浅谈螺纹车削加工常见问题及解决方法

在各种机械产品中，带有螺纹的零件应用广泛。它主要用作连接零件、紧固零件、传动零件和测量用的零件等。在车床上加工螺

纹是比较常用的加工方法之一。下面结合本人在一线车工工作多年

经验简单介绍下在车床上加工螺纹时容易产生的问题以及解决办法：

一、产生刀具崩刃的原因和解决方法：

（1）主要原因：车刀的前角太大，车床丝杆间隙较大；车刀安装得

过高或过低；工件装夹不牢；车刀磨损过大；切削用量太大。

（2）解决方法：

1、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后

刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过

低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝

杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件

抬起出现崩刀现象。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件

的轴线等高。

2、工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而

产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度，形成切削深度突

增出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加

工件刚性。

3、车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。此时应

对车刀加以修磨。

4、切削用量太大：根据工件导程大小和工件刚性选择合理的切削用

量。

二，产生牙型角不正确的原因和解决方法

（1）主要原因：刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度

不正确

（2）解决方法：

刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检

查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗

杆40°。

三、产生乱扣问题的原因和解决方法：

（1）主要原因：

1、当丝杠转一圈时，工件未转过整数圈而造成的。

2、当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时。

3、如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，再次

闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。

（2）解决方法：

1、采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合

螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进

行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动

没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。

2、对于车削车床丝杠螺距与工件螺距比值成整倍数的螺纹。

3、工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母。当丝杠转过一圈时，工件转了整数倍，车

刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以

打开开合螺母，手动退刀。

三.螺纹螺距不正确的原因和解决方法

1. 螺纹全长上螺距不正确，原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位

置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。其检查方法是在

正式开始车削前对刀试车，让刀尖在工件表面轻轻的划一道螺旋痕迹，用测量工具测其螺距是否正确。

2. 局部螺距不正确，原因是由于车床丝杠本身的磨损引起螺

距局部误差，可更换丝杠或将丝杠局部修复；在精车时如果因换刀

而没有对好刀在螺旋槽的位置，则在换刀后一定要认真对刀。

3. 螺纹全长上螺距不均匀，造成此类情况的原因有多种，大

多是车床本身精度方面造成的：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对

车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推

力球轴承轴向间隙。如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调

整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。如果是溜板箱的开合螺

母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开

合螺母间隙。如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达

到正确的配合要求。如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。

4.出现竹节纹；是由从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误

差引起的，如挂轮箱、进给箱内的齿轮，由于本身制造误差或局部

磨损等造成旋转瞬间不均匀，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带

动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差

或磨损的齿轮。另外，也可能是在车削过程中变动了手柄位置，一

般来讲正在车削途中不要动中滑板及小滑板手柄。

四.螺纹表面粗糙度大的原因和解决方法

1主要原因：刀尖产生积屑瘤；刀柄刚性不够，切削时产生震动；车刀径向前角太大；高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜

方向排出，拉毛已加工牙侧表面；工件刚性差，而切削用量过大；

车刀表面粗糙度差。

2.解决方法：

（1）用高速钢车刀切削时应降低切削速度，并正确选择切削油，避免产生积屑瘤；

（2）增加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；

（3）减小车刀径向前角；

（4）高速钢切削螺纹时，最后一刀应使切屑沿垂直轴线方向排出；（5）选择合理的切削用量；

（6）选用的刀具切削刃口的表面粗糙度应比零件加工表面粗糙度值小。

五．结束语

车削螺纹时产生的故障形式多种多样，既有设备的原因，也有

刀具、操作者等的原因，在排除故障时要具体情况具体分析，通

过各种检测和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效的解决

方法。

车削外圆的常见问题及解决方法1

车削外圆的常见问题及解决方法黄亚威东南大学成贤学院，机械工程系，江苏南京，210088 摘要: 在机械制造业中,在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最基本,最普通的一种加工形式。在实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。本文主要阐述了车削外圆的常见故障:出现波纹,表面拉毛,表面粗糙、直径时大时小等原因。分析并提出了解决问题的方法。关键词:车削外圆；故障分析；解决对策 Turning cylindrical common problems and solutions Huangyawei Southeast University Chengxian College, Department of MechanicalEngineering,JiangsuNanjing,210088 Abstract:In the machinery manufacturing industry, in the horizontal lathe (eg CA6140) cylindrical turning on the most basic, the most common form of a process. In practice, due to various reasons may cause the spindle to the cutting tool between cutting tool and workpiece surface condition and other aspects of the problem, causing turning cylindrical failure, affecting the quality of products, affecting the normal production. This paper describes the common cylindrical turning failure: a wave, surface roughening, surface roughness, diameter varying other reasons. Analysis and proposed solutions to the problem. Key words:Turning cylindrical ；Failure Analysis ；Solutions 一、出现波纹工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因。 A:电动机转动时产生振动。解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。 B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。 C:工件空心或伸出太长。解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。 D:刀架松动。解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

车削螺纹时常见故障及解决方法

严格的运动关系：即主轴每转一转

解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。 2. 对于车削车床丝杠螺距与工件妇距比值成整倍数的螺纹工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣，这样就可以采用打开开合螺母，手动退刀。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。三、螺距不正确故障分析及解决方法： 1. 螺纹全长上不正确原因是挂轮搭配不当或进给箱手柄位置不对，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。 2. 局部不正确原因是由于车床丝杠本身的螺距局部误差(一般由磨损引起)，可更换丝杠或局部修复。 3 螺纹全长上螺距不均匀原因是： o 丝杠的轴向窜动。 o 主轴的轴向窜动。 o 溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良。 o 溜板箱燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。 o 挂轮间隙过大等。通过检测： o如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承轴向间隙。 o 如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除后推力球轴承的轴向间隙。 o 如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴而造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙。 o 如果是燕尾导轨磨损，可配制燕尾导轨及镶条，以达到正确的配合要求。 o 如果是挂轮间隙过大，可采用重新调整挂轮间隙。 4. 出现竹节纹原因是从主轴到丝杠之间的齿轮传动有周期性误差引起的，如挂轮箱内的齿轮，进给箱内齿轮由于本身，制造误差、或局部磨损、或齿轮在轴上安装偏心等造成旋转中心低，从而引起丝杠旋转周期性不均匀，带动刀具移动的周期性不均匀，导致竹节纹的出现，可以修换有误差或磨损的齿轮。四、中径不正确故障分析及解决方法：原因是吃刀太大，刻度盘不准，而又未及时测量所造成。解决方法是精车时要详细检查刻度盘是否松动，精车余量要适当，车刀刃口要锋利，要及时测量。

梯形螺纹详解

梯形螺纹的基础知识 1．梯形螺纹的作用及种类梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30o。英制梯形螺纹的牙型角为29o，在我国较少采用。2．梯形螺纹的标记梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。

3．梯形螺纹的牙型

4.梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定

5、梯形螺纹的车削方法 a）左右切削法 b）车直槽法 c）车阶梯槽法 1．梯形外螺纹的车削（1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右切削法车削。（2）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下： a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成15°。 b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25～ 0.35mm左右的余量）。 c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留01～0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。

d)精车大径至图样要求。 e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。 2．梯形内螺纹的车削梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应不进刀车削2～3次，以消除刀杆的弹性变形，保证螺纹的精度要求。

普通车床的常见故障与排除

普通车床的常见故障与排除普通车床属于机械行业中最为常见的装备，运行中涉及到很多技术，如电机技术、传感技术、自动化技术等，表现出综合性的特点。普通车床的工作能力强，其可提供高精度、高水平的机械制造服务。虽然普通车床的工作能力强，但是仍旧面临着故障的干扰。一、普通车床分析机械加工厂内，普通机床在车间内，占有大部分的影响比重，渗透到机械加工的行业中，行业提高了对普通车床故障的重视度，致力于采取故障排除的方法，保障普通车床的有效性。车床在机械行业中，用于加工各种各样的回转表层，如圆面、锥面等，同时也能够加工螺纹、沟槽等，利用床身、刀架等普通车床的部件，配合普通车床的工作原理，实现主运动、进给运动，在车床车刀、工件的运动过程中，促使毛坯可以加工成指定的几何尺寸。普通车床使用中，故障是不可避免的问题，如果不能在第一时间排除车床内的故障，就会干扰车床的运行水平，进而影响到车床加工的精度、速度，不利于车床的高效性。普通机床的故障出现于日常的运行和使用中，为了提高普通车床的工作能力，应该将故障作为首要的监督对象，保护好普通机床的运行过程。普通车床故障中存在一些典型的征兆，有经验的操作人员会根据车床故障的征兆，大概地判断运行故障，及时把控车床运行中的故障信息，弥补车床运行时的缺陷，进而落实好故障排除的方法。二、车床故障原因

