PC构件生产工艺、存储和运输

《PC 构件生产工艺流程》

一、目的

为建立、健全生产工艺管理，明确生产责任，规范工艺流程，保证工艺流程处于受控状态，以实现优质、高效、低耗、安全的目的。

二、使用范围

适用于PC 构件生产工艺流程的管理与规定。

三、流程图

3.1工艺流程图使用之符号

3.1.1“ ”：表示工序传递（从一个工序移至另一工序）。 3.1.2振捣工序为特殊过程，用“ ”表示。

3.1.3预养工序和养护工序为关键工序，用“ ”表示。

四、描述与要求 4.1模具模台清理◎

工序 人数

时间 's

过程描述

要求

工艺、质量特性

检查方法 文件/表单

清理部位 清洁程度

模具模台清理 模具清 理

清理模具四面附着混凝土 轻敲、铲除 非配合面 / 手摸无灰尘 《随工单》 《作业指导书》

《***操作规程》

磨净 配合面 /

目测光亮无异物

模台清

理

铲除大块 磨除粘点

光亮洁净 配合区域

/

目测光亮无异物 手摸无灰尘、无

突起

4.2涂刷辅料、模具组装◎

工序

人数

时间

's

过程描述

要求

工艺、质量特性

检查方法 文件/表单

测定项目

允许偏差

涂刷辅

料

涂刷脱模剂

把辅料均匀涂刷在配合区域内

涂抹均匀、无

积存

配合面

/

目测

《随工单》 《作业指导书》 《***操作规程》

涂

刷

露骨料

？涂刷侧边模配合面 上下预留3cm 涂刷均匀、无积存、无流淌、漏涂 /

模具

1定位

2吊至模台配合区

按《作业指导

边长 ±2

钢卷尺测量配合后全尺

二次铺装、振动

检验工装

检验 涂刷辅料 模具组装

模具模台清理

布置保温板连接件

混凝土铺装、振动

检验

布置预埋件及水电管线 安装钢筋骨架及网片 养护

预养护

提浆、压面

脱模、翻板、吊

运(工装回收) 赶平

露骨料冲洗 入库 检验 自然养护 检验、 打码

4.3检验（模具组装）◎4.4安装钢筋骨架及网片◎

工序人

数时

间

's

过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测定项目允许偏差

安装钢筋骨架及网片钢

筋

安

装

1钢筋定位

2安装钢筋

3模具到位

4检验模具

5安装网片

（正打）安装误差

在允许误

差内

长、宽±5

钢卷尺测量

《随工单》

《作业指导书》

《***操作规程》

宽、高±5

钢筋间距±5

钢卷尺量两端、

中间各一点

网

片

安

装

长、宽±5 钢卷尺测量

1安装网片

2钢筋定位

3模具到位

4模具到位

5检验模具

（反打）

网眼尺寸±10

钢卷尺量连测

三档，取最大值

保

护

层

钢筋混凝

土保护层±2 钢卷尺测量

外露筋

4.5布置预埋预留及水电管线安装◎

工序人

数时

间

's

过程描

述

要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测定项目

允许偏差

（mm）

布置预埋预留及水电管线安装钢

筋

连

接

套

筒

1测量

定位

2安装

1按中心线

和垂直度要

求放置

2保证规格

型号无误

中心线位置±3 钢卷尺检查

《随工单》

《作业指导

书》

《***操作规

程》

安装垂直度1/40

拉水平线、竖直

线测量两端差值

预

埋

件

1检查

封堵

2测量

定位

3安装

1按垂直或

水平安装要

求放置

2数量规格

无误

3外露检查

中心线位置±5 钢卷尺测量

安装垂直度1/40

拉水平线、竖直

线测量两端差值

外露长度（+5,0）钢卷尺测量

预

留

孔

洞

1定位

2预留

位置、尺寸、

数量准确

尺寸(+8,0)

