车削加工心得体会

篇一：车床实习心得体会

车床实习心得体会

我是电力系统自动化专业的同学，在上周的实习过程中，我学到了很多课堂上没有的知识，比如:如何切削工件，如何给机床校油，如何使用切削刀，如何应对突发事故等。通过这一周的学习与实践，我深深的为机床工作者所折服在整个实习期间，我们两个人一组，共同完成老师留给我们的实习任务，在第一天的时候，我们按照老师的指导为机床上了油，并稍微了解到了机床各操作手柄的用法，以及如何使用切削刀。第二天，刚去到车间，我们就为机床上了油，本来是有点为自己学习的主动性而沾沾自喜，但是实习老师看过我我们的机床后，很认真的告诉我拿油壶的方向不对地面上留下了许多油渍，这样不仅不好打扫，更容易弄脏衣服，我不禁莞尔，原来做机床工作，不仅要有热情更要细心，这虽然是一件小事，却也反映出了我们在工作时要注意细节，接下来的两天里，按照老师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。在这个过程中，我领悟到了合作的重要性。并且看似简单的技巧，却也不是一朝一夕就可以完成的，每一个工件都是工人师傅很多次练习后完美的作品。实习的最后我们参观了学校的工件加工厂，里面的工件很复杂，需

要十多个师傅依次完成，他们工作很认真，工件很标准。通过这次实习，我懂得了在以后的工作中，我们不仅要有耐心更要细心。不仅要有能独立工作的能力，更要能学会合作，取长补短。不仅要认真工作，更要持之以恒。这次实习虽然结束了，但给我的影响却是长久的，是我迈向社会时的第一课。

师的要求，我们磨了两个工件，当然啦，挺坎坷的，出现了各种问题，不过，庆幸的是我和同伴最终完成了作业。

车削外圆的常见问题及解决方法1

车削外圆的常见问题及解决方法黄亚威东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088 摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方法。关键词:车削外圆；故障分析；解决对策 Turning cylindrical common problems and solutions Huangyawei Southeast University Chengxian College, Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088 Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem. Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions 一、出现波纹工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。 A:电动机转动时产生振动。解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

数控车削加工工艺分析之我见的论文

数控车削加工工艺分析之我见的论文【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件,但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比,讲述合理的工艺分析的顺序问题。【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、问题的提出数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。其主要内容包括以下几个方面: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工具、夹具的选择和调整设计;(四) 切削用量选择;(五)工序、工步的设计;(六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。笔者观察了很多数控车的技术工人,阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章,发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。但是笔者分析了上述的顺序之后,发现有点不妥。因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。https://www.360docs.net/doc/ca2467601.html,工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。

二、分析问题目前,数控车床的使用者的操作水平非常高,并且能够独立解决很多操作上的难题,但是他们的理论水平不是很高,这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。三、解决问题其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后,解决问题就非常容易了。需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。笔者认为合理的工艺分析步骤应该是: (一)选择并确定零件的数控车削加工内容;(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析;(三)工序、工步的设计;(四)工具、夹具的选择和调整设计;(五)切削用量选择; (六)加工轨迹的计算和优化;(七)编制数控加工工艺技术文件。本文主要对二、三、四、五三个步骤进行详细的阐述。 (一)零件图分析零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务。主要进行尺寸标注方法分析、轮廓几何要素分析以及精度和技术要求分析。此外还应分析零件结构和加工要求的合理性,选择工艺基准。 1.选择基准零件图上的尺寸标注方法应适应数控车床的加工特点,以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程,又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。 2.节点坐标计算

机械加工实训心得体会

机械加工实训心得体会集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

机械加工实训心得体会“累并快乐着”――用这句话来形容短短2周的机加实习再恰当不过。这次实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。此次机加实习使我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。有些老师不只教我们机加实习的内容，还教我们如何学习，如何做人，让我们学到了课本上学不到的知识。任何理论和知识只有与实习相结合，才能发挥出作用。而作为思想可塑性大的我们，不能单纯地依靠书本，还必须到实践中检验、锻炼、创新；去培养科学的精神，良好的品德，高尚的情操，文明的行为，健康的心理和解决问题的能力。此时，我还在回忆这次令人难忘的机加实习，它不仅让我们了解到了实际生产中的各种技能，还让我们明白了一个深刻的道理：纸上得来终觉浅，绝知此事要恭行。为期两周的机加实习在金属的回响中落下了大幕，总的来说这次为期两周的实习活动是一次有趣且必将影响我今后的学习工作的重要的经验。