普通车床的故障原因表现出多样化的特点，以下列举普通车床故障中最常见的故障原因：第一，普通车床零部件的质量原因，车床本身的机械装置、元件设备等，其在车床运行的过程中发生了质量问题，导致自身出现失灵或失控的情况，就会影响到普通车床的整体情况，出现磨损、破坏等问题，直接影响到车床的加工精度，进而干扰普通车床的实际运行。零部件的质量原因是普通车床故障中最直接的原因，引起一系列的故障问题。第二，普通车床的安装、装配工艺内，缺乏精度控制的措施。例如：普通车床主体安装中，如主轴箱、进给箱，其在安装中没有严格按照精度实行控制，只要有一处出现故障，就会干扰到普通车床的整体精度，不能保障普通车床的有效装配，导致安装与装配误差，在车床运行中引出故障干扰，逐渐降低了车床运行的精确度。第三，普通车床使用时，存在不合理的操作，干扰了车床的技术参数，导致车床在自身加工的范围内，缺乏有效的工作能力。普通车床操作中，如果操作人员不能按照车床的工作规程执行，就会引起诸多故障问题，尤其是普通车床的精确度，直接增加了车床的运行负担，加重了车床的使用压力。第四，普通车床在运行中，保养与维修措施不到位。保养与维修是降低故障发生率的一项措施，而且决定了车床的使用效率。车床缺乏保养、维修，导致车床处于带病作业的状态，不能维持良好的工作状态，就会缩短车床的运行寿命，不能提高普通车床的加工效率。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法实用版

YF-ED-J4174 可按资料类型定义编号普通车床螺纹车削常见故障及解决方法实用版 In Order To Ensure The Effective And Safe Operation Of The Department Work Or Production, Relevant Personnel Shall Follow The Procedures In Handling Business Or Operating Equipment. （示范文稿）二零XX年XX月XX日

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法实用版提示：该操作规程文档适合使用于工作中为保证本部门的工作或生产能够有效、安全、稳定地运转而制定的，相关人员在办理业务或操作设备时必须遵循的程序或步骤。下载后可以对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1. 啃刀原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀

高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。 2. 乱扣原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方

车床常见故障及排除方法

车床常见故障及排除方法结合车床以及故障原因分析，列举普通车床运行中常见的故障及相关的排除方法，以此来维护普通车床的运行性能。 1、振动故障及排除普通车床的振动故障是最为常见的故障类型，车床在加工生产的期间，振动是很难避免的，存在一些振动属于正常的运行范围，当振动较为剧烈时，就会影响普通车床的加工精度，降低车床的生产效率，同时还会加重车床的磨损，不利于车床刀具的稳定性。当普通车床出现振动故障时，在陶瓷、硬质合金内，故障的表现最为明显。车床发生振动故障时，在实践中提出几点排除的措施，辅助普通车床快速恢复到正常的运行状态，如： (1)普通车床的故障维护人员，检查车床上的固定螺栓，如地脚螺栓，保障螺栓安装的准确性，一旦发现有松动或安装不正确的螺栓，实行现场处理，立即执行故障排除，拧紧螺栓后，确保螺栓的安装位置准确; (2)控制旋转件的跳动幅度，特别是胶带构件，实现径向圆跳动，防止其跳动幅度过大而造成振动; (3)检查普通车床的主轴中心，避免存在径向过大摆动的问题，维护人员可以主动地调整主轴摆动，减小主轴的摆动幅度或者直接采取角度选配法的方式，控制主轴摆动; (4)校正普通车床的磨削刀具，保持稳定的切削路径，保持刀尖的位置，稍高于中心位置，排除车床工作时的振动问题。 2、噪声故障及排除

