冷轧重卷机组岗位操作规程
1、范围
本标准适用于冷轧厂重卷机组岗位操作。
2、引用标准和术语
3、重卷机组工艺操作
3.1工艺流程
上料→开卷→切头/切尾→剪边→去毛刺→表面检查→涂油→分卷→卷取→卸卷
↓↓
废边卷取包装←称重3.2工艺操作要点
3.2.1各岗位操作工掌握本岗关键设备、参数、特殊操作等重要信息。充分掌握上班生产状况。查看交接班记录,检查是否挂牌。
3.2.2 T2操作台检查电气设备是否通电。
3.2.3 T2操作台在HMI上将液压站（处于远程控制）打开。
3.2.4 T2操作台在HMI上将开卷机、卷取机稀油润滑站（处于远程控制）打开。
3.2.5 T2操作台将来料钢卷外径，带钢厚度、宽度等参数输入HMI。
3.2.6 T2操作台根据生产计划选择是否切头、切边。
3.2.7 T2操作台根据带钢厚度调整好切头剪、分切剪剪切长度；圆盘剪各参数。
3.2.8 T1操作台可控制1#立导辊前的设备。T2操作台可控制圆盘剪稳定辊后的设备。
T1操作台选择“区域自动/手动”到自动模式，钢带到2#光电开关处，T2可进行联合点动。
3.2.9入口操作工负责1#立导辊前的引带工作。T1操作台负责1#立导辊宽度的调整。调整工负责分切剪前的引带工作。出口操作工负责卷取机前的引带工作，2#立导辊宽度的调整。
4、操作步骤
4.1领料操作
4.1.1入口操作工根据生产计划单，并按物流工指定顺序领料。
4.1.2根据物流给的上料顺序单与钢卷实物进行核对。检查钢卷来料质量，确认无误后，将钢卷吊到重卷机组上料鞍座上。
4.2上料操作
4.2.1按指吊规定指挥行车，把测量符合规定卷径的钢卷吊放到2#鞍座上，当2#鞍座有钢卷时，应将钢卷放到1#鞍座上。
4.2.2入口钢卷鞍座接受钢卷时，必须使钢卷宽度方向的中心线与鞍座宽度方向的中心线偏差在40mm以内，以上开卷方式放置钢卷。
4.2.3 当钢卷外圈出现溢出边大于30mm时，用方木或木锤将钢卷敲齐。钢卷卷芯出现松卷时，卷芯必须固定。卷芯窝边或堵塞时，处理好后，方可上卷。
4.2.4 Ｔ１操作台测量钢卷外径、宽度、厚度，将测量尺寸传递给T2操作台。
4.3上卷对中操作
4.3.1Ｔ１操作台检查操作台按钮灯完好，CPC打到中位，并按复位键确认，按“开卷机对中”键对中后，CPC打到手动位。Ｔ１操作台通知Ｔ2操作台后，Ｔ2操作台回复后，方可进行自动上卷。
4.3.2自动上卷：将Ｔ１操作台区域模式“自动／手动”选择到自动，“上卷区自动／手动”选择到自动。
4.3.3自动上卷的条件：钢卷放置在２＃鞍座上，上卷小车位于２＃鞍座位指示灯亮（小车处于最低位），Ｔ１操作台２＃固定鞍座灯亮。
4.3.4按压“自动上卷”按钮后，开卷机卷筒自动以低速正转，小车自动从最低位上升托住钢卷后上升一定距离后停止，然后小车往开卷机方向前进至“高度对中位”指示灯亮后停止（测宽过程完成），小车停顿片刻后自动上升至卷筒中心线与钢卷中心线一致位置（测径过程完成），停顿5秒。
4.3.5操作工按压“自动上卷停止”按钮，自动上卷过程中止，入口操作工确认钢卷是否已高度对中，就可以安全进入开卷机，确认完毕后，再复位“自动上卷停止”按钮，自动上卷过程恢复，小车自动往开卷机方向前进，当钢卷中心与卷筒中心一致时，上卷小车自动停止，开卷机外支撑自动摆到工作位，卷筒自动涨开，上卷小车随动下降，开卷机压辊自动压下，此时小车高速下降到最低位后快速返回至2#鞍座位，自动上卷过程结束。
4.3.6若钢卷不高度对中，可手动操作上卷小车，调整高度后。再复位“自动上卷停止”按钮，后续步骤同上。
4.3.7入口操作工确认钢卷在对中位后，就可以开卷。
4.3.8此时1#鞍座上有钢而2#鞍座上无钢，按“1＃固定鞍座”按钮，小车自动从2＃鞍座运行到１＃鞍座位，再按“2＃固定鞍座”按钮，小车自动上升并托住１＃鞍座上钢卷后前行至2＃鞍座位后停止并将钢卷放置在鞍座上，小车自动下降到最低位。
4.3.9手动上卷：自动状态不能上卷时，Ｔ１操作台操作钢卷小车上升托起钢卷前进至开卷机前,根据入口操作工手势对中后,边正转开卷机边操作钢卷小车前进插入钢卷，开卷机外支撑摆到工作位，移动钢卷小车钢卷对中后,卷筒涨开, 上卷小车随动下降。小车下降到低位退回2#或1#鞍座。开卷机压辊压下，剪开打包带后，旋转开卷机将带头指向入口夹送辊。
4.4 开卷穿带操作
4.4.1穿带前的设备状态条件
1）将CPC选择开关置中位后按开卷机自动对中按钮将开卷机对中。
2）上卷小车在卷筒区域且在最低位。
3）开卷机外支撑摆到工作位，开卷机卷筒胀开。
4）开头机压辊抬起并处于待机位，开头机夹送辊下辊下降。
5）开头机弯曲辊在低位。
6）切头剪夹送辊上辊抬起，切头剪剪刃在低位。
7）切头剪后摆动导板台处于打开状态（切头）；切头剪后摆动导板台关闭（不切头）。
8）1#立导辊调整好宽度后处于打开状态。
9）稳定辊处于打开状态。
10）圆盘剪处于最大开口度（不切边）；圆盘剪处于剪切宽度（切边）。
11）去毛刺辊上辊抬起。
12）检查台移进且检查台不在停机模式。
13）夹送辊上辊抬起。
14）涂油机翻板关闭（涂油机电源开），涂油准备。
15）切分剪夹送辊上辊抬起。
16）分切剪剪刃打开。
17）分切剪后摆动导板台关闭（T2操作台选择分切剪自动模式）。
18）2#立导辊调整好宽度后处于打开状态。
19）出口转向夹送辊下辊下降。
20）出口穿带导板台：选择钳口后，将穿带导板摆动到钳口位后伸出到工作位，按压T2穿带导板台钳口位（目前为套筒位）；选择助卷器，按压套筒位后摆动到助卷器位置。。
21）卷取机外支撑摆到工作位。
22）将卷取机ＥＰＣ选择开关打到中位后，按卷取机对中按钮，将卷取机对中。
23）①卷取选择钳口，助卷器在待机位，卷筒处于收缩状态，Ｔ２按卷取机对钳口按钮对钳口；
②卷取选择助卷器后，卷筒涨开，助卷器位于工作位，抱紧辊抱紧，皮带张紧。皮带助卷器穿带准备：将Ｔ２区域模式打到自动，“助卷器／钳口”选择开关选择助卷器，“助卷器自动／手动”选择到自动，只要将出口穿带导板摆动到助卷器位置，助卷器会自动移入工作位，出口穿带导板台伸出，抱紧辊抱紧，皮带张紧动作。
24)卷取机压辊抬起
25)卸卷小车在卷筒区域且在最低位
4.4.2 Ｔ１操作台操作工按下压辊压下, 压辊压下后，入口操作工将打包带剪开后,旋转开卷机将带头指向开头夹送辊。
4.4.3 Ｔ１操作台开卷导板台抬起伸出到合适位置, 开头夹送辊抬起，正转开卷机,将带头送入开头夹送辊。按下开头夹送辊压辊，压辊摆动压下。
4.4.4 Ｔ１操作台正转开卷机，开头夹送辊。带头到扳直辊处，扳直辊抬起，将带头扳直。再
正转开卷机，开头夹送辊，将带头送到1#光电开关处。
4.4.5 Ｔ１操作台选择“区域自动/手动”到自动模式，操作工手动选择“穿带导板伸出－停止－缩回”，“穿带导板抬起－停止－下降”将入口穿带导板台缩回并摆动到待机位。开头夹送辊压辊回到待机位。开卷机压辊自动抬起至待机位。
4.4.6将Ｔ１“联合点动1”扳到向前位置，带钢继续穿带进入切头剪夹送辊后，切头剪夹送辊压下，（切头剪切头情况：继续“联合点动1”向前，当带头长度达到设定的切头长度，切头剪自动剪切带头后，切头剪后摆动导板台自动摆下至关闭位置）。
4.4.7带钢继续自动穿带至２＃光电开关检测到带头后，带钢停止，１＃立导辊自动闭合对中，点动开头夹送辊，将带头送到圆盘剪处。通知Ｔ2操作台。
4.4.8在Ｔ２操作台扳动“联合点动２”选择开关向前。切边情况下：稳定辊自动压下，圆盘剪自动传动，当带钢进入圆盘剪切边，１＃立导辊自动打开，去毛刺辊自动传动，当带头过去毛刺辊后，去毛刺辊自动压下。不切边情况下：带钢继续前行至去毛刺辊后，去毛刺辊自动压下，１＃立导辊自动打开。
4.4.9带钢经过去毛刺辊到夹送辊后，（夹送辊在穿带过程中不使用），手动将涂油机穿带翻板打开，带钢继续前行至涂油机，进入切分剪夹送辊，切分剪夹送辊自动压下，带钢继续前行至4＃光电开关后带钢自动停止，2＃立导辊自动闭合，切分剪夹送辊自动打开，出口转向夹送辊下辊自动压上后，2＃立导辊自动打开。
