国检检测QBG-50微机控制高频疲劳试验机检验细则

QBG-50微机控制高频疲劳试验机检验细则

一、工作原理

高频疲劳试验机是利用机械系统共振原理及多自由度力学模型设计而成的。在这一多自由度振动系统中,当激励机构所产生的电磁激振力的频率等于系统的主振频率并满足一定条件时,这一系统便产生等幅谐振,其激励质量(主要指砝码及其它等效质量)在谐振状态下所产生的惯性力(波形为正弦波,正弦波的幅值Fa即为动载荷或幅值载荷)往复作用于试样上,从而完成其疲劳试验。在这一系统中,谐振惯性力的幅值Fa表征了试样所受的动载荷的大小,而其所受的静载荷Fo(即正弦波平均值,或称其为均值载荷)是由电机驱动丝杠来实现的,由于实现动、静载荷在机械结构上的相对独立,所以消除了动、静载荷间的相互影响,即实现了动、静载荷的解耦。

二、范围

本细则适用于螺纹紧固件室温下拉伸疲劳强度的测定

本细则也使用于所有紧固件的抗剪接头在室温下拉伸疲劳强度的测定

三、编制依据

GJB715.9-1990/NASM1312.21-1997紧固件试验方法抗剪接头疲劳

GJB715.30-1990/NASM1312.11-1997 紧固件试验方法拉伸疲劳

GB 13682/ISO3800-1993 螺纹紧固件轴向疲劳试验试验方法和结果评估

四、常规试验

1.疲劳试验机使用基本条件

现场环境条件

环境温度范围:(-10~﹢35)℃

环境相对湿度:不大于80%

海拔高度:不超过1000m

其它条件

实验室应具有三相四线380V交流电源及必要的插线板(座)电源电压波动范围不大于±10%,电源配给功率不小于设备所功率的2倍。

实验室应具有可靠的接地线

实验室地面应为能够承载设备的坚实平整地面,如平整的水泥地面,不需要特殊地基。

2.软件的启动与退出

先打开计算机电源,运行CCQB应用程序,再打开测控电箱及强电柜电源。试验前测控电箱须预热30分钟,再进行试验。试验结束后,先关闭电箱电源,再关闭计算机。

启动CCQB应用程序,弹出软件登陆窗口,直接点击确定后出现CCQB欢迎界面,同时对测控系统硬件进行初始化,检测设备是否正常,如正常则弹出CCQB的主界面。主界面由控制面板、显示面板、试验参数设置面板、试样参数设置面板、保护参数设置面板、储存设置面板、波形显示面板、其它内容面板等组成。

单击控制面板上的“关机”按钮,则退出CCQB应用程序。

3.控制面板

控制面板主要由横梁控制、静载控制、动载控制及退出按钮组成。

横梁控制有上升、下降、停止与点升、点降之别,其速度分别由升降速度及点动速度控制。

静载控制和动载控制是由计算机自动控制并加载到试验参数设置面板中设定的给定值。

4.显示面板

显示面板主要由“载荷值”面板及其它面板组成。载荷值面板中有“静载荷”、“动载荷”、“总循环次数”、“频率”显示表头,有测量档位按钮、清零按钮、循环次数初始值预置按钮、静载荷谷值显示、变形量显示、设计累计工作时间和单次疲劳试验时间显示等。当测量档位按钮为1时,测控范围为±500KN;当测量档位按钮为2时,测控范围为±250KN;当测量档位按钮为5时,测控范围为±100KN.“其它”面板中主要有“功率”、“电流”显示表头,其值一般不能大于80%,若功率与电流值相差很大,可调节匹配开关进行匹配,调节原则是:当功率值很大而电流很小时,逆时针调节匹配开关;当功率很小而电流很大时,顺时针调节匹配开关;通常匹配开关置于垂直位置且一般不用调节。

5.试验参数设置面板

试验参数设置面板主要由“方式选择”、“试验给定”及“程控疲劳”试验给定参数显示等三部分组成。

通常情况下,我们所做的试验均为常规疲劳试验,其静负载、动负载、循环次数的给定均在此处设置。每个设置窗口下方的滚动条为粗调(由细到粗又分三级调节:滚动条两端的增减按钮、两侧的有效区及其滑条),而其右端的增减按钮为细调。当设置窗口的数值发生改变时,设置窗口的背景颜色就会改变(浅黄色),用鼠标双击设置窗口使所给定的数值有效,同时设置窗口的背景颜色复位。当用鼠标右键单击设置窗口时会改变其右端增减按钮的倍率,分别为0.01、0.1和1,当鼠标指向右端的增减按钮时会提示出当前的倍率。

循环次数是指当试验的循环次数达到该值时,该试验或该级试验结束。当循环次数给定为“0”时,则定义循环次数为无穷大。

6.试验保护设置面板

试验保护设置面板其主要由稳态判断、静负荷保护、动负荷保护、频率保护等部分组成。

稳态判断有“动负荷达到给定值”和“动、静负荷都达到给定值”两种选择,两者只能选择其一,它是系统进入稳态控制的判断依据,系统只有进入稳态才进行静负荷保护、动负荷保护、频率降保护。当选择“动负荷达到给定值”选项时,应使静负荷给定值与静负荷测量值基本相等,否则当选中静负荷保护时,将产生误保护。

静负荷保护和动负荷保护具有相对上、下限保护,其定义为:当静负荷或动负荷的测量值大于其给定值的绝对值与设定的相对上限值之和时,则进行其上限保护停机;而当静负荷或动负荷的测量值小于其给定值的绝对值与设定的相对下限值之差时,则进行其下限保护停机。

频率保护定义为:频率测量值与系统刚进入稳态时的频率测量值相比,其频率差大于设定值时,则进行其频率降保护停机。

对以上每种保护,系统是否进行保护停机控制是由其左侧选择框决定的,选中则表示对此项进行保护停机控制,否则反之。为防止产生误保护,最好在系统达到稳态后再选中各保护。

7.存储设置面板

存储设置面板主要用于对当前试验历程中的数据进行保存,及对当前或以前试验历程中的数据进行显示、打印等。

数据的记录方式有“等时间间隔”和“等次数间隔”两种。当选择为“等时间间隔”时,记录的时间间隔以“分”为单位;当选择为“等次数间隔”时,记录的次数间隔以“万次”为单位,无论哪种记录方式,疲劳试验的启/停时刻都将被自动进行记录。

