塑料成型工艺及模具复习题 超级题库

《塑料成型工艺及模具》课程复习题

一、填空

第一章概述

1、塑料的主要成分是合成树脂，它决定了塑料的基本性能。其作用为胶粘各种添加剂，赋

予塑料可塑性和流动性。（1章）

2、增塑剂用来提高塑料成型加工时的可塑性和增进制件的柔软性。（1章）

3、塑料的填料有填充剂和增强剂_。其形状有粉状、纤维状和片状等。（1章）

4、润滑剂对塑料的的表面起润滑作用，防止熔融的塑料在成型过程中粘附在成型设备和模

具上。（1章）

5、塑料在受热及紫外线氧气的作用下会逐渐老化。大多数塑料中添加稳定剂，用以减缓或

阻止塑料在加工和使用中的分解变质。（1章）

6、塑料是以合成树脂为主要成分，根据不同需要添加不同添加剂所组成的混合物。（1

章）

7、根据成型工艺性能，塑料可分为热塑性塑料和热固性塑料两类。热塑性塑料主要由聚合

树脂制成，热固性塑料大多数是以缩聚树脂为主，加入各种添加剂制成的。（1章）

8、热塑性塑料的分子结构呈链状或树枝状,常称为线性聚合物。（1章）

9、热固性塑料在开始受热时也可以软化或熔融，但一旦固化成型就不再软化，也不溶解在

溶剂中。（1章）

10、按照用途塑料又可分为通用塑料、工程塑料及特殊用途的塑料等。（1章）

11、塑料的性能包括使用性能和工艺性能，使用性能体现塑料的使用价值；工艺性能体现了

塑料的成型特性。（1章）

12、塑料具有特殊的物理力学性能和化学稳定性能，以及优良的成型加工性能，在加热和压

力下，利用不同的成型方法几乎可将塑料制成任何形状的制品。（1章）

13、玻璃化温度以下，塑料为坚硬的固体，可进行车、铣、刨等机械加工。（1章）

14、随着加工温度的逐渐升高，塑料将经历玻璃态、高弹态、黏流态直至分解。（1章）

15、玻璃化温度以下的某一温度，塑料受力易发生断裂破坏，此温度称为脆化温度。（1

章）

16、高弹态的上限温度是粘流温度（或熔点温度），由粘流温度开始，塑料呈粘流态。通常

将成粘流态的塑料称为熔体。（1章）

17、当温度高到分解温度时会导致塑料分解，降低制品的物理、力学性能或者引起制品外观

不良。（1章）

18、塑料的成型方法很多，主要有注塑成型、压缩成型、压注成型、挤出成型、中空成型、

真空成型、压缩空气成型等。（1章）

19、固相成型的特点是使塑料在熔融温度以下成型，在成型过程中没有明显的流动状态。（1

章）

20、熔融成型的特点是将塑料加热至熔点以上（使之处于熔融态），对其进行成型加工的一

种方法。（1章）

21、热塑性塑料常采用注射、挤出或吹塑等方法成型。（1章）

22、热固性塑料常采用压缩或压注方法成型，有的也可采用注射成型。（1章）第二章塑

料成型原理

1、牛顿流体以切变方式流动，其切应力与剪切速率间呈线性关系；非牛顿流体以切变方式

流动，切应力与剪切速率间呈非线性关系。（2章）

dr

dv

2、 聚合物熔体在中等剪切速率（103~105 s —1）作用下呈非牛顿性质，在此区域ηa 随的

增大呈幂律规律减小。（2章）

3、 注射成型中，大多数聚合物熔体的流动行为都接近于假塑性流体，近似服从幂律流动规

n

律 K

K ( )n ，且n <1。（2章）

4、 在注射成型中，有少数聚合物熔体的黏度对剪切速率不敏感，常把它们近似视为牛顿流

dv d

体，起流动方程为

。（2章） dr

dt

5、 聚合物熔体在模腔内进行扩展流动充模的特点是层流流动。（2章）

6、 注射成型中，熔体经过流道截面变化的部位发生弹性收敛或膨胀运动，这些运动统称为

端末效应。（2章）

7、 端末效应分为入口效应和离模膨胀效应两种。（2章）

8、 熔接痕又称熔合缝。熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。（2章） 9、 熔合缝的力学性能低于塑件的其他区域，是整个塑件中的薄弱环节。（2章）

10、聚合物在塑料成型过程中发生的物理变化主要有结晶和取向，它们对制件的性能和质量

的影响非常大。（2章）

11、注塑成型中，影响结晶的因素有熔融温度和熔融时间、冷却速度、切应力和压力、分子

结构、低分子物质和固体杂质。（2章）

12、注射成型时影响影响取向的因素有熔体温度、注射压力和保压力、浇口冻结时间、模具

温度、充模速度 。（2章）

13、结晶度指聚合物内结晶组织的质量（或体积）与聚合物总质量（或总体积）之比。（2

章）

14、聚合物由线形结构转变为体型结构的化学反应过程称为交联。（2章）

15、聚合物在塑料成型过程中发生的化学反应主要有降解和交联，它们对制件的性能和质量

具有重要影响。（2章）

第三章 塑料制件的设计原则 1、 塑料制件的选材应考虑塑料的力学性能、塑料的物理性能、塑料的化学性能、必要的精

度、成型工艺性几个方面。（3章） 2、 塑料制件的表面质量包括表面粗糙度和表观质量。（3章）

3、 塑件的壁厚要求尽可能一致，否则会因冷却和固化速度不同产生附加内应力，从而在塑

件内部产生内应力，导致塑件翘曲、产生缩孔甚至开裂等缺陷。（3章）

4、 加强筋的主要作用是在不增加壁厚的情况下，加强塑件的强度和刚度，避免塑件变形翘

曲。（3章）

5、 塑料设计模具时必须保证嵌件在模具中的正确定位和牢靠固定，以防模塑时发生位移或

跌落。此外，还应防止模塑时塑料挤入嵌件上的预留孔或螺纹孔中。（3章）

6、 塑件脱模斜度的取向原则是内孔以小端为基准，符合图样要求，斜度由放大方向取得；

外形以大端为准，符合图样要求，斜度由缩小方向取得。但塑件要求精度高的，脱模斜度应包括在塑件公差范围内。（3章）

7、 硬质塑料比软质脱模斜度大；形状较复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件

高度较大、孔较深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加、内孔包紧型芯的力大，脱模斜度也应取大些。（3章）

