统计制程控制-管制图的概念

一﹑SPC的起源及發展

二﹑應用條件

適用于柏拉圖(28法則)

501001502001

適用于SPC(28分則)

24262830321

請計算下列兩組數據﹕

制程中心無偏移管制狀態

6δ

T L

T U

制程中心偏移與PPM關系

±σCPK PPM

1.00-0.1769767

2.1

1.17-0.11634376.1

1.33-0.06568500.5

1.670.06434573.9

2.000.1730877.2

2.500.33158686.9

3.000.5066810.6

3.500.6722750.4

4.000.836209.7

4.50 1.001349.9

5.00 1.17232.600

5.50 1.3331.7

6.00 1.50 3.4

6.50 1.670.3

6.83 1.780.0

Σ(x i -x )2

n-1

Σ(x i -x )2

n-1

管制圖的概念

1) 2) 3)

1) 2) 3) 4)

1.用途﹕X

上。每一組樣本數n=4~5個﹐注明取樣方法﹐取樣時最重要的是合理樣組。

制程控制程序

1.目的：为生产过程加以控制，并利用统计技术监控制造能力，以确保生产过程

5.管理程序 5.1生产计划依【生产计划控制程序】执行 5.2制造过程控制相关文件 521 非QS9000产品 a. QC工程图。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 522 QS9000 产品 a. 控制计划。 b. 作业指导书、标准、操作说明书、产品图纸等。 5.2.3 上述文件应确保是经过批准的最新版本，并在生产现场易于取到。 5.3对QS9000产品，工序中若有制造参照样本及检验参照样本及检验参照样本或PPAP 规定要保留的样本及相关资料应保留，并记录留样一览表及定期更新。 5.4制造过程中相关法规及环境要求 5.4.1各制造部应针对有毒有害品危险品影响环境的重大因素以及劳动安全卫生等方面

按有关法律法规制定的相应管理规定参照【法规鉴别程序】。5.4.2各制造部根据制品过程特点规定相应环境要求，并在必要时加以整修现场环境设置，符合清洁及及适切要求，对于工作环境之维护参见“相关人员工作职责”执行。 5.5应变计划：若有偶发事件如：停电、停水、劳力短缺、关键设备故障等应变措施如下。 NO 意外情况处置措施权责单位 5.6生产设备管理与预防性保养计划参见【设备管理程序】 5.7生产人员 a. 各部门制定“各产品生产人员配置表”。

b. 工序间检查人员和其它有特殊技能要求的人员资格参见【培训程序】。 c. 各部门应培训多能工作业人员，以防止替补人员造成对品质的影响。 5.8QS9000产品量产前的确认及每次作业前的准备验证。 5.8.1 试生产0K后，量产以前由工程部对生产方法（控制计划/QC工程图/作业指导书）生产设备、生产材料、生产人员、生产环境要求以及标准样本等方面进行确认各项目Ok后方可投入生产，参见QS9000产品量产前确认 5.8.2 在作业准备验证过程中应采用适当的统计方法进行验证,参见【统计技术实施程序】? 5.8.3 每次作业前应采用首件比较的方法. 等）应在控制图上记录参见【质量记录控制程序】 5.9 QS9000产品生产过程能力控制，须参照《SPC手册》及［生产计划控制程序］5.9.1 首次量产时PPK3 1.67

计量值控制图之均值-极差控制图

摘要：在处理一个计量值的控制图时，我们要控制的是这个质量特性的均值和变异数,其中包括均值控制图跟极差控制图,简称为X-R控制图. 均值-极差控制图 1.在处理一个计量值的控制图时，我们要控制的是这个质量特性的均值和变异数: ●要控制平均数，通常是使用均值控制图; ●而控制过程的分散或变异则使用极差控制图称R控制图; 2.同时维持过程均值和过程变异在控制状态下是很重要的 3.最常用、最基本的控制图 ●用于控制对象为长度、重量、强度、厚度、时间等计量值; ●由用于描述均值变化的均值图和反映过程波动的极差控制图组成; 4.计算均值控制图与极差控制图的上下控制界限公式: 式中：A2 ，D3，D4 ——是由样本大小n确定的系数，可由下表查得。当n≤6时，D3为负值，而R值为非负，此时LCL实质不存在。此时，可令LCL=0作为下控制线。均值控制图主要用于诊断过程均值的异常波动:

极差R控制图 ●均值控制图是对过程均值变化的诊断 ●如果过程波动随时间变化是不稳定的 ●那么在均值控制图上从不稳定过程中计算出的控制线，就不能反映只有随机因素作用产生的过程波动 ●因此对均值控制图的解释就会出现误导 ●只有在稳定的过程中才可以构造控制图实施过程的诊断 ●判断过程稳定需要用R控制图计量值控制图主要用于长度、重量、时间、强度、成份等以计量值来管理工程的控制图，利用统计手法，设定控制均值X和极差R的界限，同时利用统计手法判定导致工程质量变异是随机原因，还是异常原因的图表。均值-极差控制图是常用于SPC统计过程控制分析中,它们常用的两种控制图分析图表.

