合成氨
合成氨工艺作业
第一部分合成氨概述
第一节氨的生产简史
世界上第一个研究成功合成氨技术的科学家是德国巴斯夫荷技术大学的哈伯教授，他在1901年开始研究氢与氮直接合成氨的研究，1908年在实验室研究取得成功。
哈伯经研究发现：氨的合成转化率非常小，只有把高压的气体进行循环并将生成的氨在高压下除去，氨合成的技术方法是可行的。哈伯的这一著名的“循环法”专利一直被应用到现今的合成氨厂
德国的巴斯夫（BASF）公司对哈伯的氨合成研究很感兴趣，购买了哈伯的专利，并授予布什伟氨合成工业化项目的负责人。
哈伯完成了合成氨的基础研发工作，布什实现了合成氨的工业化。两人密切合作，1913年9月9日世界上第一座工业化的合成氨工厂在德国建成投产，氨厂的生产能力为30t/d。所以，合成氨工业的发展史迄今将近100年。
第二节氨的性质和用途
1.氨的物理性质
氨为无色透明、有强烈刺激臭味的气体，能灼伤皮肤、眼睛、呼吸器官粘膜。
氨的密度为0.771Kg/Nm3 ，液氨的比重0.667（20℃），液氨挥发性很强、气化热较大。
氨极易溶于水，可生产含氨15～30%（重量）的商品氨水，氨溶解时放出大量的热。氨的水溶液呈弱碱性，易挥发。
2.氨的化学性质
液氨或干燥的氨气对大部分物质没有腐蚀性，但在有水的条件下，对铜、银、锌等金属有腐蚀作用。
氨的自燃点630℃，在空气中燃烧分解为氮和水。氨与空气遇火能爆炸，在常压常温下氨的爆炸范围为15.5～28%，或13.5～82%（在氧气中）。
氨是活泼性化合物，与酸作用生成盐类。例如，氨与硝酸作用生成硝酸铵，与二氧化碳作用生成氨基甲酸铵，然后脱水生成尿素。
3.氨的用途
（1）氨主要用于农业。除氨本身就可作为化肥外，几乎所有的氮肥、复合肥料都离不开氨。
（2）氨不仅对发展农业有着重要的意义，而且也是重要的工业原料，广泛用于制药、炼油、合成纤维、合成树脂等工业部门。
（3）将氨硝化可制成硝酸。硝酸用来制造氮肥，也是生产炸药、染料等产品的化工原料。
（4）液氨是常用的冷冻剂。
所以，氨是基本化工的产品之一，在国民经济中占有十分重要的地位。
第三节合成氨生产的基本过程
合成氨生产所用的原料，按物质状态可分为固体燃料、气体燃料和液体燃料。虽然生产原料不同，工艺流程也不相同，但基本上由四个部分组成，即原料气的制备、原料气的净化、压缩和合成、氨的分离。
1.原料气的制备（简称造气）
生产合成氨，首先必须制备含有氮和氢的原料气。它可以由分别制得的氢气和氮气混合而成，也可同时制得氢、氮混合气。
氮气可取之于空气。将空气液化分离可制得氮气；或使空气通过燃料层燃烧，将生成的CO和CO2除去而制得氮气。
氢气来源于水或含有烃类的各种原料。目前工业普遍采用以煤炭、天然气、重油等为原料，在高温下与水蒸气反应的方法来制取。
2.原料气的净化
除电解水外，不论采用何种原始原料和方法造气，原料气中都含有硫的化合物、一氧化碳、二氧化碳等对合成氨有害的各种杂质，必须采取适当的方法除去这些杂质，即对原料气进行净化，才能得到合格的氮氢原料气。
3.压缩和合成
将符合要求的氢、氮混合气压缩到一定压力，在高温和催化剂存在的条件下，合成为氨。
4.氨的分离
由于由氮气和氢气合成为氨的反应的转化率较低，故需在氨的合成工序之后通过氨的分离，以便将反应生成的氨分离出来，而未反应的原料气通过一个回路
再循环返回合成系统。
第二部分 合成氨工艺的危险特点
合成氨工艺是各安全生产监督管理局重点监管的危险化工工艺之一，其危险特点主要表现为以下几点：
1. 高温、高压使可燃气体爆炸极限扩宽，气体物料一旦过氧，极易在
设备和管道内发生爆炸；
2. 高温、高压气体物料从设备管线泄漏时会迅速膨胀与空气混合形成
爆炸性混合物，遇到明火，静电火花引起着火和空间爆炸。
3. 气体压缩机等转动设备在高温下运行会使润滑油挥发裂解，在附近
管道内造成积炭，可导致积炭燃烧或爆炸。
4.
高温、高压可加速设备金属材料发生蠕变、改变金相组织，还会加
合成氨工业的主要流程
原料气制取 净化
压缩 合成 分离
液氨
、H
剧氢气、氮气对钢材的氢蚀及渗氮，加剧设备的疲劳腐蚀，使其机
械强度减弱，引发物理爆炸。
5.液氨大规模事故性泄漏会形成低温云团引起大范围人群中毒，遇明
火还会发生空间爆炸。
第三部分合成氨工艺过程
第一节合成氨工艺设备安全技术
1.氨合成塔
氨合成塔是合成氨生产的重要设备之一，其作用是使合格的氢、氮气在高温、高压及催化剂存在的条件下合成氨。
高温、高压的合成条件，要求合成塔具有较高的机械强度、良好的耐热能力等。另外，在高温、高压条件下，氢、氮气对碳钢有明显的腐蚀作用。为了适应氨合成反应条件，又解决反应条件对合成塔材料带来的困难，合成塔设计成内
件和外筒两部分。
外筒需保证气体能够处于高压下，因此必须坚固。根据强度高，容积大，易加工等要求，外壳一般都制成长筒形。由于采取降温措施，外壳温度一般不超过50-60 ℃。所以，对外壳材料并不强调要耐氢、氮腐蚀，外壳通常是用高强度、
低合金钢制成。
内件供气体进行预热、反应和冷却之用。内芯由于处于高温、高压下，必须采用耐氮、氢腐蚀的特种合金钢，但内芯处于外壳内，压差很小，可以单薄一些，即使腐蚀损坏了，也可以更换。由此可见，把合成塔分成外壳和内芯两部分是节省大量合金钢、降低投资的重要措施。
在工艺上对合成塔的要求主要包括：
（1）在正常操作条件下，反应能维持自热，塔的结构要有利
于升温还原，保证催化剂有良好的活性；
（2）催化剂床层温度分布合理，充分利用催化剂的活性；
（3）气流在催化剂床层内分布均匀，压力减小；
（4）热交换器传热强度大、体积小，充分利用塔内空间，尽
可能多装催化剂；
（5）生产稳定，调节灵活，具有较大的操作弹性。
合成塔内件应具备之条件：
（1）半塔生产能力高；
（2）操作便于调节、控制；
（3）能较好地回收利用反应热，作为系统的能源；
（4）结构坚固、可靠，操作维修方便
合成塔的分类：按照降温方法不同，可以分为：
（1）连续换热式：在催化剂床层中进行氨合成反应的同时，还与
外界进行热量交换；
（2）多段间接换热式；
（3）多段冷激式
2.冰机
（1）概述
氨合成塔只能将一部分氢氮气合成为氨。为使产品氨与未反应的气体分离，一般都采用降温冷凝的办法。
合成回路气体的温度越低，分离就越完全。通常的冷却水是达不到这样的要求的，因而需要专门的制冷工序。所谓冷冻，就是指获取低于一般冷却水温的
冷源。
