压力容器无损检测工艺规范

生产车间工艺操作规程

1生产车间工艺操作规程 1)．二氧化碳的物理性质 为了便于生产操作管理，本处列出与装置有关的二氧化碳物理性质数据，以便工作时参考。 表1 二氧化碳的相变参数

2)．液体二氧化碳产品规格 本装置生产的产品：质量符合GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。

3)．生产工序说明 本装置通过对二氧化碳原料气进行压缩，然后依次经过“夹心饼”精脱硫、催化氧化脱烃、分子筛干燥、冷凝液化、浅低温提纯等工序，得到质量符合 GB10621-2006标准的食品级二氧化碳产品。 脱硫 二氧化碳原料气中含有以H 2 S、COS为主的多种形态的硫化物，脱硫的目的一是保证产品质量，二是保护脱烃催化剂。脱硫的任务及指标是保证原料气中的总硫≤。本装置采用“夹心饼”精脱硫工艺，即原料气先经过氧化铁预脱硫，脱除原料气中的绝大部分H2S，然后再经过水解塔，将原料气中的COS转化为H2S，然后在经 过活性炭精脱硫塔，脱除残余的H 2 S。主要反应如下： 预脱硫塔：Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S= Fe 2 S 3 .H 2 O+3H 2 O Fe 2O 3 .H 2 O+3H 2 S=2 FeS+S+4H 2 O 水解塔：COS+H2O=H 2S+CO 2 精脱硫塔：H 2S＋1／2O 2 ＝S＋H 2 O

催化氧化脱烃 催化氧化脱烃的主要目的是脱除原料气中的H 2 、CO、烃类（碳氢化合物）等 可燃杂质。原料气经过预热至380℃后进入脱烃塔，在脱烃塔中贵金属（活性氧 化铝负载铂、钯）催化剂存在的条件下，原料气中的可燃杂质与O 2 发生催化燃 烧反应，生成CO 2和H 2 O，脱烃过程操作温度为380~500℃。由于硫化物会使脱烃 催化剂中毒，因此必须保证进入脱烃系统原料气中的总硫≤。 分子筛脱水 利用分子筛将原料气中的微量水脱除，保证原料气中的水分≤20ppm，分子筛吸附饱和后加热再生循环使用。分子筛吸附塔一共设置两台，一台吸附，一台再生，切换使用，采用热再生方式进行再生，利用放空尾气进行吹冷。 液化提纯 原料气经过液化后进入提纯塔进行精馏提纯，利用精馏原理，根据二氧化碳与杂质组分的沸点不同，在特定条件下将杂质加以分离，提高二氧化碳纯度，降低消耗。 4)．工艺流程简述 从界外来的原料气进入压缩机（C0101），压缩过程中，从压缩机二段引出去预脱硫塔（T0201A/B），脱除原料气中的H 2 S。预脱硫塔共设置2台，可串可并，根据脱硫剂的使用情况进行串联或并联使用。经过预脱硫后的原料气返回压缩机（C0101）三段入口，经过三段压缩后，经过脱硫加热器预热至60℃~90℃后进入水解塔（T0202），将原料气中的有机硫水解为无机硫，然后进入精脱硫塔 （T0203）脱除原料气中残余的H 2 S。从精脱硫塔出来脱硫合格的原料气，经过脱烃热交（E0202）预热380℃，再经过脱烃电加热器（F0201）后进入脱烃塔（T0204），当温度不够时，开脱烃电加热器（F0201）进行提温。脱烃塔（T0204）出来的高温原料气经过脱烃热交（E0202）回收热量后，经过脱硫水冷器（E0203）冷却至常温，然后经过除湿器（E0204）与回冰机系统的气氨换热而被冷却至-5℃，冷却除湿除去原料气中的部分水分，除湿器（E0204）出来的原料气进入分子筛塔（T0205A/B），经过分子筛吸附脱水使水分≤20ppm，分子筛塔一开一备，当水份接近20ppm时，则启用备用塔，该塔退出再生 (再生时引入经电加热器加热至约250℃的空气进行再生，当再生气出口温度≥150℃时，再生结束，用提纯塔放空气冷却到35℃后备用）。

压力容器无损检测

第六节无损检测 第七十八条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 第七十九条 压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等。压力容器制造单位应当根据 JB/T4730—2005《承压设备无损检测》标准和设计图样的规定制定无损检测工艺。 第八十条 压力容器的焊接接头，应当先进行形状尺寸和外观质量的检查，合格后，才能进行无损检测。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成 24 小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在热处理后增加一次无损检测。 第八十一条 压力容器对接焊接接头的无损检测比例，一般分为全部（100%）和局部（大于等于 20%）两种。对碳钢和低合金钢制低温容器，局部无损检测的比例应当大于等于 50%。 第八十二条 符合下列情况之一时，压力容器的对接接头，应当进行全部射线或超声检测： (一)图样和相关标准规定应当进行全部射线或超声检测的压力容器。 (二)第Ⅲ类压力容器。