数据的存储方式有“追加”和“覆盖”两种。这两种存储方式都是针对已经存储的文件而言的。“追加”不删除硬盘上已有文件中的数据,而是将新记录的数据附加在已有数据的后面。“覆盖”则反之。当时间间隔或次数间隔设置为“0”时意指不进行数据保存操作。当同一试样不得不间断试验而试验结果需连续记录存储时,可通过“载入”功能来实现。

8.波形显示面板

波形显示面板其功能主要有“通道选择”、“波形调整”和“打印波形”等。

9.其它参数显示面板

其它参数显示面板主要有测量放大器各倍档的“零点”、“标定”、“系统参数”等。“零点”是指用于计算机测控的“零位”与放大器输出的物理“零位”之差,即所谓的“皮重”。一般在显示表头调零后,一倍档动负荷的“零点”不会太大,否则应进行调整。

查看或改变“系统参数”时,需输入管理员口令,口令为:CCQB。输入口令后即弹出系统参数设置面板。该窗口中的设置参数及动静载荷PID参数均存储在测控程序安装目录下的defaltsys.xcs系

统文件中,软件升级或更换计算机时应将此文件拷贝出来以覆盖掉安装程序生成的那个系统文件。这些参数使用者千万不要随意更改。

五、注意事项

动载控制启动前应再一次认真检查试样装夹的方式及其装夹好坏,检查无误后方可启动,启动前最好先施加静负荷,尤其对于单向疲劳试验则必须先施加静负荷。之所以这样做,是因为系统的谐振是有边界条件的,而养成这样的操作习惯无论如何都是有益的。

动负荷加载过程中,应注意功率输出及电流表的显示,在能达到动负荷要求的同时,需有一定的余量使试验能正常运行。

当动载荷启动后严禁拨动匹配开关,否则将严重损坏电气系统。

在试验参数设置时,计算机不对操作者所给定的参数进行合理性检验,操作者必须保证所给定的参数合理有效,如被试件或夹具不能做过“零”疲劳而只能做单向疲劳时,操作者应保证所给定的参数符合其要求。

产品质量检验标准及流程

产品质量检验标准及流程 (初稿)◆目的:规格质量检验流程,保证产品出货质量;◆适用范围:与本公司合作的供应商;◆质量检验标准:1、MIL-STD-105E 一次正常抽样二级水平2、ANSI/ASQC-Z1.4 ◆允收水准:MIL-STD-105E.II.(如下图,详细的参考AQL表) 缺点AQL AC RE CRI 0 MAJ 0.65 MIN 2.5 ◆检验方式:抽检、全检;抽检:抽检箱数以货物箱数的开平方取整数;抽检数量以货物数对AQL表定;◆检验流程:1、数量:数量分为货物总箱数和单个箱的产品数(如有内箱的需检查内箱数);清点数量的时候,须先清点货物的总箱数,与单上的数量箱数是否一致。再抽点箱子里的产品数量跟单子指定的每箱数量是否一样。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;2、包装:检查货物的包装是否稳实,包装带打的是否牢固。原则上以在运输过程中不会造成对产品的损坏为考虑的首要因素。如检查发现有问题,须马上指出并将结果记录下来;3、唛头:仔细核对订单上的唛头与外箱的唛头是否一致。如发现有误须马上指出并将检查结果记录下来;4、产品质量检查,以严谨认真的态度,对产品的外观和功能以及是否会对人畜造成伤害等各方面进行检验。并将检验情况记录下来。具体的检验方法,参看下面产品检验方法;5、根据检验情况,填写检验报表。依据AQL 标准,作出合格与否的决定。◆产品检验方法■、参照客户确认的样板进行检验;A、外观■五金类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否生锈、伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、电镀产品,有否色差、汽泡或掉镀现象,镀层和镀色是否均匀;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;■塑胶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表面有否伤痕或刮花现象;2、接口吻合部份连接是否紧密;3、套接或旋转是否灵活,无阻碍;4、喷油、烤漆或电镀产品,有否汽泡或掉油、掉漆、掉镀现象,镀层和镀色是否均匀,有否色差现象;5、客户需印的LOGO是否清楚。有否色差、漏字、错字、图案不全或错误现象。6、检查里面的电池是否干净,有否绝缘片。有否发莓或锈斑现象;7、透明产品,查看透明度是否良好。有否杂质、黑点;8、产品有否披锋。披锋情况是否严重;■带子类外观方面需要注意以下几点:1、长度是否够;2、带子边缘是否整齐,无漏线、脱线或掉线现象;3、带子颜色是否有色差;4、带子的材料与样板材料是否一样;■水晶类外观方面需要注意以下几点:1、产品表现是否光滑、有否伤痕、刮伤、缺口现象;2、倒角是否均匀,倒角宽度是否在允可的范围内;3、产品的透明度是否好。产品里面是否有杂质、黑点或汽泡现象;4、内雕产品,雕刻图案是否完整清楚;■磁力扣外观方面需要注意以下几点:1、封胶是否均匀无杂质、黑点;2、印刷颜色是否有色差;3、产品线路板边缘磨合是否良好、整齐;■彩卡需要注意以下几点:1、卡纸的规格是否和样品的一样;2、彩卡的印刷颜色是否一样,有否色差;3、印刷图案和文字是否和样品一样。有否错字、漏字和印错图案,图案不全现象;■吸塑外观方面需要注意以下几点:1、吸塑规格是否和样品一样;2、吸塑表面是否干净、无杂质、无黑点;注意事项:1、印刷LOGO:抽10PCS用专业胶纸(3M600)测试印刷的LOGO,有否掉色现象。如有,3个以下为通过。3个以上要整批货返工重新印刷;2、五金件边缘是否整齐光滑,有否披锋。有否对人会造成致命伤害的可能存在,如有,AQL表里列入CRI。无论货物的数量多少,整批货需要返工;3、外观严重视为重缺陷,AQL表里列入:MAJ;B、功能■发光棒1、检验按键开关是否灵敏,按动是否灵活。2、灯光颜色是否有色差、灯光有否偏暗;3、有否缺灯或灯不亮现象;4、灯光闪动是否按订单要求的闪法;5、电池电压是否足、有否短路现象以及电池周围是否用绝缘片封套6、磁力扣产品要注意看灯光位置是否居中(如五角星)。7、线路板焊接是否牢固,使用过程中有否会掉落或松开的可能;8、对于棒类产品。要查看一端旋进的过程中会否顶到灯头以致影响功能的可能;C、生产过程中之货物检验如检验的时候,产品还没完成,正在制作过

