介质管道施工方案

介质管道施工方案

集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

长材升级改造型材项目介质管道安装

施工方案

编制：

审核：

批准：

马钢设备检修有限公司矿山项目部

二O一八年三月

目录

一、施工前准备 (1)

二、管道安装 (1)

三、安全阀安装 (3)

四、阀门安装 (3)

五、压力表安装 (4)

六、补偿器安装 (4)

七、支、吊架安装 (4)

八、静电接地安装 (5)

九、管道系统试压试验 (5)

十、管道系统吹扫 (5)

十一、管道及管架刷油防腐 (6)

十二、管道绝热 (6)

十三、工程验收 (7)

十四、质量保证体系 (7)

十五、安全和文明措施 (9)

十六、工期保证措施 (11)

管道安装施工方案

本项目长材事业部升级改造中型材项目介质管道安装施工，管道压力从1.0MPa~2.5MPa，（具体按设计图为准），管道使用介质为气体，分别为煤气、氧气、压缩空气。本项目安装质量要求高，且多数为高空作业、工作量虽不算太大，但多数管道使用的属于易燃易爆介质管道，为保证管道安装后能满足设计要求及安全运行要求，特编制此施工方案。主要工程量

1、各种规格无缝钢管：约30吨。螺旋钢管约4吨。焊接钢管约3吨。管配件按设计图纸为准。管道制作安装约为1吨。

2、各种规格的阀门、法兰及终端设备装置安装共127套左右。

3、氧气管道及所用配套的管件均需按规范要求做酸洗钝化脱脂及防腐；所涉及的阀门、法兰及防火装置均为无油型。

工程工期要求

按合同及业主方要求时间组织施工，即自2018.3.调试验收时间的安排由甲方另行通知。

编制依据

1、设计图中的规范要求、长材事业升级改造项目管理部、设备检修

公司相关管理部门的现场交底要求；

2、《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-2010

3、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011

4、《氧气及相关气体安全技术规程》 GB16912-2008

5、《工业金属管道工程质量检验评定标准》 GB50184-2011

6、《脱脂工程施工及验收规范》HG20202-2014

工程特点及难点

1、工程管线较长，均为架空，施工期间应严格按介质气体管道施工规范及安全施工规范要求实施。

2、按建设单位工期要求、质量要求、安全要求进行施工和验收，同时处理好工期、质量和安全的关系，重点做好过程质量控制，生产安全生产标准化，确保施工工期。

3、本工程施工中涉及与各部门单位进行协调的，应充分做好施工准备工作，提前协调，不能影响生产进度。

4、开工前应提前联络和准备场地、道路，并准备好足够的施工用电源、气源设施、材料。

5、氧气管道对酸洗、钝化、脱脂质量要求极高，应提前落实酸洗、钝化、脱脂工艺及预制厂家，脱脂后应先做好管口封堵、表面喷涂防锈底漆、堆放在无油处等妥善保管工作、确保脱脂质量不受二次污染。

一、施工前准备

1、办理施工许可即安装告知（甲方负责办理）。

2、组织施工队伍，指定项目负责人和现场施工负责人；以及质量控制

人员、技术人员、安全人员。

3、组织图纸审核及施工交底。

4、清理施工现场，保证施工顺利进行。

5、配备完好的施工设备及检测工具仪器。

6、对现场施工人员进行安全教育，防止事故发生，确保施工安全。

二、施工工序

材料进场检验→现场测量放线→管道支架制作安装→管道（管件）酸洗、钝化、脱脂→管道及附件安装→管道系统全面检查→管道的吹扫

→管道系统强度试验及气密性试验→管道防腐→管道送氧→交工验收、交付使用。

三、材料进场检验

1、管子及附件材料进场检验

2、钢管、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格证书，有关技术指标应符合现行国家或行业技术标准。

3、钢管、管件、管道附件及阀门到货后应对其规格、型号、数量、材质等技术参数与产品质量证明书现场使用要求是否相符合，并进行标识。

4、氧气管道、阀门及管件等，应当无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物等，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现白色为止；表面光滑、不允许有尖锐划痕。

