0.94min
（2） 第二次走刀
切削用量与第一次走刀完全相同，f=0.2mm/Z ，铣削速度v =15.31m/min ，工作台进给量f =56.25mm/min
则 基本工时t=0.94min 。
i)工序Ⅸ：钻,铰φ5.5mm 孔
机床：Z525立式钻床
（1）钻φ 4.8mm 孔
刀具：高速钢锥柄麻花钻，D=4.8mm 《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-6
由《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-16查得f=0.10mm/r ，由《切削用量简明手册》表2.15取切削速度v=20m/min ，则主轴转速n=D
V π1000=1326r/min ， 按机床选取主轴转速n=1360r/min 《机械制造工艺设计简明手册》
表4.2-15，则切削速度v=1000
nD π=20.5m/min.， 则 基本工时t=
nf
l l l 21++=0.075min 。 （2）铰φ 5.5mm 孔
刀具：高速钢锥柄机用铰刀，D=5.5mm
由《机械制造工艺设计简明手册》表 4.2-16查得f=0.6mm/r ，根据《切削用量简明手册》表 2.15取切削速度v=6m/min ，则n=D
V π1000=347.4r/min ， 按机床选取=392r/min 《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-15，则主轴转速n=6.76m/min.，
则基本工时t=nf
l l l 21++=0.043min 。
四、专用夹具设计
由于生产类型中等批量生产，要考虑生产效率，降低劳动强度，保证加工质量，故需设计专用夹具。本次设计主要是Φ10H7孔夹具设计，可以采用两种方案：快换钻套或者是用导向一样的两个夹具，我设计的是采用快换钻套。
(一）定位方案的确定
a ）工序要求
本次设计工序Ⅳ钻Φ10H7mm 孔的夹具，该工序要求Φ10H7mm 孔轴线与Φ25H8mm 孔中心线有φ0.05mm 的平行度要求，因而也应以φ25H8mm 孔的中心线为定位基准。
b ）定位方案的确定
为了加工φ10H7mm 孔，应限制的自由度应保证定位可靠，加工稳定，故设计的定位方案如手柄座夹具总装图所示，总共限制了工件的全部6个自由度，属于完全定位。在该定位方案中，φ25H8mm 孔内插入一个定位长销，限制了四个自由度（x ，y 方向的移动和转动）；R13 mm 圆柱面用一短的浮动V 型块，限制了一个自由度（z 方向的转动）；
用夹具夹持住工件，限制了工件沿z方向的移动。这样6个自由度全部被限制。
c）定位误差分析
定位误差是指由于定位不准确引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工误差。对于夹具设计中采用的定位方案，只要可能产生的定位误差小于工件相应尺寸或位置公差的1/3，即可认为定位方案符合加工要求。
对于本次设计的夹具，需要保证的平行度要求：要求φ10H7mm孔轴线与φ25H8mm孔中心线有φ0.05mm的平行度要求，由于定位基准是φ45mm孔的中心线，工序基准也是φ45mm孔的中心线，故基准不重和误差为0，只存在基准位移误差。定位误差的计算如下：
(一) 验算中心距50（±0.05）mm
影响此精度的因素：
1)定位误差，此项主要是定位孔φ25H8mm和定位销φ25g6mm的间隙产生，最大间隙为0.053mm.；
2)钻模板衬套中心与定位销中心距误差，装配图尺寸为50(±
0.006),误差为为0.012mm；
3)钻套与衬套的配合间隙,由φ16H6/g5可知最大间隙为
0.029mm；
4)钻套内孔与外圆的同轴度误差，对于标准钻套，精度较高，此项可以忽略；
5)钻头与钻套间的间隙会引偏刀具，产生中心距误差e=（H/2+h+B）*(Δ/H)。
H为导向高度，此处H=45mm，查《实用机械加工工艺手册》表8-65，h=10mm,B=38mm,故e=0.045mm
其综合误差可按概率法求和：
Δ∑=(0.053^2+0.012^2+0.029^2+0.045^2)^(1/2)=0.07mm
该项误差略大于中心距允许误差0.1mm的2/3，勉强可用，应减小定位和导向的配合间隙。
(二) 验算两孔的平行度精度
工件要求φ10H7mm的孔全长平行度公差0.05mm，导致产生两孔平行的误差的因素有：
1)设计基准与定位基准重合，没有基准转换误差，但φ25H8/g6的配合间隙及孔与端面的垂直度公差会产生基准位置误差，定位销轴中心与φ25H8mm孔中心偏角α1(rad)为
α1=Δ1max/H1,式中，Δ1max为φ25H8/g6处最大间隙（mm）；H1为定位销轴定位面长度（mm）。
2)定位销轴中心线对夹具体底平面的垂直度要求α2图中没有注明。
3)钻套中心与定位销轴的平行度公差，图中标注为0.02mm，则
α3=0.02/43=0.0004665mm。
4)刀具引偏量e产生的偏斜角α4=0.029/45=0.00064 rad
因此总的平行度误差α∑=(α1^2+α2^2+α3^2+α4^2)<0.05,故合格。
（4）定位元件的型号，尺寸和安装方式
a) 固定式定位销
查《实用机械加工工艺手册》，表8-51确定定位销(JB/T
8014.1-1995)，基本尺寸，D=25mm,H=34mm,h1=2mm,d=15mm,L=30mm,该销与定位面板上的孔采用H7/g6过盈配合。
b) 浮动短V型块
查《实用机械加工工艺手册》表8-60(JB/T 8018.4-1995)，确定活动V型块的基本尺寸，B=40f7,H=16f9,L=16mm，h=13mm,d=24mm,相配件d=M16 1.5夹紧方案的确定