4.4.10 继续“联合点动2”向前，带钢继续前行至卷取机上卷取5圈左右穿带结束。如果选择钳口穿带，人工将带头引入钳口，当带头进入钳口后，将卷筒涨开夹持住带钢后再将带钢卷取到卷取机上。如果选择助卷器穿带，皮带助卷器自动将皮带回松后抱紧辊打开后移出到待机位。自动穿带结束后，出口穿带导板台自动缩回并摆下到待机位，出口转向夹送辊下辊自动打开。
4.4.11 手动穿带：在区域手动模式下，穿带过程设备动作顺序同自动穿带过程，但是设备动作需要操作工手动完成。在手动穿带情况下，将“联合点动”开关扳到前进位，只有在钢带已经不能前进（及设备已不动作）时才将“联合点动”开关扳到停止位，此时才能动作与下一步穿带相关联的设备。当带头进入钳口后，卷筒涨开夹持住带钢，再将带钢卷取到卷取机上，卷取机卷取5圈。穿带结束后，出口穿带导板台手动缩回并摆下到待机位，皮带助卷器手动将皮带回松，抱紧辊打开并移出到待机位。
4.4.12穿带时，带钢选择切边，过毛刺辊压下后，CPC选择开关置自动位，CPC投用。若开卷机与开头夹送辊间带钢溢出时，Ｔ１操作台通知Ｔ2操作台停止，人工处理钢带，将钢带调至无溢出边，钢带绷紧。再通知Ｔ2操作台运行。
4.5升速运行操作
4.5.1穿带结束后，满足所有升速运行条件。Ｔ2操作台在区域自动模式下，将“机组张力加载-卸载”选择开关打到加载位置，机组张力加载，张力加载后将EPC打到自动投用。EPC不
用时，打到手动位。
4.5.2 Ｔ2操作台鸣警铃，再按“升速”运行按钮，机组自动升速到设定速度，操作工可以按机组“减速”按钮将带钢减速，并按“速度保持”将运行速度保持在设定速度范围内的某一速度。切边时，先低速20m/min运行。切边质量稳定后，可升速到设定速度；切边时，先低速20m/min运行，机组稳定后，可升速到设定速度。
4.5.3 Ｔ2操作台可以按压“增加张力”，“减少张力”按钮调节机组运行张力值。Ｔ2操作台也可通知Ｔ1操作台按压开卷机“增加张力”，“减少张力”，调整开卷机张力。
4.5.4当分卷重量到设定重量后，机组自动减速至停止后卸载张力，卷取机压辊自动压下，出口转向夹送辊下辊闭合，分切剪夹送辊自动闭合，开头机夹送辊下辊自动闭合，夹送辊自动闭合，分切剪自动分卷剪切。
4.5.5若区域选择手动模式，则当分卷重量到设定重量后，机组自动减速至停止卸载张力后需要操作工手动将卷取机压辊压下，出口转向夹送辊下辊闭合，分切剪夹送辊闭合，开头机夹送辊下辊闭合，夹送辊闭合，分切剪剪切。
4.5.6 设定分卷重量大于剩余带钢重量，带钢将不会自动分切，升速运行到抛尾后，直到3#光电开关检测到带尾后带钢停止。
4.5.7 分切剪取样：钢卷分切后，将分切卷卸下后，选择区域手动模式，分切剪手动模式，卸载张力，EPC打到手动，Ｔ2操作台联合点动2，带头送入大于400mm后，分切剪夹送辊手动闭合，分切剪手动取样。取样结束后，分切剪夹送辊打开，选择区域自动模式，分切剪自动模式。Ｔ2操作台联合点动2重复4.4.9、4.4.10穿带过程，将带头引入卷取机。
4.6甩尾操作
4.6.1 自动抛尾：当开卷机上剩余带钢到设定长度后，机组进入抛尾模式，机组从运行速度自动降速到抛尾速度，降到抛尾速度后，开头机夹送辊，夹送辊，出口转向夹送辊自动传动后闭合运行，直到3＃光电开关检测到带尾为止。
4.6.2 在整个抛尾过程中，Ｔ2操作台按照调整工指示，可以按压“减速”按钮停止带钢。以通过“减速”按钮将带钢停止在需要剪切的任意位置。
4.6.3 Ｔ1操作台设有甩尾按钮，可监控甩尾长度，若开卷机上剩余带钢很少时，仍不甩尾，Ｔ1操作台按下“甩尾”按钮，机组自动甩尾，自动减速后，开头机夹送辊、夹送辊、出口转向夹送辊自动闭合。
4.6.4当1#光电开关检测到带尾时，开卷机停止传动，卷筒自动收缩，开卷机外支撑摆到待机位（前提是上卷小车不在外支撑区域且没有横移运动），开头夹送辊自动打开并停止传动，当3#光电开关检测到带尾时，稳定辊打开，圆盘剪停止传动，去毛刺辊停止传动并打开，夹送辊停止传动并打开，带尾停止在3#光电开关后，等待自动带尾定位并卸卷。
4.7、卸卷操作
4.7.1 Ｔ2操作台自动卸卷：将“卸卷小车自动-手动”选择到自动，区域自动-手动选择自动。
4.7.2 小车在最低位，按压“卸卷位”后小车自动到卸卷位，当在分切剪处剪切带钢或带尾经过3#光电检测开关时，小车自动高速上升一段距离后，切换为低速上升至托住钢卷后，（此时卷取机压辊压下，出口转向夹送辊闭合，ＥＰＣ选择开关置位手动位）。也可手动选择卷取机推板，接触钢卷侧面后与小车同步后退出卷取机卷筒，
4.7.3 带尾将自动定位在卷取机前，卷取机停止传动，出口转向夹送辊停止传动并打开，卷筒自动收缩，卷取机外支撑自动摆到待机位。
4.7.4 按“卸卷小车自动卸卷”，小车高速运行至减速位后低速运行至出口鞍座位后小车停止并自动下降至打捆位置，操作工将钢卷打捆。
4.7.5 按“卸卷小车自动卸卷”按钮，小车将钢卷自动放置在鞍座上，下降到最低位，此时卸卷小车自动卸卷过程完成。如果需要将钢卷称重，按压“钢卷称重位”按钮后，卸卷小车自动上升托住钢卷到一定高度后停止，自动前进到称重位后，小车自动将钢卷放在称重位称量，小车下降到最低位。如果按“鞍座位”按钮，小车自动运行到鞍座位。如果按“卸卷位”，小车自动运行到卸卷位置。
4.7.6 手动卸卷：需要将“卸卷小车手动－自动”选择开关打到手动，小车的前进后退由“卸卷小车快进－慢进－停－慢退－快退”选择开关控制，小车的上升下降由“卸卷小车上升－停－下降”选择开关控制，卸卷小车位置控制由相应的信号灯指示，手动卸卷顺序过程同自动卸卷过程，但是设备的动作需要操作工手动完成。
4.7.7 自动卸卷时，在小车低速托住钢卷后，小车上升的选择开关还需要打在上升位保持低速上升，直至带尾卷到卷取机上，再将小车上升的选择开关打在停止位；在甩尾时，按压减速按钮停止带钢后，在分切剪处切分带钢后，当卸卷小车准备好自动卸卷，并在卸卷位上升至托住钢卷后，需要按“升速”，才能触发将带尾卷取到卷取机上。
4.8. 废边卷取操作
4.8.1废边卷取机控制箱处选择自动模式：废边卷取机卷取废边前应该在手动模式下将芯轴移进，推板复位。
4.8.2 手动按压芯轴正转，将芯轴旋转至便于穿带的位置，按压“压辊压下”，操作工将切下的废边牵引入芯轴上并固定好后。
4.8.3将区域“手动－自动”模式选择自动，按“卷边起停”按钮，废边卷取机开始卷取，排线装置自动启动并往返移动，操作工可以通过按“卷边加速”“卷边减速”按钮，调节废边卷取速度，在卷取过程中按压“卷边起停”按钮可以随时停止废边卷取。
4.8.4 当废边卷直径到900mm后，废边卷取机自动停止卷取，此时将区域“手动－自动”选择到手动模式，按“压辊抬起”，“芯轴移出”按钮，“推板推出”将废卷芯推入废料框。然后将推板复位，芯轴移进，压辊压下，准备下一次废边卷取。
4.8.5手动模式：在手动模式下，将芯轴移进，推板复位，将芯轴旋转至便于穿带的位置，按压“压辊压下”，操作工将切下的废边牵引入芯轴上并固定好后，将“正转－停”选择开关选
择正转，按“排线启停”将排线装置打开。如果要卸废边卷，将“正转－停”选择开关选择停，按“压辊抬起”，芯轴移出，推板推出将废边推入废料框。
4.9. 带钢表面检查操作
4.9.1 在检查过程中发现缺陷带钢，按“检查停止”按钮，机组降速到零，Ｔ２操作台将区域“自动－手动”选择开关置为手动，按“检查台停机复位”按钮解除检查停机模式。
4.9.2 按“分切剪手动模式”按钮后灯亮，按“卷取机压辊压下”，出口转向夹送辊下辊抬起，分切剪夹送辊压下，夹送辊压下，开头机夹送辊下辊抬起，机组张力选择开关打到卸载位，扳“联合点动２”选择开关向前，将缺陷区域移动到分切剪前，按“分切剪剪切”按钮。切断后，按“分切剪自动模式”按钮灯亮。分切后的合格带钢手动卷至卷取机上，卷取机上钢卷手动卸卷，缺陷带钢定尺切分或者在穿带至卷取机上卷取。
4.10. 分切剪操作
4.10.1自动定尺切分操作：
a.允许定尺切分条件是：设定分卷重量大于开卷机上剩余带钢重量。Ｔ２操作台区域“自动-手动”选择自动，按“分切剪定尺模式”灯亮，切分剪后摆动导板台自动打开，切分剪夹送辊压下，去毛刺辊压下，（切边时，圆盘剪在工作位，稳定辊压下），开头机夹送辊下辊抬起，开卷机压辊自动压下。