5、钢管外观检查，其表面要求为：

5.1钢管外径及壁厚尺寸偏差应符合现行国家或部颁标准。

5.2无裂纹，缩孔，夹渣，折叠，重皮，斑纹和结疤等缺陷。

5.3不得有超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。

5.4检查合格后的钢管应按材质、规格、型号分类放置，妥善保管，防止锈蚀。

6、弯头、三通等应符合下列要求：

6.1氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；

6.2氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；

6.3氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件。当不能取得时，宜在工厂或现场预制并加工到无锐角、突出部及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。

6.4氧气管道应采用聚四氟乙烯垫片,其应质地柔韧，无老化变质或分层现象。表面不应有折损、皱纹等缺陷。

7、主要施工机具计划

拟投入主要施工机具计划表

8、劳动力计划

拟投入劳动力计划表

9、工程进度计划

计划开竣工日期2018年3月25日至6月25日，计划工期90天。

四、管道安装

1、管子切割

1）不锈钢管子切割采用型钢切割机或等离子切割机切割；碳钢

管切割采用型钢切割机或气切割；切割面均应打磨光滑。

2）切割端面与管子垂直度于管径的1%且不超过3mm。

3）手工电弧焊坡口应符合GB50236-98附录C表V-0-1的规定。

4）清除坡口表面及边缘20mm宽带油污，氧化支节，管端不得有裂纹，夹层等缺陷。

2.弯管制作

1）管子弯曲的最小半径：热弯Rmin=3.5DN

冷弯Rmin=4.0DN DN-管子的公称直径

2）管子表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，表面应光滑无附着物。

3）管子臂厚化弯曲时减薄率n=15%、且不大于管子原偏差，弯管部位的椭圆率a≤8%.

4)弯管与法兰焊接：由持有相应资格证的焊工施焊；焊工应依照焊接工艺按作业指导书进行施焊，并在指定部位往上打下钢印；现场质量人员应及时对焊接进行外观检验，并填写检验记录。

3.管道焊接

1）管道对接焊接由持有相应资格证的焊工施焊。

2）施焊依据为焊接工艺指导书，焊后应在规定部位打上钢印。

3）雨天施焊时，焊条应按规定烘烤。

4）对接接头不得强行组对，对口内壁应平齐，其错边量不应超过管子壁厚的20%，且不大于2mm。

5）管子、管子组件点固焊所用的焊接材料应与正式焊接相致，点固焊长度一般为10-15mm，高度为2-4mm，且不应超过管子壁厚的2/3。

6）管道焊缝要求

a.直管段两环缝间距≧100mm。

b.焊缝距弯头处≧100mm，且≧管子外径。

c.焊缝距支架静距不小于50mm。

d.管道上代表接点开孔和焊接应在管道安装前进行。

e.在管道焊缝上不得开孔。

7）焊接检验：焊接质量应符合GB50236-2012《工业金属管道工程施工及验收规范》，外观检查焊缝应无裂纹、气孔、夹渣、咬边长度、深度均不超标。如有超标缺陷，均应进行返修。返修应依据返修方案进行，同一部分返修次数不得超过两次。

4.管道安装

1）管道安装按设计图样及相关规范进行。

2）管子对口应检查平整度，在距对口中心200mm处测量允许1mm/M，全长最大偏差≤10mm。

3）管道的坡度用支座下的金属垫片调整，吊架可用螺栓调整，垫片应与预埋件或钢架焊接。

4）管道穿过建筑物时，应加装穿墙套管，套管长度应大于建筑物厚度

50-100mm。

5）氧气管道及管件酸洗、钝化和脱脂处理

5.1氧气管道禁油、锈、水垢等，为保证管道正常安全运行，安装前必须首先进行酸洗除锈，钝化防止氧化锈蚀，脱脂去油污等处理，采用槽式浸泡法、紫光灯照射或白滤纸擦拭法进行检查。

