辊压机终粉磨水泥快凝原因探讨

辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用

辊压机终粉磨系统在生料制备中的应用 发表时间：2019-12-17T09:10:48.577Z 来源：《基层建设》2019年第26期作者：文有强[导读] 摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。 中建材（合肥）粉体科技装备有限公司安徽合肥 230051摘要：随着阶梯电价普查的日趋严格，对于能耗较高的水泥生产企业面临着严峻的生存压力，节能改造成为近年来水泥企业的热门话题。由于中卸烘干磨对烘干热源有较高要求，正常生产时与余热发电系统发生抢风现象，影响余热发电能力，导致产品成本偏高。为了有效节能降耗、降低成本，对生料制备系统进行技术改造，选择辊压机终粉磨技术。辊压机进行生料终粉磨是先进的生产工艺，其利用粒间 高压料床粉碎原理，高效节能，从而提高粉磨系统的粉磨效率，达到节能降耗的目的。关键词：生料制备；辊压机终粉磨系统；中卸烘干磨系统辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。以往辊压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。与立磨相比，电耗低是最大优势。某公司现有一条4000t/d熟料生产线，原料粉磨系统采用两套传统的中卸烘干磨粉磨工艺。由于原料粉磨系统设备陈旧，工艺相对落后，生料粉磨电耗高（两套生料粉磨系统平均电耗~24 kwh/t）、生产维护费用高等问题，公司考虑新增两套辊压机终粉磨系统对现有生料粉磨系统进行技改。 一、生料粉磨的基本特点生料粉磨是水泥生产过程的一个重要环节，与水泥粉磨相比，具有自身的特点和要求，主要体现在处理的原料特性和产品要求方面，因此采用的系统技术要求也存在较大差别。生料配料主要包括钙质原料、硅质原料、铁质原料等，这些原料的易磨性、磨蚀性、含水量等差别很大，即使同一类原料波动范围也很宽，必须经过测试生料的邦德功指数试验才能确定合理的系统配置和技术指标，否则只能基于假设的“中等性能”确定初步方案。 二、辊压机作终粉磨工艺改造方案 1、改造前的两套生料粉磨系统的主要配置如下：表2-1 原料粉磨系统主机设备一览表 2、采用的技改方案目前先进的生料粉磨系统主要有两种，一种是采用立式磨系统，另一种是辊压机终粉磨系统。立式磨对原料水分的适应能力更强，缺点是系统热风用量大，电耗偏高；而辊压机终粉磨系统是更加节能的生料粉磨方案，同样情况下，比立磨系统电耗低约2-3kWh/t、热风用量也略少于立磨系统，缺点是当原料水分过高造成物料很黏时，其适应能力不足。因本项目所用原料综合水分可控，且没有很黏的物料，气候条件适用，为避免与已投用余热发电系统争夺热风的现象，经确定采用两套更加节能的辊压机终粉磨系统代替现有的两套生料球磨机系统。 3、生产工艺流程简述在原有生料磨两侧空地上，新增二套HFCG160-120 辊压机+V4000 型气流分级机与原有球磨机系统中现有的风路、选粉、废气处理等系统组合，形成新的辊压机终粉磨系统。工艺流程阐述：来自原料配料库的混合原料（石灰石、硅石、铁矿粉等）通过皮带机输送至辊压机车间气流分级机进料口，新鲜物料汇同辊压机挤压后的物料送入新增的气流分级机内。物料经过气流分级机的分选，粗粉通过皮带机和提升机返回辊压机稳流称重仓，细粉（半成品）被风带入原有组合式高效选粉机内，选出的粗粉也回到辊压机称重仓，细粉即为成品再由空气输送斜槽、提升机等送入生料均化库内。窑尾热风仍作为整个系统的主要烘干热源，重新安装风管后将热风直接引入新增的气流分级机内，与循环风、自然风一起通过料幕，将物料中的细粉带出进入到原组合式选粉机内，通过选粉机分离后的含尘风部分返回到气流分级机内，其余气体进入窑尾收尘器。整个风路系统仍由原组合式选粉机后的循环风机完成，在入V 型气流分级机的热风管、循环风管及冷风管上均设有电动风阀。在上述系统中，在入辊压机系统的物料皮带及V 型气流分级机粗料返回皮带机上均设有自动除铁器，以去除原料及系统中的铁，有效保护辊压机。 工艺流程图如下：