b.当分卷重量达到设定重量（长度）时机组自动降速，卸载张力，卷取机压辊自动压下，出口转向夹送辊自动闭合，夹送辊自动压下，切头剪夹送辊自动压下，开头机夹送辊下辊自动抬起，分切剪自动分切带钢。
c.分卷后，等待卸卷。（机组张力加载-卸载选择开关选择到卸载位置，EPC打到手动位，等待下一次穿带）
4.10.2 手动定尺切分操作
将区域“自动-手动”选择开关置为手动，按“分切剪定尺模式”灯亮，按“摆动导板台打开”按钮将切分剪后摆动导板台打开，切分剪夹送辊压下，夹送辊压下，去毛刺辊压下，（切边时，圆盘剪在工作位，稳定辊压下），开头机夹送辊下辊抬起。如果已分卷，开卷机压辊压下；如果未分卷，开卷机压辊抬起，将“联合点动2”选择开关扳到向前，带钢前行到设定定尺长度后停止，按“分切剪剪切”按钮剪切带钢，带钢剪切后“分切剪复位”按钮灯亮，继续“联合点动2”向前直到剪切完成。
4.10.3 手动切头、尾操作：
a.当卷取机上有钢且有缺陷，但没有到切分重量需要在分切剪处切掉时，在区域手动模式下，按“分切剪手动模式”按钮，确保所有电机停止传动，张力卸载，工作位，卷取机压辊压下，出口转向夹送辊夹上，分切剪夹送辊压下，分切剪可以手动剪切带钢。
b.在分切剪手动模式情况下，扳“联合点动２”按钮向前，带钢向前运行，且可以在任何长度进行剪切。
4.11.圆盘剪操作
4.11.1圆盘剪切边时，保证油杯连续供油。每班对圆盘剪锁紧螺母进行备压，以免圆盘剪剪刃松动。
4.11.2 圆盘剪宽度调整
a.松开圆盘剪滑道四角锁紧螺母。
b.Ｔ2操作台选择切边，打到最大开口度。设定好圆盘剪切边后的成品宽度，打到运行模式，两侧调宽电机启动，自动到设定的开口宽度。
c.拧紧圆盘剪滑道四角锁紧螺母。保证圆盘剪切边后的实际成品宽度在公差范围以内。
4.11.3换刃。
a.圆盘剪操作箱有“现场”或“远程”控制。选择“现场”。圆盘剪剪刃必须同时上线或下线。更换前，实测圆盘剪剪刃的尺寸，保证圆盘剪剪刃的尺寸一致。
b.松开圆盘剪滑道四角锁紧螺母。Ｔ2操作台选择不切边，打到运行模式，调宽电机启动，圆盘剪打到最大开度。
c.取下油杯，用内六角松开圆盘剪的卸压螺栓卸压。取下压环，换下旧刃，装上新刃或旧刃翻刃后装上。
d.装上合适压环，拧紧螺母，卸压螺栓上好，手动油枪加油，直到打不动为止。换刃工作完成。装好油杯。
e.再重复4.11.2步骤，调到设定宽度。在圆盘剪操作箱上或T2主控台操作。
4.11.4 圆盘剪的侧间隙和重合量的调整
a.圆盘剪操作箱有“现场”或“远程”控制。选择“现场”。
b.根据成品钢板厚度，按照技术规程规定值，选定好侧间隙和重合量的大小。
c.手动操作调整侧间隙螺母，紧固或松开备帽，松开或紧固钩头螺母，来增加或减小侧间隙的大小，在出口侧用塞尺塞测上下剪刃的间隙，然后进行调整。
d.圆盘剪操作箱上，操作重合量调整电机，使重合量达到技术规程规定值。
e.用试样试车剪切，根据剪边质量适时调整圆盘剪开口度，对应的压环、侧间隙和重合量。
4.11.5圆盘剪压环的调整
a.圆盘剪压环更换步骤同4.11.3换刃步骤。
b.根据圆盘剪剪刃的尺寸、成品钢板厚度，按照技术规程规定值，选定好相对应的压环，以免产生压痕。
4.12涂油机
4.12.1 开机前的准备和检查
a.合上全部空气自动开关（在电控柜内）及高压电源开关（在高压控制箱上）。
b.工作状态旋钮转向自动工作状态。
c.涂油室内连接涂油刀梁的油管均应连接好,高压电缆应插入连接孔中。
d.涂油室门和高压柜门应关好。
e.检查两个油箱的油位,油量不够时应及时加油。
f.检查涂油泵站所有截止阀的开闭情况
g.用“涂油选择”旋钮选择涂油状态。
h.用“涂油量”旋钮，分别设定钢板上、下表面涂油量。
4.12.2 开机操作
a.在开机准备工作完毕后，涂油机钥匙插好，接通钥匙涂油机总电源,警铃自动响起,所有指示灯闪亮5秒钟，此时可检查警铃及指示灯是否完好,特别注意检查高压警示红灯。
b.在开始涂油前20～40分钟（视室温而定），按下“加热”按钮，使加热器及循环泵进入工作状态。
c.当机组准备开车时，按下“准备”按钮，使供油泵、上下计量泵及高压电源系统投入工作。如需调节高压值，可转动“高压调节”增减旋钮，将高压调节至最佳值。高压值一经设定，停机后再开机，仍能保持原设定值。
d.按下“涂油”按钮，涂油机进入待机状态。当机组开车时，涂油阀及接油槽将自动打开，上、下涂油刀梁将开始喷油。根据涂油效果，旋转上油量调节或下油量调节可增加或减少涂油量。
e.不涂油，则按下“不涂油”按钮，涂油阀及接油槽将关闭。如要恢复涂油，按下“涂油”按钮。
f.穿带时，按下涂油机翻板，翻板打起，带头过涂油机，带头进入分切剪后，按下涂油机翻板，翻板缩回。穿带结束升速时，涂油机涂油。
g.关机程序：机组停车后,如果不准备在30分钟内开车，则应按下“总停”按钮, 涂油机停止工作。长时间不工作或操作人员离开时，应按下“总停”按钮，同时断开涂油机的电源。
h.钢卷表面涂油不均或漏涂时，可停车处理，用小于0.1的胶片或塞尺清洗刀梁。
4.13. 切头剪操作
4.13.1换切头剪剪刃
a.剪刃用钝后，或有崩刃、缺口时必须换刃、翻刃、修磨，剪刃间放置垫木。
b.更换切头剪剪刃时，T1操作台打到维护模式。并挂检修牌。
c.松开切头剪上.下剪刃紧固螺母。将旧剪刃拆下，先上后下，将新剪刃装上紧固，先下后上。
d.进行侧间隙调整，松开上剪刃的调整左右顶丝备帽，调整上剪刃顶丝，来调整间隙。
·一般情况下，剪刃成对更换。
·松开上剪刃固定螺丝，松开顶丝，使剪刃达到侧间隙最大。
·然后点动切头剪合上两剪刃；用塞尺测剪刃间隙，如不合适，再调整左右顶丝精调上下
剪刃的间隙。
·根据技术规程调整剪刃间隙、重合度。然后固定上剪刃调整左右顶丝顶丝备帽。
·重合度调整一般通过在上剪刃上端面加垫进行调整。
·用钢板试切，调整，直至剪切质量符合要求。
4.14. 分切剪操作
4.14.1换分切剪剪刃
a.剪刃用钝后，或有崩刃、缺口时必须换刃、翻刃、修磨，剪刃间放置垫木。
b.更换分切剪剪刃时，T2操作台打到维护模式。并挂检修牌。
c.松开分切剪上.下剪刃紧固螺母。将旧剪刃拆下，先上后下，将新剪刃装上紧固，先下后上。
d.进行侧间隙调整，松开上剪刃的调整左右顶丝备帽，调整上剪刃顶丝，来调整间隙。
·一般情况下，剪刃成对更换。
·松开上剪刃固定螺丝，松开顶丝，使剪刃达到侧间隙最大。
·然后点动分切剪合上两剪刃；用塞尺测剪刃间隙，如不合适，再调整左右顶丝精调上下剪刃的间隙。
·根据技术规程调整剪刃间隙、重合度。然后固定上剪刃调整左右顶丝顶丝备帽。
·重合度调整一般通过在上剪刃上端面加垫进行调整。
·用钢板试切，调整，直至剪切质量符合要求。
4.15、事故处理
当遇到紧急情况时，按T1或者T2操作台上“急停”按钮。
恢复急停后，选择手动模式或者维护模式处理带钢，可以单独选择某个设备或者某几个设备的组合处理事故带钢。
在带钢运行过程中如遇堆钢、带钢跑偏情况，将区域模式选择到手动模式、或者维护模式，将各夹送辊打开，调整带钢位置，调整后将区域模式选择自动模式，继续上一次操作。5、相关文件
《重卷机组工艺技术规程
四棱锥卷取机设计参数