我想在将来的岁月里恐怕不会再有这样的机会了!!通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多安全第一,在工业生产中，安全要摆在第一位，是至关重要的！！这是每个老师给我们的第一忠告。有了足够的重视，所以我安全的度过了实习的两周！车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师让我们看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。机加实习有苦也有乐.“天将降大任于斯人也，必先苦其心志，劳其筋骨，饿其体肤，方成大任也！”这句古人的话用来形容我们的机加实习

MasterCAM车床加工应用教程

第10章车床加工本章主要讲述Mastercam的“车床”模块。车床模块可生成多种车削加工路径，包括简式车削、表面车削、径向车削、钻孔、螺纹车削、切断、C轴加工（C-axis）等加工路径。 2003.07.20Mastercam1

10.1 车床加工基础知识车床加工系统的各模组生成刀具路径之前，也要进行工件、刀具及材料参数的设置，其材料的设置与铣床加工系统相同，但工件和刀具的参数设置与铣床加工有较大的不同。车床系统中几何模型的绘制方法与铣床系统中几何模型的绘制方法有所不同，只需用绘制零件图形的一半。在生成刀具路径后，可以用操作管理器进行刀具路径的编辑、刀具路径模拟、仿真加工模拟以及后处理等操作。 10.1.1车床坐标系 10.1.2刀具参数 10.1.3工件设置 2003.07.20Mastercam2

10.1.1 车床坐标系一般数控车床使用X轴和Z轴两轴控制。其中Z 轴平行于机床主轴，＋Z方向为刀具远离刀柄方向；X轴垂直于车床的主轴，＋X方向为刀具离开主轴线方向。当刀座位于操作人员的对面时，远离机床和操作者方向为＋X方向；当刀座位于操作人员的同侧时，远离机床靠近操作者方向为＋X方向。有些车床有主轴角位移控制（C-axis），即主轴的旋转转角度可以精确控制。 2003.07.20Mastercam3

在车床加工系统中绘制几何模型要先进行数控机床坐标系设定。顺序选择主菜单中的Cplane→Next Menu进行坐标设置。常用坐标有“+XZ”、“-XZ”、 “+DZ”、“-DZ”。车床坐标系中的X方向坐标值有两种表示方法：半径值和直径值。当采用字母X时表示输入的数值为半径值；采用字母D时表示输入的数值为直径值。采用不同的坐标表示方法时，其输入的数值也应不同，采用直径表示方法的坐标输入值应为半径表示方法的2 倍。车床加工中，工件一般都是回转体，所以，在绘制几何模型时只需绘制零件的一半外形，即母线。螺纹、凹槽及切槽面的外形可由各加工模组分别定义。有些几何模型在绘制时只要确定其控制点的位置，而不用绘制外形。控制点即螺纹、凹槽及切槽面等外形的起止点，绘制方法与普通点相同。 2003.07.20Mastercam4

普通车床的常见故障与排除

普通车床的常见故障与排除普通车床属于机械行业中最为常见的装备，运行中涉及到很多技术，如电机技术、传感技术、自动化技术等，表现出综合性的特点。普通车床的工作能力强，其可提供高精度、高水平的机械制造服务。虽然普通车床的工作能力强，但是仍旧面临着故障的干扰。一、普通车床分析机械加工厂内，普通机床在车间内，占有大部分的影响比重，渗透到机械加工的行业中，行业提高了对普通车床故障的重视度，致力于采取故障排除的方法，保障普通车床的有效性。车床在机械行业中，用于加工各种各样的回转表层，如圆面、锥面等，同时也能够加工螺纹、沟槽等，利用床身、刀架等普通车床的部件，配合普通车床的工作原理，实现主运动、进给运动，在车床车刀、工件的运动过程中，促使毛坯可以加工成指定的几何尺寸。普通车床使用中，故障是不可避免的问题，如果不能在第一时间排除车床内的故障，就会干扰车床的运行水平，进而影响到车床加工的精度、速度，不利于车床的高效性。普通机床的故障出现于日常的运行和使用中，为了提高普通车床的工作能力，应该将故障作为首要的监督对象，保护好普通机床的运行过程。普通车床故障中存在一些典型的征兆，有经验的操作人员会根据车床故障的征兆，大概地判断运行故障，及时把控车床运行中的故障信息，弥补车床运行时的缺陷，进而落实好故障排除的方法。二、车床故障原因

