五金制品公司品管部制程检验标

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东莞市xx五金制品有限公司

ISO9001：2008

文件名称：制程检验规范

编制单位：品管部

文件编号：WI-02

版本：A0

修订记录

作其它非法用途。否则后果自负。

机械加工检验作业指导手册

1目的：为了保证我公司加工所有产品符合质量要求，指导我司在产品实现过程中实施质量过程控制，通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“终检”将检验工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到工序控制的目的而特制定本作业指导书。 2适用范围：本作业指导书适用于本公司所有自制产品零部件的检验。 3检测依据及判定标准： 1）过程检验的检测依据：按图纸及工艺卡执行； 2）成品检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货验收技术条件及标准。 4定义或名词诠释： 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比较和判定的依据；2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性进行测量，得出一具体的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同时也避免生产一线技术员对工艺准备、工艺指导、工艺监督不作为或推卸责任）。 b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类、班别、机台及操作者填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件料号/名称、规格、首检合格、日期、检验者等”要素，首检报告同样填写并要求与路线单一起放置直至本工序批次加工结束、工序完工检验结束后收回并整理存档1年。 7巡回检验：

制程检验程序(含表格)

制程检验程序（ISO9001：2015） 1.0目的为规范制程检验，预防产出批量不合格的产品，减少（杜绝）制程异常的发生。不断降低生产制程不良率，提升产品品质，确保产品品质符合客户要求。 2.0范围适用于本公司生产制程品质检验控制。 3.0定义 3.1首件：指生产制程中加工生产的产品，判定符合要求后，拟批量生产前的第一台（个）产品（半成品，成品）。 3.2全检：对制程中的产品或产品的某些检验项目进行100%检验。 3.3巡检：对生产过程中影响产品品质的因素（工位）进行随机抽样检验，确认。 4.0权责 4.1品质部 4.1.1负责制程中产品外观，检验流程，检验标准，检验规范，检验工位的编制和设置。 4.1.2IPQC：负责对产品，物料首件确认的主导工作，并对产品首件做出合格与

否的判定；制程品质检控，品质异常的确认与追踪；主导不合格品或品质异常问题的提出，跟进，落实及改善效果确认。 4.2项目部 4.2.1新产品首件的确认，负责制程中电气/结构性能测试流程，测试工位的编制和设置；品质异常，不合格品原因的分析及改善对策的提出。 4.2.2负责制程中设备，仪器的使用规范的制订；机器，设备，仪器，仪表，治夹具，工具运行状况的监控，正常运转的巡视及点检/保养工作的监督。4.3生产部 4.3.1负责首件的制作与送样确认；全检工位的人员配置。 4.3.2制程中4M1E的落实及制程过程的监控，配合IPQC与PE的工作；品质异常的受理与改善，改善对策的具体实施。 4.3.3负责制程中设备，仪器，仪表，治夹具，工具的日常点检/保养工作。 5.0程序 5.1生产，检验前作业准备 5.1.1生产部 5.1.1.1在开拉生产前进行自我核查，发现不符合项及异常，采取措施，立即纠正。 5.1.1.2在开拉生产前须查核领用物料是否与[生产计划排程表]相符，是否有相应的BOM，技术规范；生产环境是否符合产品需求，各作业工位是否悬挂对

制程检验规范(机加工)

机加工首，巡检检验规范 1．目的为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词测量—以确定量值为目的的一组操作。检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）