冷冻需要能量，具体体现在一台压缩机上，叫做冰机，即氨气压缩机。
（2） 冷冻原理
液氨的蒸发温度与压力有关，如下表所示：
从上表可知：
液氨的蒸发温度与压力有关。温度越低，压力也越低。因此可根据所求的冷冻温度确定液氨的蒸发压力。
整个冷冻回路如下图所示
（3）冷冻工序流程
（4）冰机系统常见事故的预防措施
①冰机出口压力过高
危害：冰机出口压力过高，使电机超负荷运行，浪费动力，严重超压还会造成容器的损坏。
预防与处理：
a．排放惰性气体；
b．加大水量，清理列管结垢；
c．开大出口阀，降低液位；
d．增开冰机，检查用氨单位氨冷器列管是否泄漏；
e．定期煮油，清理过滤器，开大冷凝器出口阀等。
②冰机带氮
危害：用氨单位氨冷器液位高，加氢过猛过多和本岗位中间冷却器及油冷器加氨过多。
冰机带氨的表现：一般会出现进口管道和气缸外壳结霜；进口压力升高；少量带液氨时阀片有滴嗒声；严重时缸内有冲击声，机身震动；马达电流波动幅度大。
预防与处理
a．轻微带氨可关小一段进口阀，出口温度维持不小于40℃，联系有关岗位处理掉带液氨的源头；联系生产调度维持氨总管
压力；打开进口气流分离器排液阀排液。
b．大量带液当出现机身震动，缸内严重液击等现象时要按紧急停车方法处理。
3.氨蒸发器
液氨蒸发器是一个换热设备。它是利用液氨的汽化需要吸收大量热量，来冷却流经管内的被冷却的物料。在生产上，往往要求被冷却物料的出口温度稳定，这样就构成了以被冷物料出口温度为被控变量，以液氨流量为操纵变量的控制方案。
第二节原料气的制备
合成氨的原料气是氢气和氮气，而且要求氢氮比约为3。本节主要介绍以固体燃料（焦炭、无烟煤等）、烃类为原料生产原料气的基本原理和工艺。
以固体燃料为原料生产原料气
将固体燃料无烟煤或焦炭气化以制造合成氨原料气，简称造气。造气常用的气化剂有空气、富氧空气、氧气和水蒸气等。气化所得的气体统称为煤气。用于造气的设备称为煤气发生炉。以空气为气化剂制取的煤气称为空气煤气，以水蒸气为气化剂制取的煤气称为水煤气，以空气和适量水蒸气为气化剂制取的煤气，则为混合煤气。半水煤气特指组成符合（CO+H2）与N2体积之比为3.1~3.2的混合煤气，即合成氨原料气。
1.固体燃料气化反应器
固体燃料气化，属于非催
化气-固相反应，这类反应器有
移动床、流化床、固定床等。
如图所示的间歇式固定层煤气
发生炉属于移动床气-固相反应
器。无烟煤或焦炭从炉顶加入，
炉渣自炉底排出。该煤气发生
炉主要由三部分组成：燃料进
行气化反应的空间即炉体部
分，气化剂分布及排渣部分和
加料装置。
在稳定的操作条件下，燃料层自下而上移动发生一系列的物理和化学变化。
在燃料层的顶部，新加入的燃料与热的煤气接触，水分被蒸发，此区域称为干燥区。
燃料下移继续受热，释放出低分子烃类气体，燃料本身被焦炭化，这一区域称为干馏区。
再继续下移，燃料的温度更高，气化反应主要在这个区进行。以空气为气化剂时，在气化区的下部，主要进行的是碳与氧的燃烧反应，称为氧化层，其上部主要进行碳与二氧化碳的反应，称为还原层。若以水蒸气为气化剂时，在气化区主要发生高温碳分解水蒸气的反应，所以不再有氧化层和还原层只分。
燃料经过气化反应后形成的灰渣留有一层在炉篦上，称为灰渣区。灰渣区可起到预热和均匀分布炉底进来的气化剂的作用，同时保护炉篦不因过热而变形。
2.间歇式气化法的工作循环
理论上采用间歇式气化法生产半水煤气时，只需交替地向煤气发生炉内通入空气和水蒸气。从上一次通空气开始到下一次通空气，称为一个工作循环考虑到热量的充分利用，燃料层温度均衡及生产安全等因素，工业上采用五个阶段为以工作循环的间歇操作法。
（1）吹风阶段
空气从煤气发生炉底部吹入，所含的氧气与燃料层中的碳发生氧化反应，反应放出大量热能，使炉温升高（1100~1400℃）。生成的吹风气（即空气煤气）主要含有氮气和二氧化碳，去余热回收系统而后放空。
（2）一次上吹制气阶段
吹风阶段结束后，燃料层温度升高，这时从煤气发生炉底部通入混有适量空气的水蒸气，与燃料层中炽热的碳发生反应，生成半水煤气从炉顶排出，之后经除尘、洗涤与冷却后送入气柜。制气阶段加入的空气称为加氮空气，其主要目的是为了得到氮气，以使得半水煤气符合合成氨原料气的要求。另外，加氮空气与碳反应也为水蒸气与碳的反应提供热量。
（3）下吹制气阶段
一次上吹制气后，由于水蒸气温度较低，且反应吸热，使燃料层气化区温度
显著降低，然而燃料层上部却因煤气的通过，温度有所上升，气化区上移，煤气带走的热量损失增加，因此在上吹制气一段时间后改变气流方向，即水蒸气从煤气发生炉顶部进入，这样可充分利用燃料层上部的热量，使气化区恢复到正常位置。生成的半水煤气从炉底导出，经过除尘、洗涤、冷却后也进入气柜。
（4）二次上吹制气阶段
经下吹制气后炉内燃料层温度大大降低，需再通入空气提高炉温。但是下吹制气后，炉底部充满煤气，如果立即送入空气，在炉底部空气与煤气相遇就会发生爆炸。因此，在下吹制气阶段结束后，再自炉底送入水蒸气，将炉底煤气排净，为下一个工作循环的吹风做好准备。二次上吹时，虽然也可以制气，但因炉温偏低，制得的半水煤气质量不高，因此二次上吹时间尽可能短一些。
（5）空气吹净阶段
二次上吹制气后，煤气发生炉上部与管路中尚充满半水煤气。在吹风时，如果把这部分半水煤气从烟囱排掉，不仅造成浪费，而且这部分半水煤气和带有火星的吹风气一起排至烟囱口与空气接触，可能发生爆炸。因此，吹风阶段之前，从炉底吹入空气，使其与残留的半水煤气一并送入气柜，加以回收。这一过程称为空气吹净。
空气吹净阶段结束后，重新转入吹风阶段，开始进行第二个工作循环，如此反复进行。每一个工作循环所需的时间称为循环时间。循环时间长，气化区温度波动大，从而煤气的产量、质量波动也大。循环时间短，有利于气化区温度的稳定，生产的煤气产量、质量也较稳定。但循环时间太短，阀门开关过于频繁，容易损坏。生产中循环时间一般为2.5~3.5min。确定造气工序工艺条件的目的是在保证煤气成分合格的前提下，尽可能提高煤气的产量和减少燃料的消耗。
第三节原料气的净化
由原料制成的原料气中含有能导致催化剂中毒的组分，主要是含硫化合物和碳的氧化物。它们需经历脱硫和脱碳的净化过程。
1.脱硫
各种硫化物中，H2S和有机硫是最有害的杂质。硫的脱除根据原料的种类及其含硫量的多少，安排在适当的地方进行。天然气含硫极少，而且是气体，一般安排在转化前，成为氨生产的第一道工序。以煤为原料时，由于煤的脱硫比较困