国产大型辊压机及粉磨系统的方案

国产大型辊压机及粉磨系统的方案 作者：张永龙王学敏王虔虔单位：合肥水泥研究设计院1 国产辊压机发展简介 自上世纪八十年代中期由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD公司辊压机设计制造技术以来，经过了二十年的发展历程。国产辊压机的规格，辊径由800mm发展到今天的1600mm ；辊宽由200mm发展到今天的1400mm；装机功率由90kW×2发展到今天的1120kW×2 ；整机重量由30多吨发展到今天的200多吨，产品质量逐步提高。辊压机的通过量由40t/h发展到今天的800t/h；配套磨机的产量由20t/h 发展到今天的180t/h，节能幅度达30%以上。 回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段： 1.1 研究开发阶段 1986年—1992年 在此期间参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产40%，节电15%的效果。 1.2 整改提高阶段 1993年—1999年 在此期间由于各厂家制造的辊压机在生产线上相继出现问题，使得许多看中辊压机增产节能效果的厂家想上而不敢上，一些用了辊压机的厂家也觉得是“尝到了甜头，吃尽了苦头”。合肥水泥研究设计院针对出现的问题进行了分析认为主要存在两个方面问题，一是加工件、配套件的质量问题，二是工艺系统的设计及配套问题。经国家“八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG系列辊压机。有效解决了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题，在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产化辊压机的长期安全运转做出了贡献，设备运转率达90%以上；研究、开发出具有自主知识产权的国家专利产品——SF系列打散分级机以及“V”型选粉机，使辊压机和球磨机各自的优点得以充分发挥，构成的粉磨系统工艺参数更加合理。 1.3 快速发展阶段 2000年至今 解决了国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，为国产化辊压机的快速发展应用奠定了基础，近些年国家水泥产业结构调整，淘汰立窑，发展旋窑，加上能源紧张又为辊压机的快速发展创造了难得的机遇。近几年旋窑朝着大型化发展，5000t/d 熟料生产线已成为市场的主流，这就要求国产化辊压机也朝着大型化发展，我们抓住了机遇，及时开发出装机功率在1120kW×2的大型 HFCG160-140辊压机。近些年国产工业迅速发展，加工能力和加工质量进一步提高，为5000t/d 熟料生产线设备国产化创造了条件，同样也为大型辊压机国产化创造了条件。HFCG160-140大型辊压机配Ф4.2×13m开路水泥磨产量可达170t/h以上，配Ф4.2×13m闭路水泥磨产量可达180t/h以上，取得使磨机增产100%，节电 30%的效果。

辊压机制水泥生料的使用情况

设备考察报告 2008年3月20日至24日，受公司委派赴山西太原智海集团考察成都利君在国内成功推入市场的，第一套以辊压机作为生料终粉磨的系统。 智海集团有两条2500t/d的熟料生产线，其中一条是以辊压机作为生料终粉磨系统，另一条是以管磨作为生料粉磨系统。辊压机作为终粉磨系统的该条生产线于2007年5月投料试生产，至今运行约11个月；前半年属生产调试期，设备运行不是很稳定，后5个月的生产情况据智海集团主管生产的沈总介绍，设备运行比较稳定，台时产量在210t/h左右；吨生粉电耗在12～13kwh,他们入磨生料的水份在3%以下，出磨生粉水份0.5%；入料粒径要求在75㎜以下，但他们的砂岩因前工段的设备原因多数在150㎜左右，对辊压机的运行有一定的影响。 我们针对太原当地原料情况，该套辊压机终粉磨系统的设备运行的稳定及装机容量情况深入生产实地进行查验。目的是要综合地分析该套系统节能效率是否属实；其次是对比当地原料情况和我们本地原料情况有何不同，该套系统是否适应我们本地的原料。 现将考察情况汇报如下： 一、智海集团生料采用三组份配料：石灰石、砂岩、硫酸渣；石灰石和砂岩都是成块状的脆硬性原料；脆性大塑性小；且含水量也极低。硫酸渣成细粉状，含水量略高但配入量较少。

和我们本地的原料比较：①石灰石，两地石灰石无大的区别，通过敲打试验，感觉我们本地的石灰石比智海集团所用石灰石硬度要大。②砂岩，智海集团所用砂岩是发育比较成熟的，呈脆硬性的块状，不含泥；我们本地硅质原料多采用页岩，而页岩塑性大而脆性小，且含泥量大，含水泥也大。③硫酸渣，因我们的校正原料未定，故无法比较，又因校正原料用量较少，对设备运行影响极小，暂不作分析。 二、设备运行情况 该套终粉磨辊压系统，运行约11个月中途对辊面作过一次处理。据利君厂家人员介绍，辊压机一年只需对辊面作一次处理，停机时间约二十个小时。辊面处理需厂家提供的专用焊机，专用焊条，需厂家派专人到现场指导传授处理技术。辊压机其它部件至今还未作过修理。 我们在生产现场调出了辊压机控制系统的电脑记录画面，发现了三个问题： 1、 3月22日该系统停机三次，3月21日该系统停机二次，3 月20日未生产，3月19日停机一次。原因主要有，库满、提升机跳停、原料粒径超标报警停机等。 2、两个辊子四套主轴承，其中三套轴承温度指示在35～40℃属正常。其中活动辊的传动侧轴承温度指示为61℃，相同工况条件，它比其它三套轴承的温度高出了20多℃，说明该轴承不正常。 3、活动辊液压缸压力不一致，非传动侧为0.7MPa左右，传动侧为0.9MPa左右，造成辊缝不一致。

辊压机粉磨系统

辊压机粉磨系统 一、所属行业：建材行业 二、技术名称：辊压机粉磨系统 三、适用范围：水泥生产线原料及水泥粉磨，高炉矿渣的超细粉磨。 四、技术内容： 1.技术原理 采用高压挤压料层粉碎原理，配以适当的打散分级装置。 2.关键技术 专用磨辊堆焊及修复技术，液压、润滑、喂料、传动、自动控制技术，以及与之相配套的打散分级、球磨机改造等。 3.工艺流程 辊压机联合粉磨→半终粉磨→终粉磨。 五、主要技术指标： 5000t/d水泥生产线采用不同水泥成品粉磨系统能耗指标比较： 采用球磨机闭路系统电耗指标：38～42kWh/t； 采用辊压机粉磨系统：单套粉磨能力200t/h，系统电耗（P.O42.5级水泥）≤30kWh/t。 六、技术应用情况： 该设备1990年通过国家建材局技术鉴定，1992年荣获建材行业部级科技进步二等奖，1993年荣获国家科技进步二等奖。迄今已有400多台HFCG型辊压机及其系统水泥生产线运行，并批量出口国外。 典型用户有：台泥（英德）、河北冀东、浙江红狮、山东山水、兆山新星、山东山铝、福建水泥、广西华润、湖北华新等诸多水泥集团。目前该技术在行业内的推广比例达到60%。 七、典型用户及投资效益： （1）某5000t/d新型干法水泥生产线 项目节能技改投资额约2000万元，建设期150天。同比采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t计算，年节电效益约为800万元（按0.5元/ kWh计算），投资回收期3.0年。 （2）某2500t/d新型干法水泥生产线，老厂改造