5.2酸洗脱脂单位：马鞍山市荣鑫建材有限公司

单位地址：马鞍山市经济技术开发区银塘镇前进村（距长西村基地约20KM）

5.3对于酸洗钝化脱脂质量，我方将提前到酸洗厂家进行实地验收，验收合格后包扎封口并运回工地实施安装工序。

5.4 外运专业工厂处理工艺工序

5.4.1工序：酸洗→清洗→钝化→脱脂→钝化→封口

（以上外委专业厂家实施，施工方案略）

5.4.2拟定操作程序

乙方办理材料清点接收→甲方协助办妥材料运出厂手续→外运至专业厂家完成脱脂工序→实地验收→封口包装→运回工地交付安装

6、氧气管道预制、焊接

6.1管道下料、坡口加工

6.1.1管道采用砂轮切割机进行切割，切割后的切口应平整且表面应清理干净。脱脂完的管线，用洁净的塑料布包扎好；在打磨坡口前，先用在脱脂液泡过的阻燃石棉板（需干燥处理后）封好管道内壁后，再开始打磨，组对焊口前，取出阻燃石棉板，并用干净的尼龙布沾脱脂液进行擦拭，干燥合格后，方可对接焊接。

6.1.2坡口型式如下:

V型坡口：

双V型坡口：

6.2管道组对

6.2.1管道预制过程中要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预制长度和活口位置，以便安装时调整。

6.2.2管道组成件应按单线图规定的数量、规格、材质选配，并应按单线图标明管系号和按预制顺序标明各组成件的顺序号、焊工号和焊口号。

6.2.3坡口型式：

a、对于壁厚相同的管子，采用双边V形坡口

b、不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:

c、不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:

6.2.4支管外壁距焊缝不宜小于150mm。

6.2.5预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

6.2.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

6.2.7管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值≤10％且≤1mm，对接双面焊的局部错口值≤10％，且≤3mm。

6.3管道焊接

6.3.1焊前具备合格的焊接工艺评定，相应的焊接作业指导书，技术交底，焊工必须经焊接资格考试取得合格证。

6.3.2管道焊道坡口要求内外侧15mm距离内必须打磨并处理干净。

6.3.3管道的焊接时严禁在坡口以外母材表面引弧及实验电流，并防止电弧擦伤母材。焊接时要求按照工艺评定中技术参数实施，并按照焊接指导书进行焊接。管道焊接方法选择：管道焊接采用氩弧焊打底电焊盖面，每层焊接完成后清理焊渣并进行外观检查，确认无缺陷后再进行下层焊接。整道焊口焊接完成后，进行外观检查。

6.3.4本项低压氧气管道按规范要求，进行5-10%射线探伤，三级合格。

6.3.5管道≤DN50 内焊缝余高为1mm，≤DN100且＞DN50的内焊缝余高为1.5mm,≤DN1000且＞DN100的内焊缝余高为2mm。焊缝不允许要咬边超标，内焊缝要求平圆滑过渡，不允许出现毛刺，突瘤等缺陷。