（二）夹紧装置的设计
a）夹紧力方向原则：
(1)夹紧力的作用方向不应破坏工件的既定位置；
(2)夹紧力的作用方向应使所需夹紧力尽可能小；
(3)夹紧力的作用方向应使工件的夹紧变形最小。
b）夹紧作用点原则：
(1)夹紧里的作用点应正对夹具定位支撑元件或位于支撑元件所形成的稳定受力区域内，以免工件产生位移和偏转；
(2)夹紧力的作用点应正对工件刚性较好的部位上，以使夹紧变形尽可能少，有时可采用增大工件受力面积或合理分布夹紧点位置等措施来实现；
(3)夹紧力的作用点应尽可能靠近工件的加工表面，以保证夹紧力的稳定性和可靠性，减少工件的夹紧力，防止加工过程中可能产生振动。
根据以上要求，考虑加工零件的特点及定位方式，确定夹紧方式。
本设计方案选用的是螺旋夹紧机构，夹紧方向向下，通过螺杆的转动，带动套在螺杆头部的螺母向下移动，进而作用在工件φ45mm圆柱大端面上，实现夹紧，具体夹紧装置的布置见A1图纸。这种夹紧方式和夹紧装置简单实用，且对于中等批量生产能较快装夹工件，劳动强度较小，成本低，简单可靠。
（三）切削力及夹紧力的计算
a）切削力的计算
刀具为高速钢锥柄麻花钻，直径D=9.8mm，每齿进给量f=0.18mm/r，由《加工工艺师手册》表28-4可得：钻孔的轴向力计算公式为(当硬度=190HBS时)，由《加工工艺师手册》表28-5可得修正系数，由高速钢、190HBS可查得，故由《机械制造装配设计》得安全系数=2.376,其中=1.5~2取=1.5,=1.2,,。查《实用加工工艺手册》表14-9摩擦系数=0.15故实际所需切削力为Q=100N。
b）夹紧力的确定
本方案采用的螺旋夹紧机构，螺杆端面为圆周接触，由《加工工艺师手册》夹紧力计算公式：查《加工工艺师手册》表17-30原始作用力Q=100N,作用力臂L=240mm,由表17-25得螺旋副当量摩擦半径
=15.56mm,α=1°26′，f=0.2mm/r，l=20mm,由表17-27得α1=9°50′，代入公式得：F==2206.15 N。
由《机械制造装配设计》得安全系数k=k1*k2*k3*k4,其中
k1=1.5~1.2,k2 =1.2（粗加工）或=1（精加工）；k3=1.1~1.3，k4=1.2（断续切削）或1（连续切削），求的k=2.376。查《实用加工工艺手册》表14-9摩擦系数u=0.15故实际所需的夹紧力为19070N。
CW6180C卧式车床说明书
CW6180C卧式车床说明书 车床是机床中应用最广泛的一种，它可以用于切削各种工件的外圆、内孔、端面及螺纹。车床在加工工件时，随着工件材料和材质的不同，应选择合适的主轴转速及进给速度。但目前中小型车床多采用不变速的异步电动机拖动，它的变速是靠齿轮箱的有级调速来实现的，所以它的控制电路比较简单。为满足加工的需要，主轴的旋转运动有时需要正转或反转，这个要求一般是通过改变主轴电动机的转向或采用离合器来实现的。进给运动多半是把主轴运动分出一部分动力，通过挂轮箱传给进给箱来实现刀具的进给。有的为了提高效率，刀架的快速运动由一台进给电动机单独拖动。车床一般都设有交流电动机拖动的冷却泵，来实现刀具切削时冷却。有的还专设一台润滑泵对系统进行润滑。 一、机床的主要结构和运动形式 卧式车床的电气控制车床的种类很多，其中卧式车床是应用极为广泛的金属切削机床。它用于对具有旋转表面的工件进行加工，如车削外圆、内圆、端面、螺纹等，也可用钻头、铰刀、镗刀等刀具进行加工。 1、卧式车床的主要结构 卧式车床的结构外形如图3—1所示。它主要由床身10、主轴变速箱3、挂轮箱2、进给箱1、溜板箱6、刀架5、尾座7、光杆9与丝杠8等部分构成。图3—1卧式车床的外形结构示意图1一进给箱；2一挂轮箱；3一主轴变速箱；4一卡盘；5一刀架；6一溜板箱；卜尾座；8一丝杠；9一光杆； 2、卧式车床的主要运动 车床的切削加工包括主运动、进给运动和辅助运动。主运动为工件的旋转运动，由主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转。进给运动为刀具的直线运动，由进给箱调节加工时的纵向或横向进给量。辅助运动为刀架的快速移动及工件的夹紧、放松等。 二、车床对电气控制的要求
车床手柄座设计说明书
序言 机械制造技术基础课程设计是在学习完了机械制造技术基础和 大部分专业课，并进行了生产实习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械制造技术基础中的基本理论，并结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件机械制造工艺问题，为今后的毕业设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。
一、课程设计的目的和要求 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程 进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的 基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。