8、塑件设计时其支承面为了更好起支承作用，常用凸缘或凸台为支承面。（3章）第四章

注射成型工艺 1、塑料制件从模具中取出发生尺寸收缩的特性称为塑料的收缩性。塑件的收缩与塑料本身的热胀冷缩性质有关，还与模具结构及成型工艺条件等因素有关，塑料制件的收缩统称为成型收缩。（4章）

2、塑料制件的收缩不仅与塑料本身的热胀冷缩性质有关，还与模具结构及成型工艺条件等

因素有关，故将塑料制件的收缩统称为成型收缩。（4章）

3、衡量塑料流动性的指标有：聚合物的相对分子质量、熔融指数、阿基米德螺旋线长度、

表观黏度以及流动比等。（4章）

4、聚合物高温熔体向低温固态转变的过程中分子链的构型(结构形态)得到稳定规整的排列

称为聚合物结晶。（4章）

5、在塑料加工过程中影响结晶的因素有：聚合物自身结构；熔融温度和熔融时间；冷却速

度；切应力和压力；分子结构、低分子物质和固体杂质。（4章）

6、根据注射机的工作过程，一般可将注射机分为注射装置、锁模装置、液压传动和电器控

制几个部分。（4章）

7、注射成型分为塑化计量、注射充模和冷却定型三个阶段。（4章）

8、注射机机筒温度分三段：后段、中段、前段。（4章）

9、注射成型的温度主要指料温和模温。料温影响塑化和注射充模；模温影响充模和冷却定

型。（4章）

10、注射机的主要技术参数包括注射、合模、综合性能等三个方面。（4章）

11、注射成型工艺过程分为塑化计量、注射充模和冷却定型三个阶段。（4章）

12、注射充模又可细分为流动充模、保压补料和倒流三个阶段。（4章）

13、注射模塑工艺的“三要素”是温度、压力和时间。（4章）

14、注射成型时需要选择与控制的压力包括注射压力、保压力和背压力。（4章）

15、正常脱模时，模腔压力和外界压力的差值不要太大，否则容易使制件脱模后在内部产生

较大的残余应力，导致制件在使用过程中发生形状尺寸变化或产生其他缺陷。（4章）

16、螺杆式注射机与柱塞式注射机相比，前者具有塑化能力大、塑化均匀等优点。（4章）

17、在注射成型生产中，塑料原料、注射设备和注射所用的模具是三个必不可少的物质条

件。

（4章）

18、塑化效果指物料转变成熔体之后的均化程度。塑化能力指单位时间内能够塑化的物料的

质量或体积。（4章）

19、塑料熔体的均化包含四个方面的内容，即指熔体内组分均匀、密度均匀、黏度均匀和温

度分布均匀。（4章）

第五章注射模概述

1、注射模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射

机的固定模板上。（5章）

2、注射成型时动模和定模闭合构成浇注系统和型腔。（5章）

3、根据模具中各个部件所起的作用，可将注射模分为以下几个基本组成部分：成型部件、

浇注系统、导向部件、推出机构、调温系统、排气槽、侧抽芯机构、标准模架。（5章）4、根据模具总体结构特征，塑料注射模类型可分为单分面注射模、双分型面注射模、带侧

向分型抽芯的注射模、带有活动镶件的注射模、自动卸螺纹的注射模、推出机构设在定模的注射模、无流道凝料注射模。（5章）

5、注射模设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注

射机额定注射量的80%以内。（5章）

6、设计的注射模闭合厚度一般要满足下列关系:，若模具厚度小于注射机允许

的模具最小厚度时，则可采用增高垫块或另加垫板的方法来调整，使模具能锁紧。（5

章） 7、为使注射模具能顺利地安装在注射机上，设计模具时必须校核注射机上与模具安装有关的尺寸，一般情况下应校核的部分包括：模具厚度、模具的长度与宽度、定位环尺寸、喷嘴尺寸等。（5章）

8、注射机的锁模力必须大于型腔内塑料熔体的平均压力与制件及浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和的乘积。（5章）

9、注射机顶出装置大致有中心顶杆机械顶出、两侧双顶杆机械顶出、中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出联合作用、中心顶杆液压顶出与其他开模辅助油缸联合作用等类型。（5 章）

第六章注射模浇注系统

1、浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利的充模、压实和保压。（6章）

2、浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。（6章）

3、影响顺利充模的关键之一是浇注系统的设计，在浇注系统中又以浇口的设计最为重要。

（6章）

4、在流道设计中要减少在流道内的压力损失，则希望流道的截面积大；要减少传热损失，

又希望流道的表面积小。（6章）

5、注射模的普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。（6章）

6、主流道一般位于模具中心位置，它与注射机的喷嘴中心线重合。（6章）

7、浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利的充模、压实和保压。（6章）

8、常用的浇口形式有：直接浇口、矩形侧浇口、扇形浇口、膜状浇口、轮辐浇口、爪形浇

口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口。（6章）

9、型腔和分流道的布置方式有平衡式和非平衡式两种。（6章）

10、一般浇口截面积约为分流道截面积的3%-9%，设计时浇口可先选取偏小尺寸，通过

试模逐步增大。（6章）

第七章注射模成型零部件设计

1、注射模设计时，常用确定型腔数目的方法：按注射机的最大注射量确定型腔数量；按注塑机

的额定锁模力确定型腔数；按制品的精度要求确定型腔数；按经济性确定型腔数。（7 章）2、型腔总体设计包括分型面的选择、型腔数目的确定及其配置、进浇点与排气位置的选择、脱