产品质量检验规范

产品质量检验规范 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期:

1.目的:规定与产品有关的采购物资(如原材料、包材、外加工品、采购物品等)进货检验的方式和标准,确保产品质量达到预期要求。 2.适用范围:适用于对外购、外协的原材料、辅助物料、包材及外加工品、表面处理、热处理件等的检验过程。 3.职责:采购人员提供到货清单及有关质量证明资料(说明书、合格证、材质报告、热处理报告、型式试验报告、图纸及合同约定的文件)。仓管员依据采购计划对供方来料的规格,数量等进行接收,做好待检标识,并按规定填好《产品报检单》附带有关质量证明资料进行送检。 进货检检员(IQC):根据仓管员的报检信息,对照《国家、行业标准》、《检验作业指导书》、技术图纸和相关附表进行验收作业。 4.缺陷定义: A类为致命缺陷:预计能引起产品功能丧失的或会造成安全事故的,顾客会索赔的。如:功能性能,抗拉强度不良,化学成份不达标、错装,漏装等。 B类为严重缺陷:可能严重影响产品功能或引起产品局部功能失效。如:特殊特性,主要尺寸不良等。 C类轻微缺陷:符合产品标准,不影响产品的使用功能,但不符合产品特性内控标准,影响产品外观或整体观赏。如:外观不良、产品标识不良、包装不良等。 5. 操作流程:

6.进货检验不合格处理流程:

7.验收原则:进货检验员接仓管员的《产品报检单》应对待检物料及时进行检验。(1)正常情况,接报检通知后1小时至3个工作日内应完成检验。(除相关试验有时间规定以外) (2)紧急情况,进货到货后质量部应首先安排急需物料的检验。 (3)异常情况,不超过7个工作日应完成验证工作。(除相关试验有时间规定以外) (4)特殊情况下,如:晚班无检验员或检验条件不具备等,可由生产部以《紧急放行申请单》提出,经上报批准后先上线试用,试用不合格退回仓库,通知质量部按不良品处理。 8.外协配件原材料检验和试验: (1)对原材料的性能试验按《检验作业指导书》、《国家、行业标准》,且要求原材料供方在每批交货中提供对应的检测报告及材质证明书,检验员对照产品原材料的标准核查各项实测结果及有效性。对金属配件每年至少两次对原材料机械性能及化学成份进行抽查(公司不能检测时可委外),试棒至少3根,按AC=0接收准则。 (2)对配件的毛坯件抽样按GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案,见附表。 (3)对外购、外协加工件的相关尺寸检测按《检验作业指导书》、技术图纸执行,抽样标准GB/T-2828.II正常检查一次抽样方案见附表。 (4)表面热处理工序的测试抽样判定:按附表1中接收执行。 (5)抽检的结果记录按5.3执行。 9.相关文件: 《国家、行业标准》《检验作业指导书》《控制计划》《设备操作规程》 《生产作业指导书》《产品质量检验规范》《包装规范》《不合格品控制程序》10.相关表单:

产品检验抽样规定和规范

产品检验抽样规定 1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确 保来料及成品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E (等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: ①电子料MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ②组合料MAJOR:1.0;MINOR:2.5 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,参见具体物料检验标准,特殊情况由物料QE决定。

B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E(等同GB2828-87)Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: ①内销有线产品、寻呼机:MAJOR:0.4;MINOR:2.5 ②内销无线产品:MAJOR:0.65;MINOR:2.5 ③外销产品:在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级, 特殊情况由产品QE决定 3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 ①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量,有线电话 一般以280PCS为一个批量 ②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量 ③生产清机尾数少于50PCS应全检 6)抽样标准转移规则 正常检验时,若连续五批中有两批检验不合格,则从下一批检验转到加严检验 加严检验时,若连续五批检验合格,则从下一批检验转到正常检验

品质检验规范制定方法

1.总则 1.1.制定目的 制定品质检验规范,使各项品质检验工作有效、顺利开展。 1.2.适用范围 本公司进料检验、制程检验、最终检验均应依本办法制定检验规范。1.3.权责单位 (1)品质部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.检验规范的说明 2.1.检验规范的内容 制定检验规范作为品管人员作业依据,其内容主要有: (1)抽样方式。 (2)允收水准。 (3)检验项目。 (4)检验方法。 (5)量测工具。 (6)依据标准或文件。 (7)其它品质规范。 2.2.检验规范的作用 (1)明确检验作业的各项内容与要求,使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 (2)规范品质检验和作业,有利于产品品质一致性的保持。 (3)不易因检验人员的好恶影响品质判定的客观公正。

(4)减少送检单位与检验人员的工作争仪。 (5)作为供应商、制造单位共同遵守的品质原则。 (6)易于人员的品质训练。 2.3.检验规范的种类 (1)原材料检验规范。 (2)制程检验规范。 (3)半成品检验规范。 (4)成品检验规范。 3.检验规范的制定 由品管部组织专人(一般由QA人员或经验丰富的品管干部)进行检验规范的制定。 [注](QA——QualityAudit或QualityAssurance)。 3.1.原材料检验规范(含零部件) 制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用之规范,将其共同性之检验项目、内容、方 法予以明确,对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件之方 式(如参照结构图、零件图等)予以明确,检验者在具体物料检验时将这些文件 作补充文件一起使用。 制定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。