二、零件的分析 (一) 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 (二)零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及上下端面，，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10-7H ，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为24.0014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630 车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20 的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉 M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T 型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱 M24X75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0 图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，可以定心，同时具有辅助支撑和夹紧的功能。C0630 卧式车床的尾座采用的结构设计合理，动、静刚度好，精度高。套筒和尾座的移动均为机械传动，套筒和尾座的夹紧、放松均采用相关机构夹紧，夹紧力足够大，安全可靠，工人操作简单、方便、效率高。这种结构
车床说明书.(DOC)
目录 1.概述和机床参数确定 (1) 1.1机床运动参数的确定 (1) 1.2机床动力参数的确定 (1) 1.3机床布局 (1) 2.主传动系统运动设计 (2) 2.1确定变速组传动副数目 (2) 2.2确定变速组的扩大顺序 (2) 2.3绘制转速图 (3) 2.4确定齿轮齿数 (3) 2.5确定带轮直径 (3) 2.6验算主轴转速误差 (4) 2.7绘制传动系统图 (4) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (5) 3.1确定传动转速 (5) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (6) 3.3估算传动轴直径 (6) 3.4估算传动齿轮模数 (6) 3.5普通V带的选择和计算 (7) 4．结构设计 (8) 4.1带轮设计 (8) 4.2齿轮块设计 (8) 4.3轴承的选择 (9) 4.4主轴组件 (9) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (9) 4.6主轴箱体设计 (9) 4.7主轴换向与制动结构设计 (9) 5.传动件验算 (10) 5.1齿轮的验算 (10) 5.2传动轴的刚度验算 (12) 5.3花键键侧压溃应力验算 (16) 5.4滚动轴承的验算 (16) 5.5主轴组件验算 (17) 6. 主轴位置及传动示意图 (20) 7.总结……………………………………………………………2 1 8.参考文献 (22)
1.概述 1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。轻型车床是根据机械加工业发展需要而设计的一种适应性强，工艺范围广，结构简单，制造成本低的万能型车床。它被广泛地应用在各种机械加工车间，维修车间。它能完成多种加工工序；车削内圆柱面，圆锥面，成形回转面，环形槽，端面及内外螺纹，它可以用来钻孔，扩孔，铰孔等加工。 1.1 机床运动参数的确定 （1）确定公比φ及Rn 已知最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，变速级数Z=12，则公比： φ= （n max /n min ）1/（Z－1） =（2000rpm/160rpm）1/（12－1）≈1.26 转速 调整范围： Rn=n max /n min =12.5 （2）求出转速系列 根据最低转速n min =160rpm，最高转速n max =2000rpm，公比φ=1.26，按《机床课程 设计指导书》（陈易新编）表5选出标准转速数列： 2000 1600 1250 1000 800 630 500 400 315 250 200 160 1.2机床动力参数的确定 已知电动机功率为N=3kw，根据《金属切削机床课程设计指导书》（陈易新编）附录2选择主电动机为Y100L2-4，其主要技术数据见下表1： 表1 Y100L2-4技术参数 1.3机床布局 确定结构方案
车床主轴箱设计说明书
中北大学 课程设计任务书 15/16 学年第一学期 学院：机械工程与自动化学院 专业：机械设计制造及其自动化 学生姓名：王前学号：1202014233 课程设计题目：《金属切削机床》课程设计 （车床主轴箱设计） 起迄日期：12 月21 日～12 月27 日课程设计地点：机械工程与自动化学院 指导教师：马维金讲师 系主任：王彪 下达任务书日期: 2012年12月21日
课程设计任务书
课程设计任务书
目录 1.机床总体设计 (5) 2. 主传动系统运动设计 (5) 2.1拟定结构式 (5) 2.2结构网或结构式各种方案的选择 (6) 2.2.1 传动副的极限传动比和传动组的极限变速范围 (6) 2.2.2 基本组和扩大组的排列顺序 (6) 2.3绘制转速图 (7)