过程能力评估程序

过程能力评估程序 SANY标准化小组 #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#

通过对过程能力之评定,确保产品品质特性所需之工序能力,并能针对能力的差距,及时加以改善,使制程处于合理管制状况。 2范围凡本公司关键过程能力之控制。 3权责由品质部收集数据,整理制作直方图,并计算制程能力由相关部门主管,分析过程能力,作出汇报。管理代表综合资料报告,呈交总经理。 4定义 Cp或Cpk：制程能力指数,用于衡量设备达到关键特性之能力大小。 5作业内容过程能力评定流程图。(见附件一) 确定制程管理参数。依据工程部《工艺设计管理程序》之输出文件﹐确定产品关键参数及其公差,中心值。确定初始制程能力由品管部协同生产部门,在生产过程中连续取样100个相同产品﹐测量关键尺寸,数据记录在《直方图绘制数据表》中。依据所测量数据,来制作直方图,分析判定过程是否处于稳定状态。若直方图处于稳定状态,则可以计算出相应制程能力指数Cp或Cpk若直方图处于不稳定状态,则应消除原因,重新进行。制程能力核定：每一设备之制程能力应登录于《设备制程能力表》,呈交工程部审查,副总审定后,作为制程能力之基准。由品管部,每月依据的要求进行过程能力测量,与核定的《设备制程能力表》进行比较,来判定过程能力是否符合要求。当制程能力不符合要求时,由品管部门填写《品质异常单》依照《纠正与预防措施管理程序》进行改善,改善后仍应依重新进行测算。当符合要求时,由品管部保存过程能力指数评定的相关资料,以提交管理审查会议。当制程能力连续3个月,所计算出的过程能力指数超出或不满足公司要求时,由品管部重新制作《设备制程能力表》报工程部审查,副总核准后颁布执行。《设备制程能力表》核定后,应交ISO文控中心依照《文件与资料管理程序》分发品管部、生产部、工程部,《直方图绘制数据表》依《质量记录管理程序》由品管部予以保存。 6相关文件：工艺设计管理程序纠正与预防措施管理程序文件与资料管理程序质量记录管理程序 7使用表单设备制程能力表直方图绘制数据表

确定和解决能力差距控制程序

确定和解决能力差距控制程序 1.目的：根据现有工作考评能力，找出与岗位职责书要求的能力之间的差距，从而确定培训的需求。 2.适用范围适用于培训管理体系覆盖的培训之前对能力的确定、识别解决办法弥补能力差距和为培训确定需求说明的过程。 3.职责各部门负责人根据评价的本部门人员的现有能力与岗位要求能力之间的差距，提出培训需求，形成《能力差距及培训需求说明》。 4.工作程序 4.1各部门负责人结合每日对本部门人员进行的日清考评以及月度综合考评，找出与岗位职责书要求的能力之间差距较大的人员或问题，提出培训需求。4.2对于可自行组织培训的，部门负责人可以通过日清会的形式或单独对其进行培训、帮促，对于本部不宜解决的培训，可填写《能力差距及培训需求说明》，提报本单位培训主管，由其提炼组织。 4.3对各岗位人员进行的岗位资格认定结果，也可作为培训需求的输入，以能力差距及培训需求说明》形式提报培训主管。 4.4培训主管根据《能力差距及培训需求说明》中所集中体现的差距共性问题，确定进行哪些内容的培训，并选择一种最适宜的培训，作为消除能力差距的办法。 4.5培训按《培训实施决定书》和培训支持要求实施。

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5.相关文件 5.1《日清表》 5.2《OEC考核台帐》 6.培训记录 6.1《能力差距及培训需求说明》

产品风险分析控制程序

产品风险分析控制程序（ISO13485-2016） 1.0目的：为了在产品设计及正式生产时能有效防止任何不良发生，使产品能符合各项质量之要求。在产品设计与制造确定之前先探讨可能发生的失效原因, 并评估其对产品、后制程及客户端的影响, 并提供有效的解决及预防措施, 以预防或降低制程异常的再发生, 降低质量成本及产品不良率, 并提升客户满意度。 2.0范围：凡本公司产品自设计至生产出货各阶段之新产品、新制程或将修订产品、制程皆可用本分析来预防不良之发生。并可监控制程中可能潜在之问题。 3.0权责：研发部：负责DFMEA，跨功能小组协办。 IE部：负责PFMEA，跨功能小组协办。 QA工程师:负责DFMEA/PFEMA之编制. 跨功能小组由研发及IE单位主管负责督导, 品质及制造单位主管协辨并于必要时提出召开跨功能小组执行增修FMEA作业。研发部/生产部/品质部等工程师级(含)以上之主管组成一核心小组共同完成，此核心小组为所有影响制程的各部门代表。 4.0名词定义： 4.1 失效 (Failure)：是指产品丧失规定的功能，包括在现定条件下不能完成其规定的功能，或参数不能保持在规定范围内，或操作者失误，造成产品功能