(三)按分析设计标准制造的压力容器。 (四)采用气压试验的压力容器。 第八十三条 压力容器焊接接头检测方法的选择要求如下： (一)压力容器壁厚小于等于38mm时，其对接接头应当采用射线检测或可记录的超声检测。 (二)压力容器壁厚大于 38mm（或小于等于 38mm，但大于20mm并且使用材料抗拉强度规定值下限大于等于 540MPa）时，其对接接头如采用射线检测，则每条焊缝还应当附加局部超声检测；如采用超声检测，每条焊缝还应当附加局部射线检测。附加局部检测应当包括所有的丁字口焊缝，附加局部检测的比例为本规程第八十一条规定的原无损检测比例的 20%。 (三)可以采用衍射时差法超声检测（TOFD）代替射线检测。 (四)对有无损检测要求的角接接头、T形接头，确实不能进行射线或超声检测时，应当做 100%表面检测。 (五)有色金属制压力容器对接接头应当尽量采用 X射线检测。 第八十四条 不进行全部无损检测的压力容器，其对接接头应当做局部无损检测，并且应当满足第八十一、八十三条的规定。局部无损检测的部位由制造单位检验部门根据实际情况指定。但对所有的丁字口焊接接头以及将要被其他元件所覆盖的焊接接头应当进行射线检测。经过局部射线检测或超声检测的焊接接头，若在检测部位发现超标缺陷时，

《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分

《固定式压力容器安全技术监察规程》无损检测部分 2.5 钢板超声波探伤 2.5.1 检测要求 厚度大于或者等于12mm的碳素钢或低合金钢钢板（不包括多层压力容器的层板）用于制造压力容器壳体时，凡符合下列条件之一的，应逐张进行超声检测： （1）盛装介质毒性程度为极度、高度危害的； （2）在湿H2S腐蚀环境中使用的； （3）设计压力大于或者等于10MPa的； （4）本规程引用标准中要求逐张进行超声检测的。 2.5.2检测合格标准 钢板超声检测应当按照JB/T4730《承压设备无损检测》的规定执行。符合本规程2.5.1第（1）项至第（3）项的钢板；合格等级不低于Ⅱ级；符合本规程2.5.1第（4）项的钢板；合格等级应当符合本规程引用标准的规定。 4.5 无损检测 4.5.1 无损检测人员 无损检测人员应当按照照相关技术规范进行考核，取得资格证书，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。 4.5.2 无损检测方法 (1)压力容器的无损检测方法包括射线、超声、磁粉、渗透和涡流检测等; (2)压力容器制造单位或者无损检测机构应当根据设计图样要求和 JB/T4730的规定制定无损检测工艺。 （3）采用未列入JB/T4730或者超出其适用范围的无损检测方法时，按照照本规程1.9的规定。 4.5.3压力容器焊接接头无损检测 4.5.3.1 无损检测方法的选择 （1）压力容器的焊接接头，应当采用射线检测或者超声波检测，超声波检测包括衍射时差法超声波检测（TOFD）、可记录的脉冲反射法超声波检测和不可记录的脉冲反射法超声波检测；当采用不可记录的脉冲反射法超声波检测时，应当采用射线检测或者衍射时差法超声波检测作为附加局部检测； （2）有色金属制压力容器对接接头应当优先采用X射线检测； （3）管座角焊缝、管子管板焊接接头、异种钢焊接接头、具有再热裂纹倾向或者延迟裂纹倾向的焊接接头应当进行表面检测； （4）铁磁性材料制压力容器焊接接头的表面检测应当优先采用磁粉检

铸造工艺操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD972 铸造工艺操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

铸造工艺操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、接班首先检查各种机械设备是否工作正常； 2、检查水池冷却水温，对水温过高的进行排水和加水，以便铸造顺利完成； 3、修盘人员要及时检查所铸及其它规格结晶盘的水全、水匀后及时排除故障； 4、结晶修复后涮好化石粉，工具、流槽等部件都要涮化石粉，并保持干燥，清除其它杂质； 5、修盘用的色拉油及化石粉要保管好，不能有其它杂质混入； 6、引锭头要清理干净，保持干燥，换下来的要放好不能乱放； 7、冷却井的深度必须掌握好，不能造成拖底； 8、检查导向轮内是否有杂物、有故障就及时排除，不能造成棒坯的表面质量问题； 9、熔铸前必须掌握好炉水的温度及放水时的技术，不能无目的的蛮干，造成成品率下降及设备损失； 10、过滤布要扎好扎牢，铸造过程中结晶盘内的熔体