2.5确定带轮直径 (8) 2.6验算主轴转速误差 (8) 2.7 绘制传动系统图 (8) 3．估算传动件参数确定其结构尺寸 (10) 3.1确定传动见件计算转速 (10) 3.2确定主轴支承轴颈尺寸 (10) 3.3估算传动轴直径 (10) 3.4估算传动齿轮模数 (10) 3.5普通V带的选择和计算 (11) 4．结构设计 (12) 4.1带轮设计 (12) 4.2齿轮块设计 (12) 4.3轴承的选择 (13) 4.4主轴主件 (13) 4.5操纵机构、滑系统设计、封装置设计 (13) 4.6主轴箱体设计 (13) 4.7主轴换向与制动结构设计 (13) 5.传动件验算 (14) 5.1齿轮的验算 (14) 5.2传动轴的验算 (16) 5.3花键键侧压溃应力验算 (19)
机械制造技术基础课程设计 说明书 手柄座
一，零件的工艺分析 1．以825H φ为中心的加工表面 这一组的加工表面有825H φ的孔，以及下端面，下端面为45φ的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm 、与825H φ孔中心轴所在前视面呈?30角的螺纹孔，尺寸为M10，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以714H φ为中心的加工表面 该组的加工表面有714H φ的螺纹孔(有位置要求)，加工时测量深度为25mm ，钻孔深度为28mm 。上孔壁有一个5φ配铰的锥销通孔，该通孔有位置要求。 3．以710H φ为中心的加工表面 本组的加工表面有710H φ的孔(两个)，及其两个内端面(对称)，两端面均有位置要求， 端面之间的距离为0.23014+mm 。，孔除了有位置要求以外还有平行度的形状公差要求(与 825H φ孔壁之间的平行度公差为2.0φ) 4．以5.6φ为中心的加工表面 这组的加工表面有5.6φ的孔，该孔通至825H φ上的槽，并有位置要求。 由上面的分析可知，加工时应先加工完一组表面，再以这组加工后的表面为基准加工另外一组。 二，毛坯的确定及简图 1，毛坯的选择。 为保证零件使用要求，零件材料为HT15-33，手柄座在使用过程中不经常的变动，它只起支撑的作用，受到的冲击不是很大，只是在纵向上受到很大的压力。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。 考虑经济性要求和实际生产成本，由于是大批量生产，则铸件应采用机器砂型铸造。 由于零件上孔都较小，且都有严格的表面精度要求，故都不铸出，留待后续机械加工反而经济实用。 2.毛坯尺寸公差与加工余量见四（加工余量与工序尺寸计算），毛坯简图另附。 三，工艺路线的拟定 1，定位基准的选择。 (1)粗基准的选择
数控车床使用说明书
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
CA6140车床的操作手柄(机械设计课程设计说明书)
目录 前言 (2) 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) （三）确定生产类型 (3) 二、工艺规程设计 (3) (一) 确定毛坯的制造形式 (3) （二）基面的选择 (3) （三）制定工艺路线 (3) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (4) （五）确立切削用量及基本工时 (6) 三、夹具设计 (13) （一）问题的提出 (13) （二）夹具设计 (13) 1．定位基准选择 (13) 2. 切削力及夹紧力计算 (13) 3 . 车床夹具的装配图见附图 (13) 七、参考文献 (14)
前言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的操作手柄。它位于车床变速机构中，主要起操作调节作用。 （二）零件的工艺分析 操作手柄的加工表面，分述如下： 1.以孔φ9为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ24的外圆，φ18的外圆，以及其上下端面，孔壁上一个M6的螺纹孔。 2.以φ12为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ10 的孔，螺纹孔端面。槽的内表面，φ16的孔。 这两组表面有一定的位置度要求,即φ10 的孔上下两个端面与φ12 的孔有垂直度要求。
车床尾架设计说明书资料讲解
C0630车床尾架设计说明书
一、车床尾架的设计背景及意义 制造业中的车床是主要用车刀对旋转工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。其结构主要分为：主轴箱、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱、刀架。 尾架是车床的重要部件之一，它在车床加工中起到了重要的作用。尾架体安装在车床的右导轨上，尾架套筒可以安装顶尖，以支撑较长的工件的右端、安装钻头、铰刀，进行加工。也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮，将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 C0630车床是一种经济型轻型车床，具有加工范围大、主轴变速范围广，具备普通车床的基本功能，消耗功率小等特点。在该机床上，除可完成车削外圆、端面、切槽、镗孔等工艺工作外，还可进行钻孔、铰孔、车削公英制内外螺纹及攻丝、套丝等工作。因此，本机床适用于仪器、仪表制造，医疗卫生器械制造，适用于单件小批量生产。 二、车床尾架的工作原理 顶针（4）以1:20的圆锥体装在轴套（6）的锥孔内，螺母（9）用两外螺钉M12x20（10）与轴套固定，螺钉M15x30（8）用其圆柱端限制轴套只能作轴向移动。当转动手轮（14）时，通过键A8x14（15）使螺杆（11）旋转（不能轴向移动），再通过螺母（9）的作用，使轴套带着顶针作轴向移动。当顶针移动到所需要的位置时，转动手柄（7）和螺杆（19），使夹紧套（18、20）将轴套锁紧。整个尾架是靠定位键（25）嵌入床身的T型槽内作横向定位，但可沿槽作纵向滑动来改变尾架与主轴端面的位置，以适应加工不同长度的工件。顶紧工件后，可旋紧螺母M24（22）和双头螺柱M24x75（23），带动螺柱头（24）将尾架锁紧在床身上。（注：零件编号详情见配套A0图纸） 三、车床尾座的设计 尾座是卧式车床的重要附属部件，其主要作用是在加工特别是轴类零件时，