难，目前都在气化后进行。如果含硫量较高，通常是先脱硫后变换；如果含硫量较少，则放在变换后脱硫。变换后根据净化方法可以单独进行，也可以与脱除CO2同时进行。
工业上脱硫的方法很多，按照脱硫剂的状态可分为干法和湿法两种。
改良ADA法脱硫：它是一种化学吸收法。吸收液的主要成分是蒽醌二磺酸（ADA）钠盐，还含有起催化作用的偏钒酸钠、碱、三氧化二铁以及起稳定作用的酒石酸钠和EDTA等。
在吸收塔中，半水煤气中的H2S与吸收液中的碱发生吸收反应：NaOH+H2S = NaHS+H2O
再生反应：
2NaHS+4NaVO3+H2O = Na2V4O9+4NaOH+2S
2(NaSO3)2C14H6O2+Na2V4O9+2NaOH+H2O=4NaVO3+2(NaSO3)2C14H6(OH)2
2(NaSO3)2C14H6(OH)2+O2=2(NaSO3)2C14H6O2+2H2O
脱硫全过程的计量方程式:
2H2S+O2=2H2O+2S
在实际运行过程中因半水煤气中含有少量CO2，发生了下列反应：
2NaOH+CO2=Na2CO3+H2O
所以在脱硫过程中尚需补充碱液。
2.变换
无论用固体、液体或气体为原料，所制得的合成氨粗原料气中均含有一氧化碳。粗原料气中一氧化碳的含量因原料及方法的不同有较大的差别，范围为12%~40%。固体燃料气化时制得的半水煤气中，一氧化碳的含量通常为
28%~30%。一氧化碳不是合成氨的直接原料，而且对氨合成催化剂还有毒害，必须除去。利用一氧化碳与水蒸气的变换反应，既可以使一氧化碳变为易于除净的二氧化碳，又可制得等体积的氢气。因此，对于合成氨来讲，变换过程既是原料气的净化，又是原料气制作的继续。变换后的气体称为变换气。
温度、反应物的组成、催化剂的性能都是影响平衡转化率的因素。
变换的工艺条件：
（1）催化剂
目前广泛应用的变换催化剂有铜催化剂和铁铬催化剂
铜催化剂的活性组分为铜，活性温度范围为180~250 ℃，反应气体中所含的硫和氯容易使催化剂中毒，因此要求反应气体的含毒量必须很低。
铁铬催化剂的活性组分是氧化铁，以氧化铬为助催剂，活性温度范围为
350~450 ℃，并具有良好的耐硫性能。
生产实践中，根据催化剂活性温度的高低，称铜催化剂为低变催化剂，称铁铬催化剂为中变催化剂。
中变催化剂的反应温度高，反应速率大，有较强的耐硫性，价廉而寿命较长。低变催化剂则相反。为了取长补短，生产上采取中变与低变相串联的流程。这样中变可以在较高的温度下承担绝大部分任务，然后通过低变以获得较高的转化率。
中变和低变催化剂及操作条件
（2）原料气的组成
在变换反应过程中，CO的转化率即使在催化剂最低的活性温度条件下也不够高。生产上采取提高转化率的方法是使水蒸气过量。
（3）反应温度
对于可逆放热反应，最大反应速率时的反应温度是随转化率的提高而降低的。所以反应的前阶段应使用中温变换催化剂，反应过程称作中温变换；反应的后阶段应使用低温变换催化剂，反应过程称作低温变换。
反应温度的控制，采用水蒸气分阶段冷激的办法。既可使反应温度接近最优反应温度，又可只在后期提高n(H2O)和n(CO)的比例，既获得更高的转化率，
又不致使反应器的容积过大。
（4）反应压力
CO变换是体积不变的反应，压强与平衡转化率无关。但加压可以增加催化反应器的生产能力，更重要的是加压可降低能耗。这是因为水蒸气来自锅炉，不需压缩功，所以压强越大，能耗越少。但加压变换时，二氧化碳的分压增大，加剧了对设备的腐蚀，因而对设备材质要求提高，设备投资增加。一般中型合成氨厂采用1.2~1.8MPa，小型合成氨厂采用0.7~1.2MPa。
（5）空间速度
变换过程采用一次通过流程，空间速度不宜太大，一般为400~600h-1。
变换工艺流程
变换是气固催化可逆放热反应。反应热不大，可以采用绝热反应器。由于可逆放热反应的最优反应温度是先高温后低温，所以如果混合气体中CO的浓度超过15%时，为了使反应温度接近于最优温度，中变反应分成二段或三段进行，并在段间用蒸汽或软水冷激。低变时，CO很低，放热量很少，可以一次完成。
中变、低变串联流程
1-中变反应器；2-废热锅炉；3，5-换热器；4-低变反应器
3.脱碳
脱碳是除去气体中的CO2。由于气体中CO2的浓度较高，数量多，CO2的脱除一般使用溶液吸收法。为了重复使用吸收液，所采用的生产流程是吸收--解吸--吸收液循环流程。
（1）低温甲醇洗涤——物理吸收
在低温的条件下，甲醇是的CO2很好的溶剂。在3MPa，-30～-70 ℃的温度下，气体中的CO2可以从33%下降到10ppm，显然甲醇脱碳是十分彻底的。此法可作为低温净化法的配套部分。
（2）改良热钾碱法——化学吸收
此法以K2CO3水溶液为吸收液，并添加少量活化剂如乙二醇胺或氨基乙酸，缓蚀剂如V2O5等。吸收—解吸反应为
当吸收液中添加氨基乙酸，吸收压强为2~3MPa，温度为85~ 100 ℃气体中的CO2可以从20~28%降低到0.2~0.4%。解吸时压强为10~30KPa，温度为
105~110 ℃。用热碱脱除CO2时，同时也脱除了微量的H2S。
化学吸收法具有选择性好、脱碳干净和回收二氧化碳纯度高等优点。
4.原料气的精制
甲烷化反应
经净化的气体还含有一氧化碳和二氧化碳。为了防止它们对氨合成催化剂的毒害，在原料气送往合成工段前，还需进一步净化，即原料气的精制。精制后气体中一氧化碳、二氧化碳总含量，大型合成氨厂控制在10cm3/m3以下，小型合成氨厂控制在25以下。由于CO既不是酸性气体，又不是碱性气体，且在各种无机、有机液体中的溶解度很小，所以脱除少量的CO并非易事。目前常用的方法是把它们转化成对氨合成催化剂无毒害的CH4，这就是甲烷化反应。
CO+3H2= CH4 +H2O + 206 kJ/mol
CO2+4H2= CH4 +2H2O + 165 kJ/mol
甲烷化反应是在以镍为主的催化剂的作用下，在280～380 ℃，以及原有的压强（0.6～3MPa）下进行的。
反应后气体含CO、CO2总量在10ppm以下，比铜洗法低得多（100ppm ）。它们对氨合成催化剂仍有毒害。残余CO的去除也可以低温液化法除去。此法将甲醇去除CO2后的气体进一步降温，使CO以及其它杂质气体如CH4、Ar、O2等液化而分离。
也可用液氮洗涤，达到同样的目的。低温净化法得到的气体非常纯净。例如含CO仅5ppm，O2<10ppm，CH4 <1ppm，Ar <60ppm。完全不含水、硫化物、氧化物等。