钢卷尺测量

中心线位置±5

水

电

管

线

等

1定位

2安装

按《布线作

业图》布置

偏差+8，0

规格型号、数量、位置、

固定状况

组装3组装模具书》安装

对角线误

差3

寸？（四边

及对角线）

工序过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单检查项目允许偏差

检验

（模具组装）

◇按《检验作

业指导书》

进行检验并

做好相关检

验记录

偏差在允许

范围内

边长±2根据《检验

作业指导

书》进行检

验

《检验记录表》

《检验作业指导书》

《质量控制点设置清单》

《过程监督检查表》

对角线误

差

3

4.6检验（隐蔽工程验收）◎

工序过程描述要求

工艺、质量特

性

检查方法文件/表单

测定

项目

允许

偏差

隐

蔽工程验收◇1按《作业指导

书》《布线作业

图》逐项检验并

形成相关检验

记录

1确保埋件的

规格数量、定

位准确无误

2偏差在允许

范围内

3检验记录

钢

筋

连

接

套

筒

中

心

线

位

置

±3

钢卷尺测量位置

清点数量、规格

《隐蔽工程检验验收记录》

《布线作业图》

《质量控制点设置清单》

《过程监督检查表》

安

装

垂

直

度

1/40

4.7检验工装◎

工序过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测定项目允许偏差

检验工装检验生产所

用的各种工

装夹具

1保证工具洁净

2固定位置放置

3按分类放置

各种工装

夹具

/

目测

《随工单》

《作业指导书》

《***操作规程》

4.8

混凝土铺装、振动◎

工序人

数

时间

's过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测定项目允许偏差

混凝土铺装1混凝土

布料

2平

厚度满足

图纸要求布料厚度±3mm 钢卷尺测量《随工单》

《混凝土检验》

《作业指导书》

《布料机安全操

作规程》

振动1振动

2密实

无气泡

振

捣密实、

无离析

/ /

目测无明显

气泡

注：1振捣不到位：有气泡不密实 2振捣过位：离析秘水4.8布置保温板、连接件◎

工序人数

时间

's过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测定项目允许偏差

布置

保温板连接件1铺保温板

并整平

2立直插连

接件

详见《作业

指导书》

《***操作

规程》

保温板平

整度

/

目测

《随工单》

《作业指导书》

《***操作规程》

连接件数

量、位置、

高度

/

4.9二次浇筑振捣◎

工序人

数

时间

's

过程描

述

要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

检测项

目

允许偏

差

二次混凝二

次

混

凝

铺装混

凝土

保证浇筑时

间、均匀浇

筑、无溢漏

料

/ /

目测无上浮无气

泡

《随工单》

《混凝土检验》

《作业指导书》

《***操作规程》

土铺装振动土

浇

筑

振

动

振动时

稳定填

充物位

置

填充物无移

位，混凝土

密实、目测

表面无明显

气泡、无离

析

/ /

注：本工序布料铺装完成后须将外溢料、模具模台附着混凝土清理干净。

4.10预养护◎

工序时

间过程描述要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测量项

目

预养温

度

预养1~3

小

时

1移动模台

2构件入位

3检查初凝

1安全移动模台

2记录入库时间

温度

湿度

时间

＜40℃

80%

1~3h

1移动区无

人

2入库1小

时后，观察

一次初凝

状况

《作业指导书》

《模台操作规程》

《构件预养检验指导书》

《预养检验记录》

《随工单》

4.11提浆压面◎

工序人

数时

间

's

过程描述要求

工艺、质量特

性

检查方法文件/表单

检查

项目

要求

偏差

提浆压面

提浆

1人工提浆

2电动三分

之一提浆

表面平整无石

子外露

/ / 目测

《随工单》

《作业指导书》

《拉毛机操作规程》

《模台安全操作规

程》

压面

1人工压面

2电动三分

之一压面

平整无纹无

气泡压光方向

一致

平整

度

1~2m

m

钢卷尺测量

拉

毛

机

械

拉

毛

1移动模台

2观察混凝

土

3调整机器

4拉毛

1按《模台操作

规程》操作。

2混凝土达到初

凝

3拉毛

拉毛

深度

6mm

人

工

拉

毛

1观察混凝

土

2拉毛

1混凝土达到初

凝

2用钢筋叉拉毛

拉毛

深度

6mm

注：本工序完成后须将外溢料、模具模台附着混凝土以及工序范围内垃圾清理干净。

4.12养护◎

工序人

数时间

's

过程描

述

要求

工艺、质量特性

检查方法文件/表单

测量项

目