噪声故障不仅影响普通车床的运行，同时也会影响车床运行的环境。一般情况下，噪声是故障发生的前提，当普通车床运行时，出现不符合常规的噪声，就表示车床出现了故障，维护人员需准确地分析噪声的来源及成因，以便快速地排除故障。普通车床运行后，噪声会随着周期、温度、负荷的增加而增加，最终导致车床进入不良的运行状态，干扰正常的运行。噪声故障的排除要根据普通车床的实际情况执行。列举普通车床噪声故障中，常见的排除方法，如： (1)维护人员检查普通车床的运动副，结合运动副反馈出的情况，调整、修复引起噪声的零件，促使车床的主轴，可以恢复正常，处理噪声的干扰，保障车床的工作精度; (2)全面检查普通车床的管道，杜绝出现管道不通畅的情况，疏通有堵塞的管道; (3)噪声故障内，很大一部分是因为相互摩擦，所以定期安排润滑工作，在适当的位置增加润滑油，控制润滑油的用量、位置，保证润滑油符合相关的规定。 3、发热故障及排除普通车床运行时，发热故障集中在主轴位置，因为主轴连接着滚动、滑动的轴承，构成一体化的运行结构，所以主轴处于高速旋转状态时，就会发散出热量。主轴是普通车床的主要热源，当热量无法正常散发出来时，就会造成主轴以及周围连接装置过度发热，车床局部位置的温度升高，引起热变形的问题，发热故障较为严重时，会出现主轴、尾架不同高的问题，直接降低车床的加工精度，还会存在烧坏主轴的情况。主轴发热故障，可能是主轴与轴承之间，经过长期摩擦而囤积了热量，导致全负荷车床工作状态下，主轴的刚度变化，影响了主轴的稳定性。主轴发生故障的排除方法中，在车床运行前，先要主动地调整好主轴与轴承之间的距离，同时安排好润滑工作，保持油路的畅通性，再控制好主轴的工作量，避免主轴处于超负荷的工作环境中。

如何解决不锈钢螺纹车削问题

如何解决不锈钢螺纹车削问题螺纹是机械工程中常见的几何特征之一, 应用广泛。螺纹的加工工艺较多, 如基于塑性变形的滚丝与搓丝, 基于切削加工的车削、铣削、攻螺纹与套螺纹、螺纹磨削、螺纹研磨等。不同种类的不锈钢由于机械性能和化学成分的不同，其数控切削的难度也不相同。有的不锈钢在切削加工时，很难达到满意的加工表面粗糙度;而有的不锈钢，虽容易达到要求的加工表面粗糙度，但在切削加工过程中刀具却特别容易磨损。经总结，各类不锈钢很难切削的主要原因有以下几个方面： 1 热强度高、韧性大奥氏体类不锈钢与马氏体类不锈钢其硬度和抗拉强度不高，只相当于40号钢，但延伸率、断面收缩率和冲击值却比较高，这样在数控高速切削过程中就不容易被切断，切削变形时所消耗的功相当大。相对来说，不锈钢在高温下的强度降低较少，如45号钢在500°时其持久强度为7kg/mm2，而1Cr18Ni9Ti在550°时其持久强度仍保持在19——24kg/mm2。实践证明，在相同切削温度的作用下，不锈钢切削比普通碳素钢难加工，其热强度高是一个极其重要的因素。 2 加工硬化趋势强在数控高速车削的过程中，由于刀尖对工件材料挤压的结果使切削区的金属产生变形，晶内发生滑移，晶格畸变，组织致密，机械性能也随着发生变化，一般切削硬度也能增加2——3倍。数控切削后加工硬化层深度可以从几十微米到几百微米不等，因此前一次走刀