节能技改投资额约1200万元，建设期150天。比原采用球磨机，节电30%以上（约8～10kWh/t水泥）；同比采用球磨机，以年产100万吨水泥，吨水泥粉磨电耗降低8kWh/t 计算，年节电效益约为400万元（按0.5元/度计算），投资回收期3.5年。 八、推广前景和节能潜力： 据“十一五”期间水泥产业结构调整政策，新型干法水泥增量相当于新建200多条5000t/d新型干法水泥生产线，需要各种规格的辊压机在800台套以上。另外，尚有大量的中、小水泥厂利用原有的球磨机改造为粉磨站。市场前景广阔，节能降耗效果显著。 “十一五”期间，该技术在行业内的普及率预计能达到80%，需总投入10亿元，可节电8亿kWh。 九、推广措施及建议： 1．参加行业推广会、技术交流会； 2．建议进一步提高耐磨材料材质，进一步延长耐磨材料使用寿命。

辊压机主要参数确定

辊压机主要参数确定 第三节辊压机主要参数确定 一、辊径D和辊宽B及最小辊隙S min的确定 目前，在设计和使用上辊径有两种方案：一为大辊径；另一为小辊径。辊径 D 有如下简化计算式 D=Kd max（9-1） 式中K ———系数，由统计数据而得，K=10-24 ； d max———喂料最大粒度，mm。 采用大辊径有如下优点： （1）大块物料容易咬入，向上反弹情况少。 （2）由点载荷、线载荷、径向挤压三者所组成的压力区高度较大，物料受压过程较长。 （3）辊子直径大，惯性大，运转平稳。 （4）辊径大，则轴承大，轴承及机架受力情况较好，且有足够空间便于轴承的安装与维修。 （5）辊面寿命相对延长。 但辊径大，则重量和体积较大，整机重量比小辊径方案重15%左右。辊宽 B 的设计也有两种方案：一为宽辊；另一为窄辊。辊宽B可用下式计算B=K B D （9-2） 式中K B———辊宽系数，K B0.2-1.2； D ———辊径，mm 。 宽辊相应的辊径要小，窄辊相应的辊径要大。宽辊具有边缘效应小、重量轻、体积小等优点。但对喂料程度的反应较敏感，出料粒度组成及运转平稳性略差。 辊压机两辊之间的间隙称为辊隙，在两辊中心连线上的辊隙，称为最小辊隙，用S min表示。 根据辊压机的具体工作情况和物料性质的不同，在生产调试时，调整到比较合适的尺寸。在喂料情况变化时，更应及时调整。在设计时，最小辊隙S min可按下式确定S min=K s D（9-3）式中K s———最小辊隙系数，因物料不同而异，水泥熟料取K s=0.016-0.024，水泥原料取K s=0.020-0.030； D ———挤压辊外直径，mm。 二、工作压力 水泥工业用辊压机，对于石灰石和水泥熟料，平均单位压力控制在140-180MPa 之间比较经济，设计最大工作压力宜取200MPa 。这个压力值又直接控制着辊子的工作间隙和物料受压过程的压实度。为了更精确地表示辊压机的压力，用辊子的单位长度粉磨力（即线压力）F m（kN/cm）来表示，一般为80-100kN/cm。 三、辊速 辊压机的辊速有两种表示方法：一种是以辊子圆周线速度V 表示；另一种是以辊子转速表示。 辊子的圆周线速度与产量、功率消耗和运行的平稳性有关。辊速高，产量也大，但过高的转速使得辊子与物料之间的相对滑动增大，咬合不良，使辊子表面磨损加剧，对辊压机的产量也产生不利影响。 目前一般辊速在 1 - 1.75m/s 之间，也有人提出，为了保证合理的轴承使用寿命，辊速不允许超过 1.5m/s 。转速（单位：r/min ）的确定公式如下 式中K ———因物料不同的系数，对回转窑熟料K=660 ； D ———辊子外径，m。 四、生产能力Q 辊压机生产能力Q（单位：t/h）的计算公式如下