产品质量检验-抽样方法

抽样方法 产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。 全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验,挑出不合格品后,认为其余全都是合格品。这种质量检验方法虽然适用于生产批量很少的大型机电设备产品,但大多数生产批量较大的产品,如电子元器件产品就很不适用。产品产量大,检验项目多或检验较复杂时,进行全数检验势必要花费大量的人力和物力,同时,仍难免出现错检和漏检现象。而当质量捡验具有破坏性时,例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等,全数检验更是不可能的。 抽样检验是从一批交验的产品(总体)中,随机抽取适量的产品样本进行质量检验,然后把检验结果与判定标准进行比较,从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。 过去,一般采用百分比抽样检验方法。我国也一直沿用原苏联40年代采用的百分比抽样检验方法。这种检验方法认为样本与总体一直是成比例的,因此,把抽查样本数与检查批总体数保持一个固定的比值如5%,0.5%等。可是,实际上却存在着大批严、小批宽的不合理性,也就是说,即使质量相同的产品,因检查批数量多少不同却受到不同的处理,而且随着检查批总体数量的增多,即使按一定的百分比抽样,样本数也是相当大的,不能体现抽样检验在经济性方面的优点。因此,这种抽样检验方法已被逐步淘汰。 人们经过对百分比抽样检验方法的研究,获知百分比抽样检验方法不合理的根本原因是没有按数理统计科学方法去设计抽样方案。因此,逐步研究和设计了一系列建立在概率论和数理统计科学基础上的各种统计抽样检验或统计抽样检查方案,并制订成标准抽样检查方案。1949年,美国科学家道奇和罗米格首先发表了《一次抽样与二次抽样检查表》;1950年美国军用标准MIL-STD—105D是世界上有代表性的计数抽样检查方法标准;日本先后制定了JIS Z9002,JIS Z9015等一系

IQC和OQC抽样检验规范

来料、成品抽样检验规范 1.目的:规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准,确保来料及成 品的质量稳定、良好。 2.范围:适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。 3.职责: a)IQC、OQC负责执行本规定 b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定 4.程序: A.来料检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105E Ⅱ级检查水平一次抽样进行 2)合格质量水准AQL规定: MAJOR:0.65(性能);MINOR:2.5(外观) 3)检查严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样(抽样时尽量选取包装破损、变形严重或目视有问题的包装箱内取样) 5)抽样批量:每一订单作为一个检查批次 以上规定了来料检验通用抽样检验标准,部分物料特别规定的除外,特殊情况生产、技术、品质协商决定。 B.成品出货检验 1)抽样标准:按MIL-STD-105EⅡ级检查水平一次抽样方案进行 2)合格质量水准AQL规定: 信息采集盒MAJOR:0.65(性能);MINOR:2.5(外观)

3)检验严格度:正常检验 4)抽样方式:随机抽样 5)抽样批量 一般以生产一个订单量作为一个批次,每次抽检的数量≥抽样计划。 ①新开发的机型或新开发的供应商提供物料时,由生产经理及品质主管决定加严抽检或全检; ②当日产量≤50pcs时,抽检数量不得低于日产量的一半。 附件 附件一 附件二IQC检验流程

附件三 供应商来料 仓库通 知检验 IQC 检验 判定 仓库点收 OK 入仓 NG 填写来料不良报表(开来料异常单) 主管确认 特采 拒收 挑选 仓库点收 不良品 退给供应商 仓库点收 入仓 注: 特采时,需两个或以上部门协商决定(生产、技术、品质)。 OK

抽样检验方法简介

抽样检验的概要 5.1抽样检验的概要 1942年,统计品质管理的始祖W.A.Shewhart发现了管制图时,统计的抽 样检验法,也以H.F.Dodge及H.G.Romig为中心开始研究。 于是在1929、1941、1942年,曾前后3次将其研究成果,发表在Bell Telephone Laboratory的杂志里,这些论文对以后抽样检验的发展贡献极大。 第2次世界大战开始时,美国迫切需要把平时产业转变为战时产业。虽然当时品质管理的推行,特别是管制图的普及,已使美国战时产业推行得尚为顺利,但因大量军需物资必须供应,而在检查员又非缺少之下,军需物资的购入及验收,就不得不采取一种比较经济又简单的方法。 而抽样检验的方法正适合此一要求。所以在当时,抽样检验就成为军需物资购入及验收时,一种必须的检验方法。 Dodge-Romig “抽检表”主要是为制造工场的制程检验及最终检验而设计的,并不适合于陆海军所需要之长期从多数业者购买多种类多数量之制品的要求,所以军方就开始动员多位数理统计学家,制作一种能适合军方要求的抽样检验表,这是以合格品质水准为基准,选择供给者的一种抽样检验表。 这种抽检表的制作及实施,一直继续到1945年大战结束为止。第2次世界 大战结束以后,战时产业又再度回到平时产业,但战时发挥极大效果的品质管理,战后亦被很有效果的广泛应用到各种工业上,所以制程管制应用管制图,制品检 验应用抽样检验,已成为今日的一般常识。 当时所发表的主要论文列举如下: ?SRG的抽检表 Statistical Research Golumbia University(1947) Techniques of Statistical Analysis(chap. 1) McGraw-Hill.

抽样检验规范(含表格)

抽样检验规范 (IATF16949-2016/ISO9001-2015) 1.0目的 指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验,确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。 2.0适用范围 适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。 3.0术语及定义 AQL:(Acceptance Quality Limit)接收质量限,是供方能够保证稳定达到的实际质量水平,是用户能接受的产品质量水平; CR:(Critical)致命缺陷; Ma:(Major)严重缺陷,也称主要缺陷; Mi:(Minor)轻微缺陷,也称次要缺陷; 4.0职责 品管检验员:负责产品AQL抽样计划的执行 5.0管理内容 5.1抽样方案:检验员抽检方案依据接受质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划(GB/T2828.1-2003)及抽样表,其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级; AQL值规定:

5.1.1电子类零件: maj: 0.4; min:1.0 5.1.2物料、五金、胶袋、纸箱: maj: 0.4; min:2.5 5.1.3在制品,半成品: maj: 0.4; min:2.5 5.1.4 成品: maj: 0.4; min:2.5 抽样表见附件1、附件2 。 5.2 样本的选取 按简单随即抽样,从批中抽取作为样本的产品。但是,当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时,应使用分层抽样。按此方式,各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的; 5.3 抽取样本时间 样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。两种情形均应按上述第2点进行抽选样本 5.4 二次或多次抽样 如在实际运作中,需要使用二次或多次抽样时,每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选; 6.0正常、加严和放宽检验 6.1 检验的开始 除非负责部门另有指示,开始检验时应采用正常检验; 6.2 检验的继续; 除非转移程序要求改变检验的严格度,对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。转移程序应分别地用于各类不合格或不合格品. 6.3 转移规则和程序:抽样检验宽严转移规则图见下页;