液氮洗涤法是基于混合气体中各组分在不同的气体分压下冷凝的温度不同，
混合气体中各组分在相同的溶液中溶解度不同，使混合气体中需分离的某种气体冷凝和溶解在所选择的溶液中，实现从混合气体中分离。液氮洗涤法是一种物理吸收法，属深冷技术。洗涤液仅为液体氮，洗涤吸收、分离的影响因素少，而且氮气也是氨合成的有效成分，故工艺流程简单、工艺过程容易控制。该工艺除能很干净地脱除CO，还可同时脱除原料气中的CH4、Ar等惰性气体，得到惰性气体含量100×10-6以下的高质量氢氮混合气体，这对降低原料气的消耗，增加氨合成生产能力特别有利。由于此法需要液体氮，选用该技术时必须考虑液体氮的来源。由于低温会使H2O和CO2凝结成固体，影响传热及堵塞管道和设备，因此进入液氮洗涤系统的原料气体必须预先完全脱除H2O和CO2。
第四节氨的合成
氨的合成是合成氨厂的核心。其任务是将经脱硫、变换等净化工序所得的合格氢、氮混合气，在高温、高压及催化剂存在的条件下直接合成氨。
1.工艺条件
氨合成工序的工艺条件主要包括压力、温度、空间速率、气体组成等。
（1）压力
生产上选择压力的主要依据是能源消耗，以及包括能源、原料费用、设备投资、技术投资在内的综合费用。目前普遍采用10~15MPa左右的压力。
（2）温度
氨合成反应是催化反应，催化
剂只有在一定温度条件下才具有较
高的活性，所以氨合成反应温度必
须在催化剂活性温度范围内。氨合
成反应温度控制在470~520℃为
宜。
（3）空间速率
对于同一反应器，空间速率的
大小意味着处理气量的大小。在一
定的温度、压力和进塔气组成的条件下，增大空间速率，就加快了气体通过催化剂床层的速度，缩短了气体与催化剂的接触时间，从而使进塔气体中氨含量降低。增大空间速率时，虽然出塔气体中的氨含量有所降低，但氨含量的降低对氨产量的减少量比气量增加对氨产量的增加量要小得多，又因为合成氨的原料气是循环使用的，故可不追求单程转化率而通过适当加大空间速率以提高合成氨生产能力。
对于压力为30MPa左右的中小型氨合成系统，空间速率选择20000~30000h-1较适宜；对于压力为15MPa左右的大型氨合成系统，空间速率选择
10000~20000h-1较适宜。
（4）进塔气体的组成
氨合成进塔气体的组成包括氢氮比、惰性气体含量和进塔氨含量。
氢氮比
实际生产中控制进合成塔气体的氢氮比为2.7~2.9，但生成氨时，氢和氮是按3：1消耗的。
惰性气体含量
新鲜原料气中惰性气体含量一般仅为0.5%~0.7%。由于惰性气体不参与反应，在循环过程中逐渐积累增多，这对化学平衡和反应速率都不利。为了使循环气中惰性气体含量不致过高，需要将一部分循环气放空，以降低进氨合成塔气体中惰性气体的含量。
循环气体中惰性气体含量应根据操作压力、催化剂活性等条件而定。若以增产为主要目标，惰性气体含量可控制低一些，为10%~14%；若以降低原料成本为主，可控制高些，为16%~20%。
进塔氨含量
通常采用冷凝法分离从氨合成塔出来气体中的气态氨。经冷凝分离，不可能将所有的气体氨都冷凝下来，所以返回合成塔入口的循环气体中还含有少量的氨。显然，进塔气体中氨含量越低，越有利于提高氨合成的反应速率及增大生产能力。但进塔氨含量与系统压力和冷凝温度有关，低的氨含量要求消耗大量冷冻量，增大了冷冻系统的功耗，这在经济上是不利的。一般中压的氨合成系统，进塔氨含量控制在3.2%~3.8%，低压的氨合成系统，进塔氨含量控制在2%~3%。
2.工艺流程
一般包括五个步骤
（1）气体的压缩
氨的合成反应是在加压下进行的，所以需要用压缩机来提高氢、氮气和循环气的压力。压缩机在运行中会将油和水蒸气带入原料气中，如果不清除这些油和水蒸气，就会使催化剂中毒，因此，必须将其清除干净。
（2）气体的预热和合成
加压后的氢、氮气需加热到催化剂的活性温度下限才能进入催化剂床层。为了充分利用氨合成反应的反应热，一般利用反应后的热气体加热反应前的冷原料气。
（3）氨的分离
氨的合成反应转化率低，出合成塔氨含量为10%~20%，需要将产品氨与未反应的氢、氮气分离，未反应的氨、氮气作为循环气再返回合成塔。
目前工业上利用水和液氨作制冷剂，在水冷器和氨冷器中使氨合成反应后的气体降温，从而使气态氨冷凝为液氨。然后再在氨分离器中分离出液氨。
（4）气体的循环
新鲜的原料气中含有少量的甲烷和氩气等惰性气体，氢和氮不断反应生成氨后，甲烷和氩气就积累在循环气中。为了避免惰性气体含量过高而影响氨的合成反应，需要进行惰性气体的放空。
（5）反应热的回收利用
氨合成反应为放热反应，有效地回收利用反应热，可以降低合成氨的成本。如利用反应热可以预热反应前的氢、氮气，可以预热高压锅炉给水等。
人们依据氨合成
压力、氨分离压力、热量
回收方式、压缩机结构的
不同，不断优化合成氨的
流程。目前中压法在工业
中应用较多，其流程都是
由以上五个基本步骤组
成的。
合成氨的总流程，就是将经过优化的造气、净化、合成等工序衔接组合成一个完整的从原料到氨产品的全过程。在组合过程中，各工序需过渡或取长补短。当不同工序的优化目标相矛盾时，应服从整体优化目标。一个合成氨厂，要选用什么原料、采用什么工艺流程来生产，要遵循技术经济原则。
合成氨工艺设计
合成氨工艺设计 摘要：介绍了不同原料的合成氨和合成氨各个工段工艺流程，指出了我国合成氨工艺技术现状及其未来发展趋势，认为未来合成氨技术进展的主要趋势是大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行。 关键词：合成氨；发展现状；发展趋势 氨是最为重要的基础化工产品之一, 其产量居各种化工产品的首位; 同时也是能源消耗的大户, 世界上大约有10% 的能源用于生产合成氨。氨主要用于农业, 合成氨是氮肥工业的基础, 氨本身是重要的氮素肥料, 其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料, 这部分约占70% 的比例, 称之为“化肥氨”; 同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料, 用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料, 这部分约占30%的比例, 称之为“工业氨”。未来合成氨技术进展的主要趋势是“大型化、低能耗、结构调整、清洁生产、长周期运行”。 一、不同原料合成氨工艺流程 1、以固体燃料（煤或焦炭）为原料的合成氨的简要生产过程 煤或焦炭造气脱硫 CO变换 精制脱CO2 压缩 合成合成尿素 氨尿素 2、以天然气或轻油为原料的合成氨的简要生产过程 天然气或轻油脱硫一段转化二段转化 CO高变 CO低变 压缩甲烷化脱CO2 合成合成尿素 氨尿素 3、以重油为原料的合成氨的简要生产过程 重油油气化除炭黑脱硫 CO变化 空气空分脱CO 2 液氨洗涤合成尿素
