水稳基层试验段首件施工方案

水稳基层首件工程施工方案

一、工程概况

德商高速公路德州至夏津段第五合同段，路基宽度为26.0m，路基断面组成：中央分隔带宽度为2.0m，路缘带宽度为2×0.75m，行车道宽度为2×(2×3.75)m，硬路肩宽度为2×3.0m，土路肩宽度为2×0.75m。

选定我段合同ZK7+340-ZK7+540右幅作为基层首件工程。水泥稳定碎石下基层设计宽度为11.55m，上基层设计宽度为11.45m，厚度均为18cm。

二、试验目的

通过本次试验，拟确定以下主要施工参数：

1、通过水泥稳定碎石试拌，确定水泥稳定碎石拌合站的拌合方式、拌合时间以及拌合站的拌和性能参数；

2、验证水泥稳定碎石基层的施工方案及施工工艺的合理性；

3、检验施工配合比、水泥剂量是否满足规范要求，水泥稳定碎石料的最佳摊铺厚度即松铺系数；

3、确定压实机具类型，压实顺序、碾压遍数等；

三、施工准备

1、施工现场准备

ZK7+340-ZK7+540二灰土底基层施工完成后，由驻地工程师对施工完成的路段进行检查验收，保证底基层的压实度、纵断高程、中线偏位、宽度、平整度、横坡度、厚度及边坡等指标均符合规范及设计要求。

石灰岩碎石和石屑取自济南章丘岭子镇石料厂；水泥采用故城山水P.C32.5缓凝水泥；水使用饮用水。原材料各项指标进行了检测，均满足设计要求。

2、技术准备

⑴、组织工程部现场管理人员学习图纸、技术规范，掌握水泥稳定碎石基层施工技术要领及控制参数；

⑵、根据基层施工现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术交底工作。

⑶、基层中桩、边线均通过测量人员复测，准确无误。

⑷、我项目部试验室上报的路面基层配合比已批复，现场配合比为水泥：集料=4.5:100（16-31.5mm碎石：10-20mm碎石：5-10mm碎石：0-5mm 碎石=5：45：21：29），厂拌法施工时，施工水泥剂量增加0.5%，即水泥掺含量为5%，理论最大干密度为2.355g/cm3，最佳含水率为：5.0%。

3、人员准备

4、机械准备

四、施工工艺

水稳碎石施工工艺

水泥稳定碎石基层拌合站拌合、自卸车运输、摊铺机摊铺、压路机压实的施工方案，水稳上下基层两层连续铺装

1、施工工艺流程

对已成型的二灰土底基层强度、纵断高程、宽度、平整度、横坡等检测项目已经过监理工程师验收合格，表面清理干净，彻底清除了表面起皮，方可进行水泥稳定碎石基层施工。

2、测量放样

首先对中桩进行复测，每20m、50m桩作为控制桩，并在两侧露肩边缘处设置指示桩，选定出检测断面及观测点的位置，沿道路方向每10m 设钢丝固定铁桩，同时进行水平测量，在中桩指示桩上标注出基层集料摊铺后的松铺顶面高程，架设钢丝线控制标高和边线，松铺系数按1.26（摊铺厚度为22.7cm）进行施工放样。每个段落挂线施工时，距路面中心线0.65m处挂线做为基层内侧边线；距路面中心线13m处挂线作为基层外侧边线。

3、边部支挡

内侧中央分隔带处利用木方支挡，下层水泥稳定碎石距道路中心线0.65m处支设木方，上测水稳碎石距中桩0.75m处支设木方。

外侧下基层距中桩12.2m处培土路肩：土路肩线型直顺，内侧垂直并覆盖薄膜，保持湿润，土路肩高于下基层松铺厚度2cm，外侧上基层距中桩12.2m处支木方。

我项目经理部有木方100根，规格为（长*宽*高=400cm*25cm*20cm）。方木连续安装并保证齐平，以便保证连续施工。

4、水泥稳定碎石拌合

1）拌合时按照监理工程师批准的配合比进行，拌合过程中严格控制水泥、碎石的用量，保证配合比稳定。中心站集中拌合法增加0.5%水泥剂量，即水泥用量5%。混合料拌合时，随时观察并检测含水率，控制最佳含水率。若遇大风和高温天气，对混合料的含水率上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水率接近最佳含水率。含水率的增减视天气、施工时间等情况确定。在混合料拌合过程中，安排专人全程监测混合料的拌和质量，如出现过湿、拌合不均匀等不合格混合料，坚决废弃，不准运送至现场。