品质检验手法

质量检验手法 【课程纲要】 1.质量检验的概述 1)质量检验的定义; 2)质量检验的基本要点; 3)质量检验的主要功能; 4)质量检验的一般步骤。 2.质量检验的方法 1)全数检验; 2)抽样检验。 3.质量检验作业控制概述 1)公司质量检验基本流程; 2)员工自检、互检、全检、抽检; 3)其他关键零部件与成品可靠性测试; 4)品质异常的反馈与处理。 第一节、质量检验的概述 一、质量检验的定义 1、什么是检验 ====通过观察和判断,适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。 ====对产品而言,是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察,适当时进行测量或试验,并把所得到的特性值和规定值作比较,判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。 2、质量检验 =====对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验,并将结果和规定的要求进行比较,以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。 二、质量检验的基本要点 1、一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律法规的强制性要求,都要对其技术性能、安全性 能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求做出规定,这些规定组成对产品相应质量特性的要求。不同的产品会有不同的质量特性,同一产品的用途不同,其质量特性要求也会不同。 2、对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品质量标准(包括国家标准、行业标准、企业 标准)和其它相关产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定,成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础。经对照比较,确定每项检验的特性是否符合标准和文件规定的要求。 3、产品质量特性是在产品实现过程中形成的,是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分(如零、部件) 的质量决定的,并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关.的。因此,不仅要对过程(操作)人员进行技能培训、合格上岗,对设备能力进行核定,对环境进行监控,明确规定作业(工艺)方法,必要时对作业(工艺)参数进行监控,而且还要对产品进行质量检验,判定产品的质量状态。 4、质量检验是要对产品的一个或多个质量特性,通过物理的、化学的和其它科学技术手段和方法进行观察、 试验、测量,取得证实产品质量的客观证据。因此,需要有适用的检测手段,包括各种计量检测器具、仪器仪表、试验设备等,并且对其实施有效控制,保持所需的准确度和精密度。 5、质量检验的结果,要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程(工艺)文件或检验规程的规定进行对 比,确定每项质量特性是否合格,从而对单件产品或批产品质量进行判定。 三、质量检验的主要功能

抽样检验方案

抽样检验方案 第四节抽样检验方案(大纲要求熟悉) 一、抽样检验的几个基本概念(基础知识) 1.抽样检验方案 是根据检验项目特性所确定的抽样数量、接受标准和方法。如在简单的计数值抽样检验方案中,主要是确定样本容量n和合格判定数,即允许不合格品件数c,记为方案(n,c)。 2.检验. 检验是对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等,并将结果与标准规定要求进行比较,以确定每项性能是否合格所进行的活动。 3.检验批 4.批不合格品率 是指检验批中不合格品数占整个批量的比重。 5.过程平均批不合格品率 是指对k批产品首次检验得到的k个批不合格品率的平均数。 6.接受概率(又称批合格概率) 接受概率是根据规定的抽样检验方案将检验批判为合格而接受的概率。一个既定方案的接受概率是产品质量水平,即批不合格品率P的函数,用L(p)表示,检验批的不合格品率p越小,接受概率L(p)就越大。 二、抽样检验方案类型 (一)抽样检验方案的分类 (二)常用的抽样检验方案(大纲要求熟悉) 1.标准型抽样检验方案 (1)计数值标准型一次抽样检验方案 计数值标准型一次抽样检验方案是规定在一定样本容量n时的最高允许的批合格判定数c,记作(n,c),并在一次抽检后给出判断检验批是否合格的结论。c也可用Ac表示。c值一般为可接受的不合格品数,也可以是不合格品率,或者是可接受的每

百单位缺陷数。若实际抽检时,检出不合格品数为d,则当: d≤c时,判定为合格批,接受该检验批;d>c定为不合格批,拒绝该检验批。 (2)计数值标准型二次抽样检验方案(以上两种标准型抽样检验程序见图7-16、7-17) (3)多次抽样检验方案(★适当位置加图7-16和7-17) 2.分选型抽样检验方案 3.调整型抽样检验方案 [例题]当采用计数值标准型一次抽样检验方案实际抽检时,检验出的不合格品数d,当(),判定为不合格批,拒绝该检验批。 A. d c C. d =c D. d =r 答案:B 抽样检验方案参数的确定 三、抽样检验方案参数的确定(大纲要求了解) 实际抽样检验方案中也都存在两类判断错误。即可能犯第一类错误,将合格批判为不合格批,错误地拒收;也可能犯第二类错误,将不合格批判为合格批,错误地接受。错误的判断将带来相应的风险,这种风险的大小可用概率来表示。如教材157页图7-19所示。 第一类错误是当p=po时,以高概率L(p)=1-α接受检验批,以α为拒收概率将合格批判为不合格。由于对合格品的错判将给生产者带来损失,所以关于合格质量水平p o的概率α,又称供应方风险⑸椒缦盏取 第二类错误是当p=p1时,以高概率(1-β)拒绝检验批,以β为接受概率将不合格批判为合格。这种错误是将不合格品漏判,从而给消费者带来损失,所以关于极限不合格质量水平p1的概率β,又称使用方风险、消费者风险等。 [例题]实际抽样检验中,有出现错误判断的可能,第一类错误判断是()。 A.将合格批判为不合格批