6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、零件方可转入下道工序。

服装公司质量程序文件-制程检验程序

服装公司质量程序文件:制程检验程序 1.目的明确制程检验作业程序，对产品进行首件检验，首三件检验以及巡回检验，以确保生产过程中产品质量得到严格监控。 2.适用范围适用于首件、首三件以及巡回检验各过程。 3.职责 3.1工厂部：负责制程定点检验区域的检验和记录，以及品质不良的改善与纠正措施的执行。 3.2质检科：负责产品制程中首件、首三件、巡回检验的执行和记录。 4.工作程序 4.1制程检验流程图(附表) 4.2首件检验 4.2.1车缝、大烫、手工组长按样衣及”车缝工艺单”制作首件样版。 4.2.2首件生产完成后，车缝组长自检后，本组组检员依：”车缝工艺单”、”后整工艺单”、《服装检验手册》及样衣对首件进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在”首件检验记录表”上，然后由组检将首件样衣及”首件检验记录表”送交后整QA进行复检，复检意见记录在”首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交车缝主管、车缝QA、业务员、质检主管进行复查及批示。 4.2.3首件查核后，由工艺员组织相关车缝组长、专检组长、组检员、跟单QA开产前生产会，由工艺员主持讲解工艺要求，质检科将检验中发现的质量问题予以提出，共商改善对策。只有首件审核完成后，车缝组才可正式生产大货。 4.3首三件检验 4.3.1首件检验完成后，车缝组按”首件检验记录表”及产前会中的意见同生产工艺要求去改进大货产品质量，大货应于三天内生产出三件成品，由车缝组检员进行全面检查量测，具体流程按4.2.2步骤执行。首三件审核完成后，车缝组长须根据审核意见，督导员工生产。 4.3.2若三天无法生产出成品，经厂长或总监核准后可延长首三件产出时间。

印刷厂首件检验管理制度

首件检查规定文件编号：文件版本：A/0 一、目的：规范首件检验时机、依据及作业流程，明确参与首件检验人员的职责，尽早发现制程中影响产品质量的因素，预防批量质量事故的发生，提升制程品质控制效率，特制定本规定。二、范围：适用于公司所有产品所有工序的首件检验（签样）。三、定义：首件：每个班次的每个机台或每个手工小组，正式批量生产前的第一张/个产品；制程中因人员更换、物料更换、工装夹具更换、设备调整等改变制程条件后加工的第一张/个产品。四、职责与权限 4．1首件检验责任人员组成：

文件编号：文件版本：A/0 4．2．有特别工序或指定人员签样（包括客户签样），工单上必须注明，如是客户签样，需由4.1中责任人确认完成后交客户签样。 4．3．首件检验责任人中如主任休假，则由经理代签，而组长休假则主任代签，同一层级不重复签名；工序PQC休假由品管组长或品质主任代签。五、首件检验的时机： 5．1．产品批量正式生产； 5．2．同一款货，同一机台，同一责任人相隔24H后继续生产； 5．3．同一款货不同机台、不同班次生产； 5．4．机器经过大修后、制造过程发生变更（如人员、材料、工艺、方法等）再继续生产； 5．5．不同班次换班生产同款产品（同一款货同一机台日夜接班生产均需重新制作核对首检）；六、工作流程： 6．1．机长（或手工组长）负责找齐工单、样板、图纸、变更单及客户临时要求等涉及到的相关资料，首先自行认真核对相关资料，核对无误后签名；然后提交给当班组长对产品进行全面确认及资料核对，组长需认真全面详细（物料、工单要求、变更内容、位置，颜色等等各个项目均要审查、检验项目参照《工序检验规范》核查首件，然后再提交工序PQC做全面检验，并签名作实；PQC检验确认后，由机长再提交部门主任及其他签样责任人最

机械加工检验规程

机械加工检验规程 1总则 1.1检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。 1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。 1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。 1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。 1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。 1.6检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。 2目的和范围通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。 3检验依据：过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。 4检验类别 4.1首件检验： 4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工： 4.1.1.1工作班开始加工的第一个工件； 4.1.1.2调换操作者后加工的第一个工件； 4.1.1.3更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件； 4.1.1.4更换材料批（炉）号后加工的第一个工件； 4.1.1.5代用材料后加工的第一个工件。 4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。 4.1.3检验内容： 4.1.3.1根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。 4.1.4检验要求： 4.1.4.1对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。 4.1.4.2做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。 4.1.4.3检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。 4.2巡回检验： 4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。 4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合要求。 4.2.3若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。

机械加工工艺与检验规范

******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺 1.1总则，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。 1.2加工前的准备 1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。 ,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。，发现下列情况时不得进行加工： a、被加工件存在明显缺陷； b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。