普通车床的故障原因表现出多样化的特点，以下列举普通车床故障中最常见的故障原因：第一，普通车床零部件的质量原因，车床本身的机械装置、元件设备等，其在车床运行的过程中发生了质量问题，导致自身出现失灵或失控的情况，就会影响到普通车床的整体情况，出现磨损、破坏等问题，直接影响到车床的加工精度，进而干扰普通车床的实际运行。零部件的质量原因是普通车床故障中最直接的原因，引起一系列的故障问题。第二，普通车床的安装、装配工艺内，缺乏精度控制的措施。例如：普通车床主体安装中，如主轴箱、进给箱，其在安装中没有严格按照精度实行控制，只要有一处出现故障，就会干扰到普通车床的整体精度，不能保障普通车床的有效装配，导致安装与装配误差，在车床运行中引出故障干扰，逐渐降低了车床运行的精确度。第三，普通车床使用时，存在不合理的操作，干扰了车床的技术参数，导致车床在自身加工的范围内，缺乏有效的工作能力。普通车床操作中，如果操作人员不能按照车床的工作规程执行，就会引起诸多故障问题，尤其是普通车床的精确度，直接增加了车床的运行负担，加重了车床的使用压力。第四，普通车床在运行中，保养与维修措施不到位。保养与维修是降低故障发生率的一项措施，而且决定了车床的使用效率。车床缺乏保养、维修，导致车床处于带病作业的状态，不能维持良好的工作状态，就会缩短车床的运行寿命，不能提高普通车床的加工效率。

机械专业实训报告三篇

机械专业实训报告三篇篇一一、实习目的深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识。通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。二、实习要求根据实习工厂的产品，选定几种典型零件作为实习对象，通过对典型零件机械加工工艺的学习，掌握各类机器零件加工工艺的特点，了解工艺在工厂中所用的机床，刀具，夹具的工作原理和机构以及定位方式。三、实习安排（1）：第一周了解车间及工件大体情况（2）：第一周分析万能摇臂铣床六大件的加工工艺四、实习内容在机床上加工工件时，必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好，就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置，这一过程称为定位。将工件夹牢，就是对工件施加作用力，使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧，这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程，称为装夹。装夹方法有找正装夹法和夹具装夹法两种。找正装夹方法是以工件的有关表面或专门划出的线痕作为找正依据，用划针或指示表进行找正，将工件正确定位，然后将工件夹用虎钳中，按侧边划出的加工线痕，用划针找正。夹紧的目的是防止工件在切削力、重力、惯性力等的作用下发生位移或振动，以免破坏工件的定位。性能。工件在夹具中定位的任务是：使同一工序中的一批工件都能在夹具中占据正确的位置。工件定位的实质就是要限制对加工有影响的自由度。五、实习总结

十天的参观实习结束了，在这期间我们在公司进行参观实习，在老师和工厂技术人员的带领下看到了很多也学到了很多。让我对原先在课本上许多不很明白的东西在实践观察中有了新的领悟和认识。在这个科技时代中，高技术产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们得知识运用能力。经过培训我的工作能力得到了相应的提高。本次实习使我第一次亲身感受了所学知识与实际的应用，理论与实际的相结合，让我们大开眼界，也算是对以前所学知识的一个初审吧！这次参观实习对于我们以后学习、找工作也真是受益菲浅。同时，也使我体验到了工作的艰辛，整个参观过程，我们从粗加工到精加工，从小型机床到大型机床。我充分的体会到了一个机械产品，从无到有的整个过程，第一次感受到了机械这个专业带给我的震撼和感悟。篇二通过在xx市xx机床厂生产实习，深入生产第一线进行观察和调查研究，获取必要的感性知识和使自己全面地了解xx机床厂的生产组织形式以及生产过程，了解和掌握本专业基础的生产实际知识，巩固和加深已学过的理论知识，并为后续专业课的教学，课程设计，毕业设计打下坚实的基础。 1.在实习期间，通过对典型零件机械加工工艺的分析，以及零件加工过程中所用的机床，夹具、量具等工艺装备，把理论知识和实践相结合起来，让我们的考察，分析和解决问题的工作能力得到有效的提高。 2.通过实习，广泛接触工人和听工人技术人员的专题报告，学习他们的好的增产经验，技术革新和成果，实践中的经验，学习他们在机械行中的无私贡献精神。 3.通过参观xx机床厂，掌握一台机床从毛坯到产品的整个生产过程，组织管理，设备选择和车间布置等方面的知识，扩大知识面，开阔了视野。 4.通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及搜集和整理技术资料等方面的能力。一、生产实习的要求为了达到上述实习目的，生产实习的内容和要求有： 1.机械零件的加工