品质管理制度大全

品质管理制度 A 品质检验制度 B 品质控制制度 C 品质保证制度 D 全员参与活动

品质抽样办法 1.总则 1.1制定目的 为节省检验成本,有效管制原物料、产成品之品质,特制定本办法。 1.2适用范围 本公司品管单位执行各种抽样检验作业,悉依本办法执行。 1.3权责单位 (1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 (2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.作业规定 2.1抽样计划 本公司品质检验之抽样计划采用GB2828(等同MIL-STD-105D)单次抽样,一般检验II级水准及特殊检验S-2水准。 2.2检验原则 (1)本公司品质检验之抽样计划采用特别规定,均使用单次正常检验方式。 (2)检验方式如需调整,应由品管部经理(含)以上之人员批准方可变更。 2.3检验方式转换说明 2.3.1转换核准程序 (1)由品管部提出加严、放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。 (2)由交验单位提出放宽或恢复正常检验之申请,经品管部经理(含)以上人员批准。(3)由品管部经理(含)以上人员指示对某些检验采用加严、放宽或恢复正常检验方式,由品管部实施。 2.3.2由正常检验转换为加严检验的条件 在正常检验过程中,连续检验十批(不包括两次交验复检批)中,有五批以上被判定不合格(拒收)时,品管部可以申请改用加严检验。 2.3.3由加严检验转换为正常检验的条件 在加严检验过程中,连续检验十批均判定合格(允收)时,品管部可以改用正常检验方式。2.3.4由正常检验转换为放宽检验的条件 在正常检验过程中,连续检验十批均判定合格(允许),且在所抽取之样本中,无主要缺陷(MA)及致命缺陷(CR)时,品管部或交验单位可以提出放宽检验的申请。 2.3.5由放宽检验转换为正常检验的条件 在放宽检验过程中,只要有一批被判定不合格(拒收)时,品管人员应报请品管部经理恢复正常检验方式。 2.4全数检验时机 有下列情形时,经品管部经理(含)以上人员核准,应采用全数检验: (1)交验物料(成品)有致命缺陷(CR)时。 (2)有安全上缺陷或隐患之品质问题时。 (3)入库检验及加工过程中不良甚多时。 (4)品质极不稳定的。

电镀部件品质检验规范

电镀部件品质检验规范 电镀产品检验项目: 1.膜厚; 2.装配检查 3.镀层附着力; 4.硬度测试; 5.耐磨测试 6.耐酒精测试; 7.高温高湿测试 8.冷热冲击测试; 9.盐雾测试; 10.排汗测试; 11外观; 一.膜厚: 1.膜厚为电镀检测基本项目,使用基本工具为萤光膜厚仪(X-RAY),其原理是使用X射线照射镀层,收集镀层返回的能量光谱,根据公司标准规格进行检验 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥5pcs 二.装配检查: 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸;装配后有否影响外观及功能,手感; 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 二.镀层附着力: 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格(每小格为1MM*1MM)的电镀层表面,用橡皮擦在 其上面来回磨擦,使其完全密贴后,以45度方向迅速撕开,镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚,可使用10倍显微镜或者放大镜观察; a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 四.硬度测试: 1.用中华铅笔削成0.5cm的圆柱形,并用400号砂纸打磨成锋边以45度角并且以1mm/s 的速度向前推进,推动铅笔向前滑动约5mm长,来回3-5次.待测面无划痕、无油漆脱落则为合格. 其中: UV镀测试:3H铅笔,500g力 真空镀:2H铅笔,500g力 水镀测试:1H铅笔,200g力 2.检查周期:每批; 3.测试数量:n≥2pcs ; 五.橡皮擦耐磨测试:

1.用专用橡皮擦负重500g力,40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在电镀层表面擦拭200次(一个来回为一次)。被测面无镀层脱落或见底材为合格。 2.检查周期:一次/3个月 3.数量:n≥2pcs ; 六.耐酒精测试: 1)耐酒精磨:擦1.用500g砝码外包8层棉布,再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇, 以不下滴为宜,将砝码与镀层面垂直,40-60次/分钟的速度,20mm左右的行程,在电镀表面擦拭100次(一个来回为一次)。被测面无脱落或见底材为合格 2)抗酒精强度:用吸管把98%的酒精滴在测试样本面上(面积为1cm2),让其自然 干燥,外观无鼓起、剥落、脱色、起皱、分离等现象。 3.检查周期:一次/3个月; 4.测试数量:n≥5pcs ; 七.高温高湿测试: 1.ABS底材温度设定为60度,PC和锌合金底材温度设定为90度,湿度90%-95%, 测试时间8小时,看镀层有无拱起,起泡或脱落; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n>5pcs ; 八.冷热冲击测试: 1.零下1度30分钟,常温2分钟,70度30分钟为一个回合,看镀层有无拱起,起泡 或脱落; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 其中: UV镀测试:5回合; 真空镀:2回合; 水镀测试:1回合; 九.盐雾测试: 1.盐水溶液的浓度应为5%,P H值在33.9°到36.1℃温度测量﹐其值应维持在6.5至 7.2之间。盐雾柜内试验区的测试温度应维持35℃+/ -1℃,喷雾24小时,看镀层表 面有无变化,电镀层,不脱落和不龟裂 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 十.排汗测试: 1.常温下5%Nacl,10%乳酸,85%蒸镏水,浸泡24小时,看镀层有无反应; 2.检查周期:一次/3个月; 3.测试数量:n≥5pcs; 4.排汗测试只限定人体与镀层经常接触之电镀零件适用; 十一.外观检查: 1.检验条件:在40W-60W日光灯相当照明度条件下,距离30-50cm: 2.表面镀层符合规定要求,光滑、平整、均匀光亮,同批产品无色差(注:色差包括颜 色和光泽度); 3..镀层表面不得有如下缺陷: (1)起泡:镀层与基体因局部剥离致表面呈气泡现象; (2)脱皮:镀层与基体有剥离现象;镀层成片状脱离基体材料的现象 (3)烧焦:在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物,其中常含

品质检验方法

品质检验方法 第一节全数检验 全数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法,全数检验适用于以下情形: 1、数量较小,检验简单且费用较低; 2、产品必须是良品; 3、产品中如有少量不良品,即可导致该产品产生致命性的影响。 第二节抽样检验 抽样检验的方法是伴随着军事工业的发展而产生的,在二次世界大战时期,由于战争的需要,需将大量的民用工业转化为军事工业,此时,对产品进行全数检验已不可能,因此,在送检批的产品中,随机抽取一定数量的样本进行试验和测定,并得用统计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较,从而判定该产品是否合格的方法称之为抽样检验,抽样检验方法适用于以下情形: 1、对产品需要进行破坏性试验,产品批量太大,无法进行全数检验; 2、在送检产品中允许有一定程度的不良品存在; 3、送检产品需要较长的检验时间和较高的检验费用。 一、术语说明 1、抽样:在送检批中抽取一定数量样本的过程; 2、批:同样产品集中在一起作为抽验对象; 3、批量:批中所含单位数量,其大小用N表示; 4、样本数:从批中抽取的部分单位数量,其大小用n表示; 5、不合格判定个数:样品中允许的最大不良品数,如该批产品被检出的不 良品小于此数量,判定该批允收; 6、允收水准:允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因 素的影响下,认为某种程度的不良品率可为客户接收,且客户也认为可 以接受的不良品充的品质标准。