6.3.6焊接工艺参数

五、安全阀安装

1.安全阀在安装前应经计量部门校检调整，开启灵活、符合设计要求。

2.安全阀排气应通向安全处。

六、阀门安装

1）阀门安装前应根据要求及相关规定进行强度试验，合格后方可安装。阀门生产厂家应提供完整的阀门试压合格报告书。

2)阀门进出口与管道对接时，其坡口和焊接要求与管对接相同。

3）阀门与管对接时先点焊，必要时应先拆掉阀芯后再焊接，焊后将阀芯装上，施焊过程中不允许有杂物落入阀体内。

3）根据介质流向确定阀门的安装方向。

4）水平管道上的阀门，其阀杆一般安装在管道上半周范围内。

5）电磁阀、计量阀等按产品说明书安装

6）氧气管道的阀门法兰两侧应用导线做跨接，其电阻应小于0.03Ω。

七、压力表安装

1）压力表在安装前应经计量部门校检合格，压力表的规格、量程应与设计相符合，表达指针应灵敏。

2）压力表安装部位按设计规定，表盘方向应便于观察。

八、补偿器安装

1）按设计规定进行预拉伸（压缩）允许偏差+10mm。

2）水平安装时平行臂应与管线坡度一致，垂直臂应呈水平。

3）垂直安装时，应有排水与疏水装置。

九、支、吊架安装

1.支、吊架安装应符合涉及相关规范的要求，并在补偿器预拉伸前固定。在无补偿装置、有位移的直管道上，不得安装一个向上的固定支架。

2.导向支架或滑动支架的滑动面应干净平整，不得有歪斜和卡涩现象。安装位置应从支持面中心位移反方向偏移，偏移值为位移的一半，保温层不得妨碍热位移。

3.支、吊架不得有漏焊、裂纹等缺陷、管子与支、吊架焊接不得有咬边、烧穿等现象。

4.管架紧固在槽钢或工字钢的翼板斜面上时，其螺栓垫片应为斜垫片。

5.支、吊架安装完毕后，经检验合格后，按设计要求涂漆。

十、静电接地

1.有静电接地需求的管道，各管段间应导电良好。

2.管道系统对地电阻值超过100欧姆时，应有两处接地引线，接地引线应采用焊接形式。

3.对静电接地装置进行测试，其值应符合设计要求。

十一、管道系统试验

1.对管道进行耐压试验，试验介质根据管道材质及阀门材质决定，一般采用自来水和天然井水；因避免水中氯离子对不锈钢件的影响，试压压力为管道工作压力的1.25倍。

2.注水时应将管道内空气排尽。

3.设计要求不参与压力试验的阀类应在系统试验后安装。

4.液压强度试验时，应缓慢升压，到达试验压力后稳压10分钟，检查无泄漏，无变形为合格。

十二、管道系统吹扫

1.管道系统经强度试验后应分段进行吹扫，以清除管道内赃物、尘土、水分等。

2.吹扫的顺序一般按压力容器—主管道---支管道---疏排管道等依次进行。

3.管道在吹扫前应将系统内的仪表保护起来，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀、止回阀阀芯拆下，待吹扫完毕后再装上复位。

4.采用压缩空气吹扫时，压缩空气中不得含有油脂。

5.吹扫压力不得超过设计压力，风速一般不小于10米/秒。

6.吹扫后期，在管道排气口前置一白布罩，其上无污物为合格。

7.对不参与吹扫的容器及管道应事先隔离。

十三、管道及管架刷油防腐

1.涂漆应有制造厂的合格书，过期的涂料不得使用。

2.涂漆前对所涂工件均需人工除锈及清理，清除被涂表面的铁锈，焊渣，防冻及防雨措施。

3.涂漆施工时应有相应的防火、防雨措施。

4.涂层质量应均匀、完整，无漏涂，颜色一致。

5.漆膜附着牢固，无剥落、损坏、皱纹和针孔等缺陷。

6.涂漆宜在15~30°C的环境下进行。

7.涂层应完整，无损坏，流淌。

8.涂层厚度、面漆颜色应符合设计规定。

十四、工程验收

1施工单位依据“规范”及设计文件复查现场安装情况，及时整改。

2.清理现场，余材退库，设备集中放置，场地打扫干净。

3.工程验收由：施工单位、建设单位、技术质量监督部门共同进行验收签字。

验收签字项目：

1）管道安装施工图

2）产品及安全附件的合格证，使用说明书

3）管子、管件、法兰、附件的材质证明书，焊材材质书

4）安全阀，压力表校验记录

5）管道焊接记录

6）压力管道强度试验，试验记录报告

7）压力管道系统吹扫

8）竣工图，经双方同意在原图上加以说明

9）压力管道安装质量证明书

10）验收合格后监检部门应出据监检证书

11）施工单位将所有签证的技术资料移交建设单位，复印件保存。

十五、质量保证体系

1、质量保证措施

1.1.综合考虑各方面的条件，认真做好施工方案，并向施工人员进行详细的技术交底，统一指挥。

1.2.施工前反复对照图纸，检查各准备工作是否全部完成。

1.3.认真把好图纸会审关、方案编制关、原材料及设备检验关、施工工序质量检查关和资料收集关，使质量在各个环节得到落实。

1.4.实行质量目标控制，将质量目标按施工全过程的各个阶段进行逐层分解，将目标落实到班组和个人。

1.5.对于工程材料到货后必须认真进行检查，材料必须具有产品质量证明书、合格证等相关证明或试验报告。进行规格、等级、数量核对，建立详细检查记录，执行检查人、收料人签字制度，对于不符合质量要求的杜绝使用。注意保护成品，保护现场，发现问题及时反馈甲方，不得擅自处理。