机械加工工艺规程设计的步骤

机械加工工艺规程设计的步骤 一、零件分析 1、分析零件结构特点，确定零件的主要加工方法 2、分析零件加工技术要求，确定重要表面的精加工方法 3、根据零件的结构和精度，做出零件加工工艺性评价 二、确定毛坯 1、根据零件的材料和生产批量选择毛坯种类 2、根据毛坯总余量和毛坯制造工艺特点确定毛坯的形状和大小 3、绘制毛坯工件合图 三、确定各表面加工方法 根据零件各加工表面的形状、结构特点和加工批量逐一列出各表面的加工方法。注意方法可以有多种方案，再根据现有条件进行比较，选择一种最适合的方案。 四、确定定位基准 1、选择粗基准 按照粗基准的选择原则为第一道工序加工选择基准。 2、选择精基准 按照精基准的选择原则确定第一道工序以外的各表面的定位基准，以便确定定位方案和按照基准先行的原则安排工艺路线。 五、划分加工阶段 一般零件的加工阶段划分为三个阶段：粗加工、半精加工、精加工阶段。粗加工阶段一般的工作有：粗车、粗铣、粗刨、粗镗等。半精加工阶段一般工作有：半精车、半精铣、半精刨、半精镗等。精加工阶段的一般工作有：精车、精铣、精刨、精镗、粗磨、精磨。 当零件尺寸精度为IT6级以上，表面粗糙度Ra0.4以上要进行超精加工。 六、热处理工艺安排及辅助工序安排 热处理工艺将零件加工阶段自然分开。一般情况下铸造后毛坯要进行时效处理，锻造后毛坯要进行正火或退火处理，然后进行粗加工。粗加工后，复杂铸件要进行二次时效，轴类零件一般进行调质处理，然后进行半精加工。各类淬火放在磨削加工前进行，表面化学处理放在零件加工后进行。 辅助工序包括去毛刺、划线、涂防锈油、涂防锈漆等也要在需要的时候安排进去。 七、拟订工艺路线 1、按照基准先行、先主后次、先粗后精、先面后孔的原则安排工艺路线。并以重要表面的加工为主线，其他表面的加工穿插其中。一般次要表面的加工是在精加工前或磨削加工前进行的，重要表面的最后的精加工为放在整个加工过程的最后进行。 2、根据加工批量及现有生产条件考虑工序的集中与分散，以便更合理地安排工艺路线。 3、安工序按排零件加工的工艺路线 八、工序设计 1、选择工序的切削机床、切削刀具、夹具、量具 2、确定工序的加工余量，计算各表面的工序尺寸 3、选择合理的切削参数，计算工序的工时定额 九、填写工艺卡片 根据设计好的内容将相关项目填入工艺卡片中。工艺卡片有三种：工艺过程卡、工艺卡和工序卡。

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

压力容器无损检测管理制度

压力容器无损检测管理制度 1、总则 无损检测是压力容器关键检测项目之一。根据TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》有关规定，为提高检测工作质量，确保压力容器产品质量，特制订本制度。 2、检测人员的资格、职责 压力容器的各项无损检测工作按《锅炉压力容器无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求，由持有Ⅱ级以上资格证的人员担任；取得Ⅰ级资格的检测人员，一般仅做无损检测的辅助工作及射线检测评片以外的工作，若有Ⅱ级以上人员指导，也可进行设备操作，但检测结果须经指导人签字，并经Ⅱ、Ⅲ级检测人员审核签字，方可生效。各级人员的职责范围均按《锅炉压力容无损检测人员技术等级划分和资格鉴定规则》的要求执行。 3、容器的无损检测 容器的无损检测包括钢板、焊接接头、锻件及要求无损检测的工件及零部件等的无损检测，具体规定如下： 3.1容器无损检测的检测范围； 3.1.1 X射线检测 适用于厚度4-40mm的碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金、镍及镍合金材料制成的焊缝及钢管对接环焊缝的射线透照检测； 3.1.2 超声波检测（A型脉冲反射式超声波探伤） 适用于板材厚度6-250mm的压力容器原材料、零部件和焊缝的超声波检测； 3.1.3 磁粉检测 适用于铁磁性材料的机加工件、焊接接头、板材坡口表面和近表面缺陷的检测；3.1.4 渗透检测 适用于金属材料制成的压力容器及零部件表面开口缺陷的检测； 3.1.5 容器壁厚及钢板厚度测定 测量厚度1-200mm的碳钢、不锈钢。 3.2 各种检测方法对受检工作的要求