尿素 压缩合成 氨 二、合成氨各工段工艺流程（以煤为原料） 1、造气工段（间歇式气化过程在固定床煤气发生炉中进行的） （1）五个阶段： ①吹风阶段：吹入空气，提高燃料层温度，吹风气放空。 工艺流程：空气—煤气炉底部—燃料层—炉顶—上旋风除尘器—废热锅炉—烟囱放空或送吹风气系统回收。 ②一次上吹制气阶段：自下而上送入水蒸汽进行气化反应，燃料层下部温度下降，上部升高。 工艺流程：水蒸汽和加氮空气—煤气炉底部—燃料层—炉顶—上旋风除尘器—废热锅炉—洗气箱—洗气塔—煤气总管—气柜 ③下吹制气阶段：水蒸汽自上而下进行反应，使燃料层温度趋下均衡。 工艺流程：蒸汽（不加空气）—炉顶—燃料层—炉底—废热锅炉—洗气箱—洗气塔—煤气总管—气柜 ④二次上吹制气阶段：使底部下吹煤气排净，为吹入空气做准备。工艺流程与一次上吹阶段相同。 ⑤空气吹净阶段：此部分吹风气加以回收，作为半水煤气中氮的主要来源。 工艺流程：空气—煤气炉底部—燃料层—炉顶—上旋风除尘器—废热锅炉—洗气箱—洗气塔—煤气总管—气柜 （2）工艺条件： ①温度：炉温应较熔点温度低50℃ ②吹风速度：吹风速度直接决定放热。 ③蒸汽用量：是改善煤气质量和提高煤气产量的重要手段之一。 ④循环时间及其分配：等于或略少于3min 2、净化工段
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。
合成氨工业设计和计算
第一章合成氨的现状及发展概况 1.1 概况 氨是20世纪世界重要的基础化工产品之一，其产量居各种化工产品的首位；同时也是能源消耗的大户，世界上大约有10%的能源用于生产合成氨。氨既是主要的最终产品，同时又是重要的中间体[6]。按其提供反应氮用途分为“化肥氮”和“工业氮”。氨主要用于农业，合成氨是氮肥工业的基础，氨本身就是重要的氮素肥料，其他氮素肥料也大多是先合成氨、再加工成尿素或各种铵盐肥料，这部分约占70%的比例，称之为“化肥氨”；同时氨也是重要的无机化学和有机化学工业基础原料，用于生产铵、胺、染料、炸药、制药、合成纤维、合成树脂的原料，这部分约占30%的比例，称之为“工业氨”[7]。氨在21世纪世界经济中仍将占有十分重要的地位。展望21世纪合成氨的发展，对于我们了解合成氨发展和变化规律，预测21世纪合成氨发展趋势，制定规划和促进社会经济可持续发展具有十分重要的现实意义。 1.2 世界合成氨工业概况 1.2.1 氨的生产能力和产量 合成氨是化学工业中产量很大的化工产品。1982年，世界合成氨的生产能力为125Mt，但因原料供应、市场需求的变化，合成氨的产量远比生产能力要低。近年，合成氨产量以联、中国、美国、印度等十国最高，占世界总产量的一半以上[8]。 1.2.2 消费和用途 合成氨主要消费部门为化肥工业，用于其他领域的（主要是高分子化工、火炸药工业等）非化肥用氨，统称为工业用氨[9]。目前，合成氨年总消费量约为78.2Mt，其中工业用氨量约为10Mt，约占总氨消费量的12％。 1.2.3 原料 合成氨主要原料有天然气、石油、重质油和煤等。1981年，世界以天然气制氨的比例约占71％，联为92.2％、美国为96％、荷兰为100％；中国仍以煤、焦炭为主要原料制氨，天然气制氨仅占20%。70年代原油涨价后，一些采用石油为原料的合成氨老厂改用天然气，新建厂绝大部分采用天然气作原料[10]。
-合成氨原料气的制备方法
年产五十万吨合成氨的原料气制备工艺筛选 合成氨生产工艺流程简介 合成氨因采用的工艺不同其生产流程也有一定的差别，但基本的生产过程都大同小异，基本上由原料气的生产、原料气的净化、合成气的压缩以及氨合成四个部分组成。 ●原料气的合成 固体燃料生产原料气：焦炭、煤 液体燃料生产原料气：石脑油、重油 气体燃料生产原料气：天然气 ●原料气的净化 CO变换 ●合成气的压缩 ●氨的合成 工业上因所用原料制备与净化方法不同，而组成不同的工艺流程，各种原料制氨的典型流程如下： 1)以焦炭（无烟煤）为原料的流程 50年代以前，世界上大多数合成氨厂采用哈伯-博施法流程。以焦炭为原料的吨氨能耗为88GJ，比理论能耗高4倍多。 我国在哈伯-博施流程基础上于50年代末60年代初开发了碳化工艺和三催化剂净化流程： ◆碳化工艺流程将加压水洗改用氨水脱除CO2得到的碳酸氢铵经结晶，分离后作 为产品。所以，流程的特点是气体净化与氨加工结合起来。 ◆三催化剂净化流程采用脱硫、低温变换及甲烷化三种催化剂来净化气体，以替代 传统的铜氨液洗涤工艺。 2)以天然气为原料的流程 天然气先要经过钴钼加氢催化剂将有机硫化物转化成无机硫，再用脱硫剂将硫含量脱除到以下，这样不仅保护了转化催化剂的正常使用，也为易受硫毒害的低温变换催化剂应用提供了条件。 3)以重油为原料的流程 以重油作为制氨原料时，采用部分氧化法造气。从气化炉出来的原料气先清除炭黑，经CO耐硫变换，低温甲醇洗和氮洗，再压缩和合成而得氨。 二、合成氨原料气的制备方法简述 天然气、油田气、炼厂气、焦炉气、石脑油、重油、焦炭和煤，都是生产合成氨的原料。除焦炭成分用C表示外，其他原料均可用C n H m来表示。它们呢在高温下与蒸汽作用生成以H2和CO为主要组分的粗原料气， 这些反应都应在高温条件下发生，而且为强吸热反应，工业生产中必须供给热量才能使其进行。 按原料不同分为如下几种制备方法： ●以煤为原料的合成氨工艺 各种工艺流程的区别主要在煤气化过程。 典型的大型煤气化工艺主要包括固定床碎煤加压气化工艺、德士古水煤浆加压气化工艺以及壳牌干煤粉加压气化工艺。 ①固定床碎煤气化
合成氨装置安全管理措施
合成氨装置安全管理措施Through the process agreeme nt to achieve a uni fied action policy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly.