1.1 冷轧在我国的发展 改革开放二十多年来，我国的经济高速发展，取得了令人瞩目的成就。 在国民经济高速增长的推动下，我国的钢铁工业取得了突破性的发展。目前 作为一个国家钢铁工业发展水平重要标志的冷轧带钢在我国取得了骄人成 绩。我国已成为全世界冷轧带钢发展最快的国家。2005 年我国的钢铁总产量 已经达到3.71 亿吨，然而冷轧宽板的产量仅为2738 万吨，仅仅占钢铁总产量的7.4%，大大的低于美国2002 年和日本2003 年分别占37.5%和30.3%的比例。今后我国冷轧板带生产将是我国钢铁工业调整的重要组成部分，必须 加强冷轧技术的研发和创新。 从长期看，随着我国经济总量的不断增长，产业结构逐步升级，汽车、 家电等制造业产能迅速扩张，国内市场对冷轧产品的需求将长期保持一个增 长的态势。家电、汽车和建筑业是冷轧以及涂镀产品消费的主要行业，我国 是世界上最大的家电制造国，不仅国内需求巨大，每年还大量出口，这种形 势将长期保持下去；同时汽车业是我国最具发展潜力的制造业，汽车用钢的 需求增长空间也非常巨大；十一五规划中城镇化水平的不断提高保证了涂镀 产品的需求将长期保持增长的态势。根据中国钢铁工业协会的统计数据，2006 年底我国的冷轧机组将达到4500 万吨，将进2000 万吨的冷轧产能正在规划和新建当中，预计2007——2008 年我国的冷轧产能将放大1200 万吨，2008 年底冷轧总产能将达到5700 万吨。2006 年，随着国内武钢2230 机组、鞍钢2130 机组、本钢1780 机组的陆续投产，由于新建的机组具有后发优势，先进的装备和优良的工艺设计使得几乎所有的机组都将供应对象瞄准了 汽车、家电和建筑精品。在热轧产能大规模释放和产品不断成熟后，国内冷 轧市场也从宝钢和国外钢厂之间的竞争转变为国内各大钢厂和国外钢厂之 间的大规模激烈竞争。虽然国内钢厂还不能生产某些高等级冷轧产品，但随 着钢厂的技术进步和经验积累，进口产品的市场份额正在被国内产品不断替 表。[1] 由此可见我国的冷轧产能今后几年将会高速发展，这对冷轧机技术和工 艺提出了更高的要求，特别是近来冷轧向着高速化自动化方向发展，这对冷 轧中重要的辅助设备——卷取机提出了更高的要求。卷取机是在强冲击等很 不利的条件下工作的，其故障发生率很高，据有关统计其事故发生率约占 轧线主要设备的5O% 左右。另外，卷取机的设备精度对产品的表面质量，卷取形状有很大影响。卷取机要具有刚性大、耐反复冲击的高强度，始终维持 高机械精度的构造、易维护修理和事故发生率低等特性。[2] 1
质检部安全操作规程
质检部安全规程 一.造纸车间及箱纸板车间质检员安全规程 1.上岗前必须正确穿戴劳动保护用品，口罩、耳塞等，并对所在岗位活动区域进行认真检查和确认，确保无人身安全隐患。 2.使用仪器前应了解本仪器的机构和工作原理以及各个操作旋钮的功能。 3.仪器在未通电前，应对仪器的安全性能进行检查。电源线接线应牢固，接地良好，各个调节旋钮的起始位置应该正确。水路、气路按要求顺序启开，然后再接通电源，若仪器前有稳压电源则待电压达到额定要求时再启动电源。 4.仪器开动后，记录好仪器的运行参数。 5.停机时，按要求顺序关闭仪器电源、气路及水路，各个旋钮按规定置于原始位置。 6.仪器运行过程中不得拆卸、挪动、维修仪器，须关机后方可进行。 7.停机后，检查仪器各部位，使之处于正常状态，做好仪器运行记录。 8.严禁用湿手分、合开关或接触电器设备，禁止洒水在电气设备和线路上，以免漏电。 9.使用玻璃仪器时要轻拿轻放，避免破裂伤人。若割伤以后，应用1%过氧化氢水溶液洗净伤口，用洁净夹子取出玻璃碎片，涂上药水并用纱布包扎。 10.使用切纸刀、取样器等设备时，严禁将手伸入刀刃下方。刀具需擦抹润滑油防锈时需带手套，不得用手直接接触。
11.取浆样时，注意放浆阀门的压力大小控制，应缓慢开启适当调节并注意浆料温度，以防造成热浆伤人。发生烫伤马上用冷水降温处理。 12.取废纸及挤干浆时，应注意现场的链扳机、铁丝、叉车、吊车及地沟等，以防被夹伤、划伤、压伤、撞伤、摔伤等，禁止在链板机上行走。 13.检测期间要精心操作各种仪器和器具。操作烘箱时防范烫伤要使用专用工具；使用操作搅拌器、容器要拿稳不得脱落，防范叶片伤人；操作使用离心甩干机时要保持机器平稳，样品摆放平衡，盖好防护盖后方可开机，以防伤人。 14.注意工作室的空气流通情况，及时调节温湿度，以免造成身体危害等。 15.禁止在生产工作区吃零食、喝茶水，禁止嬉戏打闹以免摔伤碰伤。 16.链板机运输时严禁踩踏，即使不运转时也不要靠近，以免开动时被扭伤或带倒。 17.在车间里行走时时刻注意车间内的安全标识，远离行吊、叉车、吊装口、大型设备，不得随意碰触机器设备的开关。 18.当仪器发生故障时，应立即关机检查原因，原因不明或不能排除要立即报维修人员，不得私自处理。 19.当突然停电停水，应立即停止与电、水、气有关的仪器设备的工作，关闭各电、水、气阀门，了解停水电原因并记录情况。 20.若发生其它意外事故，需立即采取保证人员安全、仪器设备安全为第一的各种相应措施。
电焊一般安全操作规程
电焊一般安全操作规程 1、电焊工必须经过训练，取得安监局考核合格颁发的《中华人民共和国特种作业操作证》（IC卡）后，才能独立操作。 2、在操作中，必须严格遵守以下电气安全规定： （1）电焊机必须绝缘良好其绝缘电阻不得小于1兆欧，否则不准使用。不准任意搬动护接地设备。工作前，首先检查接地线、导线有无损坏，电焊变压器的一次电源线要保证绝缘外，其长度在2.5-3米。二次线应使用绝缘线禁止使用厂房或其它金属物体接起来做导线使用（含零线）。导线有接头不超过2个，要用绝缘布包好，电线不准拖在行人道路，要挂起来。 （2）电焊机用电焊变压器，应该按照规定时间，间歇使用。 （3）电焊机外壳和二次线圈绕组引出线的一端，应采用单相三线或三相四线制，其中一根导线接地，在电焊机二次线圈绕组一端接地或接零时，则焊体本身不该接地，也不应接零，以防工作电流伤人或发生火灾。 （4）电源使用漏电保护器。 （5）在有接地线或接零线的工作上进行电焊时，应将焊件是的接地线或接零线的接头暂时断开，焊完后再接上。在焊接与大地紧密相联的工件（如管路、房屋、金属、立柱，有良好的接地铁轨等）上电焊时，焊件接地电阻小于4欧，则应将电焊机二次线圈绕阻一端接地或接零线的接头暂时断开，焊完后再恢复，总之，不能同时接地或接零（指二次端和焊件）。 （6）焊接中没发生电弧时，电压较高，要特别注意防止触电，调整电流或换焊条时，要放下电把进行。焊接工作结束后，要将电源切断。 3、进行焊接操作要做到： （1）在潮湿地点及金属容器内进行作业，要穿绝缘鞋和站在胶垫上。照明灯使用12伏，电焊、尖钳绝缘，使用镜有滤光镜的面罩，防止电弧射伤眼睛和烫伤面部，而眉与脸下不要离得太远，防止电弧和紫外线从侧面射伤面部。 （2）工作地点要用屏风围起来，以免电弧、紫外线和火花溅飞渣射伤其他人员。 （3）工作地点周围不要易燃易爆物品，严禁焊接未消除压力的容器和带有危险性的爆炸物品。 （4）在高空或井筒内焊接时，要有人在场监护，要系安全带，要用铁板隔开，防止火花或焊渣四处飞溅引起火灾。 4、禁止焊接有油污、将近燃易爆气体等的容器物品。 5、禁止在不停电的情况下检修，清扫电焊机或更换保险丝，以防触电。
冷轧机CO2灭火系统安全操作规程正式样本_1
文件编号：TP-AR-L5863 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 冷轧机CO2灭火系统安全操作规程正式样本
冷轧机CO2灭火系统安全操作规程 正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1 范围 本标准规定了铝及铝合金板材、卷材冷轧生产 时，CO2灭火系统在冷轧机组生产过程中所遵循的设 备安全操作要求。 本标准适用于青海桥头铝电有限公司铝加工分公 司。 2 冷轧机CO2灭火系统 冷轧机CO2灭火系统是指铝及铝合金板材、卷材 冷轧生产时，出现轧制油自燃时的灭火设备。 3.操作要求
3.1冷轧机组开动前必须对CO2灭火系统进行仔细检查，经确认处于正常状态，随时能够启动，否则不能开动设备。 3.2操作人员必须熟悉CO2灭火系统的性能和作用，掌握操作要点，了解电磁阀、气瓶、选择阀等设备的配备情况。 3.3操作人员必须熟练掌握CO2灭火系统的操作要领。 3.4当CO2灭火系统发出自动报警信号后，火区工作人员要立即在规定时间内撤离现场，生产人员必须按照自己的分工配合灭火工作，要及时配戴好呼吸器检查起火部位，确认起火部位不会复燃后方可启动风机，确认CO2气体全部排除后人员方可进入现场。 3.5轧机、轧机油库的灭火可直接用手动的方式喷射CO2气体。
冷轧酸洗工艺流程 (1)