允许偏

差

养护

1

＞

10h

操作码

垛机将

模台送

入养护

库

1注意模台的

安全操作

2严重控制升

降温速率

3当环境温差

比较大时要做

好相应的覆膜

养护

恒温养

护时间

＞4h

定时观察温度表

并形成养护温度

记录表

《作业指导书》

《构件养护检验指导

书》

《养护温度记录表》

《随工单》

湿度80%

温度＜60°

升温速

度

10℃

~20℃

/h

降温速

率

10℃/h

注：构件进入养护库后，填写《生产日报表》，于次日8点上报生产部，报表信息要求真实准确。

4.13脱模翻板吊装◎

工序人

数时

间

过程描述要求工艺、质量特性检查方法文件/表单

's

项目允许强度脱

模翻板吊装拆模

1拆螺栓

2分离

3检测强度

4起吊模具

1清理螺纹

灰尘松螺

母

2用航吊吊

离

3保证构件

强度

4安全、平

稳起吊

墙板

楼板

>15MPa

自检、回弹

仪检测

《随工单》

《模台安全操作

规程》

《航吊操作规程》

《构件生产操作

规程》

《作业指导书》翻板

1平移模台

2按《模台

安全操作规

程》操作翻

板机

1注意安全

2木方支撑

3固定吊钩

保持吊带

受力

4翻板

部分

构件

/ 自检

移位

1垂直起吊

2移动位置

1起吊匀

速、平稳、

2保证构件

和操作人

员注意安

全

墙板、

楼板

＞20MPa

回弹仪检测

梁柱＞30MPa

埋件

工装

回收

1拆卸工装

2回收

1保护构件

并轻卸工

装2清理

/ /

按工《作业

指导书》数

量清点工装

运送

4.15露骨料冲洗◎

工序人

数

时

间

's

过程描述要求检查方法文件/表单

洗

板 2 10 将构件涂刷露骨料

区域冲洗干净

1冲洗干净

2露出骨料

6mm

/ 《随工单》

4.16检验、标识◎

工序人

数

时

间

's

过程描

述

要求检查方法相关文件/标准

检验

标识◇2 10

1检验

2标识

1按《产品

入库检验

表》进行

检验

2喷涂清

晰、字体

工整、信

息准确

按《作业指导书》、

《产品入库检验表》

检验

作业指导书》

《产成品检验标准》

4．17自然养护

工序人

数

时

间

's

过程描

述

要求检查方法相关文件/标准

急剧收缩需要

4.16入库

按照《PC构件出入库管理办法》办理入库。

注:星号代表重要质量控制点。

“▽”：入库管理

“□”：用“□”表示数量检验，

用“◇”表示品质检验，

用“◎”表示操作又兼检验（自检）。

五、管理规定

5.1本管理规定自发布日起，各利润中心须严格按照本生产工艺流程开展作业。

5.2开展生产作业前，各工序生产人员须确保人员就位、设备完好、物资到位、工具齐全；

5.3生产过程中，上下工序需根据《工序自检互检管理办法》进行自检互检，检验合格后填写《随工单》，方可进入下一工序；形成的记录应整洁、清晰、信息正确；

5.4生产过程中，相关人员应根据《质量控制点设置清单》进行重点检验，形成《检验记录表》；

5.5生产过程中，质检人员应根据《过程监督检查制度》进行监督检查，形成《过程质量检查表》；

5.6振捣为特殊工序，预养工序和养护工序为关键工序，针对以上工序的特殊性及重要性，各相关质检人员、生产人员应对此工序生产作业根据《生产过程质量控制规范》重点进行控制，形成相关记录；

5.7产品生产完成后，检验合格后按照《PC构件出入库管理办法》办理入库；

7.1模具模台清理严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行，做到模具手摸无尘，模台目测光亮无异物，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.2确认清理合格，模具组装应严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行组装，要求安装误差必须在范围内，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.3检验（模具组装）根据《质量控制点设置清单》进行专检，应严格按照《DB37/T5020-2014》检查模具组装的误差是否在范围内，并形成《检验记录表》；

7.4确认上工序合格，安装钢筋及网片应严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行，要求安装误差在允许范围内，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.5确认上工序合格，布置预埋预留及水电管线安装应严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行，要求各种安装偏差数值均在允许范围内，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.6检验（钢筋及网片、预埋预留及水电管线等隐蔽工程验收）根据《质量控制点设置清单》由专检进行检验，应严格按照《DB37/T5020-2014》检查误差是否在范围内，并形成《过程