1.6.必须进行施工前的技术交底，使施工人员清楚施工的质量及规范要求、采取的主要措施，以及施工方法、所需的设备和工具。

1.7.认真执行图纸会审制度和设计变更签字制度，不得随意更改设计。确有设计缺陷和问题的需经甲方通知设计部门同意后才可更改。

2、质量保证体系

质量保证体系图

为保证现场施工安全有序进行，符合项目的HSE有关规定，项目部成立HSE管理体系：

1

安全通道及生命线。

1.4 用砂轮机切割、打磨管口时应配戴风镜，以防铁削损伤眼睛。

1.5 氧气瓶、乙炔瓶之间的距离及与用火地点的距离，不得小于5米，且不得靠近热源，并须做防晒、防雨淋措施。

1.6 施工用电线路绝缘良好，使用标准配电箱并加锁、电机外壳接地，手持式电动工具必须使用漏电保护器。

1.7 严禁擅自接用电源，非电工不得从事电气作业，电气故障应由电工排除。

1.8 配电盘或配电箱开关的外壳和闸刀开关，均应保持完整无损并接地保护，施工机具应设专用电源开关，严禁用同一个开关启动两台电器设备。

1.9 高空作业所用工具、材料严禁向下投掷，小的工具放在可靠的工具包中，大的工具系结在牢固的构架上。

1.10 吊装时仔细检查绳索具的完好状况，吊装前进行试吊，确认一切正常后方可正式吊装；施工人员不得在工作下面有危险的地方走动

1.11 酸洗脱脂施工现场设置隔离带，与作业无关人员禁止入内；

1.12 接触药品的人员应做好充分的常规防护和专项防护(戴安全帽、登高作业时佩挂安全带、接触化学品时配置耐酸、碱工作服、胶靴、塑胶手套、护目镜、面罩、口罩等 )；

1.13 禁止用抱、扛、背的方法运输化学品；

1.14 酸洗、脱脂作业现场禁止烟火；

1.15 现场应备有适量的急救药品（如0.5%的碳酸氢钠溶液、2%的硼酸溶液等）及应急冲洗水源；

1.16 更换、弃置清洗槽中的废液时应经中和处理，在PH值达6-9并经有关方面确认的条件下，方可向预先指定的地点排放。

1.17 以上未尽事宜，按《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999执行。

2、文明施工措施

2.1 施工中，边角废料及时回收清理，对于铁块、包装箱、废旧物品应及时清扫处理，保证现场和道路的清洁。

2.2用电设备及线路良好，符合“一机一闸一漏一箱”，漏电保护器灵敏有效。

2.3 施工材料分类堆放整齐，并加以固定。做到工完料尽场地清。

2.4 安全规范要求时，必须采取防护措施，增设屏障、遮拦、围栏或保护网，并悬挂醒目的警示标志。

2.5 施工完毕后，不再使用的生产设施及供水、供汽、动力线等及时撤除，清运出现场。

2.6 施工区设立警戒线加以隔离。施工专业公司和作业班组必须作好本专业、本工序的成果保护措施。

2.7现场施工用机诫设备应按施工平面图规定位置摆放整齐，机体整洁，不占道路，进出有序。室外应搭机棚，起到防晒、防雨、安全的作用。

2.8确定现场安全监护及责任人。

2.9遵守马钢集团、煤焦化公司、以及各级部门安全规定。

十七、工期保证措施

坚决按招标文件规定及项目部要求精心组织、合理安排劳动力，以及充分保证各类工机具的保障供给，做好天气变化及季节性施工的防范措施，确保在规定的工期内完成本项目的施工。

十八、工程进度计划表待正式确定开工日期后5个工作日内提交。