3.2.1 对接接头的要求 容器的表面质量应符合《规程》第65条和GB150第7.3.的要求，若用射线无损检测时，焊接接头表面不允许有焊疤、飞溅、气孔、弧坑等；若用超声检测时，应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油污等，探头移动区的深坑应补焊，然后打磨平滑，露出金属光泽，保持良好的声学接触；若用磁粉无损检测或渗透无损检测，被检工件表面应清洁、干燥，没有油脂、沙、氧化皮、棉纤、涂层、焊剂和焊接飞溅物。 3.2.2 对钢板的要求 应清除被无损检测钢板表面影响无损检测的氧化皮、锈蚀及油污等。 3.3 容器无损检测方法检验程序的确定 3.3.1 钢板的无损检测 一般选用超声波无损检测法 3.3.2 焊缝的检测 视图纸要求及技术要求，按《规程》选用正确的无损检测方法。 3.3.3 检验程序：分别按不同检测方法的安全操作规程进行。 3.4 容器检测申请制度 3.4.1 检测的申请 钢板、铆焊件一般由铆焊检验员及焊接试验室提出检测申请，无损检测人员即按申请的内容进行无损检测。 3.4.2 申请内容的规定 要按图纸工艺要求逐项填写好“无损检测申请单”。 3.4.3 无损检测结果的通知 一般以书面形式通知无损检测申请的单位和个人，并要有签收手续，以备查考。 3.5 焊缝无损检测部位标记，以编号形式标记或在出厂文件中用文字、简图表示。 3.5.1 X射线检测部位的标记 3.5.1.1底片编号：年月日号、定位标记、工件号、检测部位编号及返修次数。 3.5.1.2工件上检测部位标记以底片检测部位编号为准进行标记，在离焊缝15-20mm旁打上 钢印。 3.5.1.3对于不能打钢印的容器画出检测部位示意图。 3.5.2 超声波检测部位的标记 3.5.2.1焊缝的标记一般以工件接管方位为基准画检测部位示意图。

谈压力容器无损检测技术-压力容器论文-工业论文

谈压力容器无损检测技术-压力容器论文-工业论文 ——文章均为WORD文档，下载后可直接编辑使用亦可打印—— 摘要：压力容器在我国工业生产领域得到了广泛应用。作为工业生产过程中的核心设备之一，压力容器运行期间承担着低温、腐蚀、易燃、高温、剧毒以及易爆等压力。若容器结构质量出现问题，会增大火灾、污染以及中毒等事故的产生几率，威胁人们的人身财产安全。本文针对无损检测的应用特点展开分析，内容包括非破坏性、全面性、全程性、直观性等，结合无损检测的应用目的，通过研究一些常见无损检测技术在压力容器质量检测中的具体应用，其目的在于提高问题发现的及时性，提升无损检测技术的应用效果。 关键词：压力容器；无损检测技术；全面性；直观性 现阶段，压力容器已经成为我国各个工业行业主要使用的一种承

压类特种设备。在工业生产中，使用压力容器需要承担一定的风险，因为一旦出现泄露等重大事故，将会直接影响人民群众的生命安全，而且还会造成很严重的环境污染，甚至会出现毒气体散布现象，后果很严重。因此为了保障人们的生命财产安全，需要对压力容器的无损检测技术进行进一步的探究。通过将无损检测技术应用到压力容器质量监测当中，对于提升压力容器运行安全有着积极地意义。 1无损检测技术的应用特点 1.1非破坏性 在传统检测方法当中，有许多的检测方法都是需要对压力容器碎片进行提取，虽然提取的碎片非常细小，但是压力容器本身应用期间受到的荷载较高，这些细小破损也会成为压力容器破损的隐患内容。在无损检测技术应用过程中，其最大的应用特点便是具备较强的非破坏性，在检测技术应用过程中，并不会对内部结构造成影响，这样也

确保了压力容器的完整性，这对于延长压力容器使用寿命也有着积极地意义。 1.2全面性 在传统检测方法当中，所选用的检测方法主要都是以抽样检测的方法进行，即只是从压力容器上选择几个采样点，对于采样点数据信息进行梳理，根据整理信息来评估压力容器目前的使用状态，但是这样采集到的数据具备一定的片面性，无法对压力容器整体应用情况进行了解。而无损检测技术在使用的过程中，如果没有什么特殊的应用情况，会对压力容器整体进行完整检测，采集到更加完整的数据信息，这样也提高了数据分析结果的使用价值。 1.3全程性