模方式等。（7章）

3、影响塑件尺寸公差的因素有成型零部件的制造误差、配合间隙引起的误差、塑料的成型收缩

率、成型零部件的磨损。（7章）

4、注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板应该具有足够强度与刚度。小

尺寸型腔常因强度不够而破坏；大尺寸型腔，刚度不足常为设计失效的主要原因。（7章）

5、排气是塑件成型的需要，引气是塑件脱模的需要。（7章）

6、注射模常见的排气方式有：分型面排气、型芯与模板配合间隙排气、顶杆运动间隙排气、侧

型芯运动间隙排气、开设排气槽。（7章）

7、常见的引气方式有镶拼式间隙引气和气阀式引气两种。（7章）第八章注射模的导向及脱

模机构设计

1．塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位两种形式。(8章)

2、塑料模的合模导向装置主要有导柱导向和锥面定位，通常用导柱导向。（8章）

3、当模塑大型、精度要求高、深型腔、薄壁及非对称塑件时，会产生大的侧压力，不仅用

导柱导向机构，还需增设锥面导向和定位。（8章）

4、推杆脱模机构主要由推出部件、推出导向部件和复位部件等组成。(8章)

5、导向机构主要用于保证动模和定模两大部分或模内其他零部件之间的准确对合，起定位

和定向作用。（8章）

6、注射模脱模机构按推出动作的动力源分为手动脱模、机动脱模、气动脱模和液压脱模等

不同类型。（8章）

7、简单脱模机构有：推杆脱模、推管脱模、推板脱模、气动脱模及利用活动镶件或型腔脱

模和多元件联合脱模等。(8章)

8、注射模脱模机构按按动作特点分为一次推出(简单脱模机构)、二次推出、顺序脱模、点

浇口自动脱落以及带螺纹塑件脱模等不同类型。（8章）

9、斜导柱与滑块都设置在定模上，为完成推出和脱模工作，需采用定距分型机构。（8章）

第九章侧向分型与抽芯机构设计

1、侧向分型抽芯机构按动力源分为：手动、气动、液动和机动抽芯机构。（9章）

2、斜销侧向分型抽芯机构由五大结构要素组成：斜销、滑块、导滑槽、滑块定位装置、楔

紧块。（9章）

3、在实际生产中斜导柱斜角α一般取15°~20°，最大不超过25°。（9章）

4、在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了

保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角α′一般为α+(2-3)°。（9章） 5、从斜销受力角度看，抽芯时滑块在斜销作用下沿导滑槽运动，当忽略摩擦阻力时，滑块将受到抽芯阻力、开模阻力、斜销作用于滑块的正压力的作用。（9章）

6、为了保证斜导柱伸出端准确可靠地进入滑块斜孔，则滑块在完成抽芯后必须停留在一定

位置上，为此滑块需有定位装置。（9章）

7、斜导柱在定模，滑块在动模，设计这种结构时，必须必免干涉现象。（9章）

8、斜滑块侧向分型与抽芯机构可分为滑块导滑和斜滑杆导滑两种形式。（9章）第十章注

射模温度调节系统

1、在注射成型中，对于要求较低模温(一般低于80℃)的塑料，仅需要在模具中设置冷却系统即可；对于要求较高模温(80～120℃)的塑料，在模具中需要设置加热装置。（10章）

2、温度调节对塑件质量的影响表现在变形、尺寸精度、力学性能、表面质量四个方面。（10章）

3、模具温度稳定，冷却速度均衡，可以减小塑件的变形。（10章）

4、保持模具温度的恒定，能减少制件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性。（10

章）

第十一章注射模的设计步骤及材料选用

1、注射模成型零件材料选用原则为机械加工性能良好；抛光性能优良；耐磨性和抗疲劳性能好；具有耐腐蚀性能。（11章）

第十二章注射模新技术的应用

1、无流道成型中的无流道是指在浇注系统中无流道凝料。（12章）

2、无流道模具按保持流道温度的方式分为绝热流道模具和热流道模具。（12章）

3、共注射成型是指用两个或两个以上注射单元的注射成型机，将不同的品种或不同色泽的

塑料，同时或先后注入模具内的成型方法。（12章）

4、气体辅助注射成型也可称为中空注射成型。（12章）

第十三章塑料的其他成型方法

1、挤出成型过程可分为三个阶段：塑化阶段、成型阶段、定型阶段。（13章）

2、挤出成型模具主要由：口模和芯棒；多孔板；分流器和分流器支架等零件组成。（13

章）

3、中空塑件生产方式有挤出吹塑和注射吹塑。（13章）

4、真空成型与压缩空气成型的相同点为成型原理相似、型腔基本相同。（13章）第十四章

热固性塑料的模塑成型 1、热固性塑料模塑成型时，压模加热的作用：一方面使物料熔融，提高流动性；另一方面使活性基因发生交联反应，黏度升高至固化。(14章)

2、压缩成型与压注成型的主要区别：压缩成型先加料，后合模；压注成型先合模，后加

料。

(14章)

3、压缩成型又称压制成型；压注成型又称传递成型或挤胶成型。(14章)

4、溢式压缩模无加料室。凸模、凹模无配合部分，完全靠导柱定位。这种模具不适用于压

缩率高的塑料，不宜成型薄壁或壁厚均匀性要求很高的塑件。 (14章)