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案

国产大型辊压机及粉磨系统工艺方案 来源：合肥水泥研究设计院 1. 国产辊压机发展简介 自上世纪八十年代中期，由合肥水泥研究设计院、天津水泥工业设计研究院、洛阳矿山机器厂、唐山水泥机械厂四家单位联合引进德国KHD 公司辊压机设计制造技术以来，经过二十年的不断完善，国产辊压机的辊径由800mm 发展到今天的1600mm ； 辊宽由200mm 发展到今天的1400mm ;装机功率由90kW< 2发展到今天的1120kW< 2; 整机重量由30 多吨发展到今天的200 多吨，通过量由40t/h 发展到今天的800t/h ；配套磨机的产量由 20t/h 发展到今天的180t/h ，辊压机产品质量逐步提高，节能幅度达30% 以上。回顾国产辊压机二十年的发展历程，大致可以分成三个阶段： 1.1 研究开发阶段（1986 年—1992 年） 参加引进辊压机设计制造技术的四家单位在做好引进样机的转化设计和制造的同 时，相继开发出各自的国产化辊压机，并在1990 年前后通过鉴定。在此期间国内的减速机生产厂家、轴承生产厂家、液压元器件生产厂家、耐磨堆焊生产研发等单位也都为国产化辊压机的研制成功做出了贡献。合肥水泥研究设计院经国家“七五”重点科技攻关专题研究，推出第一台国产辊压机，并成功地应用于工业性生产，取得了使磨机增产 40% ，节电15% 的效果。 1.2 整改提高阶段（1993 年—1999 年） 在此期间，由于各厂家制造的辊压机在水泥生产中相继出现问题，让一些辊压机用户“既尝到了增产节能甜头，也吃尽了频繁检修的苦头”。使得许多青睐辊压机增产节 能效果的企业想上而不敢上。合肥水泥研究设计院对此进行了分析和整改、 完善。一是注重加工件、配套件的质量提高;二是优化工艺系统及设备的选型与配套。经国家 “八五”、“九五”重点科技攻关课题的持续研究，集十余年的应用经验，推出了具有自主知识产权，设计更合理、性能更优越，可靠性更高的第三代HFCG 系列辊压机。有效解决 了包括辊压机偏辊、偏载、水平振动和传动系统扭振等一系列关键性技术难题。国内的减速机、轴承、液压元器件、耐磨堆焊材料等研发等单位的配套件质量也都大大提高，为国产辊压机的长期安全运转奠定了基础，使主机设备运转率达90% 以上，同时还开 发出具有自主知识产权的SF系列打散分级机以及“V”分级机等国家专利产品，使挤 压粉磨系统工艺更加完善，参数更加合理。 1.3 快速发展阶段（2000 年至今） 解决了大型国产化辊压机设备制造和工艺配套两方面的问题，使国产辊压机进入全面推广应

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义

辊压机及挤压联合粉磨技术讲义 辊压机部分 一、工作原理和工作方式： 该设备根据高压料层粉碎能耗低的原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式，脆性物料经过高压区挤压后使物料粒度迅速减小，＜0.08mm的细粉含量达20%～30%，＜2mm的物料含量达70%以上，在所有经挤压后的物料表面存有大量的裂纹，易磨性显著改善，使物料在进入下一工序的粉磨时所需的粉磨能耗大幅度降低，获得大幅度增产节能的效果。 辊压机的核心部分是两个辊径辊宽相同，相向转动的磨辊，辊压机采用的工作方式是在两个相向转动的磨辊之间形成高压力区，采用过饱和喂料的方式在磨辊上方设置用于保证仓内料位的称重仓，料位由称重传感器以负反馈方式控制，形成具有一定料压的料柱，通过进料装置喂入两磨辊之间，磨辊将物料拉入辊隙后在压力区以高压将物

料压成密实的料饼后从辊隙间落下进入下一工序。 由于辊压机工作时采用完全正压力对物料实施挤压，同时在辊面菱形花纹对物料的限制作用下，物料与磨辊之间无产生剪切效果的相对滑移（注：在获得相同粉碎效果的前提下，剪应变所需能量是压应变的5倍），所以上述工作方式不仅节省能耗，辊面磨损也很小。 二、设备结构： 设备由主机架、轴系、液压系统、润滑系统、进料装置、传动系统、检测系统等组成。 1、主机架： 主机架用于承受设备的挤压粉碎力，分别由上、下横梁，左、右立柱，承载销，定位销，导轨及高强度联接螺栓组等组成。上、下横梁采用工字型结构，左、右立柱则采用工字型与箱型相结合的结构形式，均具有较高的刚度，通过高强度螺栓组的联接使整个机架形成一个刚性的整体。 承载销将立柱上所受到的挤压粉碎力传递到上、下横

生料辊压机终粉磨说明书

原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书

一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机(12.10)分级打散，其中粗粉部分经提升机(12.11)、除铁器(12.12)、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压；另一部分进入动态选粉机(12.18)分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器(12.22)收集,不合格品经过重锤阀(12.18-1)、除铁器(12.19)、空气输送斜槽 (12.20) 、称重稳流仓(12.13)回辊压机 (12.16)循环再挤压。挤压后的物料经提升机(12.17)送入V选。旋风收尘器(12.22)收集下来的成品经空气输送斜槽(12.25、12.39)、斗式提升机(12.41)、空气输送斜槽(12.42)入生料库储存、均化。出旋风收尘器(12.22)的气体经循环风机(12.27)，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机(12.10)，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机(16.01)汇同生料成品一起经空气输送

辊压机生料终粉磨系统的生产调试及应用

辊压机生料终粉磨系统的生产调试及应用 0.概况 2#窑是由原牡丹江水泥厂1978年自行设计的预分解窑生产线，设计生产能力1848t/d熟料，生料制备系统为1982年改造的两台带烘干机的Φ3.0m×11m闭路磨系统，台时产量130t/h。由于原生料制备系统出磨质量差、产量低、能耗高等诸多问题，我单位引进成都利君公司一套Φ1800×1000生料辊压机终粉磨系统，台时产量200t/h。现将该系统在生产调试中出现的问题以及处理方法简述与同仁共享。 1.工艺流程及主机设备表 １.１工艺流程简述