监督检查表》、《检验记录表》；

7.7确认上工序合格，并对混凝土进行检验，？形成《混凝土检验》，严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行混凝土浇筑、振捣，要求振捣密实、目测无明显气泡，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.8确认上工序合格，保温板、连接件严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行布置，要求保温板无翘角、连接件垂直，数量型号准确，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.9确认上工序合格，并对混凝土进行检验，形成《混凝土检验》，严格按照《作业指导书》和《操作规程》二次浇筑振捣，要求密实、目测无明显气泡，无上浮，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.10确认上工序合格，此时应按《模台移动安全操作规程》将模台和构件送入预养库，进行预养，预养过程按照《作业指导书》、《构件预养检验指导书》并形成《预养检验记录》；

7.11提浆压面必须确定从预养库出来的构件达到了预养强度，提浆压面应严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行操作，然后进行人工或机械拉毛，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下一工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.12构件进入养护库应按《模台移动安全操作规程》将模台和构件送入养护库，进行养护，养护过程按照《作业指导书》、《构件预养检验指导书》并形成《养护检验记录》；此时并形成《产成品日报表》；

7.13必须确定从养护库出来的构件达到了养护强度，可以进行脱模翻板吊装，吊装过程严格按照《构件安全吊装操作规程》、《航吊操作规程》进行，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下一工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.14确认脱模翻板吊装合格，记录填写正确后，严格按照《作业指导书》和《操作规程》检验，检验合格后进行喷涂标识，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下一工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.15确认混凝土浇筑、振捣合格，记录填写正确后，严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行洗板，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下一工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.16确认洗板合格，记录填写正确后，严格按照《作业指导书》和《操作规程》进行自然养护，并由本工序自检员确认合格后填写《随工单》签字流入下一工序，要求随工单清晰、准确无误；

7.17按照《PC构件出入库管理办法》办理入库。

预制混凝土构件如果在存储环节发生损坏、变形将会很难补修，既耽误工期又造成经济损失。因此，大型预制混凝土构件的存储方式非常重要。物料储存要分门别类，按“先进先出”原则堆放物料，原材料需填写“物料卡”标识，并有相应台帐、卡帐以供查询。对因有批次规定特殊原因而不能混放的同一物料应分开摆放。物料储存要尽量做到“上小下大，上轻下重，不超安全高度”。物料不得直接置于地上，必要时加垫板、工字钢、木方或置于容器内，予以保护存放。物料要放置在指定区域，以免影响物料的收发管理。不良品与良品必须分仓或分区储存、管理，并做好相应标识。储存场地须适当保持通风、通气，以保证物料品质不发生变异。

一、构件的存储方案

1.构件的存储方案

1.1构件的存储方案主要包括：确定预制构件的存储方式、设定制作存储货架、计算构件的存储场地和相应辅助物料需求。

1.2确定预制构件的存储方式：根据预制构件的外形尺寸（叠合板、墙板、楼梯、梁、柱、

飘窗、阳台等）可以把预制构件的存储方式分成叠合板、墙板专用存放架存放、楼梯、梁、柱、飘窗、阳台叠放几种储放。

1.3设定制作存储货架：根据预制构件的重量和外形尺寸进行设计制作，且尽量考虑运输架

的通用性。

1.4计算构件的存储场地：根据项目包含构件的大小、方量、存储方式、调板、装车便捷及

场地的扩容性情况，划定构件存储场地和计算出存储场地面积需求。

1.5计算相应辅助物料需求：根据构件的大小、方量、存储方式计算出相应辅助物料需求（存

放架、木方、槽钢等）数量。

2.构件一般储放工装、治具介绍

序号工装/治具工作内容

1 龙门吊构件起吊、装卸、调板

2 外雇汽车吊构件起吊、装卸，调板

3 叉车构件装卸

4 吊具叠合楼板构件起吊、装卸，调板

5 钢丝绳构件（除叠合板）起吊、装卸，调板

6 存放架墙板专用存储

7 转运车构件从车间向堆场转运

8 专用运输架墙板转运专用

9 木方（100*100*250mm）构件存储支撑

10 工字钢（110*110*3000mm）叠合板存储支撑

3.预制构件主要储放方式介绍

3.1叠合楼板的放置

叠合板存储应放在指定的存放区域，存放区域地面应保证水平。叠合板需分型号码放、水并放置。第一层叠合楼板应放置在“H”型钢（型钢长度根据通用性一般为3000mm）上，保证桁架金与型钢垂直，型钢距构件边500-800mm。层间用4块100*100*250的木方隔开，四角的4个木方位平行于型钢放置（如图），存放层数不超过8层，高度不超过1.5m。