车床常见故障及排除方法

车床常见故障及排除方法结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以此来维护普通车床的运行性能。 1、振动故障及排除普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定性。当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常的运行状态，如： (1)普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确; (2)控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过大而造成振动; (3)检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动; (4)校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心位置，排除车床工作时的振动问题。 2、噪声故障及排除

噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。一般情况下，噪声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。普通车床运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行状态，干扰正常的运行。噪声故障的排除要根据普通车床的实际情况执行。列举普通车床噪声故障中，常见的排除方法，如： (1)维护人员检查普通车床的运动副，结合运动副反馈出的情况，调整、修复引起噪声的零件，促使车床的主轴，可以恢复正常，处理噪声的干扰，保障车床的工作精度; (2)全面检查普通车床的管道，杜绝出现管道不通畅的情况，疏通有堵塞的管道; (3)噪声故障内，很大一部分是因为相互摩擦，所以定期安排润滑工作，在适当的位置增加润滑油，控制润滑油的用量、位置，保证润滑油符合相关的规定。 3、发热故障及排除普通车床运行时，发热故障集中在主轴位置，因为主轴连接着滚动、滑动的轴承，构成一体化的运行结构，所以主轴处于高速旋转状态时，就会发散出热量。主轴是普通车床的主要热源，当热量无法正常散发出来时，就会造成主轴以及周围连接装置过度发热，车床局部位置的温度升高，引起热变形的问题，发热故障较为严重时，会出现主轴、尾架不同高的问题，直接降低车床的加工精度，还会存在烧坏主轴的情况。主轴发热故障，可能是主轴与轴承之间，经过长期摩擦而囤积了热量，导致全负荷车床工作状态下，主轴的刚度变化，影响了主轴的稳定性。主轴发生故障的排除方法中，在车床运行前，先要主动地调整好主轴与轴承之间的距离，同时安排好润滑工作，保持油路的畅通性，再控制好主轴的工作量，避免主轴处于超负荷的工作环境中。

机械加工实训总结-总结报告模板

机械加工实训总结我们在实训楼a1楼工程实训中心进行了为期2周的机械加工实习。期间，我们接触了车、铣、刨、等工种的基本操作技能和安全技术教程。每隔几天，大家都要学习一项新的技术，并在规定的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了2周的实习。机械加工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是： ①通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 ③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

(机械制造行业)机械加工工艺基础练习题

机械加工工艺基础练习题一、选择题 1．刀具标注角度时，主剖面参考系不包括下列哪个平面？（B） A 基面 B 前刀面 C 主剖面 D 切削平面 2．数控机床按运动轨迹分类，不包括下列哪种类型？（C） A 点位控制系统 B 直线控制系统 C 开环控制系统 D 轮廓控制系统 3．下列哪种加工方式不是外圆表面的主要加工方法？（B） A 车削 B 铣削 C 磨削 D 光整加工 4．下列哪种孔的加工方法精度最高？（D） A 钻孔 B 扩孔 C 拉孔 D 研磨孔 5．螺纹三要素不包括下列哪种几何要素？（A） A 大径 B 中径 C 螺距 D 牙形半角 6．下列哪种齿形加工方法属于展成法？（B） A 铣齿 B 滚齿 C 拉齿 D 成型磨齿 7．下列哪种齿形加工方法精度最高？（D） A 铣齿 B 插齿 C 滚齿 D 磨齿 8．下列哪一项不是成形刀具加工的特点？（D） A 加工质量稳定 B 生产效率高 C 刀具寿命长 D 刀具费用低 9．工件上一个自由度同时被两个定位元件限制时称为（A） A 过定位 B 欠定位 C 完全定位 D 不完全定位 10．下列哪种方法利用电化学反应原理达到加工目的？（B） A 激光加工 B 电解加工 C 超声加工 D 电火花加工二、填空题 1．刀具磨损的主要原因有__________、__________、__________和__________。磨料磨损、粘结磨损、相变磨损、扩散磨损。 2．切削加工时，由于被加工材料性质与切削条件的不同，得到不同形态的切屑，常见的切屑类型有__________、__________和__________。带状切屑、挤裂切屑、崩碎切屑。 3．外圆表面的技术要求有__________、__________、__________和__________。尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 4．研磨是一种常用的光整加工方法，研磨剂由__________和__________混合而成。磨料和研磨液 5．孔是各类机械中常用零件的基本表面，其技术要求有__________、__________、__________和__________。尺寸精度；形状精度；位置精度；表面质量。 6．平面磨削的方法有__________和__________两种。周磨和端磨。 7．螺纹根据不同用途分类可分为__________和__________两种。联接螺纹和传动螺纹。