CA6140车床手柄座零件加工工艺规程
课程设计 手柄座零件的机械加工工艺规程 及工艺装备设计 班级： 姓名： 指导教师： 完成日期：
课程设计任务书 一、设计题目：“手柄座”零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:大批大量生产 三、上交材料 (1) 被加工工件的零件图1张 (2) 毛坯图1张 (3) 机械加工工艺过程卡片(参附表1) 1张 (4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张 (4) 夹具装配图1张 (5) 夹具体图1张 (6) 课程设计说明书(5000～8000字) 1份 说明书主要包括以下内容（章节） ①目录 ②摘要（中外文对照的，各占一页） ③零件工艺性分析 ④机械加工工艺规程设计 ⑤指定工序的专用机床夹具设计 ⑥方案综合评价与结论 ⑦体会与展望 ⑧参考文献 列出参考文献(包括书、期刊、报告等，10条以上) 课程设计说明书一律用A4纸、纵向打印. 四、进度安排(参考) (1) 熟悉零件,画零件图2天 (2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天 (3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天 (4) 编写说明书3天 (5) 准备及答辩2天
五、指导教师评语 成绩： 指导教师 日期 成绩评定 采用五级分制，即优秀、良好、中等、及格和不及格。 优秀：设计方案合理并新颖，设计说明书及设计图纸规范、内容丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 良好：设计方案合理，设计说明书及设计图纸比较规范、内容比较丰富。在设计过程中勤奋好学、有创新思想； 中等：设计方案一般，设计说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中比较勤奋、创新思想不明显； 及格：设计方案不完善，存在一些小错误，说明书及设计图纸欠规范、内容一般。在设计过程中勤奋精神不够： 不及格：设计方案有严重错误，设计说明书及设计图纸不规范、内容浅薄。在设计过程中勤奋好学精神不够。
广州数控980TD数控车床入门说明书
广州数控980TD编程操作说明书 第一篇编程说明 第一章：编程基础 1.1GSK980TD简介 广州数控研制的新一代普及型车床CNC GSK980TD是GSK980TA的升级产品，采用了32位高性能CPU和超大规模可编程器件FPGA，运用实时多任务控制技术和硬件插补技术，实现μm级精度运动控制和PLC逻辑控制。 技术规格一览表
1.2 机床数控系统和数控机床 数控机床是由机床数控系统（Numerical Control Systems of machine tools）、机械、电气控制、液压、气动、润滑、冷却等子系统（部件）构成的机电一体化产品，机床数控系统是数控机床的控制核心。机控系统由控制装置（Computer Numerical Controler简称CNC）、伺服（或步进）电机驱动单元、伺服（或步进）电机等构成。 数控机床的工作原理：根据加工工艺要求编写加工程序（以下简称程序）并输入CNC，CNC加工程序向伺服（或步进）电机驱动单元发出运动控制指令，伺服（或步进）电机通过机械传动构完成机床的进给运程序中的主轴起停、刀具选择、冷却、润滑等逻辑控制指令由CNC传送给机床电气控制
系统，由机床电气控制系统完成按钮、开关、指示灯、继电器、接触器等输入输出器件的控制。目前，机床电气控制通常采用可编程逻辑控制器（Programable Logic Controler 简称PLC），PLC具有体积小、应用方便、可靠性高等优点。由此可见，运动控制和逻辑控制是数控机床的主要控制任务。 GSK980TD车床CNC同时具备运动控制和逻辑控制功能，可完成数控车床的二轴运动控制，还具有内置式PLC功能。根据机床的输入、输出控制要求编写PLC程序（梯形图）并下载到GSK980TD，就能实现所需的机床电气控制要求，方便了机床电气设计，也降低了数控机床成本。 实现GSK980TD车床CNC控制功能的软件分为系统软件（以下简称NC）和PLC软件（以下简称PLC）二个模块，NC模块完成显示、通讯、编辑、译码、插补、加减速等控制，PLC模块完成梯形图解释、执行和输入输出处理。 1.3编程基本知识 1、坐标轴定义 数控车床示意图 GSK980TD使用X轴、Z轴组成的直角坐标系，X轴与主轴轴线垂直，Z轴与主轴轴线方向平行，接近工件的方向为负方向，离开工件的方向为正方向。
车床尾架设计说明书汇总