3.2墙板立方专用存放架存储

墙板采用立方专用存放架存储，墙板宽度小于4m时墙板下部垫2块100*100*250木方，两端距墙边30mm处各一块木方。墙板宽度大于4m或带门口洞时墙板下部垫3块100*100*250木方，两端距墙边300mm处各一块木方，墙体重心位置处一块。

3.3楼梯的储存

楼梯的储存应放在指定的储存区域，存放区域地面应保证水平。楼梯应分型号码放。折跑梯左右两端第二个、第三个踏步位置应垫4块100*100*500木方，距离前后两侧为250mm，保证各层间木方水平投影重合，存放层数不超过6层。

3.4梁的储存

梁存储应放在指定的存放区域，存放区域地面应保证水平，需分型号码放、水并放置。第一层梁应放置在“H ”型钢（型钢长度根据通用性一般为3000mm ）上，保证长度方向与型钢垂直，型钢距构件边500-800mm ，长度过长时应在中间间距4m 放置一个“H ”型钢，根据构件长度和重量最高叠放2层。层间用块100*100*500mm 的木方隔开，保证各层间木方水平投影重合于“H ”型钢。

3.5柱的储存

柱存储应放在指定的存放区域，存放区域地面应保证水平。柱需分型号码放、水并放置。第一层柱应放置在“H ”型钢（型钢长度根据通用性一般为3000mm ）上，保证长度方向与型钢垂直，型钢距构件边500-800mm ，长度过长时应在中间间距4m 放置一个“H ”型钢，根据构件长度和重量最高叠放3层。层间用块100*100*500mm 的木方隔开，保证各层间木方水平投影重合于“H ”型钢。

柱的储存

3.6飘窗的储存

飘窗采用立方专用存放架存储，飘窗下部垫3块100*100*250木方，两端距墙边300mm 处各一块木方，墙体重心位置处一块（如图）。

飘窗板的存放

3.7异形构件的储存

对于一些异形构件的储存我们要根据其重量和外形尺寸的实际情况合理划分储存区域及储存形式，避免损伤和变形造成构件质量缺陷。

4. 预制构件的存储管理

4.1成品预制构件出入库流程

4.2成品仓库区域规划

序号 规划区域 区域说明

1 装车区域 构件备货、物流装车区域

2 不合格区域 不合格构件暂存区域

3 库存区域 合格产成品入库储存重点区域，区内根据项目或产成品种类进行规划 4

工装夹具放置区

构件转运，装车需要的相关工装放置区

4.3成品预制构件仓库的存储要求

<1>:根据库存区域规划绘制仓库平面图，表明各类产品存放位置，并贴于明显处。 <2>:依照产品特征、数量、分库、分区、分类存放，按“定置管理”的要求做到定区、定位、定标识。

<3>:库存成品标识包括产品名称、编号、型号、规格、现库存量，由仓管员用“存货标识卡”做出。

①验收 ②IQC

③入库 ④储存⑤出库 ⑥录入电脑

⑦客户

<4>:库存摆放应做到检点方便、成行成列、堆码整齐距离，货架与货架之间有适当间隔，码放高度不得超过规定层数，以防损坏产品。

<5>:应建立健全岗位责任制，坚持做到人各有责，物各有主，事事有人管；库存物资如有损失，贬值、报废、盘盈、盘亏等。

<6>:库存成品数量要做到账、物一致，出入库构件数量及时录入电脑。

4.4成品仓库区域“5S”管理

<1>整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；

<2>整顿：把要用的东西，按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理；

<3>清扫：将不需要的东西清除掉，保持工作现场无垃圾，无污秽状态；

<4>清洁：维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使工作人员觉得整洁、卫生；

<5>素养：通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工

作习惯;

二、预制构件的运输

构件运输的准备工作主要包括：制定运输方案、设计并制作运输架、验算构件强度、清查构件及察看运输路线。

2.1制定运输方案：此环节需要根据运输构件实际情况，装卸车现场及运输道路的情况，施工单位或当地的起重机械和运输车辆的供应条件以及经济效益等因素综合考虑，最终选定运输方法、选择起重机械（装卸构件用）、运输车辆和运输路线。运输线路的制定应按照客户指定的地点及货物的规格和重量制定特定的路线，确保运输条件与实际情况相符。