酸洗工艺流程 原料→开卷→入口剪切→焊接→破鳞→夹送机→活套→酸 洗→回酸槽→清洗槽→吹扫→漂洗槽→中和槽→吹扫→烘 干→出口夹送→出口剪切→卷取。 酸洗工艺参数 酸液浓度：黑退火钢带5-20%、光亮退火钢带7-20%、冷硬 钢带7-20%， 在酸液浓度下限附近时合理温度上限调整酸液温度，保证酸洗质量。 酸液温应：60℃~80℃， 二氯化铁含量：≤150ɡ/1。 酸洗速度：≤90m/min。 中和工艺 碱液温度：60-80℃ 碱液PH值：8-12[用PH值试纸检测] 蒸汽压力：≤0.4MPa 1、酸洗工艺过程中酸液温度对保证酸洗质量和酸牦在合理 水平至关重要，因此应避免蒸汽的长时间中断，同时蒸汽压力的大幅波动会造成酸液加热管束的非正常损坏，增加成本。 2、因退火是必需连续的工艺过程，因此退火中需避免煤气、电等突然中断，重新退火对带钢组织和性能有较大影响。 3、热轧带钢表面覆盖着一层氧化铁皮，其重量可达33-55ɡ/
㎡，厚度为7.5~15um，甚至可达20um，现代化热连轧机生产的带钢，其表面氧化铁皮厚度也约为10um。 4、为孓保证成口带钢的表面质量，降低力能消牦，减少轧辊磨损和有利带钢深加工，因此钢带冷轧前必须将氧化铁皮处除掉。 5、我们利用氧化铁皮与酸发生化学反应的基本原理，将钢带浸泡在一定浓度和温度的酸液中，并使钢带与酸液相对运动，加速化学反应速度，从而达到清除氧化铁皮的目的。 酸再生工艺流程：废酸收集→废酸过滤→废酸预浓缩→培烧再生→再生酸收集 酸再生是将废酸液定量的送往酸再生装置再生成游离酸返回酸洗机组，同时得到氧化铁粉的一个体系。 酸再生过程是一个化学过程，浓缩废酸通过啧抢以雾状喷入焙烧炉内，焙烧炉通过两个喷嘴进行操作，操作期间煤气和空气流量自动控制，流量由孔板和差压传感器测量并在显示屏上显示。 煤气流量：200~300m /h，煤气压力：0.01mpa
机械毕业设计241700冷轧机组卷取机设计(毕业设计)论文
1700冷轧机组卷取机设计 1 绪论 1.1选题的背景和目的 卷取机的设计，除了按一般机械设计程序进行机构和强度设计外，尚有几个与工艺和操作有关特殊问题。如机构选择、主要参数确定、卷筒压力计算和张力、调速、卷取质量等。 卷取机的结构形式的选择，热带钢卷取机装在热带钢轧机的后面地下式卷取机，一般三辊式成形辊布置多支点棱锥型卷筒。冷轧带钢卷取机安装冷轧机组、平整机组外，广泛用于各类纵切和横切精整机组、重卷机组和酸洗机组的不同部位以满足不同的工艺要求。 在可逆式冷轧机上轧制时，带钢张力由卷取机产生，因而这种卷取机要承受很大的张力，宽带钢的张力可达400~500千牛，特别多辊轧机轧制合金薄带材时，带钢对卷取机的径向压力极大，长期以来多采用带钳口的实心卷筒。再设置重卷机组倒卷，多采用八棱锥无缝隙卷筒，以防止卷筒损坏坯带材表面。冷带钢卷取机是冷轧生产的重要设备。通过卷取机将带钢卷成钢卷，以便贮存和运输。 卷取机的设计，为解决针对工艺和操作有关特殊问题背景下进行的。其目的是确定合理的主要参数。通过综合分析选择正确的机构，按工艺要求确定张力的大小，计算调速范围，保证恒张力卷取。按实测张力讯号调整电机转速，解决卷取带卷平整，防止产生左右偏斜的跑偏问题。提高卷取质量。这次设计，根据卷取机生产中存在的问题，制定合理的改造方案，选择合适电机以满足调速范围的要求。通过设计过程，掌握单体机械设备设计方法，提高绘图技术和设计能力，为以后工作打下良好的基础。 1.2带钢卷取机国内外发展 热带钢卷取机最早是八辊成型导板引入，生产中事故较多，改成四个成型辊和导板。由于压力不均，钢卷质量不好，易形成塔形。现在，多数采用三辊式卷取机，用计算机进行控制。卷取机的引料辊由框架结构改进摆动机构以便快速提升上辊，满足卷取张力的要求。 冷带钢卷取机是地上卷取机，卷筒机构由形块改成扇形块，由于扇形块机构对称、强度高，在冷轧机上广泛应用。近年来，冷轧机发展采用高速、大卷重、自动化。要求
装卸机械一般安全操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 装卸机械一般安全操作规 程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-2494-66 装卸机械一般安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1、司机必须经过专业培训，经有关部门考试合格取得装卸机械司机执照后方准操作。 2、实行定人、定机制。实习司机、学徒操作必须有正式司机在旁指导，装卸机械禁止乘坐无关人员。 3、司机衣着要整洁、紧身，做到“三紧”（袖口紧、下摆紧、库管紧），严禁穿高跟鞋、拖鞋或赤脚工作，女司机头发必须卷放在工作帽内。 4、交接班时严格执行“四交”、“八查”制度。 （1）四交 ①交接清楚生产操作环境； ②交接清楚机械设备及安全装置情况； ③交接清楚安全质量措施和注意事项； ④交接清楚随车工属具是否齐全良好。 （2）八查
①查燃油、润滑油、工作存油量和质量，有无漏油； ②查冷却水是否充足，有无漏水，风扇带张紧度是否正常； ③查灯光、喇叭、电议、电器连接线、电瓶是否正常； ④查轮胎是否缺气和损坏，车轴、螺丝、弹簧钢板是否正常完好； ⑤查转向机构和个部位刹车制动性能是否良好有效； ⑥查发动机、电动机、发电机运转情况，各部有无异响； ⑦查钢丝绳及接头、滑轮吊钩、吊具悬索、起升链条、货叉、限位连锁安全装置是否完好； ⑧查棚架、门窗、玻璃是否完好，金属结构是否变形、开裂、脱焊。 5、发动机启动时应做到： （1）启动前各操纵手柄置于空挡、拉紧手制动；
冷轧作业指导书
冷轧作业指导书 -标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
冷轧作业指导书 1、冷轧机分为1-6号机。 2、操作工人上岗前应穿戴好劳护用品，并由当班的管理人员开会安排工作 任务及安全方面的注意事项。 3、冷轧工操作时选择与轧机的相符编号的坯管，未经得生产计划部同意不 准私自更改轧制规格。 4、原料检查： ①原料外表面要求无裂纹、翘皮等缺陷。 ②外径、壁厚尺寸要求与生产传票相等。 ③所有来料均要切除尾部飞皮，并无毛刺。 ④特别检查钢号、标识是否与传票一致。 ⑤如果不符合以上要求，需查明原因后才能生产。 5、轧机检查 ①检查所有按钮是否有效。 ②检查所有油路是否正常。 6、轧管 6.1装料 打开芯杆卡紧装置，将坯管装入芯杆卡紧装置和回转送进箱，进入中间床身的轧制中心线上，同事将坯管卡盘退至后极限位置或坯管长相适宜的位置。调节三爪或液压夹紧装置将芯棒杆卡紧，并放上芯杆限位装置。 6.2 轧制 启动开关，使用快捷键使坯管端面和卡盘接近（距离不超过10mm），开始轧制管子。轧制第一支管子时，应先把送进速度调到低速轧制，并沿管子旋转方向用手带动旋转。在轧出300mm时，应停机按技术要求进行检查，检查合格后可继续生产，不合格则调整斜楔来调试外径大大小，调整芯杆滑座位置来调试内孔的大小。直到表面质量和尺寸精度符合生产技术要求。当卡盘走到前端碰到限位开关时，停止前进，主电机停车，使其快速退回到后端，松开卡盘，等待重新上料再次轧制。管子轧出轧机箱后，要及时放上刮油装置。正常轧制后，应把调试管不合格部位切除，整支不合格的应拿出并作好标识和记录（写明钢号和实际尺寸）。 7、所轧坯管检查 7.1 在调试正常后应检查：外径、壁厚、内孔、长度、直线度是否符合生产 传票要求，并取样保留样品（所有精管，即下工序不需要热处理的） 取样350mm，其他坯管取样100mm左右。原则上统一规格取一个 样，若中途有更换芯棒，调动轧机应及时取样看是否合格。 7.2 外观：内外表面光滑，不得有耳子、划伤、裂口及凹坑现象；耳子和裂 口应及时解决和切除。 7.3 若有芯棒断裂应将其选出，并把有芯棒部位的管子切除。所有精轧管轧 制后弯曲明显，应立即停止，并通知调整员。 7.4 不合格产品应做好标识，单独堆放。 7.5 轧管完成后填写记录单及冷轧卡片（所有精管用规定的塑料标签），并 在冷轧卡片上写好下一工序（如打尖、退火、中切等）。按我公司油 漆色标要求涂上油漆。
卷取机卷筒的设计分析_谢磊