2）拌和机出料配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。经常目测水稳混合料拌和的均匀性，使出厂的混合料色泽均匀，无结块现象。

3）试验人员应重点进行水稳混合料的级配组成，水泥剂量（5%控制）及含水率的检测，使出厂的混合料达到设计及规范要求。

4）拌合站对上料仓用篷布覆盖，以防料仓内材料因雨增大含水量，

影响混合料拌合质量。

5、运输

1）成品拌合料由较大吨位自卸车运输，配备专人检查车辆的完好率，保证车辆运输过程的正常使用，在使用前后，运料车必须清扫干净，并配备专人检查车箱，为了防止混合料在运输过程中水分散失以及灰尘污染，混合料装满车后立即用蓬布全部覆盖，以保湿、防尘，并且行驶速度不得超过30km/小时。

2）运料车进入摊铺现场，轮胎上不得沾有泥土等可能污染下承层的脏物，否则应及时洗净轮胎再进入施工现场。水稳混合料在摊铺地点凭运料单接收，避免混合料的超时使用。如运输车辆中途出现故障，应尽快排除，如车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或预计混合料到碾压最终完成的延迟时间超过水泥初凝时间，必须予以废弃。

3）摊铺过程中运料车在摊铺机前10-30cm处停住，空档等侯，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。

6、摊铺

1）两台摊铺机前后成梯队同时摊铺，接缝处在后面摊铺机上挂覆重拖板以保证平整密实减少粗集料汇集，摊铺机搅笼前面加设挡料板，以防混合料离析，下基层摊铺碾压完毕后将摊铺机调回，再摊铺上基层，根据下基层摊铺宽度，两台摊铺机组装宽度为5m、6.3m，摊铺机前后距离各保持在10米左右。

2.合格成品料运至工地后，由专人指挥往摊铺机倒料。料车在距离摊铺机30cm处停车，空档等侯，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免

撞击摊铺机。倒料要均匀，倒料完毕后，离开摊铺机，下一车按同样顺序进行。

3.开始摊铺前，若下承层表面干燥可在下承层表面适当洒水湿润，以增强上下层的结合。

4.拌和好的混合料要尽快运输到施工现场，并按确定的松铺系数1.26(摊铺厚度22.7cm)）进行挂线摊铺，摊铺时摊铺机要保持匀速行驶、不间断，以避免出现波浪并减少施工缝的数量，摊铺速度要与出料速度相匹配。试验人员要随时检测成品料的配比和水泥的剂量，及时反馈到拌合站，现场施工人员要随时抽查摊铺机的摊铺厚度及消除粗细集料离析现象。如果发现粗集料成窝及时铲除，并补以合格的新拌混合料，然后进行整体碾压，严禁用薄层贴补。摊铺机通过走钢丝的方法，控制高程。采用φ3钢丝，用紧线器拉紧，拉力不小于0.8-1KN，挠度小于2mm。为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响路面基层的平整度，钢支柱的间距不大于10m，并用紧线器拉紧，同时防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面的波动。要求在摊铺前后及时进行高程、纵坡、横坡的检查，发现问题及时处理。设专人监护传感器，并及时进行调整。摊铺后，及时测量每断面（距中桩3m、6m、10m三点）虚铺高程，测定松铺系数，摊铺前测量每断面上底基层高程H1，摊铺后测量每断面松铺高程H2,压实合格后测量每断面压实高程H3.取(H2-H1)/(H3-H1)的平均值作为水泥稳定碎石的松铺系数。并设专人对于摊铺未压实的路面，用钢尺配合钢钎插验，检查摊铺厚度（距中桩3m、6m、10m三点)，每10米一个断面。