5、不溢式压缩模加料腔是型腔向上的延续部分，无挤压面，凸模与加料腔有小间隙的配

合。

(14章)

6、半溢式压缩模加料腔是型腔向上的扩大延续部分，有挤压面，凸模与加料腔有小间隙的

配合。(14章)

7、移动式压缩模脱模机构：撬棒脱模、撞击架脱模、卸模架脱模。(14章)

8、固定式压缩模脱模机构：气吹脱模、下推出机构、上推出机构、其它脱模机构。(14章)

二、判断题

1、聚合物流变学主要研究聚合物材料在外力作用下产生的应力、应变和应变速率等力学现

象与自身黏度之间的关系，以及影响这些关系的各种因素。(√)（2 章）

2、聚合物熔体在模腔内的扩展流动的特点为紊流流动。(×) （2 章）

3、熔接痕是由彼此分离的塑料熔体熔合固化而形成的，其力学性能高于塑件的其他区域。

(×)

（2 章）

4、聚合物在等温条件下的结晶称静态结晶，非等温下的结晶过程称动态结晶。(√) （2

章）

5、经过注射成型的所有塑件都必须进行后处理，如退火处理、调湿处理。(×)（3 章）

6、选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多，应结合实际条件初步确定适当温度，然后对塑件

进行直观分析并检查熔体的对空注射情况，进而对料筒和喷嘴温度进行调整。(√)（4 章） 7、螺杆转速与背压密切相关，增大背压提高塑化效果时，如果塑化能力降低，则必须依靠提高螺杆转速的方法进行补偿。(√)（4 章）

8、塑料的成型收缩与塑料本身的热胀冷缩性质、成型工艺条件有关，与模具结构无关。(×) （4 章）

9、结晶形塑料达到成型温度要比无定形塑料达到成型温度需要更少的热量。(×) （4 章）

10、绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模。(√)（5章）

11、无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型。(×)（5章）

12、注射机的最大注射压力应稍大于塑件成型所需的注射压力，所以要对注射机的注射压力

进行校核。(√)（5 章）

13、注射机的最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准而规定的，由于各种塑料的密度和压缩比

不同，因而实际最大注射量是随塑料不同而不同的。(√)（5 章）

14、各种型号的注射机最大开模行程均与模具厚度无关。(×)（5 章）

15、注塑模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要

求。(×)（5 章）

16、注射模具结构中垫块的作用主要是防止成型零件的脱出。(×)（5 章）

17、多型腔注射模各腔的成型条件是一样的，熔体到充满各腔的时间是相同的，所以适合成

型各种精度的塑件，以满足生产率的要求。(×)（6章）

18、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流，便于凝料与塑件分离。〔√〕（6章）

19、浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充及补料。(√)（6章）

20、浇口的截面尺寸越小越好。(×)（6 章） 21、塑模具中水道通路的大小和布局结构及加

热、冷却方式对注塑模温调系统的正常工作没有直接的影响。(×)（6 章）

22、潜伏式浇口与点浇口类似，浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外

观。(√)

（6章）

23、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方

向。(√)

（7章）

24、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体充模过程中

的冲刷。(√)（7章）

25、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气。当需开设排气槽时，通常

在分型面的凹模一侧开设排气槽。(√)（7章）

26、在对注射模的型腔与分流道布置时，最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的

几何中心和锁模力的中心相重合。(√)（7 章）

27、大型塑件需侧向分型时，一般应将投影面积大的分型面设在垂直于合模方向上。

(√)（7 章）

28、塑料成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体充模过

程中的冲刷。(√)（7 章）

29、一副塑料模可能有一个或两个分型面，分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方

向。(√)

（7 章）

30.成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中的相对摩擦及熔体充模过程中的冲刷。(√)（7章）

31、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单，故应尽量使塑件留在动模上。(√)（8

章）

32、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件，应尽量选用推杆推出。(×)（8章）

33、对于不带通孔的壳体塑件，脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型芯的包紧力而引

起的抽拔阻力和机动摩擦力。(×)（8章）

34、为了确保塑件质量与顺利脱模，推杆数量应尽量地多。(×)（8章）

35、为了便于塑件脱模，一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上。(×)（8 章）

36、注射模采用锥面定位时，不需要采用导向柱配合使用。(×) （8章）

37、注注射模中的回程杆（复位杆）的作用是用来推出塑件的。(×) （8章）

38、通常推出元件为推杆、推管、推块时，需增设先复位机构。〔×〕（8 章）

39、在斜导柱抽芯机构中，采用复位杆复位可能产生干涉。尽量避免推杆与侧型芯的水平投

影重合或者使推杆推出的距离小于侧型芯的底面均可防止干涉。(√)（9章）

40、抽芯距一定时，斜销的倾角α 决定了开模行程和斜销长度，对斜销的受力状况没有影

响。(×) （9 章）

41、斜销的倾角α 增大时，斜销所受的弯曲力F 和开模阻力F k 均增大，斜销受力情况变

差。

(√)（9 章）

42、斜销的直径必须根据抽芯力、斜销的有效工作长度来确定，而与斜销的倾角无关。(×) （9 章）

43、设计滑块与导滑槽时应保证滑块在导滑槽中运动平衡可靠，二者之间上下、左右各有一对平面配合，其余各面留有间隙。(√)（9 章）

44、导柱的硬度一般低于导套的硬度，以改善摩擦，防止导柱或导套拉毛。（× ）（9 章）45、为了提高生产率，模具冷却水的流速要高，且呈湍流状态，因此，入水口水的温度越低越好。(×)（10章）