第2期(总第159期) 2010年4月机械工程与自动化 M ECHAN IC AL EN GIN EERIN G & A U TO M A T IO N N o.2 Apr. 文章编号:1672-6413(2010)02-0111-03 卷取机卷筒的设计分析 谢 磊,祁文君,牟艳秋,那洪志 (新疆大学机械工程学院,新疆 乌鲁木齐 830008) 摘要:从某冷轧机厂的酸洗生产线出发,详细阐述了现代卷取机的设计原理,并分析了两种卷筒结构:四棱锥式和扩张锥式。对这两种卷筒结构进行了详细的比较分析,最终选取了符合实际生产的结构。关键词:卷取机;卷筒;四棱锥;扩张锥中图分类号: T G 333.2+4 文献标识码: A 收稿日期: 2009-05-31;修回日期: 2009-10-18 作者简介:谢磊(1982-),男,新疆克拉玛依人,在读硕士研究生。 0 引言 近年来,我国钢铁产量正以每年递增20%～30%的速度向前发展,连续几年排名世界第一[1]。本文以某冷轧机厂酸洗线卷取机的设计过程为例,对卷筒的结构进行了详细的分析,将目前主要应用的两种结构进行对比,选择了最为适合生产工艺要求的结构。酸洗线的工作原理是:热轧卷料(原料)由开卷机开卷,在酸洗槽中除去氧化铁皮,然后经水洗、钝化、烘干,进入张力装置,最后经卷取设备将带钢卷取成料盘。卷取机是酸洗线及冷轧机组中重要的组成设备,它主要负责将酸洗后或冷轧后的带钢卷成卷料以方便运输以及后续加工。由于冷轧工艺要求原料(坯料)质量高,尤其带卷不能有塔形及松卷,这就要求酸洗不仅要彻底,同时设计卷筒时必须考虑足够的张力。1 卷取机的组成及工作原理 卷取机主要由卷筒、涨缩油缸、回转接头及传动系统组成。传动系统由电机、制动器、联轴器和减速机等构成。卷筒的涨缩一般是通过液压控制卷筒尾部的涨缩油缸来实现,而卷筒的旋转运动则由电机通过联轴器、减速机带动卷筒转动来实现。卷筒旋转将酸洗后的带钢卷成卷料,利用卷筒的涨缩把卷料卸下,从而实现卷取机的卷取和卸卷工作。2 卷取机的卷筒结构 卷筒是卷取机的重要组成部分,一般有以下几种结构形式:实心卷筒式、链板式、弓形块径向液压钳口闭式、扇形块四棱锥式和扩张锥式、扇形块八棱锥等等。现阶段在冷轧机组主要应用有两种,扩张锥式和四棱锥式。 (1)实心卷筒式:结构简单,强度刚度高,无钳口。缺点:不便于卸卷,轧制张力过大易产生塑性变形。近年被可控涨缩卷筒取代,现常采用转盘式双卷筒结构。 (2)链板式:结构较复杂,刚性差、制造困难,一般用于张力不大于20kN ～50kN 的卷取机。 (3)弓形块径向液压钳口闭式:卷筒结构紧凑,实际使用情况良好。缺点:结构上不对称,高速卷取时动平衡性差,卷筒不圆柱度带来张力波动。要求径向柱塞密封设计和加工精度较高,易漏油,影响带钢表面质量。 (4)扇形块八棱锥闭式:卷筒封闭,电机通过装有快速拆装齿轮套的齿形联轴节直接拖动。卷筒的涨缩不是采用旋转液压缸和输油接头,而是通过液压缸驱动杠杆、带动凸轮拨叉、驱动连杆机构以及收缩用的三组弹簧完成。 (5)四棱锥式:其主要零件为棱锥轴和扇形板,工作时通过涨缩油缸的拉动使棱锥轴前后运动,利用棱锥轴和扇形板的斜面互相配合以达到涨和缩的目的。这种结构形式有以下几个优点:棱锥轴为整体铸件(或锻件),其刚性比较大,可以承受较大的张力和重力;结构简单,其头部容易连接活动支撑;润滑方便,配合面防尘效果好。但是四棱锥也有其缺点:由于棱锥轴为整体,这就注定了其制造成本高,加工难度大;棱锥轴和扇形板之间的配合面的斜度不能太大,如果斜度太大会导致涨缩油缸行程也随之增加。 (6)扩张锥式:其主要零件为锥套、拉杆、空心轴和扇形板,涨缩油缸拉动拉杆前后运动,拉杆带动
质检员安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD587 质检员安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
质检员安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、易燃易爆物品和有毒药品，必须有专人保管，要做到随领随用。 2、接触浓酸、浓碱等工作必须在通风橱进行。 3、配制稀酸时，应将浓酸慢慢倒入水中，并慢慢的搅拌。 4、在工作后，饭前必须将手洗净，食物不准放在工作橱内。 5、电器设备必须有可靠接地，不准自行安装修理，用完后立即切断电源。 6、分析工要按规定穿戴好劳保用品。 7、分析药品要分类存放，强氧化剂、低沸点易燃物、能相互发生激烈作用的药品要按最小包装贮存，药品库中不得超量，不得混放，严禁将危险品大量放放在分析室内，试剂与分析所用的药均需标明标签。 8、分析工取样要遵守GB3723-83有关规定进行并注意遵守现场生产车间有关安全规定。 9、压缩气体钢瓶要妥善保管分别存放，对氢气应限量
机床工一般安全操作规程(新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 机床工一般安全操作规程(新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
机床工一般安全操作规程(新版) 1、工作前按规定穿戴好防护用品，应扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辫应挽在帽子内。 2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部份、电气部份要有可靠的防护装置，否则不准开动。 3、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。 4、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 5、机床开动后，不准接触运转的工件、刀具和传动部份。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。 6、调整机床速度、行程，装夹工件和刀具以及擦拭机床时都要停车进行。 7、机床道轨面上、工作台上禁止码放工具或其它东西。
8、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 9、凡两人或两人以上在同一台机床上工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止事故发生。 10、发观异常情况，应立即停车，请有关人员进行检查。 11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停车并切断电源。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
冷轧机组出口卷取操作顺序
出口卷取操作: 3.3.1.1 自动降速.[自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便于带钢剪切 3.3.1.2 剪切. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取. 3.3.1.4 带头穿带至卷取机. 3.3.1.5 正常运行.(当顺序Strip head threading on tension reel 完成后, 加速超过出口段速度,当出口活套空套, 速度下降至工艺段速度) 3.3.1 出口段卷取操作 3.3.1.1 自动降速 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 这个步骤控制机组降速和操作人员选择带钢的剪切方式(根据焊缝检测进行带钢剪切, 根据卷取长 度或卷径进行带钢剪切). 备注： 操作人员可以选择取消出口飞剪的剪切，并且可以连续的进行卷取形成一个新的钢卷。. 起动条件 - 7#张力辊夹送辊打开(911), - 飞剪前夹送辊打开 (916), - 飞剪准备好 (917), - 出口夹送辊打开 (921 & 951) - 压辊在打开位 (927&957) - 操作人员可以选择剪切程序 运行条件 出口运行 - 穿带台板在初始位, - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在返回位置 - 外支撑臂在线, - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. 出口等待 - 穿带台板在线 - 卷取机卷筒胀开 - 皮带助卷机在向前位置 - 机械臂关闭& 皮带张紧 - 钢卷小车支架在低位或者钢卷小车在卷筒区域外. - 外支撑臂在线, 顺序 - 这个自动功能控制机组的速度降至恒定的速度（等于或小于100 m/min），以便带钢剪切：