，发现问题及时处理。对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。 1.3刀具与工件的装夹，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。，并不得有毛刺。，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则： a、尽可能使定位基准与设计基准重合； b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次； c、精加工定位基准应是已加工表面； d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。，装夹时应按以下原则进行找正； e、对划线工件应按划线进行找正； f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量； g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一； h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证 GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的（或加工时有悬空部分的）工件，应在适当的位置啬辅助支承，以增强其刚性。，应垫以软垫，如紫铜皮等。，压板支承点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓应尽量靠近工件，以保证压紧力。1.4加工要求，应及时汇报车间管理人员，但不得擅自更改图样和文件。，应尽量按其中间公差加工。，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25μm。，应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可的条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。，以保证精加工后达到设计要求。，倒圆尺寸和公差要求应按GB1808的规定。，超声皮探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。，本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。，粗加工后一般应松开工件，待其冷却后重新装夹。，若机床-刀具-工件系统发出不正常的声音或加工表面粗糙度突然变坏，应立即退刀停车检查。，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。，操作者必须对工件进行自检。，不得用力过猛；带表头的测量工具事先应调好零位。

注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。三. 定义无四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。品管成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

制程检验记录表

第1页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号 HWJS—70 04 第 2 版第0 次修改生效日期受控分发

1．目的及适及范围：本检验规范为了进一步提高塑料制品的质量，在产品生产及出厂时能严格把关，制定出适应本公司的塑料件及喷涂件检验标准，为外观检验提供科学、客观的方法。对某些无法用定量表明的缺陷，用供需双方制订的检验标准和封样的办法加以解决。本检验规范适用于塑料件制成的电子产品（外壳及有关塑料件）以及二次加工件制品（喷涂）的检验与验收。 2.参照文件本检验规范参照《检验和试验工作手册》 3.内容: 3.1术语： 1)异色点：与本身颜色不同的杂点或混入树脂中的杂点暴露在表面上。 2)气丝：由于种种原因，气体在产品表面留下的痕迹与底面颜色不同并发亮，带有流动样。 3)塌坑：由于材料收缩，使产品局部整体表面下陷。 4)熔接缝：产品在成型过程中，二股以上的融熔料相汇合的接线，目视及手感都有感觉。 5)缺料：产品某个部位不饱满。 6)白印：由于内应力，在产品表面产生与本色不同的白色痕迹。 7)滋边：（毛刺）由于种种原因，产品非结构部分产生多余的料 8)封堵：应该通透的地方由于滋边造成不通。 9)断裂：塑料理局部断开后的缺陷。 10)拉毛：因摩擦而产生的细皮，附在塑料表面的现象。 11)油丝：油痕，加种种原因，油污（包括脱模式剂）在产品表面留下的痕迹，使该部位发光并带有流动

批准人签名审核人签名制定人签名批准日期审核日期制定日期第2页共页作业指导书塑料件外观检验规范编号HWMQ—第 2 版第次修改生效日期受控分

机加工件检验规程

1. 目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。 2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。 3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分： GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定 GB/T 1957-1981 光滑极限量规 4. 尺寸检验原则 4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。

对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。 4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。 4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。 4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。 4.7 其他规定 4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。 4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。 5. 检验对环境的要求 5.1 温度 5.1.2 检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。 5.2 振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。 6. 外观检验