2.2设计并制作运输架：根据构件的重量和外形尺寸进行设计制作，且尽量考虑运输架的通用性。

2.2.1验算构件强度：对钢筋混凝土屋架和钢筋混凝土柱子等构件，根据运输方案所确定的条件，验算构件在最不利截面处的抗裂度，避免在运输中出现裂缝。如有出现裂缝的可能，应进行加固处理。

2.2.2清查构件：清查构件的型号、质量和数量，有无加盖合格印和出厂合格证书等。

2.2.3察看运输路线：在运输前再次对路线进行勘查，对于沿途可能经过的桥梁、桥洞、电缆、车道的承载能力，通行高度、宽度、弯度和坡度，沿途上空有无障碍物等实地考察并记载，制定出最佳顺畅的路线！这需要实地现场的考察，如果凭经验和询问很有可能发生许多意料之外的事情，有时甚至需要交通部门的配合等，因此这点不容忽视！在制定方案时，每处需要注意的地方需要注明！如不能满足车辆顺利通行，应及时采取措施。此外，应注意沿途是否横穿铁道，如有应查清火车通过道口的时间，以免发生交通事故。

2.3构件主要运输方式

2.3.1立式运输方案：在低盘平板车上按照专用运输架，墙板对称靠放或者插放在运输架上。对于内、外墙板和PCF板等竖向构件多采用立式运输方案。

▲构件立装示意图 ▲构件平装示意图

2.3.2平层叠放运输方式：将预制构件平放在运输车上，一件往上叠放在一起进行运输。叠合板、阳台板、楼梯、装饰板等水平构件多采用平层叠放运输方式。

叠合楼板：标准6层/叠，不影响质量安全可到8层，堆码时按产品的尺寸大小堆叠；预应力板：堆码8~10层/叠。叠合梁：2~3层/叠（最上层的高度不能超过挡边一层），考虑是否有加强筋向梁下端弯曲。

除此之外，对于一些小型构件和异型构件，多采用散装方式进行运输。 2.4控制合理运输半径

合理运距的测算主要是以运输费用占构件销售单价比例为考核参数。通过运输成本和预制构件合理销售价格分析，可以较准确地测算出运输成本占比与运输距离的关系，根据国内平均或者世界上发达国家占比情况反推合理运距。 2.4.1 预制构件合理运输距离分析表 序号 项目 近距离 中距离 较远距离