出口钢卷小车移动到机组中心线上 - 当机组速度降至恒速: .旋转& 关闭 7#张力辊夹送辊(911), .旋转& 关闭飞剪前夹送辊 (916), .旋转& 关闭转向夹送辊 (921 & 951), .旋转& 关闭相应的压辊 (927 or 957), .磁性皮带机进行摆动(918), 然后 接通电磁（上电）(918) 入口和出口的磁性皮带输送机放下(918) . 通道切换皮带机摆动 (942), . 等待卷取机旋转 (穿带速度+10%). - 剪切是自动控制的 程序结束. 3.3.1.2 剪切 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 根据剪切的程序，这个步骤控制着带钢向前和剪切样板/废板 起动条件 - D11 步骤已结束. - 由D11 步骤给出的机械动作已完成. - 操作人员选择剪切程序： . 钢卷的尾部不带焊缝检测（剪切长度的控制由7#张力辊和卷取机的编码器或钢卷的直径）. 钢卷的尾部带焊缝检测 . 废料的数量. 步骤 - 剪切带钢 - 在剪切完成之后，每一个样板/废料的跟踪是由电磁带来决定投入到相应的箱子 - 当样板/废料达到后，并且带头在转向夹送辊后300mm 在出口段处于等待状态（由编码器 & 921 或 951 光电开关） . 下磁性皮带输送机放下 . 电磁关闭 Note : 样板长度:800mm. 3.3.1.3 带钢尾部在卷取机上卷取 出口段HMI 操作画面自动程序跟踪 在带钢尾部剪切之后, 这个步骤才能够起动. 起动条件 - 剪切步骤已运行, - 由D11 步骤给出的机械动作已完成 运行条件 出口段运行 穿带导板在初始位 - 卷取机卷筒胀开 - 助卷机皮带在返回位置
安全操作规程
推土机安全操作规程 一、推土机的操作应遵守一般安全技术要求的有关规定。 二、绞盘式推土机钢丝绳的安全技术要求，应符合起重机械的一般安全技术要求。 三、推土机使用前的准备工作，应参照挖掘机使用前的准备工作办理。 四、推土机工作中，应注意以下安全事项： 1、发动机起动后，严禁有人站在履带上或推土刀支架上。 2、推土机工作前，工作区内如有大块石块或其它障碍物，应予以清除。 3、推土机工作应平稳，吃土不可太深，推土刀起落不要太猛。推土刀距地面距离一般以0.4米为宜，不要提得太高。 4、推土机通过桥梁、堤坝、涵洞时，应事先了解其承载能力，并以低速平稳通过。 5、推土机在坡道上行驶时，其上坡坡度不得超过25°，下坡坡度不得大于35°，横向坡度不得大于10°。在陡坡上（25°以上）严禁横向行驶，纵向在陡坡上行驶，不得做急转弯动作。上下坡应用低速挡行驶，并不许换档。下坡时严禁脱挡滑行。 6、在上坡途中，若发动机突然熄火时，应立即将推土刀放到地面，踏下并锁住制动踏板，待推土机停稳后，再将主离合器脱开，把变速杆放到空档位置，用三角木块将履带或轮胎楔死，然后重
新起动发动机。 7、推土机在25°以上坡度上进行推土时，应先进行填挖，待推土机能保持本身平衡后，方可开始工作。 8、填沟或驶近边坡时，禁止推土刀越出边坡的边缘，并换好倒车档后，方可提升推土刀，进行倒车。 9、在深沟、陡坡地区作业时，应有专人指挥。 10、土机在基坑或深沟内作业时，应有专人指挥。基坑与深沟一般不得超过2米。若超过上述深度时，应放出安全边坡。同时，禁止用推土刀侧面推土。 11、推土机推树时，应注意高空杂物和树干的倒向。 12、推土机推围墙或屋顶时，用大型推土机墙高不得超过2.5米；用中、小型推土机墙高不得超过1.5米。 13、在电线杆附近推土时，应保持一定的土堆。土堆大小可根据电杆结构、掩埋深度和土质情况，由施工人员确定。土堆半径一般不应小于3米。 14、施工现场若有爆破工程，爆破前，推土机应开到安全地带。爆破后，司机应亲自到现场察看，认为符合安全操作条件后，方可将机械开入施工现场。若认为有危险时，司机有权拒绝进入危险地段，并及时请示上级。 15、数台推土机共同在一个工地作业时，其前后距离不得小于8米，左右距离不得小于1.5米。 16、推土机在有负荷情况下，禁止急转弯。履带式推土机在高速
制剂企业质检员安全操作规程
制剂企业质检员安全操作规程 1、易燃易爆物品和有毒药品，必须有专人保管，要做到随领随用。 2、接触浓酸、浓碱等工作必须在通风橱进行。 3、配制稀酸时，应将浓酸慢慢倒入水中，并慢慢的搅拌。 4、在工作后，饭前必须将手洗净，食物不准放在工作橱内。 5、电器设备必须有可靠接地，不准自行安装修理，用完后立即切断电源。 6、分析工要按规定穿戴好劳保用品。 7、分析药品要分类存放，强氧化剂、低沸点易燃物、能相互发生激烈作用的药品要按最小包装贮存，药品库中不得超量，不得混放，严禁将危险品大量放放在分析室内，试剂与分析所用的药均需标明标签。 8分析工取样要遵守GB3723-83有关规定进行并注意遵守现场生产车间有关安全规定。
9、压缩气体钢瓶要妥善保管分别存放，对氢气应限量贮存，化验室不得超过两瓶，不得泄漏。氢氧钢瓶不得混放。 10、对易燃易爆化工产品原料进行分析采样时，要严格按有关防火防爆规定操作( GB3723-83)。 11、加强通风，防止空气中有害气体超标。 12、化验室严禁吸烟，明火作业要经过批准，不准私自动火。 13、电加热器固定地点使用，不准随便移动。 14、分析过程如有毒气产生在通风厨中进行分析。 15、有毒、具有腐蚀性物品操作者必须了解制剂的化学性质，操作时必须载好防护用具，操作中严防不慎扩散沾污。 16、新产品、新工艺、新品种、新设备和科研、试验分析，必须首先报请公司及有关部门批准同意，备案后方可分析。
17、试验产品分析时要了解试验所需原料、中间 产品、产品和副产品的毒性及有关安全的物理、化学性质。 18、试验产品分析必须提出有毒、有害物质的检测方法，安全防护措施和“三废”处理设想，且试验分析后剧毒品及爆炸性物质必须集中收回，以防发生事故
电工一般安全操作规程标准范本
操作规程编号：LX-FS-A76878 电工一般安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
电工一般安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1、电工上班必须穿上完好的绝缘鞋，服装整齐，严禁赤膊，工作时使用绝缘良好的工具。 2、无论临时或永久、有电或无电的电线裸露处均须立即用绝缘布包扎好。 3、停用已久的低压电气设备使用时，必须先用摇表检查绝缘电阻（其阻值是否在正常范围内）合格后才能投入运行。 4、所有电气设备金属外壳都应有良好接地装
5、电工去生产车间检修的随带工具，往返时必须清点。 6、电工上班必须备带试电笔，工作前必须测试无电才能工作。 7、一般情况下，禁止带电作业，必须带电作业时，应办理带电作业申请手续，经车间领导同意并要采取保护措施。 8、不得任意乱拉临时线和临时灯，必要时须采取可靠的安全措施，并及时收回或改装（正规线路）（见临时接线安全规程）。
冷轧带钢退火安全操作规程
退火安全操作规程 一、退火炉安全操作规程 1、操作人员必须经安全教育和工种操作规程培训方可上岗，并经主管或技术人员带领学习通过考核后，方可独立操作。 2、装炉工根据装炉安排，把选定的炉台打扫干净，炉台底部坑内不得有积水和垃圾杂物。检查循环风机叶片是否有异物，风叶是否有裂纹，如存在问题，必须及时排除，合格后方能继续使用。 3、根据装炉安排，核对钢卷规格、重量、外形质量、钢卷内径是否阻塞、滑落，钢卷外圈捆带松紧，如有问题及时汇报处理。 4、按装炉原则核对装炉安排是否正确，检查合格后按照装炉原则，按装炉安排进行装炉。 5、装炉前必须严格、认真检查吊具，确认安全可靠后方可使用。 6、在指挥行车时，必须站在安全地点，指挥口令要清楚，指挥手势要准确，要轻起轻落，不准冲击炉台，更不准超高、超重、超负荷。钢卷吊入炉内时，堆放要平稳，防止歪倒、砸坏炉子及伤人。绝不允许撞坏卷径，要做到钢卷中心、对流中心（底盘中心）和炉台中心在一条直线上。外径小于常规尺寸的，进行备料和装炉堆垛时，都必须层层堆垛整齐，不得有歪斜现象，不水平的要小心垫平，否则返工重装。 7、装炉完成后，清洁法兰、沟槽以及密封圈，同时检查密封圈是否满足密封要求并涂油。确认一切正常后，吊入内罩并锁紧，吊装内罩时，必须对准立柱缓慢下落，不准脱离立柱进行下放，法兰平面不得