印刷品质量检验

印刷品质量检验操作要求目的：规范产品质量工序检验操作要求，保证产品质量得到有效控制，不做错事，避免时间与经济损失。适用范围：适用于本公司药品包装盒生产的质量要求和检验操作控制要求；其他品种的生产质量检验参照执行。责任人： % 首检责任人：领机、班长、质检员自检责任人：相应的操作工互检（倒查）责任人：后工序相应的操作工抽检责任人：领机与班长专检责任人：质检员其他情况下明确责任人内容一、基本检验要求 1. 必须有签样稿或签样张，样张包括三色样张与工艺加工样张，工艺加工样张必须保持整洁完好并做好每半年的更新，一般在1月份与6月份完成，并视样张情况及时更新确认； 2. 工序生产必须在首件（张）检查合格后方可进行物料流转与正常生产，首件（张）未检查或不合格（包括相关凭证记录无相关责任人签字）不得进行物料流转与生产。 … 首件是指各岗位同一人员，在同一而连续的生产周期中，所接受的同一批次的，同一品种、规格的，第一张（包括工序第一件成品）稳定状态下的产品，即在生产过程中，对于人、机、料、法、环（生产工艺）发生变化时，所生产的第一张（包括工序第一件成品）稳定状态下产品。首件检查涉及到的印刷加工工艺过程：： ^ 首件包括业务指令（业务品种）、批次、班次、人员、设备、物料、版材发生变化或中断正常生产的情况。首件检查主要凭证记录与检验程序：“印刷加工版材首次交付使用检查表”有制版人员检查填写后发出、班长、质检员、操作工检验复核填写签名后，回传至制版人员保存；“物料标签”“装箱单”有班长发出，领用人复核并记录，“工序成品第一张”（即在班组正常生产的第一件或第一箱内抽取的一张，瓶签为工序正常生产的第一卷一个印刷版各个拼版瓶签）由领机检验签字确认，再由班长检验复核签字，工序形成的第一件合格品依照以上程序检验，并在“物料标签”“装箱单”上签字，其中早班说明书分切、糊盒装箱工序有质检员检验复核，各工序新版生产的首件最后再有质检员检验复核，“物料标签”与“装箱单”在生产加工中流转，随着业务品种加工完成而回传至班长办公室，附录到业务“生产指令单”后面装订，作为批生产记录，上交到生产干事审核。 3. 工序生产必须先依据物料标签进行倒查，标签填写规范并抽检物料确认合格后方可正常投料，并对本工序生产的产品进行自检，填写相应的物料标签； 4. 工序生产产品必须抽检并在相应的物料标签填写检验情况，方可流入下道工序； 1000印张批次以下为全检，以上数量最低抽检一件； 5. 每批成品必须经过专检并出具相应的检验报告，班次批成品最低抽检两件成品。二、加工流程检验操作要求 △ 制版检验项目规格名称与识别码 ? 签样样稿与样张、业务品种书面要求、电子文档 ? （ ? 种类与材质（软片、刀版、柔版） ? 图文内容 ? 色序、网点、实地 ? 标记线（规矩线、切线余量与咬口尺寸、色标） ? 拼版数量与尺寸位置（分切余量）检验操作结合最优化的加工能力，依据工艺条件与质量程序的执行进行设计，电子文档与签样样稿吻合，如有改动必须征得业务需求的保证；版材加工单位回传制版文件，检查图文内容与尺寸位置符合签样样稿要求；版材收到后针对以上规范要求核对，填写“版材加工检查表”再到生产过程中进行程序检查复核流转。检查方法包括目测对比、直尺测量处理和保存收到的版材必须有完好的包装，完好的版材，检查好的版材包装要写上名称与识别码，没有领用的放置在办公室有制版人员保存；不合格的版材退货或交给质检员保管。 △ 原料纸切纸工序检验项目纸张类型（白底、灰底、黑卡、亮光、亚光、双胶等的纸类） ? 商品名称 ? ） ? 规格尺寸（原纸尺寸、分切尺寸） ? 基本定量 ? 数量（原包装数量、切纸数量、令与张）检验操作首先根据生产指令要求核对所领物料的物料标签内容必须一致、包装完好；拆包前检查确认夹条数量与尺寸符合原料标签内容；根据指令要求调节好符合开料尺寸要求的程控数据参数，并先分切1张成品进行首件复核：用直尺测量纸张四边，与设定的尺寸是否一致，尺寸误差及平行边误差都≤1mm ；用直尺测量纸张对角线，其误差不大于1mm ，使其成长方形；用千分尺测量纸张厚度，应符合标准要求；检查底面纸，应干净、无刀痕；目测切纸边缘外观无毛边与纸团，闯纸后整件纸张外边缘整齐、无毛边；检查纸堆，必须有填写完整的 “物料标签”、有防尘与防移位的包装、高度不超过胶印机上纸装置的要求、分类摆放整齐并有明显的标识；经班长抽检合格并在标签上签名方可流入下道工序；检查方法包括目测、手感、直尺测量。处理和保存不合格原料纸退库处理并填写质量反馈单，分切不合格的进行偏差处理，退库材料必须有完整的包装与标签。 △ 晒版工序检验项目业务规格名称、物料代码、识别码 ? 版材类型与尺寸（软片、PS 版）晒版位置晒版时间显影效果；晒版白纸分切二次套印上纸收纸上光上纸收纸模切压痕上纸收纸验标剥纸糊盒装箱上纸收纸打包成品说明书分切成品白纸(PP)印刷上纸收纸