机加工常见问题及解答

机加工常见问题及解答 1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有： ⑴、工件受切削热伸长产生弯曲变形。 ⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。 ⑶、工件自重、变形引起的振动。 ⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。采取的解决措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、减少热变形； ⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。 2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。正确使用跟刀架的方法是： ⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。 ⑵、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。 ⑶、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。 ⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。 3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？答：影响薄壁类工件加工质量的因素有： ⑴、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 ⑵、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。

⑶、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。 ⑷、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有： ⑴、加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。 ⑵、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。 ⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。 ⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。 ⑸、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。 ⑹、加注切削液，进行充分冷却。 5、装夹畸形工件时如何防止变形？答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。 6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。（2）床身导轨严重磨损。（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。（4）固定螺钉松动，致使车床水平变动。 7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。（2）主轴轴向窜动过大。（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。（4）溜板的滑动表面间隙过大。 8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？答：（1）丝杠轴向窜动过大。（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。

(工艺技术)高级车削加工工艺与技能训练理

《高级车削加工工艺与技能训练》理论课教案

教学过程及时间主要教学内容及步骤备注应保证两体一致，否则难以组合及达到组合后的形状要求。 1）外圆锥度检测相对较为方便、准确，可选择偏心体作为基准零件预先加工，然后加工偏心板上的圆锥孔，与偏心体相配。 2）为保证两零件对应孔位置的准确性，可利用内、外锥度配合，将两零件组合后进行加工。为保证定位准确，可在圆柱孔的位置上制出工艺孔以安装定位销。 3）由于各孔偏心位置不同，偏心距的偏差较小，应注意准确划线并仔细校正。 4）为增加两零件连接的可靠性，可使用M12螺栓通过Φ14 mm 内孔将两零件锁紧。图1 偏心组件图2 偏心板（件1）零件图绘图（或模型）绘图（或模型）

教学过程及时间主要教学内容及步骤备注（2）编制加工工艺35分钟技术要求 1. 圆锥半角a/2±3ˊ，锥度1：5与件1配作。 2. 未注倒角1×45o，锐边倒角0.3×45o。图3 偏心体（件2）零件图（2）作业要点 1）卡盘夹持件2车两端面，保持总长40 mm，车削外圆Φ80 士0. 020 mm，表面粗糙度R a1.6μm。 2）确定外圆锥中心线位置并划线。（可在数显铣床上钻中心孔的方法） 3）卡盘夹持件2，按划线校正后车削外圆锥度1:5,保证圆锥半角a/2±3ˊ，并车削内孔Φ140.018 +mm达要求。 4）卡盘夹持件1，车两端面保持总长25 mm，并车削外圆Φ90 mm.。 5）铣四方80.5 mm ×80.5 mm，四边（铣削或磨削）保证80 士0. 02 mm（两处）及位置精度。 6）确定圆锥孔中心线位置并划线。（可在数显铣床上钻中心孔的方法） 7）卡盘夹持件1，按划线校正后车削圆锥孔1:5，与工件2相配，保证涂色接触率大于75％，以及组合尺寸2士0. 030 mm，42 士0. 030 mm。 8）利用圆锥配合，将两件组合，校正并保证外形错位在士0. 10 mm范围内，用螺栓锁紧。按要求划线并在Φ200.021 +mm的孔位上绘图（或模型）板书 C= 2tan 2 a C= 2tan 2 a