车床尾架底座夹具设计 序言 第一章工艺规程设计 1.1 CA6140车床尾架座的功用、要求 功能：车床尾架底座是车床架与导轨的连接过渡件，起到了支承尾架的作用，并使尾架在导轨上顺利滑动。尾座可沿床身小导轨作纵向移动,旋紧尾座中部的六角螺母,可将尾座紧固在床身任意位置上。 要求： 1．车床尾架底座应有足够的定位精度； 2．尾座能在导轨上迅速而顺利地滑动； 3．定位精度能长期保持； 4．结构简单，工艺性良好。 1.2 零件的技术要求 1．毛坯加工方法，砂型铸造； 2．毛坯的材料为HT15-33，材料状态为正火表面热处理； 3．加工表面不应该有毛刺、裂缝等缺陷，并应清理清洁； 4．所有加工表面应光洁，不可有裂缝、压痕、毛刺、凹痕。
1.3设计任务 1．完成车床尾架底座的零件图、毛坯图.； 2．编写车床尾架底座的加工工艺； 3．绘制车床尾架底座的工艺卡； 4．设计一套专用刨床夹具； 5．设计说明书一套。
第二章工艺规程的制订 2.1计算生产纲领，确定生产类型 根据任务书，该产品的年产量为10000件，设其备品率为10%，机械加工废品率为1%，现制定该零件的机械加工工艺规程。 N=Q n（1+α%+β%） =10000×1（1+10%+1%）年/件 =11100件/年 式中：N—产品的生产纲领； Q n—零件的生产纲领（件/年）； α—该零件备件的百分率； β—该零件废品的百分率。 该零件的年产量为11100件，现已知该产品属于中型机械，根据《机械制造工艺设计简明手册》中表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可确定其生产类型为大批量生产。 2.2审查零件图样的工艺性 车床尾架底座的零件图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。由于底座雨导轨相配合起导向作用，并保证尾架中心线与主轴中心轴线有一定的平行度，其配合各面的形位精度有一定要求，分别是： 1．上下底面的平行度为0.15mm，保证尾架中心线与床身导轨平行度. 2．上下底面的平面度为0.05mm，而且底座厚度以能满足机床的精度要求 3．底座上导轨面与下底面及v形槽面的垂直度0.05mm 4．连接定位孔的精度位Φ20H7mm，以满足定位与连接的要求。
CGCNC—三菱系统车床操作说明书
CGCNC概述 1.CGCNC仿真CNC CGCNC是Chen Guang Computer Numerical Control”的缩写，是杭州浙大辰光科技有限公司开发的计算机仿真数控加工系统。它能够像真正的CNC机床一样进行控制面板操作，可在PC机控制的数控系统里编程移动命令和进行机床动作。 1.1 CGCNC的安装 1.1.1安装环境 编程部分 1.2 插补功能 1.2.1 定位（快速进给；G00） 功能及目的 此指令伴随坐标名称，以现在位置为起始点，坐标名称所表示的坐标为终点，以直线或非直线之路径作定位。 指令格式 G00 Xx／Ux Zz／Ww； x, u, z,w 表示坐标值。 附加指令地址，对全部附加轴有效。 详细说明 （1）一旦给予这指令，G00 模式一直保持有效，直到G01, G02, G03, G33 指令出现，才更 改G00 的模式。因此，假如次指令也同样是G00，则只需指定轴地址即可。 （2）当在G00 模式中，每一单节的起点和终点，必须做加速或减速；因此，在操作下一单节前，必须确认现用单节的指令为0，并确认加减速回路的轨迹误差状态。定位幅宽度由参数设定。 （3）（G83~G89）用G00 来实现取消（G80）模式。 （4）刀具的路径为直线还是非直线可用参数来设定选取，定位的时间不改变。 （a）直线路径︰同直线插补（G01），速度受到各轴的快速进给速度的限制。 （b）非直线路径︰分别由各轴的快速进给速度作定位。 （5）在G 码后面没有数值时，作为G00 处理。 注意 实际运行中G 指令值后如无数字则视为“G00”。
! 程序例 G00 X100 Z150 ；绝对值指令 G00 U-80 W-150；增量值指令 1.2 插补功能 1.2.2 直线插补(G01) 功能及目的 该指令与座标语和进给速度指令一起，使刀具以地址F 指令速度在现在位置与座标语指定终点间直线移动（插补）。但这时地址F 指令作用为进给速度通常以工具中心进行方向的线速度。 指令格式 G00 Xx／Uu Zz／Ww αα Ff ；（“α”是附加轴） x, u,z,w ：显示坐标值。 详细说明 一旦给予这指令，G01 模式一直保持有效，直到G00,G02,G03,G33 指令出现，才更改G01 模式。因此，假如这些指令也同样是G01 且进给速度不改变，则祇需要指定座标语和值即可。最初的 G01 如没有F 指令，则程序错误。 G 功能（G70～G89），可用G01 指令来取消（或G80）。 程序例 （例1） G01 X50.0 Z20.0 F300； （例2）以进给速度300mm／分按P1→P2 →P3→P4 次序切削。P0→P1，P4→P0 作刀具定位用。 G00 X200000 Z40000 ；P0→P1 G01 X100000 Z90000 F300 ；P1→P2 Z160000 ；P2→P3 X140000 Z220000 ；P3→P4 G00 X240000 Z230000 ；P4→P0 1.2 插补功能 1.2.3 圆弧插补(G02, G03) 功能及目的 该指令使刀具沿圆弧移动。 指令格式 G02 （G03）X x／Uu Zz／Ww Ii Kk Ff ； G02 ：顺时针旋转（CW） G03 ：反时针旋转（CCW） Xx／Uu ：圆弧终点坐标，X 轴（X 为工件坐标系之绝对坐标值，U 为从现在到目标之增量值）。 Zz／Ww ：圆弧终点坐标，Z 轴（Z 为工件坐标系之绝对坐标值，W 为从现在到目标之增量值）。 Ii ：圆弧中心，X 轴（I 为圆弧起点到中心之X 轴坐标的半径指令增量值）。 Kk ：圆弧中心，Z 轴（K 为圆弧起点到中心之Z 轴坐标的增量值）。 Ff ：进给速度
普通的车床设计说明书.