远距离 超远距

1 运输距离（KM ） 30 60 90 120 150

2 运费（元/车） 1100 1500 1900 2300 2700

3 平均运量（m 3/车） 9.5 9.5 9.5 9.5 9.5

4

平均运费（元/m 3）

115.8

157.9

200.0

242.1

284.2

5 水平预制构件市场价格（元/m3）3000 3000 3000 3000 3000

6 水平运费占构件销售价格比例（%） 3.86% 5.26% 6.67% 8.07% 9.47%

在预制构件合理运输距离分析表中，运费参考了近几年的实际运费水平。预制构件每立

方米综合单价平均3000元计算（水平构件较为便宜，约为2400~2700元；外墙、阳台板等

复杂构件约为3000~3400元）。以运费占销售额8%估计的合理运输距离约为120km。

2.4.2合理运输半径测算：从预制构件生产企业布局的角度，合理运输距离由于还与运输路

线相关，而运输路线往往不是直线，运输距离还不能直观地反映布局情况，故提出了合理运

输半径的概念。

从预制构件厂到预制构件使用工地的距离并不是直线距离，况且运输构件的车辆为大型

运输车辆，因交通限行超宽超高等原因经常需要绕行，所以实际运输线路更长。

根据预制构件运输经验，实际运输距离平均值比直线距离长20%左右，因此将构件合理

运输半径确定为合理运输距离的80%较为合理。因此，以运费占销售额8%估算合理运输半径

约为100km。

合理运输半径为100km意味着，以项目建设地点为中心，以100km为半径的区域内的生产企

业，其运输距离基本可以控制在120km以内，从经济性和节能环保的角度，处于合理范围。

总的来说，如今国内的预制构件运输与物流的实际情况还有很多需要提升的地方。目前，

虽然有个别企业在积极研发预制构件的运输设备，但总体来看还处于发展初期，标准化程度

低，存储和运输方式是较为落后。同时受道路、运输政策及市场环境的现在和影响，运输效

率不高，构件专用运输车还比较缺乏且价格较高。

一编制依据

外墙板（PC板）应满足国家验收标准GB50204-92《砼结构工程施工及验收规范》，北

京市标准DBJ01-1-92《预制混凝土构件质量检验评定标准》。

一、工程概况

1．面积：（ m2）。

2．层高间的外墙板原设计为现浇，因工期及现场模板配制量过大，现改为预制PC墙板。

3．墙板为清水砼外挂板，简称PC板，1—4层板厚度一般为150mm厚；5层及5层以上板厚

一般为120mm厚。较重板因生产运输及现场塔吊吊距等原因需分成2—3块生产，现场安装

拼接，每块板重一般为3吨—7吨。

4．PC板在构件厂内进行生产，生产完成后根据施工进度运至现场进行安装。

5．PC板与砼结构连接方式主要采用：

5．1 首层：

（1）地面梁须设埋件，PC板底部埋件与地面梁埋件焊接连接；

（2）PC板顶部竖向筋甩出作拉锚筋（胡子筋）锚入现浇楼板砼内。

5．2 其它层PC板与楼面、柱面予埋铁件连接后，板顶面锚筋锚入现浇楼板内。

6．按项目要求制作试装板，发现问题由项目出面组织制作厂方人员，确定其它PC板的调整。7．首层板约54块，30种型号（实际生产待调整），板高一般为5120mm。

8．首层板生产日期约为7天，平均日产量8块，模板现制不宜少于16套。

二、加工制作篇

1．PC板生产准备

1.1 施工组织管理与技术准备：

1.1.1 施工生产管理体系：

该批混凝土外墙挂板(以下简称PC板)产品质量要求高、工期紧、技术难度大，因此，组建PC板专项生产管理班子，建立严格的PC板生产管理体系(图示1):

1.1.2 技术准备:

为正确指导墙板生产，组织编制《东黎大厦外墙板生产技术方案》，提出生产进度、材料、埋件计划和生产要素配置以及调整计划、主要过程控制措施等，进行专项技术交底和技术培训，并在生产过程中严格执行。

1．2 主要材料准备

1．2．1 水泥：

1．2．1．1 普通水泥：采用P0525#普通硅酸盐水泥，质量应符合国标《硅酸盐水泥、普通硅酸盐》GB175的有关规定；

1．2．1．2 进厂水泥须有质量检验证明，同时材料进厂后必须执行厂《检验和试验程序细则》质量管理文件，进行复试检验，合格后方可使用；

1．2．2 细骨料：采用中砂。质量应符合部颁标准《普通混凝土用砂质量标准及检验办法》JGJ52的有关规定；

1．2．3 粗骨料：采用5-20mm混合级配卵石，质量应符合部颁标准《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验办法》JGJ53的有关规定；

1．2．4 拌合水：饮用水；

1．2．5 混凝土：普通混凝土、设计强度等级为C40。

1．2．6 钢筋：Ⅱ级螺纹钢筋；Ⅰ级A3光圆钢筋；埋件锚筋采用Ⅱ级螺纹钢筋或Ⅰ级光圆钢筋。

1．2．7 起吊、安装用吊环：

1．2．7．1 PC板内预埋吊环主要规格为：φ22、φ20、φ18、φ16等四种。板顶面一般安设两个安装吊环，板背面安放4个施工吊环，便于脱模和起吊。

1．3 人员配备:

PC板施工人员需进行技术交底及技术培训合格后方可上岗施工。

1．3．1 钢筋加工：（图示2）

1．3．2 PC板生产：（图示3）

图示2 图示3

1．4 主要生产要素配置(场地、机械设备)(见表1)

主要生产要素配置表1

项目生产要素数量生产能力备注

生产场地PC板预制堆放场地1万m2混凝土搅拌站1750m2蒸汽养护池720m2钢筋加工场地5300m2模板加工场地400m2

设备龙门吊4台20吨-台、5吨3台

搅拌机2台350升/台强制式

装载机1台5吨

混凝土振动棒6台

平板振动器3台

附着式振动器12台

水箱1座1T 与搅拌机配套汽车4辆10吨以上挂车万能材料试验机2台60吨，200吨各一台

.4.1 场地平面布置；