图1 生料辊压机终粉磨系统工艺流程 从配料站来的混合料由胶带输送机(01)送至生料粉磨车间，胶带输送机上悬挂有除铁器(02)，将物料中混入的铁件除去；同时在该皮带上装有金属探测器(03)，发现有金属后气动三通阀(04)换向，将混有金属的物料由旁路卸出，以保证辊压机的安全正常运行。同时，该旁路还可以用于配料站各计量设备的实物标定。不含金属的物料由气动三通经重锤锁风阀(05)喂入V型选粉机(06)，在V型选粉机中预烘干后，通过提升机(07)提升进入稳流仓(08)，该稳流仓设有荷重传感器检测仓内料位，物料从稳流仓过饱和喂入辊压机(11)中进行料床粉碎的挤压过程，挤压后料饼通过提升机(12)提升后送入V型选粉机中打散、烘干、分级，细小颗粒被热风分选出来，粗颗粒与新喂入的混合料一同进入循环挤压过程。 V型选粉机中被打散分选出来的细颗粒被热风带至热风管道内继续烘干后进入XR选粉机(13)，通过笼型转子进行分选，粗粉通过双层重锤锁风阀(13a)卸出至稳流仓(08)后继续挤压，选出的生料成品通过旋风除尘器(14) 气料分离后，通过双层重锤锁风阀(14a)卸入生料成品输送斜槽(16)入生料库。

辊压机常见问题及处理

辊压机使用过程中常出现的故障及常规处理办法为节约水泥生产成本，做好节能降耗，公司在水泥粉磨系统中配置了辊压机系统。辊压机的稳定运行对提高磨系统产量，降低水泥生产成本能够起到较好的促进作用。为提高辊压机系统的稳定运行，加强辊压机日常使用过程中的管理，现对辊压机在使用过程中常出现的故障及常规处理方法进行了梳理，供相关专业人员进行参考。 一、辊压机辊面的使用寿命与现场的使用、操作有着紧密关系，在使用过程中要严格按操作规程执行，加强日常管理，消除不利因素的影响： 1、在运转过程中必须保证辊压机的饱和喂料。 2、在使用过程中一定要保证除铁器和金属探测仪的正常使用，严禁硬质金属进入辊压机内部。 3、一定要保证每星期清理、外排一次恒重仓，其目的是将富集在循环系统里面的铁渣，游离二氧化硅等进行外排，不让其加快对辊面的磨损。 4、辊面产生剥落后，不论面积大小一定要及时补焊，否则会对基体造成损害，为后期进一步修复造成麻烦。 5、严格要求进入辊压机的物料大小应按照说明书中所示执行95%≤45mm/max≤75mm。 6、进入辊压机的物料温度应≤100℃。 二、要经常对辊压机进行检查维护，排除运行隐患，延长设备使用寿命，提高效率，各子项常见故障主要有： 第一部分辊系部分 一、辊压机辊缝过小 1、检查进料装置开度，是否开度过小，物料通过量过小造成，应调整到适当位置。 2、检查侧挡板是否磨损，侧挡板若磨损，将造成一定的影响，严重时还能造成跳停，应时常查看。

3、检查辊面是否磨损，辊面磨损将严重影响辊压机两辊间物料料饼的成型，严重时还会引起减速机和扭力盘的振动，应尽快修复。 二、辊压机辊子轴承温度高 1、检查用油脂牌号，用油脂的基本参数、性能和使用范围，检查是否能够适用于辊压机的工况，不适则应该立即给予更换适用的用油脂。 2、检查加入轴承的油脂量，轴承用油脂过少则润滑不足，造成干摩擦，引起轴承损伤和高温；用油脂过多，则轴承不能散热，造成热量富集造成轴承温度高，引起轴承损伤，应按照说明书中用量加注。 3、检查轴承是否已经磨损。轴承温度高还可能是轴承在运行过程受到物料不均或者进入了大块硬质物体引起轴承振动损伤，甚至是违规操作造成轴承受损引起，应观察运行状况，从声音、振动情况、电流和液压波动情况以及打开端盖仔细检查等方式查处实际情况，并及时妥善处理。 4、检查冷却水系统是否正常，可通过进水和回水温度、流量等检查是否供水足够。 三、辊压机震动大、扭力盘震动大 1、检查喂料粒度，查看喂料粒度是否过大。 2、检查辊面是否有凹坑，若辊面受损形成凹坑，将引起辊压机的振动，还会引起减速机、电机的连带损坏，产量也将受到影响，应及时补焊。 3、检查辊压机主轴承是否损坏，轴承损坏将造成辊压机的震动，应及时排查。 4、检查减速机轴承、齿面是否损坏。减速机轴承、齿轮受损将引起辊压机震动和电机电流的波动，应及时排查修复。 四、辊压机运行中左、右侧压力波动较大 解决方法:停机检查储能器内压力是否正常和循环负荷是否过大，物料中细粉含量是否过多，是否有液压阀件在泄漏。循环负荷大，造成进入辊压机中的物料细粉含量过多，将造成

生料终粉磨之调研分析

生料终粉磨之调研分析 天瑞集团水泥有限公司总工程师贾华平 众所周知，辊压机和立式辊磨，是近几年在水泥生料粉磨系统中广泛采用的节电措施，应该说都取得了公认的节电效果。但立式辊磨已用于生料终粉磨，而辊压机大多只用于粉磨系统中的预粉碎。实践证明，辊压机用于生料终粉磨比立式辊磨更加节电，但为什么迟迟未能推开呢，还有没有推广的价值呢？ 1 三大系统的投资和节电比较 目前生料制备有中卸烘干磨、立磨、辊压机终粉磨三种方案，由于中卸磨能耗较高（22~26kWh/t），目前大都采用电耗较低的立磨粉磨生料（~18kWh/t），近几年将辊压机终粉磨用于粉磨生料，进一步降低了电耗（11~13kWh/t）。 辊压机终粉磨用于生料制备，不但节电效果显著，而且操作和维护都较容易，备品备件费用也低得多，应该是今后一个有条件的发展方向。 下面以2500t/d窑系统所配生料制备系统作一下对比： 2 从粉磨原理上看辊压机是否适合粉磨生料 就粉磨系统来讲，生料的比表面积一般在200m2/kg左右，在这个阶段根本就谈不上易磨性，影响产质量的主要是易碎性；受易磨性影响的阶段，比表面积一般在320m2/kg