机械加工实训总结范文

机械加工实训总结范文我们在实训楼A1楼工程实训中心实行了为期2周的机械加工实习。期间，我们接触了车、铣、刨、等工种的基本操作技能和安全技术教程。每隔几天，大家都要学习一项新的技术，并在规定的实习时间里，完成从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在老师们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实习要求，圆满地完成了2周的实习。机械加工实习是培养学生实践水平的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，非常重要的也非凡有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际把握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地熟悉到肩负的责任。实习期间，通过学习车工。我们做出了自己设计的工艺品，铣工、车工、刨工的实习每人都能按照图纸要求做出一个工件；最辛劳的要数车工和钳工，车工的危险性，在一天中同学们先要把握开车床的要领，然后按照图纸要求车出锤子柄。一个下午下来虽然很多同学浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中做出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。这次金工实习给我的体会是： ① 通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。 ② 在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。 ③ 在了解、熟悉和把握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提升和增强了我们的工程实践水平、创新意识和创新水平。

机械加工切削参数表

常用材料机械加工切削参数推荐表共 26 页 2015年9月

目录 1 切削用量选定原则 ........................................ 2 车削加工切削参数推荐表 .................................. 2.1 车削要素.............................................. 2.2 车削参数............................................. 3 铣削加工切削参数推荐表 .................................. 3.1 铣削要素.............................................. 3.2 铣削参数.............................................. 4 磨削加工切削参数推荐表 .................................. 4.1 磨削要素 (23) 4.2 平面磨削.............................................. 4.3 外圆磨削.............................................. 4.4 内圆磨削..............................................

1 切削用量选定原则选择机械加工切削用量就是指具体确定切削工序的切削深度、进给量、切削速度及刀具耐用度。选择切削用量时，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。从切削加工生产率考虑：切削深度、进给量、切削速度中任何一个参数增加一倍，都可提高生产率一倍。从刀具耐用度考虑：应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。从加工质量考虑：精加工时，采用较小的切削深度和进给量，采用较高的切削速度。 2 车削加工切削参数推荐表 2.1 车削要素切削速度v ：工件旋转的线速度，单位为m/min 。进给量f ：工件每旋转一周，工件与刀具相对位移量，单位为mm/r 。切削深度a p ：垂直于进给运动方向测量的切削层横截面尺寸，单位为mm 。 Ra ：以轮廓算术平均偏差评定的表面粗糙度参数，单位为μm 。 d w ：工件直径，单位为mm 。切削速度与转速关系： 3.3181000nd dn v = = π m/min d v d v n 3.3181000= =π r/min v ：切削速度，工件旋转的线速度，单位为m/min 。 n ：工件的转速，单位为r/min 。 d ：工件观察点直径，单位为mm 。 2.2 车削参数 45钢热轧状态（硬度：187HB ）外圆车削

车床零件加工工艺

轴类零件的数控加工工艺分析与编制班级姓名学号综合成绩项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制零件图任务一、零件图纸的工艺分析该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法粗车---精车粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分任务三、机床的选择零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀机床：CK6141 机床参数主电机功率：4000（kw）

刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm）最大加工直径：58（mm）最大回转直径：224（mm）精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘任务四、装夹方案及夹具的选择通过对刀的方式找基准径向基准为轴线轴向基准为工件两端面夹具为三爪卡盘任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择工件材料：45钢刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰）粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择

机械加工实训总结

编号：AQ-BH-05765 ( 文档应用) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑机械加工实训总结 Summary of Machining Training

机械加工实训总结备注：每次经过学习之后总想着把自己学习到的经验记录下来，这会在潜移默化中濡染到生活中的其他事情，做事更加具有目的性，做事更加具有连贯性，不再是一股脑去做，步步摸棋。在实训教师的精心指导和07级、08级两个专业5个班的积极配合下，顺利完成了机械加工实训教学任务。回顾本次实训，在以下几方面取得了较好的效果：一、无安全事故发生车工实训不象一般的课堂教学，车间里学生面对的是高速旋转的机床及车床上随时因操作不当而高速飞出的工件、刀具、金属碎块等，还有高速旋转且随时因操作不慎而爆裂的砂轮。这些都可能对学生的人身甚至是生命安全构成极大威胁，这也是车工实训课堂上的最大隐患。而作为实训指导教师，在教学过程中始终不忘安全第一的思想，每节上课前的集中都要强调安全，学生操作过程中始终能严格要求操作规范，下课前的总结都要把存在的安全隐患加以强调。老师不厌其烦的讲安全、强调安全，不断培养学生树立安全意识，久而久之，学生逐步形成安全生产、规范操作的思想意识，