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合成氨装置安全管理措施 简介：该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 为加强合成氨生产系统的安全管理，保证公司内重点部位、关键装置安全稳定运行，现将关键装置、重点部位领导包保责任制要求如下： 一、合成氨系统关键装置、重点部位： 根据安全生产标准化等文件要求，我公司合成氨装置造气、气柜、脱硫、氢氮气压缩机、变换、脱碳、液氨库、甲醇、铜洗、氨合成装置做为我公司合成系统的关键装置重点部位，进行重点管理。 二、各级管理人员工作要求： 1、公司实行总经理及生产口、技术口等分管领导24小时驻厂驻厂制，由常务总监李淑南、分管技术的总经理助理邹侦宝主抓合成氨系统的安全生产。对公司内重点部位、关键装置实行公司领导包保机制，对承包点实行挂牌管理。公司领导至少每月到承包点进行一次安全活动，包括参加班组安全活动、安全检查、督促隐患
合成氨的工艺流程.doc
合成氨的工艺流程 氨是重要的无机化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。除液氨可直接作为肥料外，农业上使用的氮肥，例如尿素、硝酸铵、磷酸铵、氯化铵以及各种含氮复合肥，都是以氨为原料的。合成氨是大宗化工产品之一，世界每年合成氨产量已达到1亿吨以上，其中约有80%的氨用来生产化学肥料，20%作为其它化工产品的原料。 德国化学家哈伯从1902年开始研究由氮气和氢气直接合成氨。于1908年申请专利，即“循环法”，在此基础上，他继续研究，于1909年改进了合成，氨的含量达到6%以上。这是目前工业普遍采用的直接合成法。反应过程中为解决氢气和氮气合成转化率低的问题，将氨产品从合成反应后的气体中分离出来，未反应气和新鲜氢氮气混合重新参与合成反应。合成氨反应式如下： N2+3H2=2NH3(该反应为可逆反应,等号上反应条件为:"高温，高压",下为:"催化剂") 合成氨的主要原料可分为固体原料、液体原料和气体原料。经过近百年的发展，合成氨技术趋于成熟，形成了一大批各有特色的工艺流程，但都是由三个基本部分组成，即原料气制备过程、净化过程以及氨合成过程。 合成氨是由氮和氢在高温高压和催化剂存在下直接合成的氨。别名：氨气。分子式NH3英文名：synthetic ammonia。世界上的氨除少量从焦炉气中回收副产外，绝大部分是合成的氨。 1.合成氨装置模型图： 工业生产上合成氨装置图 2、合成氨工艺流程叙述： (1)原料气制备将煤和天然气等原料制成含氢和氮的粗原料气。对于固体原料煤和焦炭，通常采用气化的方法制取合成气；渣油可采用非催化部分氧化的方法获得合成气；对气态烃类和石脑油，工业中利用二段蒸汽转化法制取合成气。 (2)净化对粗原料气进行净化处理，除去氢气和氮气以外的杂质，主要包括变换过程、脱硫脱碳过程以及气体精制过程。 ①一氧化碳变换过程 在合成氨生产中，各种方法制取的原料气都含有CO，其体积分数一般为12%~40%。合成氨需要的两种组分是H2和N2，因此需要除去合成气中的CO。变换反应如下：
合成氨工作原理
1.氨合成的基本原理 氨是由气态氢和氮在氨触媒的作用下反应生成的，其反应式为： 3H2+N2=2NH3+热量 这是一个可逆、放热、体积缩小的反应，对其反应机理存在着不同的观点，一般认为：氮在铁催化剂上被活性吸附，离解为氮原子，然后逐步加氢，连续生成NH、NH2和NH3。即： N2（扩散）→2N（吸附）→2NH(吸附）→2NH２（吸附）→2NH３（脱附）→2NH３（扩散到气相） 由质量作用定律和平衡移动原理可知： 1.温度升高，不利于反应平衡而有利于反应速度。 2.压力愈高愈有利于反应平衡和速度。 3.氢氮气（比例3:1）含量越高越有利于反应和速度。 4.触媒不影响反应平衡，但可以加快反应速度。 2、温度对氨合成反应的影响 氨合成反应是一个可逆放热反应。当反应温度升高时，平衡向着氨的分解方向移动； 温度降低反应向着氨的生成方向移动。因此，从平衡观点来看，要使氨的平衡产率高，应该采取较低的反应温度。 但是从化学反应速度的观点来看，提高温度总能使反应的速度加快，这是因为温度升高分子的运动加快，分子间碰撞的机率增加，同时又使化合时分子克服阻力的能力加大，从而增加分子有效结合的机率。 总之，温度低时，反应有利于向合成氨的方向进行，但是氨合成的反应速度较低；提高温度不利于向氨的合成方向移动，但反应速度可以增加。在实际生产中反应温度的选择主要决定于氨合成催化剂的性能。 3.压力对氨合成反应的影响 氨的合成反应是一个分子的氮与三个分子的氢结合生成两个分子的氨，即氨合成反应是分子数目减少、体积缩小的反应，提高压力，可使反应向着生成氨的方向进行。对于氨合成反应来说，提高压力就是提高反应气体的浓度，从而增加反应分子间碰撞的机会，加快了反应的速率。 总之，增加压力对氨的合成反应是有利的，既能增大平衡转化率，又能加快反应速率。但压力也不宜过高，否则，不仅增加动力的消耗，而且对设备和材料的要求也较高。根据我国具体情况，目前在小型合成氨厂，设计压力一般为31.4MPa。 4.空速对氨合成反应的影响 气体与催化剂接触时间的长短，通常用空速来表示。它的物理意义是：在标准状况下，单位时间内在1m3的催化剂上所通过的气体体积。其单位为 m3(标)气体/（m3催化剂?h）,或简写为h-1。 在一定的合成条件下，空速增加，气体与催化剂接触时间减少，出合成塔气体氨含量降低。增加空间速度可以提高氨的产量。但由于空间速度的增加，每生产一吨氨所需的循环气量，输送气体所需克服的阻力等都要增大，
合成氨联产甲醇系统的安全评价及控制措施
合成氨联产甲醇系统的安全评价及控制措施 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
合成氨联产甲醇系统的安全评价及控制措施近年来，随着市场变化和企业发展要求，甲醇生产厂家似雨后春笋般出现。氨联产甲醇装置项目的开发和推广，弥补了国内市场的产品缺口，给生产企业带来了丰厚的利润，提高企业经济效益和市场竞争力。产品种类增加，物料种类会相应增加。加之新老装置联产，原有装置系统的设备、工艺线路等也要进行局部调整，继而带来操作规程、开停车程序、方案及指挥系统的调整。两套装置一个系统，要保证合成氨、甲醇生产都在最佳工况下进行，加重了部分工段从供给高要求物料组分和全系统生产指挥科学性的难度。整个系统在运行过程中，所用的原料、中间体及最终产品对人体都有不同程度的危害性，轻则损害人体健康，重则危及生命。根据生产过程的危险特性，一旦发生指挥失误、误操作、报警装置失灵、安全联锁失效、处理不及时或处理方法不当等，就会发生泄漏和超温超压现象，进而引起火灾、爆炸、灼烫、中毒窒息等事故，危及员工人身和企业财产安全，严重时可能危及附近居民的生命和财产安全，造成严重的恶性事故。氨联产甲醇生产，在高温、高压、易燃、易爆、易中毒和易腐蚀环境中进行，对操作及指挥者提出了更高标准的要求。 1物料的危害辨识及危险性评价 1.1生产过程中的物料
1.1.1一氧化碳(CO) 危害性辨识 一氧化碳经呼吸道吸入人体后，通过肺泡膜进入血液，与血液中血红蛋白进行可逆性结合，形成碳氧血红蛋白，使血液中的携氧功能发生障碍，造成人体低氧血症，因而导致组织缺氧。轻度中毒者会出现头疼、眩晕、耳鸣、眼花，颞部压迫及博动感，并有恶心、呕吐，心前区疼痛或心悸，四肢无力，甚至有短暂的昏厥;中度中毒者除上述症状外，初期尚有多汗、烦燥，步态不稳，皮肤粘膜樱红，可出现意识模糊，甚至进入昏迷状态;重度中毒者迅速进入昏迷，昏迷可持续数小时或更长时间，出现阵发性和强直性痉挛，有病理反射出现，常伴发脑水肿、肺水肿、心肌损害、心律紊乱或传导阻滞，高热或惊厥，皮肤、粘膜可呈樱红色或苍白、紫绀。 危险性评价 一氧化碳属易燃、易爆、有毒气体，与空气混合浓度在12.5%～74.2%时成为爆炸混合物，爆炸危险度为4.9。遇热容器压力增大，泄漏遇火种有燃烧爆炸的危险。GB13690—92标准将该物质划分为第2.1类易燃气体;GB12268—90标准规定其危规号为21005。
合成氨装置简介和重点部位及设备