石灰生产工艺操作规程

一、石灰生产工艺流程图

二、主要参数 1 窑体主要参数 1）有效高度 21.7 m 。 2）有效容积 150 m3 。 3）窑衬外径 4.6 m 。 4）窑衬内径 3 m 。 5）高径比 7.58 。 6）焙烧带高度 5 m 。 7）烧嘴：低压套筒式。 8）烧嘴数量：2排共28只。 9）上下排烧嘴距离：2.5M。 10）上下排烧嘴布置：平面对称、上下错排。 2、煤气与助燃空气参数 1）煤气热值：850～950KCaL/NM3 2）空气过剩系数：1.05～1.15 三、技术要求 1 石灰石（执行YB/T5279-1999 二级石灰石标准） 1）粒度规格：40～80 mm。 2）成分： CaO > 52 % MgO < 3 % SiO < 2.2 % S < 0.10 % P < 0.02 % 3）石灰石应具备良好的热稳定性,加热过程无爆裂。 4) 石灰石中不得混入杂质。 2 燃料 1）高、焦混合煤气 2）高炉煤气热值：≥ 740 KCaL/M3 3）焦炉煤气热值：≥ 4000 KCaL/M3 4）焦炉煤气比例： 3～5 % 3 石灰主要指标（执行厂内控标准 JGN52-1999 ） CaO > 88 % MgO < 5 % SiO < 3 % S < 0.07 % 灼减：6% 活性度：300ML 4 烘窑 1）新窑衬烘窑烘炉时间不小于168小时 原则：驱除水分、烧结好炉衬。 2）新窑烘窑要求 升温速度：每小时不大于10～15℃。 保温：150℃、350℃、600℃进行保温，保温时间20～24小时。 烘炉终结温度：850～900℃。

烘窑前加入1米厚的石料保护炉底。 石灰窑烘炉曲线图(后附) 5 操作控制要求 A、焙烧温度控制： 1）焙烧带温度：1050～1150℃。 2）预热带温度：400～900℃。 3）冷却带温度：900～200℃。 4）窑顶烟气出口温度：≤ 600℃。 5）出窑石灰温度：≤ 200℃。 B、风气配比 1）煤气量：8500～10000 Nm3/h 2）空气量：6800～8000 Nm3/h 3）空气过剩系数：1.05-1.15 4）一次助燃空气与二次空气比：4:6～3:7 5）煤气压力：14000～18000 Pa 6）空气压力：13000～15000 Pa C、装料、出料 1）先上料再出料 2）每小时装料一次，每次6-9吨。 3）每小时出料一次，上多少出多少，保持料线高度1.5～2米。 D、焙烧检验项目 1）石灰窑烟气成分(CO CO2 O2 ...)。 2）石灰产品的生烧量、过烧量、活性度及化学成分。 E、休风操作要点 1）煤气降压操作，由加压煤气降至常压煤气。 2）空气压力，随煤气压力的降低相应的进行降压操作，保持空气与煤气压力差 < 3000 Pa 。 3）煤气压力由高压降至常压后,关闭烧嘴阀门。 4）烧嘴阀门关闭5分钟后，关闭二次风阀门,再停风机。 F、复风操作要点 1）启动风机,将风压与煤气压力匹配得当。 2）先送二次风，5分钟后再开烧嘴风气阀，进入煤气常压焙烧。 3）调整煤气、空气的流量、压力配比，使之运行稳定。 4）转入加压操作，根据煤气压力的升高，随时提升空气压力，稳定风气压力配比。 5）转入正常生产操作。

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

压力容器无损检测指导书

1.目的 该作业指导书是为指导检验员进行在对承压类特种设备进行无损探伤而制订，其目的是规范检验检测工作过程，提高检验工作质量，及时消除隐患，防止事故发生。 2. 适用范围 本作业指导书适用于压力容器、锅炉、压力管道等承压设备的无损检测。 3.职责 3.1检验员 a.从事压力容器定期检验工作的检验人员，必须严格按照核准的检验范围从事检验工作。 b.负责按本程序要求准备和实施现场检验，填写检验检测原始记录，出具检验报告； c.对检验检测原始记录的真实性和检验结论的准确性负主要责任。 3.2检验责任师 负责核对检验检测原始记录和审核检验报告，对检验结论的准确性负次要责任。 4.工作依据 《特种设备安全监察条例》国务院令第373号 《压力容器定期检验规则》TSGR7001-2004 《压力容器安全技术监察规程》质技监局锅发[1999]154号 GB150-2011《钢制压力容器》 GB151-1999《钢制管壳式换热器》 GB20801-2006《压力管道规范工业管道》 GB50273《工业锅炉安装工程施工及验收规范》 GB 4792《放射卫生防护基本标准》 JB4710-2005《钢制塔式容器》 JB4731-2005《钢制卧式容器》 JB4730-2005《压力容器无损检测》 5. 检测项目及质量要求 （1）锅炉无损检测： 锅炉受热面管子及其本体管道焊缝的射线探伤，应在外观检查合格后进行，并符合下列规定： 1 抽检焊接接头数量应符合下列规定： 1）蒸汽锅炉额定工作压力小于3.8MPa 的管道，其外径小于或等于159mm