7、单次抽样:奇生送检400PCS,抽取样本数n=80,合格判定个数为Ac=3, 不合格判定个数为Ae=4,则该批检验步骤为: 送检批中抽取样本80检验 样品中不良数量3个或3个以下时判定该批允收 样品中不良数量4个或4个以上时判定该批不允收 二、AQL抽样检验(MIL-STD-105E) 1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成,分别为: 正常检验单次抽样计划表(1.50) 严格检验单次抽样计划表(0.65) 减量检验单次抽样计划表(2.50) 2、决定品质标准:对不合格品与合格品确定明确的品质标准,如果用文字 难于表达的项目,必须有实物样品参照标准。 3、决定AQL值:AQL值一般由供需双方在采购合约中规定,如为本公司 生产中抽检应选定合适的标准值,AQL值依不合格程度各不相同,致命 性缺陷(CR)最低,严重性缺陷(MA)可略放宽,轻微性缺陷(MI); 4、决定检验水准:如无特殊规定,一般用Ⅱ级检验水准,一些简单的产品 为了减少抽样数量,可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品,为了减少误 判风险,可采用Ⅲ检验水准。当进行成本较高的破坏性试验时,应采用 特别检验水准S-1、S-2、S-3、S-4中的一种,一般说来,当生产不稳定 或新物料、新产品试制时都应采用较高的检验水准。 5、决定检验的严格程度:检验的严格程度取决于生产的稳定性或供应商的 信誉,质量好松,质量差严,选择检验严格程度的原则为: 正常检验:连续送检5批允收; 加严检验:连续送检5批有2批拒收;减量检验: 连续送检8批允收免检: 连续送检10批以上允收 6、依抽样计划表查抽检方式:根据抽样计划表中样本代字的行与确定的AQL 值的列的交点查得行合格判定个数(Ac)与不合格判定个数(Ae); 7、依样本代字表中查行的样本数抽取样本,抽样时随机抽取; 8、按既定的品质标准检测样本,按检测出的不合格数与允收数(Ac)、拒 收数(Ae)比较,判定该批合格与否。

《食品安全抽样检验管理办法》

《食品安全抽样检验管理办法》 (国家食品药品监督管理总局令第11号) 《食品安全抽样检验管理办法》已经国家食品药品监督管理总局局务会议审议通过,现予公布,自2015年2月1日起施行。 局长张勇 2014年12月31日 食品安全抽样检验管理办法 第一章总则 第一条为规范食品安全抽样检验工作,加强食品安全监督管理,保障公众身体健康和生命安全,根据《中华人民共和国食品安全法》等法律法规,制定本办法。第二条食品药品监督管理部门组织实施食品安全监督抽检和风险监测的抽样检验工作,适用本办法。 第三条国家食品药品监督管理总局负责组织开展全国性食品安全抽样检验工作,指导地方食品药品监督管理部门组织实施食品安全抽样检验工作。 县级以上地方食品药品监督管理部门负责组织本级食品安全抽样检验工作,并按照规定实施上级食品药品监督管理部门组织的食品安全抽样检验工作。 第四条食品生产经营者应当承担食品安全第一责任人的义务,依法配合食品药品监督管理部门组织实施的食品安全抽样检验工作。 第五条国家食品药品监督管理总局建立食品安全抽样检验数据库,定期研究分析食品安全抽样检验数据,完善并督促落实相关监督管理制度。 县级以上地方食品药品监督管理部门应当加强信息技术建设,按照相关要求及时报送食品安全抽样检验数据。 第六条食品药品监督管理部门应当按照公开、公平、公正的原则,以发现和查处食品安全问题为导向,依法组织开展食品安全抽样检验工作。 第七条食品药品监督管理部门应当与承担食品安全抽样检验任务的技术机构(以下简称承检机构)签订委托协议,明确双方权利和义务。 第八条食品药品监督管理部门可以对承检机构进行监督评价,发现存在检验能力缺陷或者有重大检验质量问题的,应当及时采取有关措施进行处理。 第九条国家食品药品监督管理总局负责组织制定食品安全抽样检验指导规范。食品检验机构应当依照食品安全抽样检验指导规范开展食品安全抽样检验工作。第二章计划 第十条食品药品监督管理部门应当按照科学性、代表性的要求,制定覆盖食品生产经营活动全过程的食品安全抽样检验计划,实现监督抽检与风险监测的有效衔接。 第十一条国家食品药品监督管理总局根据食品安全监管工作的需要,制定全国性食品安全抽样检验年度计划。

产品质量检验标准

产品质检标准 产品为加强质量的监督管理,减少废品的发生,完善检验工作,持续有效全面贯彻执行ISO9000国际质量体系认证标准,特制定产品过程控制方法: 一、首检 1、检验员必须全面了解技术标准、图纸工艺、操作规程的一切技术规定。 2、操作者加工首件(包括更换加工零件型号、设备工装修换、图纸和艺更改)必须送检,对首件没有交检而造成废品的操作者必须负一切责任。 3、检验员必须根据图纸工艺对送检的首件进行首检,并对首件结果负责,如检验员没有做好首检而造成的批量废品,由检验员主要责任,必须承担一定比例的废品赔偿。 4、车间主管必须督促操作者做好首检工作,经过首检工作,经过首检合格的零件,操作者必须对产品质量负责,并认真作好自检工作,如果由操作者没有做好自检而产生的废品,必须追究其责任,并负责赔偿。 二、联检 1、上道工序的检验员必须重视下道工序对产品的反映意见,下道工序的检验员有责任把质量信息回馈给上道工序。 2、下道工序有权拒绝接收上道不合格产品,发现不合格产品应及时与检验员联系,查明原因,及时处理,形成每道有序控制,层层有把关的良好体系。 三、巡检 1.检验员必须根据技术要求对产品作巡回抽样检查,如发现不合格产品,应立即向操作者提出,并责成其找出原因。待解决问题后才能继续生产。 2.检验员必须对巡回抽检认真负责,对重要零部件及关键工序必须核定抽检次数不少于2次,以及每次抽检数量不少于1件并填写《原始记录表》。 3.在巡检过程中,检验员有责任对工装夹具进行不定期检查,或随机抽查,强行生产由此而造成的一切后果,由操作者负全部责任。 四、终检 1.生产工人对完工的产品必须交给检验员检验,未受检的产品不得流转或入库,如发现有不经检验而私自流转者,将追究当事人责任。 2.检验员对完工的产品(包括半成品,成品,外协件,外购件)应根据图纸,工艺和有关技术标准实行全检或抽样检查,如发现有错检或漏检,要追究检验员责任。3.检验员必须自觉配合车间生产,对完工的产品根据趁件的生产需要分轻、重、缓、急进行检验。检验数量不少于5%,重要零件及关键工序发现不合格要全检。如有故意拖延或刁难而影响生产者,视情节轻重给予处罚。 4.对于检验不合格但可以返工的产品,检验员有权要求生产工人及时返工,并通知班组织或车间,返工后重新检验,第一次返工合格,按合格记录,第二次以上返工,即使检验合格也按次品处理,需要返工而操作者拒绝返修的,按废品处理。并由车间报请公司给予行政处罚。对于超差但不影响使用的工件,由检验员会同车间报告技术部门,由技术部门(或有关技术员)决定处理意见,回用品按次品处理,(次品不计发工资,造成废品的按公司规定赔偿损失)。 5.检验员必须对受检的次品、返修品和废品必须隔离放置,车间或有关部门必须配合作好此项工作,如发现有把不合格品混入合格品中,将追究当事人责任。 6.检验员必须对检验完毕的工件开具工单,并如实填写合格产品、次品、废品数量。 五、总装检验