所产生的加工硬化现象又妨碍了下一次走刀时的切削，并且加工硬化层的高硬度导致刀具特别容易磨损。 3 切屑的粘附性强、导热差在数控切削过程中，切削碎屑很容易牢固地粘附或熔着在刀尖和刀刃上，形成积屑瘤，造成工件加工表面的表面粗糙度恶化，同时增加切削过程中的振动，加速刀具磨损。而且大量的切削热无法及时传导出来，甚至切削产生的热量也无法传导到切屑的整体上，造成传入刀具总热量比普通碳素钢多3——5倍，使切削刃在高温下失去切削性能。在数控切削过程中，所产生的大量热能未能迅速排出，必然会传递给刀具，使切削部位温度升高。同时由于排屑比较困难，尤其是不断屑，使被切削下来的切屑产生挤塞，特别是加工内孔，切屑挤塞更加严重。另外，刀具因受螺纹截面形状的限制，再加之本身强度较差，加工中容易产生振动，刀尖很容易在切削过程中由于局部温度过高而烧坏或因振动太大而崩裂。 4 螺纹粗糙度差的原因及对策数控切削后螺纹表面粗糙度太差，鱼鳞斑状波纹及啃刀现象是不锈钢螺纹车削中最常遇到的现象，产生这些现象的原因有： (1)螺纹车刀两侧刃后角太小，两侧刃与后面的螺纹表面相摩擦使加工表面恶化，加工时必须考虑螺纹旋转角对两侧刃实际后角的影响。螺纹车刀的前角太小，刃口不够锋利，切屑不能顺利地被切断，而是部分地被挤压或撕裂下来，必定造成螺纹表面非常粗糙。当前角太大时，刀刃强度削弱且容易磨损、崩裂、扎刀，更容易引起振动而使螺纹表面产生波纹。因此，应根据不锈钢的不同材质选择适当的前角。车削耐浓硫酸用不锈钢螺纹时，应比车削2Cr13不锈钢螺纹采用较小的前角，车

数控铣床锥螺纹加工实例

数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序）使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！建议：适当修改此参数，或直接设为0。下面就是一个加工程序实例：加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101 S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30. G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. X50. Y20. Z-32. F500 M30 自变量赋值说明； #1=A 螺纹的锥度角（以单边计算） #2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值）

#7=D 螺纹起始点（大端）直径 #9=F 进给速度 #17=Q 螺距 #18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀） #24=X 螺纹中心X坐标值 #25=Y 螺纹中心Y坐标值 #26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值）宏程序 O8101 G52 X#24 Y#25 在螺纹中心（X，Y）建立局部坐标系 #3=#7/2-#18 起始点刀心回转半径（初始值） #4=TAN[#1] 锥度角正切值#5=#17*#4 一个螺距所对应的半径变化量 #6=#3+#26*#4 螺纹底部（小端）半径 G00 X#3 Y0 G00移动到起始点的上方

车削螺纹时常见故障及解决方法(最新版)

Safety is the goal, prevention is the means, and achieving or realizing the goal of safety is the basic connotation of safety prevention. （安全管理）单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 车削螺纹时常见故障及解决方法 (最新版)

车削螺纹时常见故障及解决方法(最新版)导语：做好准备和保护，以应付攻击或者避免受害，从而使被保护对象处于没有危险、不受侵害、不出现事故的安全状态。显而易见，安全是目的，防范是手段，通过防范的手段达到或实现安全的目的，就是安全防范的基本内涵。螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如 CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原

机加工常见问题及解答

机加工常见问题及解答 1、车削细长轴时，产生变形和振动的原因有哪些？可采取哪些解决措施？答：车削细长轴时，产生变形和振动的原因有： ⑴、工件受切削热伸长产生弯曲变形。 ⑵、工件在切削力作用下产生弯曲和振动。 ⑶、工件自重、变形引起的振动。 ⑷、工件在离心力作用下加剧了弯曲和振动。采取的解决措施有：⑴、使用中心架；⑵、使用跟刀架；⑶、减少热变形； ⑷、合理选择车刀的几何形状和切削用量。 2、采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是什么？应如何使用跟刀架？答：采用跟刀架车削细长轴时，产生“竹节形”的原因是跟刀架支承爪与工件的接触压力过大。正确使用跟刀架的方法是： ⑴、支承爪在已加工表面上的支承位置与刀具之间的距离在10mm以内。 ⑵、控制背吃刀量，在整个轴长上能切除毛坏余量，不留黑疤和斑痕。 ⑶、按后、下、上的顺序，用手感、耳听、目测等方法调整支承爪轻微的接触到外圆为止，使各爪保持相同的微小间隙，并可自由活动。 ⑷、时刻跟踪监视各支承爪的接触情况，并保证良好的润滑。 3、影响薄壁类工件加工质量的因素有哪些？答：影响薄壁类工件加工质量的因素有： ⑴、夹紧力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 ⑵、切削热引起工件变形，影响尺寸精度。