时，安装工地为10%；外径大于159mm，壁厚大于或等于20mm 时，每条焊缝应进行100%探伤； 2）热水锅炉额定出水温度小于120℃，管子外径大于159mm，探伤比例应不小于焊接接头数25%。管子外径小于159mm，可不探伤；锅炉额定出水温度大于或等于焊接接头数120℃，管子外径小于或等于159mm，探伤比例不应小于焊接接头数2%；管子外径大于159mm，应为100%探伤； 3）有机热载体炉辐射段探伤接头数比例不应低于10%，对流段不应低于5%。 3 对于额定压力大于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度等于或大于120℃的热水锅炉，Ⅱ级焊缝为合格；对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa 的蒸汽锅炉和额定出水温度低于120℃的热水锅炉，Ⅲ级焊缝为合格。 4 当射线探伤的结果不合格时，除应对不合格焊缝进行返修外，尚应对该焊工所焊的同类焊接接头，按不合格数的两倍进行复检；当复检仍有不合格时，应对该焊工焊接的同类焊接接头全部进行探伤检查。 5 焊接接头经射线探伤发现存在不应有的缺陷时，应找出原因，制订可行的返修方案，方可进行返修；同一位置上的返修不应超过三次；补焊后，补焊区仍应做外观和射线探伤检查。 （2）压力管道无损检测： 应对压力管道的焊接接头进行无损检测，检差比例不小于下表：

压力容器无损检测技术的选择与应用

压力容器无损检测技术的选择与应用 摘要随着新的工业发展进度及要求，会不断有新的无损检测技术出现，这都需要我们去大力地开发探究，注重压力容器无损检测技术的发展，尽力提高压力容器的安全可靠性，保证国家经济及社会稳定 1 无损检测的特点. 1.1 无损检测主要是指在不对检测构件造成任何损伤的前提下，运用声、光、电、磁等特性，且借助先进的技术和设备器材，对检测构件的内部以及表面的结构性质状态等进行检查和测试，从而查明构建表面和内部的实际状况。 1.2 现阶段常用的无损检测方法包括射线检测法、超声波检测法、磁粉检测法、渗透检测法、涡流检测法以及声发射法等，其中射线检测法和超声波检测法是应用最为广泛的无损检测法。射线检测法主要工作原理是利用X射线或者Y 射线穿透被检测构件使胶片感光[1]，如果检测构件内存在缺陷，该部位的射线衰减情况与正常区域会有明显的差异，作用于感光胶片各处的射线能量也会相应地表现出明显的强弱差异，所以通过底片就可以直接判断被检测构件存在缺陷的具体部位。 1.3 超声波检测法主要是通过声波的反射透射以及散射作用，对被检测构件进行几何特性测量缺陷检测以及力学性能变化检测等。射线检测法可以获得缺陷的直观图像，定性准确，并且对长度宽度尺寸的定量也比较准确，射线检测结果能够进行现场记录，便于长期保存。此外，射线检测法还具有较强的重复性，对一些体积状缺陷或者一些与照射方向平行的缺陷有非常明显的检测效果[2]。 1.4 超声波检测法适用于金属非金属和复合材料等多种制件的无损检测，穿透能力强，对缺陷的定位准确，并且还可以对厚度较大的试件内部的缺陷进行检测[3]。此外，超声波检测法操作简单成本低检测速度快，对人体以及环境不会造成危害。射线检测与超声波检测的性能比较如表1所示： 2 无损检测技术检验压力容器前的准备工作[4] ①审核图纸或者检验要求来确定合适的无损检测方法；②按无损检测要求配置适合的仪器设备，并检查仪器的完好性，做好设备仪器校准工作，如x射线机必须训机；③检查检验环境是否安全，如登高作业须检查脚手架是否牢靠，安全带是否结实，射线检测须计算辐射安全距离并设置安全警戒线确保无关人员检测时不得进入；④进入受限空间检测前必须检测压力容器内部有害气体和空气含氧量是否安全，并做好通风工作；⑤确定合适的检验参数，具体参照NB/T47013-2015《承压类设备无损检测》标准设置和选择试块。 3 压力容器无损检测方法的选择.