以上，这就是水泥了。所以，对原料关注的应该是易碎性，而不是易磨性，辊压机用于生料粉磨比用于水泥粉磨更适合。 生料与水泥相比，并不要求较宽的颗粒级配，而是要控制其最大粒径。从粉磨效率上讲，其颗粒分布要窄、越均齐越好，这也正好适应辊压机的特点。 对于挤压力：辊压机＞立磨＞辊筒磨＞球磨，所以辊压机最节能。 用于生料粉磨的辊压机，压力应该多大合适，压力大挤压效果肯定好，但我们要的是粉料，压成料饼不一定是好事，要看料饼中的成品能不能选出来，如果选不出来就没用了，所以生料辊压机提倡宽辊子，就是希望压强不要太大。 对于料床的控制力：球磨＞辊筒磨＞立磨＞辊压机，所以辊压机对原料粒度、硬度的均一性要求较高。 对于水分的适应能力：立磨＞球磨＞辊压机＞辊筒磨，所以辊压机对原料的水分、粘度适应性相对较差，这在系统选择时要给予充分考虑。 [Page] 3 辊压机终粉磨系统的实际应用分析 辊压机终粉磨技术起源于亚东花莲公司，花莲公司原设计为辊压机加管磨，为了挖掘辊压机的节电优势，在停管磨的情况下，进行了辊压机单独粉磨试验，取得了意想不到的效果，随后请洪堡公司进行了系统改造，正式改为辊压机终粉磨系统，电耗只有11~12kWh/t 生料。由此开始了在新建公司江西亚东、四川亚东的直接使用。在江西亚东、四川亚东，均采用了由洪堡公司系统设计及设备配套的辊压机终粉磨系统，单位电耗在11.5kWh/t左右，取得了良好的节电效果。 鉴于生料辊压机终粉磨系统具有显著的节电效益，而且后续维护维修简单、运行成本低，国内已有几家在运行，几家公司的情况大致如下： 陕西满意水泥，采用φ2000*1600mm2*1800kWh 辊压机，台时430t/h，电耗10.7kWh/t生料；四川亚东水泥，采用φ1700*1800mm2*1800kWh 辊压机，台时340~350t/h，电耗15~16 kWh/t生料；登封嵩基水泥，采用 φ2000*1600mm2*1800kWh 辊压机，台时430~450t/h，电耗12 kWh/t生料左右；邯郸太行水泥，采用φ1700*1000mm2*1120kWh 辊压机，台时250t/h，电耗

生料辊压机终粉磨说明书

生料辊压机终粉磨说明 书 -CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1

原料粉磨及废气处理系统调试操作说明书

一、工艺流程介绍 来自石灰石预均化库的石灰石经胶带输送机送至原料调配站的石灰石库。 辅助原料包括砂岩、铁矿石和粉煤灰。砂岩、铁矿石由胶带输送机输送至原料调配站。在原有粉煤灰输送皮带下增加一台三通阀，对原有输送皮带进行改造，新增一座φ5m粉煤灰仓，仓底设置棒阀和定量给料机。 因原料粉磨/废气处理改造为辊压机终粉磨后系统能力加大，经核算石灰石库底定量给料机能力足够，不需调整；更换原石英砂岩库定量给料机；原石英砂岩库底定量给料机移至铁矿石库底计量铁矿石用。在定量给料机计量下实现各种物料的定量喂料,配好的混合料经除铁装置和金属探测器除铁探测后，由胶带输送机送入生料磨车间。 原料粉磨采用辊压机终粉磨系统，入磨物料粒度≤55mm。各种原料经胶带机送入V型选粉机分级打散，其中粗粉部分经提升机、除铁器、称重稳流仓回辊压机循环再挤压；另一部分进入动态选粉机分选，合格成品随一部分气流送入旋风收尘器收集,不合格品经过重锤阀、除铁器、空气输送斜槽、称重稳流仓回辊压机循环再挤压。挤压后的物料经提升机送入V选。旋风收尘器收集下来的成品经空气输送斜槽、、斗式提升机、空气输送斜槽入生料库储存、均化。出旋风收尘器的气体经循环风机，一部分气体作为循环风重新进入V型选粉机，其余气体则通过窑尾袋收尘器净化后，经尾排风机和烟囱排入大气。窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机汇同生料成品一起经空气输送斜槽、斗式提升机、空气输送斜槽入生料均化库；磨停时，窑尾袋收尘器和增湿塔收下的粉尘经链式输送机、提升机送入窑灰仓。窑灰仓底设计量及输送系统，磨开时可输送至成品输送斜槽。当原料粉磨系统正常生产时，来自窑系统的废气经窑尾高温风机和增湿