从而确保了整个实训过程中无安全事故发生。二、加强管理，减少消耗，降低实训成本车工实训成本投入较高，实训过程中原材料、工量具等消耗较大，但为了节约成本、降低消耗，在本次实训过程中，重点加强了材料、刀具、量具的管理，严格控制各种材料的出入，特别是在实训开始之前，就将实训所需的常用工量具分组交由学生自己管理，实训结束时再检查收回，增强了学生爱护工量具的意识。对每个学生在实训过程中所需原材料，都由学生亲自下料，教师对每个学生的原材料进行登记，并为每个原材料做标识记号，便于学生对自己的材料进行管理，最后在实训结束时，对每个学生用自己原材料完成的工件进行登记并打分。在实训过程中，对学生因各种失误所造成的刀具、设备等损坏，先由学生自己报告组长，再由组长上报教师，然后共同认真分析事故原因，对确因未按规范操作或因个人行为造成的重大损坏，酌情进行赔偿。从而刺激了学生在操作过程中按教师要求认真规范操作，极大的降低了各种事故发生，减少了各种材料、刀具、量具、设备

机械加工实训总结【三篇】

机械加工实训总结【三篇】机械加工实训总结【一】为期四周的社会实践已经结束了，在贵州XX航空机械有限公司的大力配合下，为我以后走向工作岗位上的大学生提供了一次学习的机会，一个月的集中培训学习使我从工厂各部门师傅身上学到了很多东西，掌握了一定的技能，学到了经验，在他们的耐心教导下我理解了自己的工作，清楚了自己的职责，在这里我们相互交流，在这里我们共同进步，同时也向我提出了严格的要求。在我看来这是一种鞭策，更是一种动力，理解到了国防航空事业建设的重要性，领悟到了今后的道路任重道远。还记得走进贵州XX航空机械有限责任公司培训实习第一天，走进厂区，一条醒目“航空报国、追求第一”的横幅映入我的眼帘，进入生产现场，看到文明和谐的环境，发现周围各种安全标识、警示牌，这不但是为了营造一个良好的安全生产氛围，更是一种无声的提醒。在公司人事部门领导带领下，介绍了公司的概况：贵州XX航空机械有限责任公司隶属中国航空工业第X集团公司，是国有独资企业。公司的经营理念是：持续稳定的质量;快速灵活的反映;准确即时的交货;持续创新的技术;有利竞争的成本;公平诚信的道德;文明和谐的环境。公司三十多年来始终坚持“军工产品，质量第一”的原则，充分发挥军工企业的技术优势，具有雄厚的科技人才和良好的职工队伍，在增大产品的开发、研制力度上非常重视，扩大了国际国内市场，使经济效益和社会效益持续提升，是现代化的航空企业。听到公司的介绍，我对在这个公司实践充满了信心，经公司安排被分配到质检部门实习，我决心要以实际行动交上一份完美的答卷。随后我在指导老师的协助下实行了系统的学习，了解了飞机附件厂的概况，深入生产车间现场的实习。通过学习与实践我收获颇丰，主要表现在：

数控车削加工常见问题分析论文

数控车削加工常见问题分析摘要：制造业是国民经济发展的基础产业，随着科学技术的飞速发展，制造业正经历着前所未有的变化。作为国民经济支柱产业的制造业已经远远超出了其传统意义的范围，它在传统制造技术的基础上，融入了计算机技术、控制技术、传感器技术与机、电、光一体化技术，呈现出精密化、柔性化、数字化、网络化、集成化、敏捷化、虚拟化、绿色化的发展趋势。特别是数控机床在航空、航天、造船、汽车、模具等机械制造领域中的口益普遍应用，使传统的机械设计与制造方式发生根本性的变化。数控机床的使用大幅度地缩短了产品的制造周期，提高了产品的加工质量，加速了产品的更新换代，提高了产品的竞争能力。关键字：数控车削加工产品 abstract: manufacturing is the foundation of the development of industry of the national economy, with the rapid development of science and technology, manufacturing is experiencing unprecedented changes. the national economy as a pillar industry of manufacturing industry has been far beyond the range of its traditional sense, it in traditional manufacturing technology, and on the basis of blended in computer technology, control technology, the sensor technology and machine, electricity, light integration technology, present a precision, flexibility, digital and