(完整word版)纯净水生产工艺操作规程

纯净水生产工艺操作规程及作业指导书为了确保本厂产品质量，特制定本规程及作业指导书，生产车间必须严格认真执行。 一、制水车间 (一)生产前常规处理 1、先检查设备运转是否正常，再对石英砂罐、活性碳、反渗膜反冲洗5分钟（早晚各一次）； 2、反冲洗完成品尝口感正常后进行正常生产； （二）、关键质量控制点 1、纯净水电导率应≤10 us/cm; 2、杀菌消毒臭氧量应控制在0.5～1.5g/H之间（冬季0.8g/H、夏季1.2g/H） 3、上、下午各作好关键控制点记录。 （三）、生产安全及卫生 1、设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； 2、下班时全面清理打扫卫生。 二、洗桶车间 （一）进入车间的工艺流程 1、更衣室：进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、脚踏池浸泡消毒方可进入车间； 2、洗桶的预处理： (1)、新桶或回收桶首先应检查有无破损、污染和异味，如有以上

情况要对该桶进行特 别处理后再进入下道工序； (2)自动洗桶机开启前准备流程为：冲洗箱先加满清水，倒入50毫升的洗洁精，再将清洗箱加满水，加入配制好的二氧化氯活化液78毫升： (3)升启自动洗桶机（需拔盖时还应开启打气泵）试运行，待机器运转正常后方可进行洗桶和消毒工作。 (4)设备出现异常应及时断电并通知维修人员及时检修； (5)下班时全面清理打扫卫生。 三、桶盖消毒 1、桶盖消毒：50升的桶加入40升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液48毫升； 2、100升的桶加入80升的清水，再加入配制好的二氧化氯活化液96毫升； 3、浸泡消毒5分钟滤干，再放入臭氧杀菌消毒柜，并开启定时消毒按钮进行杀菌处理： 4、灌装车间没用完的桶盖下班时应回收放回消毒柜待下次再用。 四、灌装洗桶车间工艺流程 （一）进入空气净化间的工艺流程 进入更衣室换工作衣、帽、鞋、戴口罩、脚踏池浸泡消毒、风淋室淋60秒、皂液洗手、手部浸泡消毒、烘干、进入灌装前操作；（二）灌装前的预处理：

在用压力容器无损检测技术的原理和应用(新版)

( 安全管理 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 在用压力容器无损检测技术的 原理和应用(新版) Safety management is an important part of production management. Safety and production are in the implementation process

在用压力容器无损检测技术的原理和应用 (新版) 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用

磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、

在用压力容器无损检测技术的原理和应用

在用压力容器无损检测技术的原理和应用 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

在用压力容器无损检测技术的原理和应用压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术包括：磁粉检测、射线检测、超声波检测、渗透检测、涡流检测和磁记忆检测。 1.磁粉检测 1.1.技术原理和应用 磁粉检测是将铁磁性材料的压力容器进行磁化，如果容器内部存在缺陷，将会导致容器表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出缺陷的位置、大小、形状和严重程度。磁粉检测主要应用于检

测铁磁性材料做成的容器表面或近表面，可以准确直观地发现裂纹、夹杂等缺陷。 1.2.优缺点分析 磁粉检测对表面和近表面的缺陷检测灵敏度较高，检测成本较低，操作简便。如果在用压力容器可能存在表面缺陷可以首选磁粉检测。它的缺点体现在局限于检测铁磁性材料。检测的范围较小、效率较低。另外，磁粉检测对容器表面的形状要求较高，不适合检测不规则的压力容器。 2.射线检测 2.1.技术原理和应用 射线检测技术是应用放射性元素产生的射线投射入被检测容器上，可以发现压力容器铸件材料中气孔、夹杂物以及焊接中漏焊、未熔合等缺陷。通过射线检测可以将容器材料中缺陷的尺寸准确地反馈到设备的显示屏上，形成生动直观的图像并且能够保存和记录。该技术适用于检测不能直接用人工测量的容器或外包保护层较厚的容器，射线可以准确地检测到这类压力容器是否缺陷以及缺陷的长宽尺寸。 2.2.优缺点分析

滑板生产工艺操作规程概诉

滑动水口生产工艺操作规程 1、范围 本规程适用于滑动水口的原料管理、预混合工艺、泥料配料混碾工艺、成型工艺、半成品检验及不合格品处置方法；半成品热处理、成品检验及取样、入库及贮存和滑动水口标识说明。 2、引用标准 GB/T 7321—2004 《定形耐火制品试样制备方法》 GB/T 2997—2000（2004）《致密定刑耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》 GB/T 5072—2008 《常温耐压强度试验方法》 GB/T 3002—2004 《高温抗折强度试验方法》 GB/T 10325—2001（2004）《定形耐火制品抽样验收规则》 GB/T 10326—2001（2004）《定刑耐火制品尺寸外观及断面的检查方法》 GB/T 16546—1996（2004）《定形耐火制品包装、标志、运输和储存》 3、滑动水口的型号和形状尺寸 根据生产计划，按照工艺卡上砖型尺寸进行生产。 4、工艺流程 滑动水口经过原料采购、化验，配料，混碾搅拌，压制成型，烘烤干燥，成品检验，入库等工艺流程。 5、设备和仪器管理 5.1 S114混碾机。 5.2 1000吨电动压砖机，1250吨手动压砖机。 5.3 游标卡尺、测量试样尺寸和检查其几何形状的工具。 5.4 100、500磅秤、模具等装置。 5.5 仪器设备必须保持干净整洁，摆放在规定的位置。 5.6 搅拌机要求每天在停机后清理一次，保持搅拌机内干净；每天生产前必须检查搅拌机刮板是否能正常，检查搅拌机运转是否正常。