46、熔体充模时，浇口附近的温度最低。一般来说，距浇口越远温度越高。(×)（10章）

47、注射成型时，模具凹模与型芯的各个部位的温度基本保持一致，以便型腔内的塑料熔体

能同时凝固，可减小塑件的变形。(√)（10 章）

48、保持模温恒定，能减少制件成型收缩率的波动，提高塑件尺寸精度的稳定性。(√)（10

章）

49、采用无流道成型，开模时只需取出塑件，而不必清理浇道凝料。(√)（12 章）

50、气辅注射成型时，注入型腔的熔体量应为型腔容积的100％。(×)（12 章）

51、挤出成型的工艺参数主要有温度、压力、挤出速度，与牵引速度无关。(×)（13 章）

52、挤出成型中，机头成型部分的断面形状就是制件相应的断面形状，两者没有差异。(×)（13 章）

53、敞开式(溢式)压缩模有加料腔和配合部分，所以过剩的塑料容易溢出。(×)（14章）

54、敞开式(溢式)压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑件。〔√〕（14

章）

55、半封闭式（半溢式）压缩模适用于成型流动性较差的塑料，压制以布片和长纤维作填料

的塑料。〔×〕（14章）

56、封闭式（不溢式）压缩模可压制形状复杂、厚壁、长流程和深形腔塑件，也适于压制流

动性差、单位比压高的塑料。(√)（14章）

57、溢式、半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环，以保证凸模与凹模的配合间隙，保

证塑件质量。(×)（14 章）

58、对于热固性塑料压注模，其加料腔内塑料不加热，而型腔部分加热到成型温度产生交联

反应，使塑料固化成型。〔×〕（14 章）

59、压缩模侧向分型抽芯机构与注射模相似，因此，注射模的侧向分型机构完全可用于压缩

模。〔x) （14 章）

60、储料槽是半溢式和不溢式压缩模用来储存熔融塑料以便于补缩的装置。〔X) （14 章）

61、设计压缩模时，对无论从正面或反面加压都能成型的塑件，将凹模做得越简单越好。

〔X)

（14 章）

62、热固性塑料压注模的主流道设计时，截面积过大，导致压力减少，产生层流，提高了产

品质量，但浪费塑料。(X) （14 章）

63、热固性塑料压注模的反料槽的作用与热塑性注射模的冷料穴相同。(X) （14 章）

64、热固性塑料压注模的浇口位置选择时应有利于塑料充满型腔，所以应尽量从塑件的正面

注入塑料。(X) （ 14 章）三、选择题

1、聚苯乙烯常用于制造接线盒和电池盒，是利用其（A）性能。(1章)

A.良好的绝缘性能

B.着色性能好

C.机械强度较高

D.较好的化学稳定性

2、塑件的总体尺寸主要取决于塑料品种的流动性影响，还受(C)限制。（3章）

A.塑料的结晶性

B.工艺条件

C.成型设备

D.收缩性

3、塑料品种的流动性差，塑件的总体尺寸(B)。（3章）

A.不能太小

B.不能太大

C.受模具制造工艺限制

D.根据塑件的使用性能而定，不受流动性限制

4、加强肋的方向应与料流方向(A)(3 章)

A、一致

B、垂直 C.、45° D、没有关系

5、下列哪种情况塑件会产生应力开裂(B)。（3章）

A.在塑料中加入增强材料加以改性

B.金属嵌件不进行预热，直接放入模具中

C.对塑件进行后处理

D.成型前物料的预热

6、影响热塑性塑料的流动性的因素很多，下面哪个结论正确(D)。（4章）

A.料温高，则流动性大

B.流动性差的物料，需要较大的成型压力，才能较好地充满型腔

C.型腔表面粗糙度大，流动性差

D.以上全对

7、卧式注射机注射系统与合模锁模系统的轴线(A)布置。（4章）

A.都水平

B.都垂直

C.注射机注射系统水平，合模锁模系统垂直

D.注射机注射系统垂直，合模锁模系统水平

8、保压补缩阶段的作用是(D)。（4 章）

A.塑件冷却的需要

B.注射机的结构决定的

C.减少应力集中

D.补充型腔中塑料的收缩需要

9、影响热塑性塑料收缩性的因素很多，下面哪个结论错误(C)。（4 章）

A.模具温度高，熔料冷却慢，收缩大

B.塑件的形状复杂、薄壁、有嵌件，收缩率小；反之，塑件简单、厚壁、无嵌件，则收缩率大

C.在同一塑件的不同部位，其收缩率是一样的

D.塑料品种不同，其收缩率也各不相同

10、注射模塑成型时的冷却阶段中，随着温度的迅速下降，型腔内的塑料体积收缩，压力下

降，到开模时，型腔内压力不一定等于外界大气压力。型腔内压力与外界压力之差称残余压力，为了使脱模方便，塑料质量较好，选择（A）残余压力为好。（4章）

A.零

B.正

C.负

D.不能确定

11、注射机XS-ZY500 中的"500"代表(D)。（4章）

A.最大注射压力

B.锁模力

C.喷嘴温度

D.最大注射量

12、注射机XS 一ZY-125 中的"125"代表(D)。(4 章)

A、最大注射压力

B、锁模力

C、喷嘴温度

D、最大注射量

13、注射机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件和浇注系统在分型面上(D )的乘积。（4

章）

A.分型面

B.模板面积

C.浇口截面积

D.投影面积

14、注射模主流道始端的凹球半径比注射机喷嘴头部球面半径(B)。（5章）

A．相等 B.大 C.小 D.随意

15、注射成型时，型腔内熔体压力大小及其分布与很多因素有关。在工程实际中用（C）来

校核。（5章）

A、注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力

B、锁模力

C、模内平均压力

16、注射成型时，塑料熔体充满型腔会产生沿注射机轴向的推力。在工程实际中，用塑件和

浇注系统在分型面上的投影之和乘以（ C ）来计算型腔内熔体的推力。

A.注射机柱塞或螺杆加于塑料上的压力

B.锁模力

C.型腔内熔体的平均压力

17、单分型面注射模具结构简单、操作方便，但是除采用（B）和潜伏式浇口外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。（5 章）