对辊压机生料终粉磨系统的相关研究

对辊压机生料终粉磨系统的相关研究 本文简述了辊压机生料终粉磨的耗电优势，分析了目前辊压机生料终粉磨系统中存在的问题及原因，同时提出了解决辊压机生料终粉磨系统问题的对策，以供参考。 标签：辊压机；生料终粉磨；问题；措施 辊压机属于新型水泥节能粉磨设备，除了能够有效节能外，还能降低噪声污染，在现代水泥生产工艺中发挥着举足轻重的作用。以往輥压机主要用于水泥粉磨系统，包括水泥挤压混合粉磨、水泥联合粉磨、水泥半终粉磨等多种形式。辊压机生料终粉磨系统近几年才发展起来，已经体现出其优势，对水泥生产企业节能和降低成本的效果显著。与立磨相比，电耗低是最大优势。但受原料水分、含泥量、烘干能力和辊套使用寿命影响，仍未达到全国推广的阶段。 1、辊压机生料终粉磨的耗电优势 辊压机终粉磨系统比立磨系统节电的主要原因在于：辊压机系统中的“选粉-烘干-风扫”用风风量和阻力比立磨低，表现为系统通风电耗降低。辊压机系统阻力约为立磨系统阻力的60%，风量约为立磨系统风量的95%，这样系统通风电耗约为立磨的57%，一般立磨系统风机电耗为7.0kWh/t左右，则辊压机系统风机电耗仅为4.0kWh/t左右。假设原料易磨性中等，在生料细度相同的情况下，辊压机系统可比立磨系统节电3.0kWh/t左右，即节电20%。 2、辊压机生料终粉磨系统存在的问题 本文以某5500t/d辊压机生料终粉磨系统为例，该辊压机生料终粉磨系统的生料产量控制在1700t/h-1950t/h之间，但是在实际运行的过程中出现许多问题，具体包括： 2.1产量低 该辊压机生料终粉磨系统的喂料量在175t/h左右，当产量提高后悔出现提升机电流不稳、辊压机电流被动以及料仓料位上下浮动等问题。 2.2回料输送斜槽堵塞 选粉后粗料在输送回稳料仓时发生堵塞斜槽的问题，经常出现被迫停机的问题。 2.3提升机跳停 进、出辊压机提升机电流不稳定，当电流升高至350A 时会出现跳停的现象，

辊压机水泥半终粉磨工艺系统调试

辊压机水泥半终粉磨工艺系统增产调试 邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会（100024） 邹捷南京工业大学粉体科学与工程研究所 (210009) 题要：本文总结了ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，水泥制成工序采用辊压机、V型静态选粉机、双分离高效选粉机、双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺系统增产调试过程，调整中以“分段粉磨”理论及系统工程方法为指导依据，并对粉磨系统中各段存在的技术问题进行了诊断分析，制定并实施了相应的改进措施，充分挖掘粉磨系统中每一段生产潜力，最终达到增产、降耗的目的。关键词：辊压机半终粉磨系统双分离高效选粉机增产调试 1.水泥粉磨工艺线基本概况 ZC公司5000t/d新型干法水泥熟料生产线，两套水泥成品制备系统均配用160-140辊压机+V型静态分级机（V型选粉机）+双分离高效选粉机+Φ4.2×13m双仓管磨机组成的半终粉磨闭路工艺；其具体工艺流程为：物料经过配料站由高速板链斗式提升机输送至稳流称重仓，进入辊压机挤压后通过V型选粉机分级出细粉（＜80um以下颗粒占70%-85%、＜45um以下水泥成品颗粒所占比例约为55%以上），V型选粉机细粉出口联接下进风的双分离高效选粉机(负压抽吸式进入高浓度布袋收尘器收集成品)，首先分离出由辊压机挤压过程中产生的成品，分选出成品后的粗粉输送至管磨机粉磨，出磨物料经输送设备由上部喂入双分离高效选粉机再次分选。在辊压机、管磨机两段正常运行后，双分离高效选粉机承受下部（V选出口）及上部（由管磨机磨尾输送的）两股料流，同时进行分选。我们可以将辊压机水泥半终粉磨工艺系统理解为：它是传统联合粉磨工艺系统的另一个变种，辊压机半终粉磨工艺系统与辊压机联合粉磨工艺系统各有其技术特点、均可使粉磨系统增产能力达到70%-200%甚至200%以上、节电幅度达20%-30%。 该半终粉磨工艺系统与传统联合粉磨工艺系统相比，须采用一台物料处理能力较大的辊压机和一台喂料、分选能力大的下进风双分离高效选粉机，V型选粉机与双分离高效选粉机则共用一台系统风机，取消了联合粉磨系统中一台循环风机与旋风收尘器（双旋风筒或单旋风筒）及部分管道和输送设备，减少了设备数量及维护点，维修成本降低。此外，该半终粉磨系统中直接采用高浓度布袋收尘器收集由辊压机段挤压所产生的及管磨机段粉磨后生产的水泥成品，避免了大量＜45um细粉进入管磨机内部，导致细磨仓出现“过粉磨”所引起的研磨体及衬板表面严重粘附现象，使管磨机系统始终保持较高而稳定的粉磨效率。 由于水泥成品经过高浓度布袋收尘器收集，后续管道与系统风机中的粉尘浓度显著降低，彻底消除了传统联合粉磨工艺系统中导致管道与循环风机叶轮磨损严重的因素，降低了系统设备磨损并减少了装机功率，设备磨耗量明显降低、整个系统粉磨电耗低。 该系统的管磨机段既可由闭路粉磨流程转换为开路粉磨流程、亦可由开路粉磨流程转换为闭路粉磨流程，实现了一套粉磨系统可开、可闭的灵活转换与调节，转换操作简单、快捷。 在辊压机水泥半终粉磨工艺系统中，当后续管磨机系统为开路方式操作时，