⑶、切削力使工件产生振动和变形，影响工件的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度。 ⑷、残留内应力使工件变形，影响尺寸精度和形状精度。 4、防止和减少薄壁类工件变形的方法有哪些？答：防止和减少薄壁类工件变形的方法有： ⑴、加工时分粗、精车，粗车时夹紧些，精车时夹松些。 ⑵、合理选择刀具的几何参数，并增加刀柄的刚度。 ⑶、使用开缝套筒或特制软卡爪，增加装夹接触面积。 ⑷、应用轴向夹紧方法和夹具。 ⑸、增加凸边和工艺助，提高工件自身的刚性。 ⑹、加注切削液，进行充分冷却。 5、装夹畸形工件时如何防止变形？答：（1）选用角铁要有一定的刚性；（2）合理选择定位基准面。（3）增加可调支承或工艺撑头，增加工件刚性。（4）正确使用压板，保证装夹牢固和防止夹紧变形。 6、车床的哪些原因可影响加工工件的圆柱度超差？答：（1）主轴轴线与床鞍导轨平行度超差。（2）床身导轨严重磨损。（3）用两项尖锐夹装工件时，尾座套筒轴线与主轴轴线不重合。（4）固定螺钉松动，致使车床水平变动。 7、加工工件外圆表面上有混乱的振动波纹，可能是由车床的哪些原因造成的？答：（1）主轴滚动轴承滚道磨损，间隙过大。（2）主轴轴向窜动过大。（3）卡盘与连接盘松动，使工件装夹不稳定。（4）溜板的滑动表面间隙过大。 8、从车床方面考虑，造成车削螺纹的螺距超差的原因有哪些方面？答：（1）丝杠轴向窜动过大。（2）开合螺母磨损，与丝杠同轴度超差，造成啮合不良。（3）燕尾导轨磨损，造成开合螺母闭合时不稳定。（4）由主轴经过交换齿轮而来的传动链间隙过大。

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法标准版本

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普通车床螺纹车削常见故障及解决方法标准版本操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1. 啃刀原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀

尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。 2. 乱扣原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决

内螺纹铣削加工

1 引言传统的螺纹加工方法主要为采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣。随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工系统的出现，使更先进的螺纹加工方式———螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制，如一把螺纹铣刀可加工多种不同旋向的内、外螺纹。对于不允许有过渡扣或退刀槽结构的螺纹，采用传统的车削方法或丝锥、板牙很难加工，但采用数控铣削却十分容易实现。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。由于螺纹铣削加工的诸多优势，目前发达国家的大批量螺纹生产已较广泛地采用了铣削工艺。 2 螺纹铣削加工实例图1所示为M6标准内螺纹的铣削加工实例。工件材料：铝合金；刀具：硬质合金螺纹钻铣刀；螺纹深度：10mm；铣刀转速：2,000r/min；切削速度：314m/min；钻削进给量：0. 25mm/min；铣削进给量：0.06mm/齿；加工时间：每孔1.8s。图1所示加工工位流程为：①位，螺纹钻铣刀快速运行至工件安全平面；②位，螺纹钻铣刀