合成氨装置简介和重点部位及设备 一、装置简介 (一)装置发展及其类型 世界上第一座合成氨生产装置始于1913年。我国首套合成氨生产装置建于20世纪30年代。到70年代初，我国运行的合成氨生产装置绝大多数仍为以煤(焦)为原料，采用固定床制气技术的中、小型装置。世界上，60年代起，大型合成氨生产装置由于具有工艺流程短、热利用率高、自动化水平高、单系列、运行时间长等优点，得到快速发展。我国从1973年开始，从美国、日本、法国引进了13套日产合成氨1000t的大型合成氨生产装置。这些装置均采用烃类蒸汽转化制气工艺技术，其中以天然气为原料的有10套(其中两套后来改用轻油)；以轻油为原料的有3套。1978年以后，又引进了以渣油、煤为原料，采用部分氧化制气工艺技术的大型合成氨生产装置。 合成氨装置生产工艺技术因原料制气、气体净化、氨合成工艺不同而有多种工艺技术。原料气化有：煤(焦)固定床气化工艺；煤(焦)气流床气化工艺；渣油、水煤浆部分氧化制气工艺；烃类(轻油、天然气)蒸汽转化制气工艺。气体净化工艺种类繁多。硫化物脱除分为固定床吸附(如氧化锌吸附)和溶液吸收(如：乙醇胺法、甲醇法、NHD法)。一氧化碳变换工艺可分耐硫变换工艺和非耐硫变换工艺。二氧化碳脱除可分为化学吸收法(如：G?V法，苯菲尔法)和物理吸收法(如：低温甲醇法、NHD法)。气体精制工艺可分为“热法精制”(甲烷化工艺)和“冷法精制”(低温液氮洗或深冷净化工艺)。氨合成工艺按压力等级，可分为高压法、中压法、低压法；按合成塔的气体流向，可分为轴向塔和径向塔；按床层换热方式，可 分为内部换热式、中间换热式和中间冷激式。 世界上，由于合成氨原料成本价格不断上升，合成氨工艺技术目前向低能耗发展。出现了多种低能耗合成氨工艺技术。其中，以天然气为原料的蒸汽转化低能耗制合成氨装置，其能耗已降到28CJ／t.NH3的水平。 (二)装置的单元组成与工艺流程
年产30万吨合成氨工艺设计
年产30万吨合成氨工艺设计 作者姓名000 专业应用化工技术11-2班 指导教师姓名000 专业技术职务副教授（讲师）
目录 摘要 (4) 第一章合成氨工业概述 (5) 1.1氨的性质、用途及重要性 (5) 1.1.1氨的性质 (5) 1.1.2 氨的用途及在国民生产中的作用 (6) 1.2 合成氨工业概况 (6) 1.2.1发展趋势 (6) 1.2.2我国合成氨工业发展概况 (7) 1.2.3世界合成氨技术的发展 (9) 1.3合成氨生产工艺 (11) 1.3.1合成氨的典型工艺流程 (11) 1.4设计方案确定 (13) 1.4.1原料的选择 (13) 1.4.2 工艺流程的选择 (14) 1.4.3 工艺参数的确定 (14) 第二章设计工艺计算 2.1 转化段物料衡算 (15) 2.1.1 一段转化炉的物料衡算 (16) 2.2 转化段热量衡算 (24) 2.2.1 一段炉辐射段热量衡算 (24) 2.2.2 二段炉的热量衡算 (32) 2.2.3 换热器101-C、102-C的热量衡算 (34) 2.3 变换段的衡算 (35) 2.3.1 高温变换炉的衡算 (35) 2.3.2 低温变换炉的衡算 (38) 2.4 换热器103-C及换热器104-C的热负荷计算 (41) 2.4.1 换热器103-C热负荷 (41) 2.4.2 换热器104-C热负荷 (42)
2.5 设备工艺计算 (42) 2.6 带控制点的工艺流程图及主要设备图 (46) 2.7 生产质量控制 (46) 2.8 三废处理 (47)
摘要 氨是重要的基础化工产品之一，在国民经济中占有重要地位。合成氨生产经过多年的发展，现已发展成为一种成熟的化工生产工艺。 本设计是以天然气为原料年产三十万吨合成氨的设计。近年来合成氨工业发展很快，大型化、低能耗、清洁生产均是合成氨设备发展的主流，技术改进主要方向是开发性能更好的催化剂、降低氨合成压力、开发新的原料气净化方法、降低燃料消耗、回收和合理利用低位热能等方面上。 设计采用的工艺流程简介：天然气经过脱硫压缩进入一段转化炉，把CH4和烃类转化成H2，再经过二段炉进一步转化后换热进入高变炉，在催化剂作用下大部分CO和水蒸气反应获H2和CO2，再经过低变炉使CO降到合格水平，去甲烷化工序。 关键词：合成氨天然气 ABSTRACT Ammonia is one of the important basic chemical products, occupies an important position in national economy. Ammonia production after years of development, has now developed into a mature chemical production process. This design is the design of the natural gas as raw material to produce three hundred thousand tons of synthetic ammonia. Synthetic ammonia industry develops very fast in recent years, large scale, low energy consumption, clean production is the mainstream in the development of synthetic ammonia equipment, technical improvement is the main direction of development of better performance of catalyst, reducing ammonia synthesis pressure, the development of new materials gas purification methods, reduce fuel consumption, recovery and rational utilization of low heat, etc. Introduction to the design process used: compressed natural gas after desulfurization enter reformer, the CH4 and hydrocarbons into H2, and then further transformed after Sec furnace heat exchanger into the hypervariable furnace, most CO and water
合成氨装置流程简介
第一节装置简介 合成氨装置设计生产能力为液氨5万吨/年（6.25t /h、150吨/天）、二氧化碳11.2万吨/年(7136Nm3/h、336吨/天)、产品氢气0.86万吨/年(11975Nm3/h、25.8吨/天)，2004年破土动工，2005年11月建成投产，建设投资3.2亿元人民币，占地面积32000m2。装置共有设备226台，其中动设备88台，静设备138台。 该装置是以天然气为制氢原料，以原厂4500Nm3/h空分装置氮气为氮源生产合成氨。主装置还包括蒸汽和发电系统，火炬系统，2000m3氨储罐等单元。装置从1000单元到1800单元主要是制氢部分由德国林德公司（Linde AG）提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。总体设计由寰球公司完成。装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧咀、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气余热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。 装置原料气压缩、脱硫单元；蒸汽转化和热回收单元；一氧化碳变换单元；MDEA脱碳单元；变压吸附PSA单元，主要是制氢部分由德国林德公司提供基础设计，其他单元由寰球公司做基础设计。总体设计由寰球公司完成。装置进口部分有MDEA溶液、转化炉烧嘴、PSA变压吸附装置（外壳国内加工）、转化炉热端集气管、转化气余热回收器、合成气热回收器及合成塔内件，部分调节阀，其余部分全部国产。 一、装置特点 1．转化炉进料气的H2O/C=3.0,在此条件下装置所产H2和CO2的量，恰好可同时满足合同所要求的H2和CO2的数量。如果不要求同时满足H2和CO2的生产能力，仅要求满足H2或仅要求满足CO2一种产品的数量，此时H20/C比可以改变，最低可降为：H2O/C=2.7的条件下进行正常生产。 2．装置中的钴-钼加氢、转化、高变、低变等催化剂的充填量是按国内催化剂活性末期的操作温度、允许空速，压降等条件设计的。 3．转化炉的出口压力为：3.0MPa（G）;转化炉采用顶部烧嘴，具有数量少、便于调节、可烧含氢高的燃料气体、烟道气含NO X满足环保要求等优点。 4．为满足制氢纯度高的要求：装置中仅考虑一段蒸汽转化，没有二段炉；氢气的最终净化采用了变压吸附，被吸附的贫氢气体可做为燃料气返回燃料气系统，既保证了进合成工序的H2/N2气不含惰性气从而提高了氨净值，也使整个合成氨装置的能耗降低。 5．整个装置的工艺余热得到充分利用，即除70℃以下低变气的余热未得到利用外，其余的工艺余热按能位的高低被合理的分级利用。如能位高的用于过热高压蒸汽，其次用于副产高压蒸汽，再其次用于加热或予热锅炉给水，最后用于预热脱盐水，70℃以下则用循环水冷却。 6．MDEA脱碳工序的工艺特点： 用MDEA作溶剂脱除变换气中的CO2是以化学吸收为主，同时又兼有物理吸收的工艺。因其吸收能力大，使溶剂循环量减少，不仅节约了循环溶剂压缩功耗，还相应地缩小了相关设备与管道的尺寸，从而节约了装置的建设投资。 本装置采用的MDEA脱碳工序，选择了“三塔流程”，比其他采用“双塔流程”的化学吸收方法（如苯菲尔法）多出一个解吸塔。 解吸塔分上/下塔；其下塔称为中压解吸塔，其操作压力为：0.8MPa(A)，在此塔中可将