A、点浇口

B、直接浇口

C、侧浇口

18、对于热敏性塑料，最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的（A），因为当每次

注射量过小时，塑料在料筒内停留的时间将过长，这样会使塑料高温分解，影响制件的质量和性能。（5 章）

A、20％

B、15％

C、25％

D、30%

19、熔体通过点浇口时，有很高的剪切速率，同时由于摩擦作用，提高了熔体的温度。

因此，对(A)的塑料来说，是理想的浇口。（6 章）

A、表观粘度对速度变化敏感

B、粘度较低

C、粘度大

20、带推杆的倒锥形冷料穴和圆环形冷料穴适用于（B）塑料的成型。（6章）

A、硬聚氯乙烯

B、弹性较好的

C、结晶型

21、采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型（B）塑件，不宜用来成型（A）的塑件。

（6 章）

A、平薄易变形

B、壳形

C、箱形

22、通过浇口进入型腔的熔料应呈（B）状进入腔内。(6章)

A、紊流

B、层流

C、涡流

23、直接浇口适用于各种塑料的注射成型，尤其对（B）、（C）有利。(6章)

A.结晶型或易产生内应力的塑料

B.热敏性塑料

C.流动性差的塑料

24.浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳顺利的充模、压实和（C）。（6章）

A. 过填充

B. 冷却

C. 保压

D. 定型

25、当浇口套与塑料接触面很大时，受到模腔内塑料的反压增大，这时可将定位环与衬套分开设计，使固定在定模上的定位环（B）衬套大端台阶防止衬套退出模具。（6章）

A. 不压住

B. 压住

C. 不配合

D. 不接触

26、冷料穴的作用是贮存因两次注射间隔产生的冷料及熔体流动的前锋冷料，防止熔体冷料进入( D )。（6章）

A. 浇注系统

B. 镶块

C. 排气槽

D. 型腔

27. 扇形浇口的中心部位与浇口边缘部位的流道长度不同，为了使塑料熔体在中心部位和两侧的压力降相同，有助于熔体均匀地流过扇形浇口，中心部位比两侧部位的厚度(B)。（6章）

A. 要厚

B. 要薄

C. 相等

D. 不确定

28、注射模中冷料穴的作用是（D）。（6章）

A. 冷却模具

B. 排气

C. 溢料

D. 储存冷料

29、为了使冷疑料能顺利脱模，热塑性塑料注塑模主流道往往设计成圆锥形，一般其锥角α为( B )。（6章）

A. 1°～3°

B. 2°～6°

C. 4°～8°

D. 不确定

30、下列哪种因素不能影响注射成型的塑件精度? （D ）（7 章）

A. 模具的制造精度

B. 模具的磨损程度

C. 塑料收缩率的波动

D. 注射机的类型

31、塑件外表面为被包容面，尺寸采用 (B) 标注。（7 章）

A、单向正偏差

B、单向负偏差

C、双向偏差

D、没有规定

32、在模具使用过程中，成型塑件的表面粗糙度是(C)。（7章）

A.没有变化

B.有变化，无法确定变大变小

C.有变化，会变大

D.不能确定

33、大型深腔容器，特别是软质塑料成型时，用推件板推出，应设（B）装置。(7章)

A、先复位

B、引气

C、排气

D、锁模

34、塑件的表面粗糙度主要与(D)有关。（7章）

A.塑件的成型工艺

B.尺寸精度

C.注射机类型

D.模具型腔表面的粗糙度

35. 在模具使用过程中，成型塑件的表面粗糙度是(C)。（7章）

A.没有变化

B.有变化，无法确定变大变小

C.有变化，会变大

D.不能确定

36、成型高精度制品时，型腔数不宜过多，通常推荐不超过（ B）腔，因为多型腔难于使各型腔的成型条件均匀一致。（7章）

A. 2

B. 4

C. 8

D. 12

37、. 设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的（B）左右，通常取

IT6～

9 级。（7章）

A. 1／2

B. 1／3

C. 1／4

D. 1／5

38、注射模成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，

设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的（B ）左右。

A.1／2

B.1／3

C.1／4

D.1／5

39、斜导柱分型与抽芯机构中（C）的结构，需有定距分型机构。(8章)

A,斜导柱在动模，滑块在定模 B,斜导柱在定模，滑块在动模

C,斜导柱与滑块同在定模 D,斜导柱与滑块同在动模

40、为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有( B ) mm 的间隙，并采用锥

面配合，以防止推件板偏斜溢料，锥面的斜度约取3～5?左右。（8章）

A. 0.1～0.15

B. 0.2～0.25

C. 0.3～0.35

D. 0.4～0.45

41.为使塑件在脱模时不跟螺纹型芯或型环一起转动，模具上必须设相应的( D )结构。（8 章）

A. 推出

B. 滑动

C. 转动

D.止转

42、塑料注射模中利用成型零件分型面及配合间隙排气，其间隙值通常在(A)。（8章）

A. 0.01～0.03mm

B. 0.1～0.5mm

C. 0.5～1mm

D. 1～3mm

43. 关于注射模的推出装置，下列说法正确的有(D )。(8章)