失效，及因应环境力变化导至功能丧失。 4.2 制程失效模式与效应分析：DFMEA为英文"Design Failure Mode and Effects Analysis" 之缩写, ，是质量规划构想阶段(第一阶段)中将客户期望转换成可靠度，再从产品设计与开发验证阶段(第二阶段)导入。本项分析，是以新产品为对象做系统化检讨及分析；用意在于事先预测、解决或监查制程中之潜在问题。 PFMEA为英文"Process Failure Mode and Effects Analysis" 之缩写, 其功能为事前鉴别出制程中可能发生之失效模式, 并且加以文件化及数量化之评估, 主要采用归纳法。 4.3 客户(Customer)：后制程、销售对象、或使用者均属之。 4.4 制程功能/要求：所分析制程功能。 4.5 潜在失效模式：制程不能满足设计或规格需求时之现象。 4.6 失效的潜在效果：失效模式对客户之影响。 4.7 严重度(Severity)：失效模式发生时, 对客户之影响的严重度之评估指标。 4.8 失效的潜在要因：失效如何发生之原因。 4.9 发生率(Occurrence)：为失效原因发生频率之评估指针。 4.10 现行制程管制：为目前已经使用之措施, 以预防失效发生或当失效发生时能被检出。 4.11 探测度(Detection)：为在半成品流向后制程前，检出失效原因或失效模式之能力评估指针。 4.12 风险优先数(RPN)：原文为〞Risk Priority Number" ：由严重度、发生率、探测度三指数相乘所得，为是否实施对策改善之总评估指

品质培训之计数值管制图

授课目录第一章质量治理概讲第二章统计学概论第三章机率概论及机率分配第四章统计制程管制与管制图第五章计量值管制图第六章计数值管制图第七章制程能力分析第八章允收抽样的差不多方法第九章计数值抽样打算第十章计量值抽样打算第十一章量具之再现度与再生度第十二章质量治理之新七大手法

◎依照所有管制质量指针的数据性质来进行选择，数据为离散(间断)的则选用计数值(Attributes)管制图，如： (1)不合格品率管制图(p) (2)不合格品数管制图(np) (3)缺点数管制图(c) (4)单位缺点数管制图(u) 计数值通常可分为下列二种： (1)不可(好)量测，即感官检验的项目，如损伤、刮伤或缺失、颜色等。

(2)可量测，但基于时刻、成本因素而不加以量测。常以『Go/No Go』来决定产品是否符合规格。计数值不符合规格时，系使用『不合格品』或『缺点』二名词。『不合格品』(Non-conformity)系产品/服务质量特性偏离其期望状态或水平，不符规格之需求。『缺点』(Defect)系产品/服务质量特性的使用性有所缺失，而非指不符规规格之需求。计数值管制图特性比较

p 管制图的稳态是指制(过)程的不合格品率为一常数，且各个产品的生产是独立。此管制图的统计基础为二项分配。设由母体随机取 n 个产品，其中不合格品数为x ，则x 服从参数为n 与p 的二项分配。回忆一下************************************** 二项分配(Binomial)---若一随机实验只有成功(不良品)和失败(良品)两种结果，事件成功发生的机率为p ，事件失败发生的机率为1-p 。通常以X~B(n , p)。其机率密度函数为：其平均值与变异数为：由数理统计知： p = E[X]/n = np/n = p p = V[X]/n = [np(1-p)]0.5 /n = [p(1-p)/n]0.5 若p 已知，p 管制图的界限： E(X)=np Var(X)=np(1-p) f(x) =

制程能力分析

制程能力分析緒言在產品生產周期內統計技朮可用來協助制造前之開發活動、制程變異性之數量化、制程變性相對于產品規格之分析及協助降低制程內之變異性。這些工作一般稱為制程能力分析(process capability analysis)。制程能力是指制程之一致性，制程之變異性可用來衡量制程輸出之一致性。我們一般是將產品品質特性之6個標准差范圍當做是制程能力之量測。此范圍稱為自然允差界限(natural tolerance limits)或稱為制程能力界限(process capability limits)。圖9-1顯示品質特性符合常態分配且平均值為μ，標准差為σ之制程。制程之上、下自然允差界限為 UNTL=μ+3σ上自然允差界限 LNTL=μ-3σ下自然允差界限對于一常態分配，自然允差界限將包含99.73%之品質數據，或者可說是0.27%之制程輸出將落在自然允差界限外。如果制程數據之分配不為常態，則落在μ±3σ外之機率將不為0.27%。

(例) 產品外徑之規格為5±0.015cm，由樣本資料得知X=4.99cm，σ=0.004cm，試計算制程之自然允差界限。 (解): UNTL=4.99+3(0.004)=5.002 LNTL=4.99-3(0.004)=4.978 制程能力分析可定議為估計制程能力之工程研究。制程能力分析通常是量測產品之功能參數而非制程本身。當分析者可直接觀察制程及控制制程數據之收集時，此種分析可視為一種真的制程能力分析。因為經由數據收集之控制及了解數據之時間次序性，可推論制程之穩定性。若當只有品質數據而無法直接觀測制程時，這種研究稱為產品特性分析(product characterization)。產品特性分析只可估計產品品質特性之分布，或者是制程之輸出(不合格率)，對于制程之動態行為或者是制程是否在管制內則無法估計。這種性形通常是發生在分析供應商提供之品質數據或者是進貨檢驗之品質資料。