机械加工检验作业指导书

机械加工检验作业指导书文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]

4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：将合格的接收（通过），不合格的重新处理（报废或返修等）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、整理、统计、计算和分析，按一定的程序和方法，向领导和部门反馈质量信息，作今后改进质量，提高质量制订措施的依据 5 首件检验：在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工； a）新品上线的第一个工件； b）新品调换操作者后加工的第一个工件； c）更换（调整）工艺装备后加工的第一个工件； d）更换机台后加工的第一个工件； e）更换材料后加工的第一个工件； 6 检验要求： a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品的质量特性是否符合要求。对首批检查的工件，技术员和操作者必须做好自检，在技术员和操作者对规定尺寸及外观质量自检合格后送检验员检查。无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业（注意：除了开发新品新工艺以外、检验一般不参与首件调试过程数据验证与记录，避免检验越权生产干涉，同

机加产品检验作业指导书

1．目的：规范加工产品检验要求方法、标准，确保加工产品品质. 2．适用范围：公司加工产品的检验. 3．检验方式： 3.1首检师傅调机确认合格后填写《首件封样单》，并提供2----3件产品给当班品管做首件确认，经品管确认合格后才能正式生产。 3.2 巡检： 3.2.1在产品当天生产首件检验和初检后，根据产品的类别和具体情况每1----2小时巡检一次，并将巡检结果记录在《机加产品巡检记录表》中。 3.2.2如果在检验过程发现异常及时通知操作员停机调整,直至调试合格为止.并及时确认已生产的不良品是否可以特采或重工,如需重工,需及时做标识,通知车间主管对重工品安排隔离和重工,报废品及时放在废品箱,防止混料. 3.2.3当班的制程异常需由品管及时通知终检品管，提醒终检时留意此异常。 3.2.4第二天同做前一天的同款同工序的产品，按新调机的产品对待，同样做首件检验，经品管确认后方可生产，以确保机台的变动或意外变动对尺寸的影响。 3.3自检：员工在首件确认合格后按师傅和品管的要求进行自检，每半小时检验1--3件。重点检验外观（是否有刀具损坏，偏心，光洁度，毛刺，歪斜，压伤，变型，烂牙等），螺纹和专用量规保证的尺寸。 3.4互检：上下工序的作业员和品管对本工序的上工序进行检验 3.5抽检：各车间主任，师傅，品管和主管等不定时的对各工序进行抽检。 4.检验条件： 4.1光照度要求: 在自然散射光线下或无反射光的白色透明光线下进行，光照度不低于300LX（约40W的日光灯下距离为500mm的光照度). 4.2外观检测之A面﹑B面﹑C面﹑D面的定义： 4. 2 .1 A面为产品装配时的密封面. 4. 2 .2 B面为产品装配时的接触面. 4. 2 .3 C面为外观面. 4. 2 .4 D面为内部铸造面或过水面等. 5 . 检验工具：包括：游标（或电子数显）卡尺,高度卡尺,深度卡尺,牙规,螺纹环规,螺纹塞规,柱规,专用量规及表面粗糙度比较样块等检测工具. 6. 表面检验要求： 6.1表面粗糙度要求：当图纸上有粗糙度要求时,产品各面应符合图纸要求. 未注明时,产品的A面