每天配料前必须检查磅秤是否正常。 6、原料管理 6.1 根据生产工艺的要求，技术质量部制订原料的规格、品位及控制要求。 6.2 采购部向获得质量管理体系认可的合格分供方采购原料，所采购的各种原料由质检部门依据原料检验准则验收并取样化验，判定合格后方可使用。 6.3 储运部负责对库存原料的管理，验收合格的原料，必须按要求分类堆放，并给予明确的标识。验收不合格的原料不得投入生产，质检部门必须给予禁止使用标识。 6.4 入库的原料储运部必须按标准贮存及管理，避免滴漏、遇水及雨淋。 6.5 生产班组使用原料时，必须在指定的合格的原料区（有原料理化指标检验合格标识）按严格的领料程序领料，即必须由专人领料和填写领料单；原则是在每天作业完，打扫设备和现场卫生后，按生产计划和配料单计算后在储运部仓库保管员的监督和指导下领好下一天的各种原辅材料；原则每天领料一次，领好的各种原辅材料必须按照规定堆放在指定的存放区域和料仓内。 7、配料 7.1 按照生产要求，对指定生产砖型，严格按照生产工艺卡指标进行称量配料，每种物料重量误差控制在该物料重量的5%以内。 7.2 为防止细粉受潮，细粉在搅拌时再单独称量加入。 8、泥料预混及要求

JB4730 —94压力容器无损检测标准

中国石油化工总公司 附录 A 搭接标记的安放位置 (补充件) 钢熔化焊对接焊缝射线透照搭接标记的安放位置如下:图(A —1 ～ 5) 附录 B 焦点尺寸的计算 (补充件) 如焦点的形状为矩形、正方形、圆形或椭圆形时,则在计算焦点至工件距离 f 时可用 下列有关公式计算焦点尺 d=a ………………………………………………(B-1) d=(a+b)/2 …………………………………………(B-2) d=φ…………………………………………………(B-3) 其中,公式(B-1)适用于 方形焦点,公式(B-2)适用于长方形焦点及椭圆形焦点,公式(B-3) 适用于圆形焦点。 椭圆形圆形正方形长方形 图 B-1 理想焦点图形 附录 C 对接焊缝透照厚度 (补充件) 透照厚度应按图 C-1 所示部位实测值确定,如实测有困难时,可按表 C-1 确定。 Ｘ射线 Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线 Ｘ射线 Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线Ｘ射线 射线源在试件外部时双壁单投影时射线源在试件内部时 双壁双投影时 图 C-1 各种焊接接头的母材厚度和透照厚度表 C-1 各种焊接接头的母材厚度 和透照厚度 mm 透照厚度透照方式母材厚度焊缝余高钛钢、铝 单层透照 T T T T 无 单面 双面 单面(有垫板)T T 十 1 T 十 2 T 十 1 十T ′ T T 十 2 T 十 4 T 十 2 十T ′双层透照 T T T T 无 单面 双面 单面(有垫板)T × 2 T × 2 十 1 T × 2 十 2 T × 2 十 1 十T ′ T × 2 T × 2 十 2 T × 2 十 4 T × 2 十 2 十T ′ 注:公称厚度取母材厚度,对接接头的母材厚度不同时,取薄的厚度值,表中T ′为垫板厚 度。 附录 D 可扩大评定区的处理办法 (补充件) D1 当评定区缺陷点数超过规定的级别,但不超过图 D—1 中规定的上限值,附近的缺陷 点数又较少时,可将评定区沿焊缝方向扩大三倍,求出缺陷的总点数,取其 1/3 进行评定。 D2 当缺陷点数超过图 D-1 中的上限值时,则不能用此方法进行评定。

在用压力容器无损检测技术的原理和应用

安全管理编号：LX-FS-A60373 在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

在用压力容器无损检测技术的原理 和应用 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 压力容器在生产和生活中的使用越来越广泛，其安全性也受到人们越来越多的关注。压力容器处于高温、高压的工作条件下，一旦出现损伤将会引起严重的后果。定期实行压力容器无损检验是在保证容器正常使用的前提下，提高生产和使用安全水平的必要措施。 在用压力容器的无损检测是在被检测容器不受损伤的前提下，应用一定的技术和原理，通过科学、先进的检测设备，完成容器性能、结构以及使用状况的检验。目前无损检测技术较为成熟，常用的检测技术