钻削至孔深尺寸；③位，螺纹钻铣刀快速提升到螺纹深度尺寸；④位，螺纹钻铣刀以圆弧切入螺纹起始点；⑤位，螺纹钻铣刀绕螺纹轴线作X、Y方向插补运动，同时作平行于轴线的+Z方向运动，即每绕螺纹轴线运行360°，沿+Z方向上升一个螺距，三轴联动运行轨迹为一螺旋线；⑥位，螺纹钻铣刀以圆弧从起始点(也是结束点)退刀；⑦位，螺纹钻铣刀快速退至工件安全平面，准备加工下一孔。该加工过程包括了钻孔、倒角、内螺纹铣削和螺纹清根槽铣削，采用一把刀具一次完成，加工效率极高。 3 螺纹铣刀主要类型在螺纹铣削加工中，三轴联动数控机床和螺纹铣削刀具是必备的两要素。以下介绍几种常见的螺纹铣刀类型： (1) 圆柱螺纹铣刀圆柱螺纹铣刀的外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体(见图2上，图2下为锥管螺纹铣刀)，但它的螺纹切削刃与丝锥不同，刀具上无螺旋升程，加工中的螺旋升程靠机床运动实现。由于这种特殊结构，使该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。常用的圆柱螺纹铣刀可分为粗牙螺纹和细牙螺纹两种。出于对加工效率和耐用度的考虑，螺纹铣刀大都采用硬质合金材料制造，并可涂覆各种涂层以适应特殊材料的加工需要。圆柱螺纹铣刀适用于钢、铸铁和有色金属材料的中小直径螺纹铣削，切削平稳，耐用度高。缺点是

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法

普通车床螺纹车削常见故障及解决方法车削螺纹时常见故障及解决方法如下： 1.啃刀原因是车刀安装的过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。车刀安装得过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面支撑住工件，增大摩擦力，甚至把工件支撑弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀背向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，至使背吃刀量不断自动趋向加大，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高（可利用尾座支撑刀尖对刀，也可用加工工件试切法对刀）。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出工件直径的1%。工件装夹不牢，工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度（工件被抬高了），形成背吃刀量突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，使用尾架支撑顶尖、中心架等，以增加工件刚性。车刀磨损过大引起切削力增大，支撑弯工件，出现啃刀。此时，应对工件加以修磨。

2.乱扣原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。当车床丝杠螺距与工件螺距不成整倍数时，如果退刀，采用打开开合螺母的方法将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖不在前一刀所车出的螺旋槽内，以致出现乱扣。解决方法是采用正反车法来退刀，即在第一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会出现乱扣。对于车削车床丝杠螺距与工件螺距成整数倍的螺纹，可采用打开开合螺母法进行加工，工件和丝杠都在旋转，提起开合螺母后，至少要等丝杠转过一转，才能重新合上开合螺母，这样当丝杠转过一转时，工件转了整数倍转，车刀就能进入前一刀车出的螺旋槽内，就不会出现乱扣。这样退刀快，有利于提高生产率和保持丝杠精度，同时丝杠也较安全。 3.螺距不正确

螺纹车削的方法及技巧【详解】

螺纹车削的方法内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 一、螺纹车削的概念工螺纹车削是指螺纹加工过程，具体是指工件旋转一转，车刀沿工件轴线移动一个导程，刀刃的运动轨迹就形成了工件的螺纹表面的螺纹加工过程。二、螺纹分类螺纹的种类很多，按用途可分为连接螺纹和传动螺纹；按牙形可分为三角螺纹、方形螺纹、锯形螺纹、圆形螺纹；按螺旋方向可分为右旋螺纹和左旋螺纹；按螺旋线数分为单线螺纹和多线螺纹。按母体形状可分为圆柱螺纹和圆锥螺纹。三、螺纹车削原理螺纹的加工方法很多，其中用车削的方法加工螺纹是常用的加工方法。无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：主轴每转一圈（即工件转一圈），刀具应均匀地移动一个导程的距离。工件的转动和车刀的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。

四、螺纹车削的主要方法 1、径向进刀法如图2-42a所示，车削螺纹时，车刀左右两侧刀刃都参加切削，由中滑板横向进给，通过多次行程，直到把螺纹车好。径向进刀法适用螺距P<3mm的三角螺纹车削，也适用于P≥3mm三角螺纹的精车。 2、轴向进刀法(左右进刀法) 车削较大螺距的螺纹时，为减小车刀两个刀刃同时切削所产生的扎刀现象，可使车刀只用一侧刀刃进行切削。车削过程中，除了做横向进给外，同时还利用小滑板把车刀向左或向右做微量进给，使车刀只有一侧刀刃进行切削，通过多次行程，直至把螺纹车好。这种加工方法适用于P≥3mm螺纹的精车等。 3、斜向进刀法如图2-42c所示，车削螺纹时，除中滑板横向进给外，只把小滑板向一个方向做微量进给。这种方法只适用于粗车。 4、改进型斜向进刀法如图2-42d所示，这种车削方法是两侧刀刃都有切削任务，其中一个刀刃承担主要切削任务，这样可以避免斜向进刀不切削一侧刀刃磨损大和工件表面粗糙度大的问题。此方法适用于数控加工。