目录 1. 概述 (1) 1.1 机床课程设计的目的 (1) 1.2 车床的规格系列和用处 (1) 1.3 操作性能要求 (1) 2. 参数的拟定 (1) 2.1 确定极限转速 (1) 2.2 主电机选择 (1) 3. 传动设计 (2) 3.1 主传动方案拟定 (2) 3.2 传动结构式、结构网的选择 (2) 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 (2) 3.2.2 传动式的拟定 (2) 3.2.3 结构式的拟定 (3) 4. 传动件的估算 (4) 4.1 三角带传动的计算 (4) 4.2 传动轴的估算 (6) 4.2.1 传动轴直径的估算 (6) 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 (7) 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 (7) 4.3.1 齿轮齿数的确定 (7) 4.3.2 齿轮模数的计算 (8) 4.3.3 齿宽确定 (10) 4.4 带轮结构设计 (11) 5. 动力设计 (11) 5.1 主轴刚度验算 (11) 5.1.1 选定前端悬伸量C (11) 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 (12) 5.1.3 计算当量外径 (12) 5.1.4 主轴刚度的计算 (12) 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 (12) 5.2 齿轮校验 (13) 5.3 轴承的校验 (13) 6. 系统传动图 (14) 7. 心得体会 (16) 8. 参考文献 (17)
1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2车床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通车床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比=1.25 2.2 主电机选择 合理的确定电机功率N，使机床既能充分发挥其使用性能，满足生产需要，又不致使电机经常轻载而降低功率因素。 已知电动机的功率是5.5KW，根据《机床设计手册》[3]选Y132S1-2，额定功率5.5，
CA6140手柄座夹具设计说明书
目录 一、设计目的 (2) 二、设计要求 (2) 三、设计内容 (2) 四、零件分析 (2) （1）、零件的作用 (2) （2）、零件的工艺分析 (2) 五、确定毛坯的制造方法，初步确定毛坯的形状 (3) 六、工艺规程设计 (3) （1）、基面的选择 (3) （2）、粗基准的选择 (3) （3）、精基准的选择 (3) (4 )、制定工艺路线 (3) （5）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (4) 七、确定切削用量和基本用时 (4) 八、夹具设计 (11) 九、课程设计小结 (11) 十、参考文献 (12)
一、设计的目的 机械制造技术基础课程设计是在学完了机械制造技术基础课程进行了生产实习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。 二、设计要求 零件图A4 一张 毛坯图A4 一张 结构设计装配图A1 一张 结构设计零件图A4 一张 机械加工工艺过程综合卡片一张 课程设计说明书一份 三、设计内容 设计CA6140车床手柄座零件的机械加工工艺规程及机床夹具。 四、零件分析 （1）、零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的手柄座。它位于车床操作机构中，可同时操纵离合器和制动器，即同时控制主轴的开、停、换向和制动。操作过程如下：当手把控制手柄座向上扳动时，车床内部的拉杆往外移，则齿扇向顺时针方向转动，带动齿条轴往右移动，通过拨叉使滑套向右移，压下羊角形摆块的右角，从而使推拉杆向左移动，于是左离合器接合，主轴正转；同理，当手把控制手柄座向下扳动时，推拉杆右移，右离合器接合，主轴反转。当手把在中间位置时，推拉杆处于中间位置，左、右离合器均不接合，主轴的传动断开，此时齿条轴上的凸起部分正压在制动器杠杆的下端，制动带被拉紧，使主铀制动。 （2）、零件的工艺分析 CA6140车床手柄座有多处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下： 1．以 8 25H φ 为中心的加工表面，这一组的加工表面有 8 25H φ 的孔，以及上下端面，， 下端面为 45 φ 的圆柱端面；孔壁上有距下端面11mm、与 8 25H φ 孔中心轴所在前视面呈? 30 角的螺纹孔，尺寸为M10-7H，另外还有一个尺寸为6H9的槽，孔与槽的总宽度为27.3H11。 2．以 7 14H φ 为中心的加工表面，该组的加工表面有 7 14H φ 的螺纹孔(有位置要求)， 加工时测量深度为25mm，钻孔深度为28mm。上孔壁有一个 5 φ 配铰的锥销通孔，该通孔
CW6163使用说明书资料
CW61 3型普通车床 CW62 3型马鞍车床 使用说明书 床身上最大工件回转直径Φ30mm 最大工件长度mm 出厂编号 中华人民共和国 邯郸市机床厂
目录 1.主要用途和适用范围-------------------------------------2 2.主要规格和主要参数-------------------------------------2 3.机床的传动系统------------------------------------------5 4.机床的液压系统-----------------------------------------12 5.机床的电器系统-----------------------------------------13 6.机床的冷却系统-----------------------------------------17 7.机床的润滑系统-----------------------------------------18 8.机床的吊运与安装----------------------------------------19 9.试车﹑调整及操作----------------------------------------21 10.备件及易损件--------------------------------------------24 本公司保留修改技术资料的权利，如有变动，恕不另行通知，一切以实物为准。