制程质量控制程序

制程质量控制程序 1.目的规范生产制程中的品质控制，确保生产过程中半成品及成品均能符合质量要求；提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序或入库，确保制程品的质量。 2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程检测与控制。 3.职责 3.1质量技术中心：制程检验员（IPQC）依据检验规范及技术要求对投料的品质和加工的首件产品进行确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵。负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产中心：负责制程产品的自检、互检和制程巡检，协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改

进工作。 3.3设备部:负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 4.流程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备。当首次量产、异常停机后再次生产或产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况、计量器具等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。被加工件属转序或领用自制件，作业员在执行本工序作业前，应对被加工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现不合格品，应报告IPQC，对该批工件进行抽检或全检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处臵单》，按相关程序处理。将检验结果记录在《首件检验记录单》“前臵检验”栏内。 4.2 首件检验 4.2.1依据《三检制规定》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。即员工自检：按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、

计量值控制图的制作及应用

计量值控制图的制作及应用 3.1 选择计量值控制图 l 计量值控制图是监察在制程中质量特性自然变化的倾向，而所提供的数据都是以可量度的数值为单位，图表是用作测试制程中是否存在特殊变异原因的影向。 l 常用的计量值控制图种类及用途有：控制图种类用途代表性平均值-全距l 平均值的图表是用每一样本的于观察样本平均值平均数及的转变； l 全距和标准差是用平均值-标准差于观察误差的变化情况个别值-移动全距l 个别值的图表是用每一数据的于观察每一个数值平均数的变化； l 移动全距用作观察误差的变化情况。 l 选用计量值控制图，通常会按检查抽样数目多寡来决定。抽样数目管制图种类 2 - 6 AE 平均值-全距管制图 > 6 AE 平均值-标准差管制图 = 1 AE 个别值-移动全距管制图 l 附录I和II提供各种管制图的方法和选择准则以供参考。接下来，我们将先集中在『平均值–全距控制图』；然后才解说『平均值–标准差控制图』和『个别值–全距控制图』。 _ 『平均值–全距控制图( x-R 控制图)』包括了两个控制图，它们是『平均值控制图』和『全距控制图』。『平均值控制图』是用作观察样本平均值的变化；而另一种控

制图，『全距控制图』是用作观察数据收集的散布情况。这里要指出的是『全距控制图』通常是适用于少于七的抽样数。而超过或于七的抽样数，『标准差控制图』较为适合。 3.2 数据收集 3.2.1 选择有代表性的质量特性 l 收集数据的目的是： a. 制程管理：掌握制程生产的波动范围，决定制程生产是否稳定，有无特殊变异。 b. 情况分析：掌握和分析制程或产品出现特殊变异的原因，及制订出纠正和预防再发生的措施。 c. 产品检查：检查收发的物品是否合格。 l 收集的数据一定是要选择具有代表制程质量控制的特性；而数据是可量度的。 l 当选择有代表性的质量特性时，可以参考以下的指引。 a. 优先选取经常出现次品的质量特性；可以利用柏拉图分析法去决定优先次序。 b. 识别工序的变异因素和对成品质量的影向，继而决定应用控制图的生产工序。例如：模温、塑料的温度、压力、塑注件重量等都是一些会影向塑注件尺吋的工序变异因素。 3.2.2 选取样本当我们袛选取一个数据抽样数，我们应该取最末的数据或差不多最末的，因为我们希望能获得最新及最迟的资料；当我们选取较大的抽样数，例如5个，我们也要包括最末的数据，或差不多最末的。但我们选取其它4个数据时，有两个选取的办法。 a. 即是抽样方法当成品在某一个时间开始生产，实时任意地抽取样本。 b. 期间抽样方法在某一期间内选取样本，实时抽样方法可以提供时间上的参考作为找出变异的因素和更快地显示工序平均值的转变。期间抽样方法可以提供较全面的结果。

确定和分析能力控制程序

确定和分析能力控制程序 1.目的：通过确定和分析能力过程的完成，确保在培训前对影响产品（服务）质量的培训对象的能力得到完整的确认。 2.适用范围适用于本集团所有从事影响产品和服务质量人员能力分析确定。 3.职责 3.1各单位人力资源处负责确定本单位各岗位的岗位职责及能力需求，形成《岗位职责书》。 3.2各岗位的《岗位职责书》由其岗位所属的上一级领导审核，并由本单位的人力资源部门确认。 4.工作程序 4.1组织对从未实施过的大型培训活动，实施前应对（此前已经实施过的同种类培训的可以不进行）下列影响确定和分析能力要求的因素进行识别： 4.1.1组织的工作和生产过程； 4.1.2组织提供的产品的性质； 4.1.3识别过去或当前的培训过程中记录的相关种类的培训能力的记录资料； 4.1.4准备接受培训的组织人员、过去或当前完成规定任务后对其能力的评估； 4.1.5人员的正常、临时调整或季节性波动造成的对人员能力的影响记录； 4.1.6完成具体的任务所需要的内部或外部认证时对人员能力的要求；