抽样检验管理规范

1. 目的 为了规范抽样方法,指导检验员正确地按AQL抽样计划进行进料、半成品、成品的抽样检验。 2. 范围 适用于本公司所有的进料、半成品、成品抽检。 3. 职责 3.1检验员:负责AQL抽样计划的执行。 3.2品质工程师:负责监督执行并视产品实际情况,制定、修改本管理规定。 4. 定义 4.1 AQL:(Acceptance Quality Limit)质量可接收水平,是供方能够保证稳定达到的实际质量 水平,是用户能接受的产品质量水平。 5. 抽样方案 5.1.抽样方法:一般采用正常检验、当过程优于或低于正常水平且满足转移规则时,采用加严或放宽检验。根据 设定的检验水平(S-2)、与来料数量(批量)选择对应代码,在正常、加严、放宽抽样方案表 上根据代码选择抽样数量及接收质量限(AQL)。

5.3. 接收质量限:致命缺陷(CR)AQL=0.010、严重缺陷(Ma)AQL=0.010、轻微缺陷(Mi)AQL=0.010。 5.4. 正常、加严和放宽抽样方案 5.4.1. 正常检验抽样方案表 5.4.2加严抽样方案表

5.4.3放宽抽样方案表 5.5. 转移规则和程序。 5.5.3.1. 正常到加严 当正在采用正常检验时,只要检验中连续3批或少于3批中有2批是不可接收的,则转移到加严检 验。 5.5.3.2. 加严到正常 当正在采用加严检验时,如果初次检验的接连5批已被认为是可接收的,应恢复正常

5.5.3.3. 正常到放宽 当正在采用正常检验时,如果初次检验的接连5批全部已被认为是可接收的,应转移到放宽检验。 5.5.3.4 放宽到正常 当正在采用放宽检验时,出现一个批不接收,或有恢复正常检验的其他正当理由,可转移到正常检验。 5.5.3.5. 暂停检验 如果在加严检验中未接收批的累计数达到3批,应暂时停止检验。 直到供方为改进所提供产品或服务的质量已采取行动,而且负责部门承认此行动可能有效时,才能恢 复检验程序,从使用加严检验开始。 5.6. IQC抽样检验标准: 来料原材料、半成品检验按接收质量限:AQL=0.010(CR),AQL=0.010(Ma),AQL=0.010(Mi)。 5.7 IPQC抽样检验标准: 在制品检验依据《首中末巡检记录表》执行。 5.8. OQC抽样检验标准: 5.8.1. 成品检验按接收质量限:AQL=0.010(CR),AQL=0.010(Ma),AQL=0.010(Mi); 5.8.2. 客方有特殊(AQL)要求,但客方没有验货或没有代理验货,且有正式文件,OQC抽检则 按客户的抽样检验接收质量限的要求进行; 5.9 转移规则图:

品质AQL抽样标准详细(仅供参考)

文件名称:品质抽样检验标准文件编号:版本:A0 页数:6 页 发文部门:品质部发文日期:■传阅■阅后存档 □保密 存档:□总经理室 ■品质部 □测试部 □管理部 □技术部 □采购部 ■研发 制作审 核 批 准 知识类别#

品质抽样检验标准 1、目的 规范、定义品质抽检检验标准。 2、适用范围 入库之前的材料、生产过程中的半成品、出货前的成品 3、职责和权限 3.1 IQC:负责入库之前材料的抽样及判定。 3.2 IPQC:负责生产过程中半成品的抽样及判定。 3.3 FQC:负责成品的抽样及判定。 4、引用标准 4.1 GB/T2828.1-2003 5、术语定义 5.1 缺陷:指不符合产品质量特性的要求的情况。 5.2 致命缺陷:指根据判断及经验显示对使用者或维修人员的生命、安全有危险的缺陷。 5.3 严重缺陷:指对产品的使用、功能有影响的不良现象。 5.4 轻微缺陷:指对产品的使用功能无影响,但会影响外观。 5.5 零缺陷:指产品单位上没有任何不符合特定之要求条件的缺陷。 5.6 样本:从总体中抽样的,用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。 5.7 抽样:从总体中取出一部分个体的过程。 5.8 批量:一批产品包含的基本单位数量,以N表示。 5.9 样本大小:样本中包含的基本单位数量,以N表示。 5.10 AQL:指合格质量水平。 5.11抽样计划:指每一批中所需检验的产品单位数,以及决定该批允收率之准则(允收数及拒收数)。 5.12 抽检检验标准及定义(参考附表检验抽样表) 5.12.1 入库之前的材料、出货前的成品抽样定义 缺陷级别致命缺陷严重缺陷轻微缺陷 抽检水准一般水平Ⅱ AQL值0 0.65 1.0 注:当客户有要求时按照客户抽样标准进行 5.12.2 生产过程中的半成品抽样定义 首先进行首件检查,当稳定生产时,进行 5PCS/两小时的外观、功能抽样检查。 5.12.3 库存超期品抽样定义 知识类别#

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