合成氨生产工艺介绍
1、合成氨生产工艺介绍 1）造气工段 造气实质上是碳与氧气和蒸汽的反应，主要过程为吹风和制气。具体分为吹风、上吹、下吹、二次上吹和空气吹净五个阶段。原料煤间歇送入固定层煤气发生炉内，先鼓入空气，提高炉温，然后加入水蒸气与加氮空气进行制气。所制的半水煤气进入洗涤塔进行除尘降温，最后送入半水煤气气柜。 造气工艺流程示意图 2）脱硫工段 煤中的硫在造气过程中大多以H2S的形式进入气相，它不仅会腐蚀工艺管道和设备，而且会使变换催化剂和合成催化剂中毒，因此脱硫工段的主要目的就是利用DDS脱硫剂脱出气体中的硫。气柜中的半水煤气经过静电除焦、罗茨风机增压冷却降温后进入半水煤气脱硫塔，脱除硫化氢后经过二次除焦、清洗降温送往压缩机一段入口。脱硫液再生后循环使用。
脱硫工艺流程图 3）变换工段 变换工段的主要任务是将半水煤气中的CO在催化剂的作用下与水蒸气发生放热反应，生成CO2和H2。河南中科化工有限责任公司采用的是中变串低变工艺流程。经过两段压缩后的半水煤气进入饱和塔升温增湿，并补充蒸汽后，经水分离器、预腐蚀器、热交换器升温后进入中变炉回收热量并降温后，进入低变炉，反应后的工艺气体经回收热量和冷却降温后作为变换气送往压缩机三段入口。
变换工艺流程图 4）变换气脱硫与脱碳 经变换后，气体中的有机硫转化为H2S，需要进行二次脱硫，使气体中的硫含量在25mg/m3。脱碳的主要任务是将变换气中的CO2脱除，对气体进行净化，河南中科化工有限责任公司采用变压吸附脱碳工艺。来自变换工段压力约为1.3MPa左右的变换气，进入水分离器，分离出来的水排到地沟。变换气进入吸附塔进行吸附，吸附后送往精脱硫工段。 被吸附剂吸附的杂质和少量氢氮气在减压和抽真空的状态下，将从吸附塔下端释放出来，这部分气体称为解析气，解析气分两步减压脱附，其中压力较高的部分在顺放阶段经管道进入气柜回收，低于常 压的解吸气经阻火器排入大气。
产五万吨合成氨合成工段工艺设计方案
目录 中文摘要 (1) 英文摘要 (2) 1 引言 (3) 1.1 氨的基本用途 (3) 1.2 合成氨技术的发展趋势 (4) 1.3 合成氨常见工艺方法 (4) 1.3.1 高压法 (5) < 1.3.2 中压法 (5) 1.3.3 低压法 (5) 1.4 设计条件 (5) 1.5 物料流程示意图 (6) 2 物料衡算 (8) 2.1 合成塔入口气组成 (8) 2.2 合成塔出口气组成 (8) 2.3 合成率计算 (9) 《 2.4 氨分离器出口气液组成计算 (10) 2.5 冷交换器分离出的液体组成 (13) 2.6 液氨贮槽驰放气和液相组成的计算 (13) 2.7 液氨贮槽物料衡算 (15) 2.8 合成循环回路总物料衡算 (17) 3 能量衡算 (28) 3.1 合成塔能量衡算 (28) 3.2废热锅炉能量衡算 (30) ~ 3.3 热交换器能量衡算 (31) 3.4 软水预热器能量衡算 (32) 3.5 水冷却器和氨分离器能量衡算 (33) 3.6 循环压缩机能量衡算 (35) 3.7 冷交换器与氨冷器能量衡算 (36) 3.8 合成全系统能量平衡汇总 (38) 4 设备选型及管道计算 (40) 4.1 管道计算 (40) , 4.2 设备选型 (42) 结论 (43) 致谢 (44) 参考文献 (45)
年产五万吨合成氨合成工段工艺设计 摘要：本次课程设计任务为年产五万吨合成氨工厂合成工段的工艺设计，氨合成工艺流程一般包括分离和再循环、氨的合成、惰性气体排放等基本步骤，上述基本步骤组合成为氨合成循环反应的工艺流程。其中氨合成工段是合成氨工艺的中心环节。新鲜原料气的摩尔分数组成如下：H273.25%， N225.59%，CH41.65%,Ar0.51%合成操作压力为31MPa，合成塔入口气的组成为NH3(3.0%>,CH4+Ar(15.5%>,要求合成塔出口气中氨的摩尔分数达到 17%。通过查阅相关文献和资料，设计了年产五万吨合成氨厂合成工段的 工艺流程，并借助CAD技术绘制了该工艺的管道及仪表流程图和设备布置图。最后对该工艺流程进行了物料衡算、能量衡算，并根据设计任务及操作温度、压力按相关标准对工艺管道的尺寸和材质进行了选择。 关键词：物料衡算，氨合成，能量衡算 , The Design of 50kt/a Synthetic Ammonia Process Abstract:There are many types of Ammonia synthesis technology and process,Generally,they includes ammonia synthesis, separation and recycling, inert gases Emissions and other basic steps, Combining the above basic stepsturnning into the ammonia synthesis reaction and recycling process , in which ammonia synthesis section is the central part of a synthetic ammonia process. The task of curriculum design is theammonia synthesis section of an annual fifty thousand tons synthetic ammonia plant . The composition of fresh feed gas is: H2(73.77%>,N2(24.56%>,CH4(1.27%>,Ar(0.4%>, the temperature is 35℃, the operating pressure is 31MPa, the inlet gas composition of the Reactor is : NH3(3.0%>,CH4+Ar(15.7%>,it Requires the mole fraction of ammonia reacheds to 16.8% of outlet gas of synthesis reactor. By consulting the relevant literature and information,we designed the ammonia synthesis section of an annual fifty thousand tons synthetic ammonia
合成氨工艺流程
工艺流程说明： 将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。 上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。 二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧
合成氨工艺流程
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧化碳彻底清除。除去一氧化碳的方法，工业上采用两段法。第一步是把一氧化碳与水蒸汽作用生成氢和二氧化碳；第二步采用铜氨液洗涤法，液氨洗涤法或甲烷化法除去变换中残余的
合成氨装置安全管理措施(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 合成氨装置安全管理措施 (正式) Deploy The Objectives, Requirements And Methods To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-6312-87 合成氨装置安全管理措施(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对目的、要求、方式、方法、进度等进行具体、周密的部署，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 为加强合成氨生产系统的安全管理，保证公司内重点部位、关键装置安全稳定运行，现将关键装置、重点部位领导包保责任制要求如下： 一、合成氨系统关键装置、重点部位： 根据安全生产标准化等文件要求，我公司合成氨装置造气、气柜、脱硫、氢氮气压缩机、变换、脱碳、液氨库、甲醇、铜洗、氨合成装置做为我公司合成系统的关键装置重点部位，进行重点管理。 二、各级管理人员工作要求： 1、公司实行总经理及生产口、技术口等分管领导24小时驻厂驻厂制，由常务总监李淑南、分管技术的总经理助理邹侦宝主抓合成氨系统的安全生产。对公司内重点部位、关键装置实行公司领导包保机制，对承包点实行挂牌管理。公司领导至少每月到承包点进