4.1.7确定为寻求对组织目标有贡献的员工个人发展机会时的能力要求； 4.1.8为实施或处理顾客抱怨或不合格报告对过程评审和纠正措施的结果对人员能力的要求； 4.1.9分析并确定影响组织及组织的活动和资源的法规、规章、标准和准则对人员能力的要求； 4.1.10进行市场调查时识别或预测的新顾客要求而对人员能力提升的要求； 4.2各单位人力资源处应在综合考虑上述因素后，形成各岗位的《岗位职责书》。各单位的岗位职责书可以结合本单位实际情况制定，格式不限，后附参考格式表。 4.3《岗位职责书》由该岗位的上一级领导根据岗位能力要求进行审核确认。 5.相关文件 5.1与本组织相关的法律、法规、规章或标准； 6.培训记录 6.1《岗位职责书》（参考格式表）

spc制程能力分析

SPC 概述Statistical Process Control

SPC Introduction 统计性统计管理(SPC = Statistical Process Control)? ? Statistical ... ?统计性方法是用Sampling的Data Monitoring 、分析Process 变动时使用。 Process ... ?反复性的事情或者阶段 (SIPOC : Supplier → Input → Process → Output → Customer) Control ... ? Process正在变化的事实早期警报。警报是指最终Output出来之前纠正问题，能够具有充分的时间 (管理图 : 随着时间工程散布的变化) SPC –对某个 Process掌握品质规格和工程能力状态, 利用统计性资料和分析技法, 在所愿的状态下一直能管理下去的技法。 2

SPC 的发展历史 SPC 的特征：控制过程，防患于未然。重点在于预防

?電視機彩色密度投机?美國：無不合規格產品出廠，注意力在符合規格?日本： 0.3% 超出產品規格，致力於命中目標

製程- 產品-顧客產品 (Output) Measurement 製程(過程)(Process) 展開特性特徵顧客滿意 Man Machine Material Method Environmental 4M1E

製程，程序影響工作結果之所有原因的集合,亦即為達成工作結果之製造過程中所有活動的集合管制，控制確保達到要求標準,必要時採取矯正行動何謂製程管制 (程序控制) 工作結果原材料方法環境機器人員原因手段特性目的

SPC管理控制程序

1 目的通过正确使用统计技术，评估客户相关信息，产品要求的符合性，过程和产品的特性及趋势，以提早对制程异常纠正。 2 适用围适用于质量活动的各个阶段，及客户指定的产品特性。 3 定义3-1 SPC：Statistical Process Control，统计过程管制。 3-2 机遇原因(Chance cause)：不可避免的机器、非人为、共同、偶然状况发生。 3-3 非机遇原因(Assignable cause)：可避免的机器、材料、人为、操作疏忽等原因。 3-4 UCL：管制上限。 3-5 LCL：管制下限 3-6 CPK：制程能力(长期)，量产阶段的制程能力。 3-7 PPK：制程能力(短期)，试产阶段的制程能力。 3-8 甘特图：又叫进度表，用以表示日程计划与其它进度的图形。 3-9 过程能力：(Capability Process)一个稳定过程的固有变差的总围。 3-10 过度调整：把每一个偏离目标的值当做过程中特殊原因处理的做法。 3-11 概率：A事件在N次试验中出现了M次，M/N就称为A事件的概率。 3-12 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 4 职责4-1 品质部：统计技术运用、分析、改进措施的跟进，效果确认。 4-2 生产部：统计技术运用,管制图绘制，过程能力计算、记录。 4-3 相关部门：基础统计概念培训，了解及使用。 5 程序容5-1 统计技术常用的以下方面： 5-1-1 品质部：进料检验、制程检验、成品检验的抽样计划、问题与原因分析，公司部及供应商质量记录之统计分析，测量系统分析。 5-1-2 生产部门：生产质量记录统计与分析、过程能力问题控制、原因分析、产品特性的测量、不合格品分析及产品的设计开发等。