用宏程序编程车削梯形螺纹ok

用宏程序编程车削梯形螺纹梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1普通车床车削梯形螺纹方法车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分别探究一下这几种车削方法：图1梯形螺纹车削的四种进刀方法直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，运动轨迹也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精

车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面质量。车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”：进给量较小，切削速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我们可以采用车阶梯槽法，如图1(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但要换刀效率不高。综上所述：除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。所以，左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。 2数控车削梯形螺纹方法的选用根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法” 车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时， “分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到的左右切削法的运动轨迹要简单得多。

螺纹车削常见问题及其解决方案

螺纹车削常见问题与解决方案螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用４个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。１牙型角不正确１．１刀尖角不正确刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用

的公制螺纹牙型角：三角形螺纹６０°，梯形螺纹３０°，蜗杆４０°。１．２径向前角未修正为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为： tan■=cosｒｐ·tan■ 式中，εｒ为车刀两刃夹角；ｒｐ为径向前角；α为牙型角。１．３高速钢切削时牙型角过大在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小３０′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约０．１３Ｐ）。１．４车刀安装不正确

数控车削加工常见问题分析论文

数控车削加工常见问题分析摘要：制造业是国民经济发展的基础产业，随着科学技术的飞速发展，制造业正经历着前所未有的变化。作为国民经济支柱产业的制造业已经远远超出了其传统意义的范围，它在传统制造技术的基础上，融入了计算机技术、控制技术、传感器技术与机、电、光一体化技术，呈现出精密化、柔性化、数字化、网络化、集成化、敏捷化、虚拟化、绿色化的发展趋势。特别是数控机床在航空、航天、造船、汽车、模具等机械制造领域中的口益普遍应用，使传统的机械设计与制造方式发生根本性的变化。数控机床的使用大幅度地缩短了产品的制造周期，提高了产品的加工质量，加速了产品的更新换代，提高了产品的竞争能力。关键字：数控车削加工产品 abstract: manufacturing is the foundation of the development of industry of the national economy, with the rapid development of science and technology, manufacturing is experiencing unprecedented changes. the national economy as a pillar industry of manufacturing industry has been far beyond the range of its traditional sense, it in traditional manufacturing technology, and on the basis of blended in computer technology, control technology, the sensor technology and machine, electricity, light integration technology, present a precision, flexibility, digital and

车削螺纹时常见故障及解决方法

车削螺纹时常见故障及解决方法螺纹是在圆柱工件表面上，沿着螺旋线所形成的，具有相同剖面的连续凸起和沟槽。在机械制造业中，带螺纹的零件应用得十分广泛。用车削的方法加工螺纹，是目前常用的加工方法。在卧式车床(如CA6140)上能车削米制、英寸制、模数和径节制四种标准螺纹，无论车削哪一种螺纹，车床主轴与刀具之间必须保持严格的运动关系：即主轴每转一转(即工件转一转)，刀具应均匀地移动一个(工件的)导程的距离。它们的运动关系是这样保证的：主轴带着工件一起转动，主轴的运动经挂轮传到进给箱；由进给箱经变速后(主要是为了获得各种螺距)再传给丝杠；由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成由主轴到刀具之间的运动，在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时加以解决。车削螺纹时常见故障及解决方法如下：一、啃刀故障分析及解决方法：原因是车刀安装得过高或过低，工件装夹不牢或车刀磨损过大。 1.车刀安装得过高或过低过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成啃刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现啃刀。此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。 2.工件装夹不牢工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现啃刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。 3.车刀磨损过大引起切削力增大，顶弯工件，出现啃刀。此时应对车刀加以修磨。二、乱扣故障分析及解决方法：原因是当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。 1.当车床丝杠螺距与工件螺距比值不成整倍数时如果在退刀时，采用打开开合螺母，将床鞍摇至起始位置，那么，再次闭合开合螺母时，就会发生车刀刀尖