1. 主要用途和适用范围 本机床能承担各种车削工作，如车削内外圆柱面，圆锥面， 成形回转面和环形槽，车削端面及各种螺纹(公制、英制模数及径 节螺纹)。还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝和滚花等工 作。 在本机床上加工的零件几何精度达到IT7，粗糙度达到2.5， CW6263型马鞍车床特别适合扁平工件和畸形件的加工。 2.主要规格和主要参数 2.1主要规格 床身上最大工件回转直径630mm（830mm/930mm） 最大工件长度750mm /1500mm /3000mm 刀架上最大工件回转直径350mm（550mm/650mm) 主轴内孔直径80mm 最大车削长度600mm /1350mm / 2850mm 马鞍内最大工件回转直径800mm（1000mm/1100mm） 马鞍内有效利用长度300mm 2.2 主轴 主轴孔前端锥度公制100mm 顶尖锥度莫氏6号 主轴转速级数18种 主轴转速范围6-800r/min 2.3进给系统 纵横向进给量种数各64种 纵向进给量范围1:10.1-1.52mm 纵向进给量范围16:1 1.6-24.3mm 纵向细进给量范围(用交换齿轮) 0.05-12.15mm
车床手柄座加工工艺及关键工序及工装设计说明书
毕业设计说明书(论文) 作者: 学号： 系部: 机械工程系 专业: 机械工程及自动化 题目: 副教授 指导者： (姓名) (专业技术职务) 评阅者： (姓名) (专业技术职务) 20 年 6 月
毕业设计说明书（论文）中文摘要
毕业设计说明书（论文）外文摘要
目录 1 绪论1 1.1 毕业设计的目的3 1.2 车床手柄座设计的基本情况3 1.3 工艺方案3 2 零件分析5 2.1 零件的工艺分析5 2.2 零件的加工工序6 2.3 粗加工零件时切削用量的选择原则6 2.4 精加工零件时切削用量的选择原则7 3 工艺规程设计8 3.1 制定工艺路线8 3.2 机床夹具设计的作用及要求8 3.3 基本工序的设计9 4 夹具设计17 4.1 夹具的作用和分类17 4.2 夹具的要求18 4.3 定位元件的选择19 4.4 夹紧元件的选择19 5 组合机床的设计20 5.1 组合机床总体设计----“三图一卡”20 5.2 组合机床结构方案的确定20 5.3 被加工零件工序图绘制21 5.4 被加工零件加工示意图绘制21 5.5 组合机床联系尺寸图的绘制21 结束语23 致谢24 参考文献25 1 绪论 机械加工工艺是规定产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产的重要的技术性文件。它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现，因此工艺规程编制的好坏是生产该产品的重要保证和重要依据。夹具结构设计在加深对课程基本理论的理解和加强对解决工程实际问题能力的培养方面
GSK980TD数控车床中文使用说明书
GSK980TA/D编程教材 《一》编程的基本概念 《二》常用G代码介绍 《三》单一固定循环 《四》复合型固定循环 《五》用户宏程序 《六》螺纹加工 《七》T代码及刀补 《八》F代码及G98、G99 《九》S代码及G96、G97 （注意：本教材仅供学习参考，实际操作编程时应以广数GSK980T车床数控系统使用手册为准） 2007年9月 《一》编程的基本概念: 一个完整的车床加工程序一般用于在一次装夹中按工艺要求完成对工件的加工，数控程序包括程序号、程序段。 （一）程序号：相当于程序名称，系统通过程序号可从存储器中多个程序中识别所要处理的程序，程序号由字母O及4位数字组成。 （二）程序段：相当于一句程序语句，由若干个字段组成，最后是一个分号（；）录入时在键入EOB键后自动加上。整个程序由若干个程序段构成，一个程序段用来完成刀具的一个或一组动作，或实现机床的一些功能。（三）字段（或称为字）：由称为“地址”的单个英语字母加若干位数字组成。根据其功能可分成以下几种类型的字段： ▲程序段号：由字母N及数字组成，位于程序段最前面，主要作用是使程序便于阅读，可以省略，但某些特殊程序段（如表示跳转指令的目标程序段）必须标明程序段号。 为了便于修改程序时插入新程序段，各句程序段号一般可间隔一些数字（如 N0010、N0020、N0030）。 ▲ 准备功能：即G代码，由字母G及二位数字组成，大多数G代码用以指示刀具的运动。（如G00、G01、G02） ▲ 表示尺寸（坐标值）的字段：一般用在G代码字段的后面，为表示运动的G代码提供坐标数据，由一个字母与坐标值（整数或小数）组成。字母包括： 表示绝对坐标：X、Y、Z 表示相对坐标：U、V、W 表示园心坐标：I、J、K (车床实际使用的坐标只有X、Z，所以Y、V、J都用不着) ▼表示进给量的字段：用字母F加进给量值组成，一般用在插补指令的程序段中，规定了插补运动的速度。 ▼S代码：表示主轴速度的字段。用字母S加主轴每分钟转速（或主轴线速度：米/分）组成。
CA6140车床手柄座设计说明书资料
四川电子机械职业技术学院 机床夹具课程设计说明书 题目CA6140车床手柄座铣夹具设计 系部机电工程系 专业机械制造与设计 学生姓名陈广文 学号140401120 专业班级机械14.3 指导教师赵红琳 2016年 6月22 日
四川电子机械职业技术学院课程设计 目录 序言 (1) 一、零件分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (3) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (6) （五）确立切削用量及基本工时 (7) 三、夹具设计 (16) （一）问题提出 (17) （二）夹具设计 (17) 四、论文小结 (18) 五、参考文献 (19)
序言 机械夹具设计课程设计是在学习完了机械夹具设计基础和大部分专业课，并进行了生产学习的基础上进行的又一个实践性教学环节。这次设计使我们能综合运用机械夹具设计基础中的基本理论，并结合生产学习中学到的实践知识，独立地分析和解决了零件夹具设计工艺问题，为今后的课程设计及未来从事的工作打下了良好的基础。 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的机械夹具设计。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点。 机械夹具设计基础课程设计是在学完了机械夹具设计基础课程进行了生产学习之后的一个重要的实践教学环节。学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好课程设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生综合运用本课程及有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计。其目的如下： ①培养学生解决机械加工工艺问题的能力。通过课程设计，熟练运用机械技术基础课程中的基本理论及在生产学习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中定位、加紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量，初步具备设计一个中等复杂程度零件的能力。 ②培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。 ③进一步培养学生识图、制图、运用和编写技术文件等基本技能。