质量工程师中级讲义第四章常规控制图的应用

四常规控制图的应用单选5-7题，多选7-9题，综合分析1-2题。考查方式以理解题和计算题为主。总分值35-45分。总分170分。一、统计过程控制概述 1．掌握统计过程控制的含义 (重点) 2．了解统计过程控制的作用和特点（重点）二、控制图原理 1．掌握控制图的基本原理（重点） 2．了解控制图的两种错误（难点） 3．掌握常规的控制图分类。（难点。重点）三、分析用控制图和控制用控制图 1．熟悉分析用控制图和控制用控制图的区别（难点） 2．掌握过程改进策略 3．掌握控制图的判异准（重点）四、常规控制图的应用 1．掌握x—r 图、x—s 图和p 图的作用和使用方法（难点.重点） 2．了解x—rs 图、me—r 图、c 图和u 图的作图和应用。（难点.重点）五、过程能力与过程能力指数 1．熟悉过程能力的定义 (重点) 2．了解过程性能指数的概念 3.掌握过程能力指数c p 和cpk 的计算和评价（难点.重点）六、过程控制的实施 1．熟悉过程控制的基本概（重点） 2．掌握过程分析的基本步骤（难点） 3．熟悉过程管理点的要求 @#4.1统计过程控制概述 4.1统计过程控制概述统计过程控制主要解决两个问题：一是过程运行状态是否稳定，二是过程能力是否充足。前者可利用控制图这种统计工具进行测定，后者可通过过程能力分析来实现。统计过程控制理论是从制造业中的加工过程开始的，但是目前其应用已扩展到各种过程，如设计过程、管理过程、服务过程等。学习目标要求（含4.1；4.2；4.3；） 1、掌握统计过程的含义 2、了解统计过程的作用和特点（一）过程控制p99 1、概念。过程控制是指为实现产品的生产过程质量而进行的有组织、有系统的过程管理活动。目的在地为生产合格产品创造有利的生产条件和环境，从根本上预防和减少不合格品的产生。 2、过程控制的主要内容（1）过程分析，建立控制标准。分析影响过程质量的主导因素，找出最佳水平，实现标准化。确定关键过程，建立控制点（管理点），制定控制文件。（2）过程监控和评价。选择适宜的方法对过程进行监控，如首检、巡检、抽检、记录工艺参数等；利用质量信息对过程进行预警和评价。利用控制图对过程波动进行分析，对过程变异进行预警，计算过程能力（或性能）指数对过程进行评定。（3）对过程进行维护与改进。消除异因，维护过程的稳定性。减小过程的固有变异，实

制程品质控制程序

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部：制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间）负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件

统计技术分析控制程序COP-SPC-001

如控制印章并非红色，代表此文件并非合法版本，不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。程序名称：统计技术分析程序文件编号：COP-SPC-001 版本：B 生效日期：2011年02月25日版本更改摘要生效日期 A B 初版发行依公司管理现状要求修订 2009-07-01 2011-02-25 纷发部门管理者代表品质部工程部业务部计划部行政部采购部生产部工艺部编写人：日期：__________________ 审批人：日期：__________________ ———————— 文件控制印章

程序文件编号COP-SPC-001 版次 B 页1/2 生效日2009-07-01 名统计技术分析程序称 1．0 目的：运用适当的统计技术查证生产各工序的品质状况并控制与改善产品品质。 2．0 范围：本程序适用于生产各工序所有产品的品质活动。 3．0 定义： 3．1SPC小组的组建目的为分析品质状况，改善并提升品质系统。QA经理任组长，其他成员包括：品质工程师、各工序工程师和管代指定人员。 3．2 SPC—统计式工序控制(Statistical Process Control) 3．3 USL/LSL—标准上限/标准下限. 3.4 UCL/LCL—控制上限/控制下限 3.5 X / X —平均值/平均值的平均值 4．0 职责： 4.1 QA部工程师负责对SPC工作小组进行组建和指导，QA质检员对SPC进行监督，及时发现异常情况。 4．2生产部各工序负责对SPC的取数、填写图表，并分析异常情况和提出改善措施。 4．3工程部和其他相关部门协助生产部门分析和解决异常问题。 5．0 资历及训练要求执行本程序的人员须接受过SPC培训。 6．0 内容： 6．1需求确定：生产各工序根据产品主要特性和流程关键参数来确定使用适当的统计技术，以协助SPC 工作进展及品质保证,具体的统计技术项目及内容详见附件一。

制程能力分析及评价程序

PE制程能力分析及评价程序 1 目的本程序为收集数据，统计、分析制程能力，从而使制程得到有效的管理和监控，确保制程能力之提升之依据。 2 适用范围适用于本公司之重要制程和制程中之重要参数。 3 术语和定义 PE:Process Engineer制程工程师 4 职责制程工程师是制定整个生产流程，分配各个部门的任务，负责制造过程中的各个细节（标准作业指导书），对制程进行管理与控制; 负责模块生产制程良率的提升与制程改善；负责模块生产线，不良品的制程分析与异常处理及改善 5 程序内容 5.1 新产品导入根据客户要求，制作新产品的生产工艺流程,标准工时的计算,帮忙安装和调试新产品所需要的设备，撰写SOP以及各类制程管控文件，用以明确生产流程步骤 5.2 试产/批量生产各个环节严格按照各工序的作业指导书进行作业 5.3 管控方法 5.3.1 IPQC巡检时抽查，每1个小时测量10 PCS数据，并测量的结果输入电脑。 5.3.2 监控时机:各项作业条件均检查正常，首件被确认合格后开始收集。 5.3.3 监控频率:每1个小时测量10 PCS数据，根据以下情况做适当的调整： 5.3.4 任一工序若制程能力不足须通知生产停线，工程协同提出改善对策 5.3.5 监控频率:原则上每1个小时测量10 PCS数据，根据以下情况做适当的调整： A 若连续监控1个小时后，制程能力表现非常优秀，可将频率调整为2个小时1PCS B 若连续监控1个小时后，制程能力表现一般，则将频率调整为2个小时15PCS