A. 推杆数量越多越好

B. 推件板推出装置不需要复位机构

C. 推杆推出装置制造简单，但更换不方便

D. 推杆应尽量短，并低于型腔或型芯表面

0.05～0.1mm

44. 斜导柱的倾角α是斜销抽芯机构工作效率的一个重要参数。实际生产中斜导柱斜角α一般取（D）。（9章）

A.3°-5°

B.5°-10°

C.10°-15°

D.15°-20°

45. 在塑件注射成型过程中，侧型芯在抽芯方向受到型腔内塑料熔体较大的推力作用，为了保护斜导柱和保证塑件精度而使用楔紧块，楔紧块的斜角α′一般为( B ) （α 为斜导柱倾斜角）。（9章）

A.α+(1-2)°

B.α+(2-3)°

C.α+(3-4)°

D.α+(4-5)°

46.斜滑块的推出高度不宜过大，一般不宜超过导滑槽长度的2／3，否则推出塑件时斜滑块容易倾斜。为防止斜滑块在开模时被带出模套，应设有（ C ）。

A. 导向块

B. 拉紧装置

C. 限位螺钉

D. 防滑块

47.内侧抽芯时，斜滑块的端面不应高于型芯端面，在零件允许的情况下，低于型芯端面( A ) mm。否则，斜滑块端面陷入塑件底部，在推出塑件时将阻碍斜滑块的径向移动。（9 章）

A. 0．05～0．10

B. 0.1 ～0．20

C. 0.2 ～0．30

D. 0.3 ～0．40

48.开模后，滑块必须停留在一定的位置上，否则闭模时斜销将不能准确地进入滑块，致使损坏模具，为此必须设置( D )。（9章）

A. 滑块导滑装置

B. 滑块复位装置

C. 滑块退出装置

D. 滑块定位装置49、由于凹模与型芯的冷却情况不同，一般应采用（ B ）冷却回路分别冷却凹模与型芯。

（10章）

A.一条

B.两条

C.三条

D.四条

50.在注射模冷却系统设计中，采用多而细的冷却管道，比采用独根大冷却管道好。因为多而细的冷却管道扩大了模温调节的范围，但管道不可太细，以免堵塞，一般管道的直径为（B）mm。（10章）

A. 8～10

B. 8～25

C. 8～30

D. 8～35

51、塑料模表面处理的方法不包括（B）。( 11章 )

A. 激光强化

B. 调湿

C. 电镀

D. 渗碳

52. 气体辅助注射成型中所用的气体是 ( A)。（12章）

A. 氮气

B. 氧气

C. 氢气

D. 氦气

53. 衡量热塑性塑料流动性通常用（C）表示。(14章 )