有异物附着，以免损环密封平面。 8、操作工应随时检查各种压力表指示是否正常，流量是否等符合标准，各种管道是否正常，有无泄露。 9、不准在设备上空吊运加热罩（外罩）、内罩、冷却罩等物件，以防行车抱闸失灵造成设备事故。 10、开关阀门时，不准用脚蹬或用钢管套着加力扳。装卸闸刀时，同样不准用脚或者用其它物件进行敲打。 11、凡是炉台、内罩、内风严重变形的，不准继续使用，必须进行维修或更换后方能继续投入使用。 12、炉台、外罩常时间不用或者里面的耐火材料更换或者进水浸泡后，都应当进行烘炉处理，达至要求后方可使用。 13、冷却罩风机或插头损坏的，应立即停止使用，待维修后方可继续使用。 14、严禁装炉后不进行抽真空作业。 15、升温结束后的加热罩（外罩），不准扣在空炉台上，以免发生危险和损坏设备。 16、在保护气体出口周围，严禁有明火或火花，发免引起事故。 17、准备出炉内罩螺母时，必须核对无误后才能进行，以免松错炉台，引起事故。吊外罩、内罩、冷却罩时，必须有操作人员指挥才能吊运，以免吊错。 18、出炉时，装沪工站立位置要安全可靠，指挥行车吊料时要远离行车行走十字路线，要防止包装带或铁丝刮伤，指挥行车时口令清楚、
安全操作规程完整版
安全操作规程 机组操作期间，提高安全意识，精心操作，严格遵守操作规程。操作者要熟悉了解操作规程，不能误操作。为了杜绝事故的发生，要认真阅读操作手册中的安全说明以及公司制定的各项规章制度并认真执行。 以下是简要记述的最重要的安全说明。 1.标志“注意” 机组在相关区域贴有安全警示牌，以期引起操作人员的高度重视。 机组是依据目前的工艺要求所制定的安全规程，操作人员应该严格认真的执行。 2.机组安全管理 机组操作手册保存在现场随时可以拿到的地方。 开车前操作人员必须认真阅读并理解本操作手册，特别是“安全”章节。尤其是偶而在这个机组工作的人员（比如开工和维护人员）。 除了这本操作手册，也应阅读一般有效的规程和其它有关预防事故的规定。 也可能涉及一些强制规定，如：接触危险物质，穿戴好防护品（如处理酸、碱液时）。 如果必要，操作手册为了考虑生产的特殊性可以改动。 所有机组、机械上的安全说明和危险警报必须能看到并保持清楚。 定期检查操作人员工作是否按安全规程工作，是否留意危险警报，是否持有操作手册。 不能在机组设备上改动或重新改制或添加零件，这可能会危及安全。这一点也适用于安全装置和安全阀的安装和调整以及支撑件上的焊接。 不能随意的改动控制系统中的程序软件。 备件必须与制造商的技术要求相符，原始备件通常有保证。 即使快到了试验检查的最后期限，也要按操作手册中列出的（规定）执行。 执行维护工作，应具备足够的工作条件和防护用具等。 要使大家都知道灭火器的位置和使用。 要注意可能性的火灾警报和灭火。
安全设施要定期检查、维护。 建议向操作人员上急救课程。 4操作人员的基本素质要求 选择受过专业培训的人员并具有一定的操作常识和文化素养热爱本职工作的工作人员，进行操作、开车、维护和维修工作。 明确机组操作责任，有权抵制他人违反安全规程的指令。 被培训的人员、或受过一般培训过程的人员只能在有经验的人员的指导下在机组上工作。 工作在机组电气设备的人员要根据电气工程师编写的电气技术规程或在电气工程师的指导下工作。 燃气设备（燃气消耗设备）上的工作只能由受过特殊培训的人员完成。 5正常操作 避免出现任何可能危及安全的操作方式。 采取有效措施保证机组设备处于安全、操作状态。 只有在所有保护装置，安全装置如保护栏、紧急跳闸装置、吸音器、排泄设备等都有并处于操作状态，才能操作机组设备。 不管是出于什么目的，不要把手放入运行的机器或两个旋转机器部件，旋转锟子之间。 操作期间严谨打开所有的罐、炉门、人孔、盖等。如果特别需要，要穿戴防护用具，打开时，废气排出，可能会接触到腐蚀性或有毒物质。 打开盖之前，相应的罐子应该排空，罐要冷却下来并做气体检测试验，确保检修人员生命安全。 每班检查设备一次用肉眼检查其外貌是否有损坏，如有变化立即报告（包括操作习惯的变化），如果必要，立即停车检查并采取安全措施。 一旦出现错误运行，立即断开设备并采取安全措施，立即消除危害。 按照操作手册进行设备的启动和关闭及控制。 机组设备开工前，要保证设备启动时无人处在危险之中。 6服务与维护 按照操作手册的规定，制定维护和检查的时间，以及设备的使用期限。包括设备零部件更换及相应的资料。这项工作只能由专业人员完成。
四辊可逆冷轧机的卷取机直流调速系统设计
前言 直流电机在现代工业中是一种很重要的电机．它可以作电动机使用，也可以作发电机使用，此外还有其它特殊的用途。 直流电动机具有良好的起、制动性能，宜于在大范围内平滑调速，在许多需要调速或快速正反向的电力拖动领域中得到了广泛的应用。近年来，在电力电子变换器中以晶闸管为主的可控器件已经基本被功率开关器件所取代，因而变换技术也由相位控制转变成脉宽调制（PWM）；交流可调拖动系统正逐步取代直流拖动系统。然而，直流拖动控制毕竟在理论上和实践上都比较成熟，而且我国早期的许多工业生产机械都是采用直流拖动控制系统，所以它在工业生产中还占有相当大的比重，短时间内不可能完全被交流拖动系统所取代。 从生产机械要求控制的物理量来看，电力拖动自动控制系统有调速系统、位置随动系统（伺服系统）、张力控制系统、多电机同步控制系统等多种类型，各种系统往往都是通过控制转速来实现的，因此调速系统是最基本的电力拖动控制系统。 调速系统按照不同的标准又可分为不同的控制系统。但是，从一定角度上来说，可以把调速系统笼统的分为开环调速系统和闭环调速系统。开环调速系统结构简单、容易实现、维护方便，但是它的静态和动态性能往往不能满足生产和控制要求。而闭环控制系统可以很好的解决这些问题，因此在实际生产中得到了广泛的应用。其中，转速、电流双闭环控制直流系统是性能最好、应用最广的直流调速系统。 本文为直流调速系统的设计，包括系统设计方案选择，各单元的组成，元件的参数与选择等内容！通过本系统的设计，了解运动控制在工业上的应用！
目录 前言 0 第一章设计的介绍 (3) 1.1 设计目的 (3) 1.2 设计内容 (3) 1.3 设计题目 (3) 1.3.1 生产工艺和机械性能 (3) 1.3.2 设计要求 (4) 1.3.3 直流电动机参数 (4) 第二章四辊可逆冷轧机的介绍 (5) 第三章系统各模块及其电路设计 (6) 3.1 主回路设计 (6) 3.2 控制回路设计 (6) 3.2.1 给定单元 (8) 3.2.2 转速调节器 (8) 3.2.4 反号器 (12) 3.2.5 触发电路 (12) 3.2.6 逻辑控制单元 (13) 3.2.7 零转矩检测单元和零电流检测单元 (14) 3.2.8 零封锁环节 (15) 3.2.9 电流反馈与过流保护 (16) 第四章系统参数设计与计算 (18) 4.1 整流变压器的选择 (18) 4.2 晶闸管的选择 (18) 4.3 晶闸管保护措施 (19) 4.4 电流互感器的选择 (19) 4.5 平波电抗器的计算 (20) 第五章双闭环的动态设计和校验 (22) 5.1 静特性分析和计算 (22) 5.2 系统动态结构参数设计 (22) 5.2.1 电流调节器的设计和校验 (23) 5.2.2 转速调节器的设计和校验 (25) 第六章系统调试和校正 (27) 6.1 系统各功能模块性能的调试与测试 (27) 6.1.1 系统的相位整定 (27) 6.1.2 触发器的整定 (27) 6.1.3 系统的开环运行及特性测试 (28) 6.1.4 速度反馈特性的测试 (29) 6.1.5 调节器的调试 (30) 6.1.6 电流调节器ACR的调试 (30) 6.1.7 反相器AR的调试 (30) 6.2 系统整体功能测试 (30)