若连续监控10分钟，制程能力表现差劲，则将频率调整为每个整机都要测试一次。 5.3.6 当监控批出现异常PQC通知生产作出调整，若调整无效，知会PE分析原因并提出改善对策 5.3.7 将此改善方案（计划）一起，PE联合相关部门解决问题，再次待IPQC确认改善对策执行有效后，PE并将异常原因和改善对策记录电脑系统 5.3.7 每天统计产品的良率，及时发现良率低的原因并提出解决方案 6 记录 7 相关文件 8 流程图

WI10-1过程能力分析管理办法

1.目的：为确保产品于标准化的制造过程中,能符合客户要求。 2.范围：凡与产品质量策划规定的管制项目及客户质量保证协议所规定的指标。 3.定义： 3.1初期制程能力PPK：系属于短时间的研究，以获取对新开发或经变更的制程，其能力符合客户要求的早期绩效资料，其计算方式与CPK相同。 3.2制程能力CPK：系指一项指数其同时考虑制程数据的分布及分布接近于规格界限中心的程度。 4.权责： 4.1生产部:制程能力分析所需产品的制作 4.2品管部:制程能力分析数据的收集与分析 5.内容： 6.1新产品开发/变更制程时：

6.1.1新产品开发 6.1.2新设备制造条件 6.1.3产品或制造变更后 6.1.4不同的制造场所,使用新的或经重新装置的生产工具及设备 6.1.5当客户在《质量保证协议》/《采购合同》有涉及初期制程能力/量产制程能力需求，应由品管部在新产品开发可行性评估纳入考量。 6.2初期制程能力需求决定； 6.2.1上述6.1条款须作初期制程能力分析。 6.2.2若新产品的制程早已在生产中（含现有模具），则现有的量产管制图资料，可延续使用并作参考，而不须再执行初期制程分析。 6.2.3管制及重要特性项目的制程能力，无法由现有的制程决定时，须实施初期制程能力分析。 6.2.4《特殊特性表》所列管的管制特性及重要特性的项目应尽数在《控制计划》中列管。 6.2.5客户订单或客户图纸/规格有特别要求时，则按客户所协议规格项目纳入分析。 6.3分析： 6.3.1此项评估应尽可能取得众多的量测数据，至少须25组零件及至少100个读数的量测数据。 6.3.2分析用的数据，应予合理分组汇集，以便评估制程稳定性。 6.3.3初期制程能力PPK必须≥1.67。 6.3.4倘若初期制程能力小于1.67标准时，则该制程不被接受为正式生产用，须由品质规划小组再进行检计改善；经改善完成后的制程则必须再实施一次制程能力分析，经验证改善后的PPK≥1.67时可量产转移。 6.4量产制程能力管制 6.4.1依《管制图及制程能力分析规定》执行之。 6.4.2稳定的制程能力CPK必须≥1.33。 6.4.3生产部须依据《控制计划》中指定的管制项目，作成Xbar—R管制图，以了解制程是否稳定中。 6.5分析： 6.5.1若制程能力小于1.33时，则由品管部会同责任部门依《纠正与预防措施管理程序》执行。 6.6持续改善 6.6.1除须维持或超越《生产件批准程序》规定之制程能力外，当制程已呈稳定，且制程能力也被认可接受后，可以依《持续改进管理程序》进行过程能力的提升。 6.6.2当客户特定要求延伸外协加工厂商，新产品开发/变更时，则应由研发部知会品管部、采购部进行对外协加工厂商实施工程监查，并纳入供应商提交PPAP 送样承认确保客户要求一致性。 6.7资料保存 6.7.1若客户要求提交PPAP批准时，则由品管部要求进行提交准。 6.7.2若客户未要求提交PPAP送审品管部依《质量记录控制程序》保存备案。

过程能力评估程序

. 海量免费资料尽在此 1目的通过对过程能力之评定,确保产品品质特性所需之工序能力,并能针对能力的差距,及时加以改善,使制程处于合理管制状况。 2范围凡本公司关键过程能力之控制。 3权责由品质部收集数据,整理制作直方图,并计算制程能力由相关部门主管,分析过程能力,作出汇报。管理代表综合资料报告,呈交总经理。 4定义 Cp或Cpk：制程能力指数,用于衡量设备达到关键特性之能力大小。 5作业内容过程能力评定流程图。(见附件一) 确定制程管理参数。 5.2.1依据工程部《工艺设计管理程序》之输出文件﹐确定产品关键参数及其公差,中心值。确定初始制程能力 5.3.1由品管部协同生产部门,在生产过程中连续取样100个相同产品﹐测量关键尺寸,数据记录在《直方图绘制数据表》中。 5.3.2依据所测量数据,来制作直方图,分析判定过程是否处于稳定状态。