A. 压缩率

B. 密度

C. 熔融指数

D. 拉西哥流动值

54．在半溢式压缩模中，挤压环的作用是限制(B)下行位置，并保证最薄的水平飞边。（14章）

A.加料室

B.凸模

C.凹模

D.导柱

55．溢式压缩模（B）加料腔，凸模与凹模在分型面水平接触。（14章）

A. 有

B. 没有

C. 有或没有

D. 不能确定

56、挤压环的作用是限制(B)下行位置，并保证最薄的水平飞边。（14章）

A.加料室

B.凸模

C.凹模

D.导柱

57、压缩模主要用于加工(B)的模具。（14章）

A.热塑性塑料

B.热固性塑料

C.通用塑料

D.工程塑料

58、设计压缩模时，根据塑件尺寸确定(C)尺寸，根据塑件重量及品种确定(B)尺寸。（14

章）

A.模具

B.加料室

C.型腔

D.结构

59、机动脱模一般应尽量让塑件在分型后留在压机上(A)的一边。（14章）

A.顶出装置

B.导向装置

C.凸模

D.凹模

60、压注模与注射模的结构共同之处是都有(B)，与压缩模主要区别在于压注模有(D)。（14

章）

A.成型零件、加料室

B.导向机构、温控系统

C.加料室、支承零部件

D.浇注系统

61、压注模主要用于加工(B)的模具。（14章）

A.热塑性塑料

B.热固性塑料

C.通用塑料

D.工程塑料

62、压注模按加料室的特征可分为(A l 两种形式的压注模。（14章）

A.上加料室和下加料室

B.固定方式和移动式

C.罐式和柱塞式

D.手动式和机动式

63、热固性塑料压注模的组成为(A)。（14章）

A.成型零部件、加料装置、浇注系统、导向机构、推出机构、加热系统和侧抽芯机构

B.成型零部件、加料装置、浇注系统、导向机构、推出机构、冷却系统和侧抽芯机构

C.成型零部件、加料装置、推出机构、冷却系统、导向机构、加热系统和侧抽芯机构

D.成型零部件、推出机构、冷却系统、浇注系统、导向机构、加热系统和侧抽芯机构

64、压注成型之前塑料必须加入到(D)内，进行(B)(C)，才能压注成型。（14章）

A.型腔

B.预热

C.加压

D.加料室

E.干燥

65、压柱的作用是将塑料从(B)中压入(A),(C)是施加压力的主要零件。（14章）

A.型腔

B.加料室

C.压柱

D.凸模

E.凹模

66、从(B)角度考虑，加料室的截面积必须比浇注系统与型腔在分型面上的投影面积之和

(C)10%一25%。（14章）

A.开模力

B.锁模力

C.大

D.小 67、柱塞式压注模安装于专用液压机上，所以加料室的截面

尺寸与锁模力(A)，加料室的截面尺寸(C)，高度(D)。（14章）

A.无关

B.有关

C.较小

D.较大

68、在压注成型过程中，希望塑料与流道(B)热交换，使熔体温度(C)，进一步塑化。（14章）

A.没有

B.有

C.升高

D.降低

69、当主流道穿过两块以上模板时，应设（C)。（14章）

A.分流道

B.排气槽

C.浇口套

D.溢料槽

70、由于热固性塑料的流动性(B)，其浇口应取(C)的截面尺寸。（14章）

A.较好

B.较差

C.较大

D.较小

71、浇口应开设在塑件壁厚(A)处，以减少流动阻力，并有助于补缩。（14章）

A.较厚

B.较薄

C.均匀

D.以上都不对四、分析题

1、请判断下图所示塑件工艺性的好坏，若工艺性较差，请在尽量不改变塑件的使用功能的基础上作改进。（3章）

（1）

改进后

（2）

（3）

（4）

答案

（5）

答案

（6）

答案（7）

（8）

答案

（9）

答案

（10）

答案

（11）

答案

（12）

答案

（13）

答案

2、给下塑件选择分型面，并注明动模和定模的方向。（7 章）

①

答案

②

答案

3、给下图中的塑件选择分型面，并选择推出机构。（7、8 章）

答案

4、.如图所示，该整体嵌入式凹模的固定方式是否正确，如不正确，请在图上改正。（7 章）

5、请根据分型面的选择原则，从便于塑件脱模和简化模具的角度分析下面结构。若不符合这一原则，请改进结构（箭头方向为开模方向）。（7章）

①

②

③

④

6、请根据分型面的选择原则，分别从利于塑件外观、利于保证塑件精度、利于排气、便于模具加工的角度分析下面结构。若不符合这一原则，请改进结构（箭头方向为开模方向）。 （7章）

①

答案

②

答案

③答案

④

答案

7、请根据导向机构的作用，分析其工作状态，分别在图中标注动、定模导向机构中导柱与模板、导套与导柱的配合代号。（8章）

8、根据导向机构的作用，分析其工作状态，分别在图中标注推出导向机构中导柱与模板、导套与导柱的配合代号。（8章）

9、 根据导向机构的作用，分析其工作状态，分别在图中标注动、定模导向机构中导柱与模板、导套与导柱、导套与模板的配合代号。（8章）

10、 根据导向机构的作用，分析其工作状态，分别在图中标注动、定模导向机构中导柱与模板、导套与模板的配合代号。（8章）

五、名词解释

1、 相对分子质量分布（2 章）

聚合物内大分子之间相对分子量的差异叫做相对分质子量分布。差异越大分布越宽。 2、 聚合物熔体失稳流动（2章）

聚合物熔体大分子链会在极高的剪切速率(≥106s —1)作用下完全被拉直，继续变形就会呈现很大的弹性性质，导致流动无法保持稳定的层流，熔体陷入一种弹性紊乱状态，各点的流速会互相干扰，通常将此现象称为聚合物熔体失稳流动。 3、 塑件熔合缝（2章）

又称熔接缝，是塑料制品中的一个区域，由彼此分离的塑料熔体熔合固化而形成的，其力学性能低于塑件的其他区域，是整个塑件中的薄弱环节。熔合缝的强度通常就是塑料制件的强度。

4、 聚合物熔体破裂（2章）

聚合物熔体在失稳状态下通过模内的流道后，将会变得粗细不均，没有光泽，表面出现粗糙的鲨鱼皮状。在这种情况下，如果继续增大切应力或剪切速率，熔体将呈现波浪、竹节形或周期螺旋形，更严重时将互相断裂成不规则的碎片或小圆柱块，这种现象称为熔体破裂。 5、 聚合物结晶（2章）聚合物高温熔体向低温固态转变的过程中分子链的构型(结构形态)

稳定规整的排列称为聚合物结晶。 6、 端末效应（2章）

注射成型时，聚合物熔体经常需要通过截面大小不同的浇口和流道，当熔体经过流道截面变化的部位时，将会因界面的影响发生弹性收敛或膨胀运动，这些运动统称为端末效应。

7、入口效应（2章）

聚合物熔体在管道人口端因出现收敛流动，使压力降突然增大的现象。

8、离模膨胀效应（2章）

当聚合物熔体流出流道或浇口时，熔流发生体积膨胀的现象叫做离模膨胀效应。

9、聚合物的取向（2章）

聚合物的大分子及其链段或结晶聚合物的微晶粒子在应力作用下形成的有序排列叫取向结构。

10、注射成型工艺（4章）

注射成型生产中，运用一定的技术方法，将塑料原料、注射设备和注射所用的模具联系起来形成生产能力的方法。

11、塑化（4章）

成型物料在注射成型机料筒内经过加热、压实以及混合等作用以后，由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程称为塑化。

12、塑化能力（4章）

塑化能力指注射机在单位时间内能够塑化的物料质量或体积。

13、计量（4章）

计量是指注射机通过柱塞或螺杆，将塑化好的熔体定温、定压、定量地输出(即注射出) 机筒所进行的准备动作（这些动作均需注射机控制柱塞或螺杆在塑化过程中完成）。

14、塑化效果（4章）

塑化效果指物料转变成熔体之后的均化程度。

15、注射压力（4章）

指螺杆(或柱塞)轴向移动时，其头部对塑料熔体施加的压力。

16、注射时间（4章）

指注射活塞在注射油缸内开始向前运动至保压补缩结束(活塞后退)为止所经历的全部时间。（即包括流动充模时间和保压时间两部分）

17、注射模浇注系统（6章）

指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。

18、分流道（6章）

指介于主流道和浇口之间的一段通道，它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡通道，能使塑料的流向得到平稳的转换。

19、冷料穴（6章）

指流道中的一些盲孔或盲槽，其作用是储藏注射间隔期间产生的冷料头，以防止冷料进入型腔且影响塑件质量，甚至堵塞浇口而影响注射成型。

20、流动比（6章）

指熔体流程长度与流道厚度的比值。

21、平衡式浇注系统（6 章）

从分流道到浇口及型腔，其形状、长宽尺寸、圆角、模壁的冷却条件等都完全相同的浇注系统。

22、型腔（7章）

模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间。

23、分型面（7章）