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨

辊压机在水泥粉磨系统中的应用探讨 摘要：目前国内水泥粉磨系统常采用的主要有两种工艺形势，一是传统的球磨机开路或闭路粉磨系统，二是辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统，辊压机、球磨机可以双闭路或单闭路。辊压机+球磨机的挤压联合粉磨系统的核心是：物料经过辊压机挤压粉碎后再通过打散分级或选粉回路，将其粗颗粒返回辊压机与新给物料混合继续挤压直至合格粒径，以确保喂入球磨机的物料颗粒结构松散、粒度均匀，从而提高磨机台时产量。文中对辊压机在水泥粉磨系统中的应用进行了分析。 关键词：辊压机；水泥粉磨系统；应用 1导言 在水泥生产过程中，粉磨系统电耗占全部生产用电的60%~70%，因此，降低粉磨系统电耗是水泥生产企业节能降耗的主要目标之一。在常见的大型粉磨设备中，辊压机的能量利用率为600m2/kJ，球磨机为240~320m2/kJ。新建或改造的粉磨系统，生料粉磨系统大多采用辊压机终粉磨系统，水泥粉磨系统辊压机与球磨机组成的联合粉磨系统。 2工程概况 某地工程项目预分解窑水泥生产线，以将水泥制成工序。工程建设人员采用两套大型机械设备，组成大型开路联合粉磨系统。经分析，该系统应用的技术特点主要集中在，充分发挥了磨前辊压机段的高效率优势。即挤压后，料饼进入了动态与静态两级高细气流分级设备，从而使物料分析更为精确、分级效率更高。但由于当前运行的水泥粉磨生产线，其原配置辊压机规格偏小，因此，无法满足物料的处理能力、做功以及入磨入料中细粉使用等方面的需求。为此，相关建设人员应在明确水泥粉磨系统预粉磨能力应用现状的情况下，找出优化实践控制的方法策略。 3辊压机系统设备分析 气流分级机在使用过程中发现循环提升机入V选物料分布均匀性不好，通过分级机打散板磨损情况进行检查，出现偏料情况通过对现有入V选溜子内部增加打散板，调整物料在溜子内流速、流向，仍不能有效提升入V选溜子物料的均匀分布。通过对V选下料取样分析，物料在通过V选后仍有0.08mm筛余在 12%~15%左右，与先进公司数据通过提高V选效率，通过V选后物料0.08筛余能够达到5%~8%之间。由于V选效率的降低，辊压机运行受到细粉料的影响，容易出现窜料、塌料，辊压机空鸣震动现象。喂料仓距辊压机距离过短，辊压机喂料不能形成稳定料压，导致运行不稳定。辊压机结构型号HFCG160×120，辊压机特性属于大辊径，小辊面结构，因此辊压机有效工作面尤为重要，现在使用的喂料装置在辊压机辊面两侧存在5cm左右的边缘效应，没有有效充分利用。辊压机系统物料大块较多，辊压机正常喂料粒度应保持95%≦45Fmax≦80，最大喂料湿度≦1.5%，实际喂料粒度95%≦45Fmax≦80，剩余5%物料粒度超标，最大粒度300mm左右，导致辊压机液压系统波动、电流波动较大，经常性发生辊压机压力差、电流高跳停问题。当辊压机系统内部有大块或铁块时会使工作压力突然变化导致辊压机跳停，辊压机系统设计初期配料皮带应设置除铁器、金属探测器，此种设计可有效避免原材料内部铁类物质进入辊压机系统，但是辊压机系统内部产

辊压机工作原理

辊压机工作原理 辊压机，又名挤压磨、辊压磨，是国际80年代中期发展起来的新型水泥节能粉磨设备，具有替代能耗高、效率低球磨机预粉磨系统，并且降低钢材消耗及噪声的功能，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30—50%，经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20—35%，小于2mm占65—85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。辊面采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。 目录 粉磨系统中的几个关键设备 1.稳流称重仓 2.除铁装置 3.辊压机斜插板 4.辊压机 5.打散分级机 影响粉磨系统产量的常见因素 1.水泥原料的水分 2.物料粒度及其易磨性 3.挤压效果 辊压机的工作原理 辊压机的主要特点 单传动辊压机 1.单双传动辊压机的比较 辊压机水泥粉磨节能工艺技术应用

辊压机常见故障及处理方法 1.现场修复辊压机轴承磨损 粉磨系统中的几个关键设备 1.稳流称重仓 2.除铁装置 3.辊压机斜插板 4.辊压机 5.打散分级机 影响粉磨系统产量的常见因素 1.水泥原料的水分 2.物料粒度及其易磨性 3.挤压效果 辊压机的工作原理 辊压机的主要特点 单传动辊压机 1.单双传动辊压机的比较 辊压机水泥粉磨节能工艺技术应用 辊压机常见故障及处理方法 1.现场修复辊压机轴承磨损 展开 粉磨系统中的几个关键设备

稳流称重仓 辊压机必须满料操作，运行过程中两辊之间必须保证充满物料，不能间断， 辊压机 因此在辊压机进料口上部设置稳流作用的称重仓是必要的，称重仓的容量设计也不能太小，否则缓冲余地太小，影响辊压机的正常运行，造成辊压后料饼质量的较大波动。另外要控制好称重仓的料位，如果料位过低，辊压机上方不能形成稳定的料柱，使称重仓失去靠物料重力强制喂料的功能，且容易形成物料偏流人辊现象，引起辊压机振动或跳停。 除铁装置 辊压机辊面耐磨层容易磨损，尤其对金属异物反应敏感，因此喂人辊压机的物料应尽可能地除铁彻底。系统中除了在进料皮带上设置除铁器外，还有必要在进料皮带上设置金属探测仪。而且在生产过程中，应确保金属探测仪与进料系统连锁畅通，反应快捷，以便及时排除物料中混杂的金属异物，避免金属异物在辊压机与打散分级机组成的闭路系统中不断循环而反复损伤辊面层。 辊压机斜插板 辊压机斜插板位置不当，会造成辊压机入口内料柱压力过大或过小，