5.3.3若直方图处于稳定状态,则可以计算出相应制程能力指数Cp或Cpk 若直方图处于不稳定状态,则应消除原因,重新进行。 5.3.4 制程能力核定：每一设备之制程能力应登录于《设备制程能力表》, 呈交工程部审查,副总审定后,作为制程能力之基准。由品管部,每月依据5.3.1~的要求进行过程能力测量,与核定的《设备制程能力表》进行比较,来判定过程能力是否符合要求。当制程能力不符合要求时,由品管部门填写《品质异常单》依照《纠正与预防措施管理程序》进行改善,改善后仍应依重新进行测算。当符合要求时,由品管部保存过程能力指数评定的相关资料,以提交管理审查会议。当制程能力连续3个月,所计算出的过程能力指数超出或不满足公司要求时,由品管部重新制作《设备制程能力表》报工程部审查,副总核准后颁布执行。《设备制程能力表》核定后,应交ISO文控中心依照《文件与资料管理程序》分发品管部、生产部、工程部,《直方图绘制数据表》依《质量记录管理程序》由品管部予以保存。 6相关文件：工艺设计管理程序纠正与预防措施管理程序文件与资料管理程序质量记录管理程序 7使用表单

制程能力分析与研究

制程能力分析与研究（）一、何谓制程能力制程能力（）又称工序能力，在的核心工具之一的《统计过程控制》（）中解释为“一个稳定过程的固有变差总范围”，其实也就是指处于稳定状态下的工序实际加工能力，即产出品质能够符合工程规格上能力或程度。工序实施的前后过程均应标准化，在非稳定生产状态下的工序所测得工序能力是设有意义的，且工序能力的测定一般是在成批生产状态下进行的，工序能力分析与研究一般应用于产品的开发，设计，试产及量产中，在制程中的关键工序或重要工序也有必要的用到。还是先看看管制界限、规格值与个别值分配之关系吧！通过图示说明以便让我们对制程能力有一个感性的认知：＋ ※自然公差遠小於規格公差(σ≤)時，当σ≤ －时，是最理想情况。如上图所示，个别值分配和规格的关系最佳，因为规格比制程变异大很多，即使制程平均值有很大移动，也不易超出规格界限；至于分配的变异比分配大，但所有个别值仍在规格内；而分布所显示的变异又更大，但仍在规格内。为符合经济上的效益，允许制程平均值适度地偏离规格中心(譬如：分配和)，而不至于产生不良品。如此可避免时常调整机具或寻找非机遇因素等造成之延误成本。甚至考虑减少抽样次数，或者取消使用管制图。 ※自然公差差不多等于规格公差(σ)时， X __ ＋σX __ －σX __ 规格上限() 规格下限()

当σ，如果制程的次数分配与相同则有的产品符合规格；但是当制程平均移动时(如分布)或变异增大时(如分布)，则不良率可能远大于。只有分布的是处于统计管制内，不良品的发生率在可接受的范围之内，可是一但发生非机遇因素的变异，应立即加以矫正。 ※自然公差大于规格公差(σ＞)时，当σ＞时，表示制程处于非常不理想的状况下，如上图次数分布，超出规格的上下限的不良率在不可接受的范围内；换句话说，制程无制造符合规格产品的能力。二、制程能力主要指数及判定处理客户在参观工厂或企业时，往往会问到“”，“不合格品率”，“直通率”或“σ”（西格玛）值，及某些工序的其实这些都是衡量制程能力，产品质量的一种指标。鉴于制程能力指一定时间得于控制状态下的实际力的能力，能力越高，则产品品质特性的分散就小；能力越低，则产品品质特性分散就越大。过程能力反映普遍原因引起的变差，并且对系统采取管理措施来提高能力。有许多技术可用来评定处于统计控制状态过程的能力，当分布图形是正态的，则可用下述的技术，该技术只包括以控制图上的数据为基础的简单的计算。用过程均值作为分布的位置，用标准偏差来表示测量的分布宽度，标准差是用包含平均极差的简单公式计算出来。能力指数可分为两类：长期的和短期的。短期能力的研究是从一个操作循环中获取的测量为基础的。这些数据用控制图分析后作为判定该过程是否存在统计控制状态下运行的依据。若未发现特殊原因，可以计算短期的能力指数。这种研究通常用于由客户提出过程中生产出来的首批产品。还有一种用途是机器设备的能力研究，是用来验证一个新的或经过修改的过程实际性能是否合乎工程参数。长期能力研究包括通过很长一段时间内所进行的测量应在足够长的时间内收集数据。同时这些数据应能包含所有能预计到的变差的原因，很多变差原因可能在短期研究时还没有观察到。当收集足够的数据后，将这些数据画在控制图上。若未发现变差的特殊原因，便可以计算长期的能力和性能指数。所有的能力量度指数必须满足以下四个条件： .产生的数据的过程必须受控，即处于统计稳定状态； .过程的数据的单个测量值基本处于正态分布； .规范是以顾客要求为基础的； .存在一种将计算的指数看成“真实”的指数的意愿。