07-06主回路(一次回路)工艺守则(8.26改)
北京欧伏电气设备有限公司
主回路（一次回路）配线工艺守则
Q/ON-OFF3-07-06 1．名词定义：主回路系连接完成主要功能的电路，其中包括连接各种电源开关、
接触器、过流保护器的载流导体及测量电流互感器的一次回路。其构成主要为母线和绝缘导体。
2．主回路母线及绝缘导线的选择
2.1母线：可用铜、铝材质。母线应矫正平直，不应有裂纹、折皱、划痕、锤痕及夹杂物。母线材料应有出厂合格证。
2.2绝缘导线芯线及绝缘要求
2.2.1绝缘导线的额定电压，不应低于电路的额定绝缘电压。且应是有合格证书并没有损伤的新线。
2.2.2无其他说明时，主电路和内部绝缘导线一律为铜芯。
2.2.3要求区分相别或极性时，导线颜色应符合附表4规定。不须注明特征的回路，可采用黑色。
2.2.4引至门、活动盖板等可动部位的导线，四侧有护板固定封闭式成套设备的内部配线均采用多股铜线。
2.2.5满足设计或用户的特殊要求（如耐高温、防腐等）
2.3母线和绝缘导线的截面按发热条件（+40℃）选择时的允许载流量见表5-1与表5-2。主电路母线及导线截面一般由设计给定。当施工图纸内没有明确时，应按以下原则来选择截面大小。
2.3.1母线与导线的允许载流量应同电源侧开关脱扣额定电流相配合。如某电路DZ20Y-200A自动空开断路器，脱扣额定电流100A，则后面的配线应采用15×3铜母线或25平方毫米的绝缘导线。
2.3.2如因下级开关或其它电器的接线端子上无法连接按2.3.1项所选定的截面，则可将该截面减小至下级开关端子所能连接的最大截面导线。
当开关后出线在两路以上时，可加分线端子或分线母线排。此时出线截面积应按电源侧开关脱扣额定电流选择。在该电流值超过40A时，出线截面不应小于6平方毫米。
2.3.3铜芯导线截面不得小于1.5平方毫米，插座箱内配线截面不得小于2.5平方毫米。
2.3.4中性线和保护线（PE线）截面见表9。
3．主电路布线路径规划条件
3.1各元器件已就位、固定，经检查符合设计和规程要求，且无遗漏。
3.2飞弧方位及距离已确定，所需安全间隙试验维修空间已预先留出。
3.3进、出线路施工和连接部件所需空间已先留出。
3.4所取路径不仅要制作方便、用材节省、安全可靠，而且要求整齐美观。
4．母线
4.1母线配置和排列
4.1.1各相或各级母线排列应符合表5规定。
4.1.2当交流主电路穿越形成闭合磁路的金属框架时，三相母线应在同一框中穿过。
4.1.3当一条电路采用多片矩形母线并联使用时，片间应保持不小于母线厚度的间隔。
4.1.4低于配电装置内母线的电气间隙、爬电距离，应不小于20毫米。在困难的条件下应不小于表3规定值。达不到该距离时，应采取包缠绝缘或套热缩管子等措施。
4.1.5母线间距及支持点，应满足短路时动稳定度要求，按表10 计算决定。
4.2母线的加工和制作
4.2.1矩形母线可采取直线连接、平弯、立弯、90℃麻花扭弯四种，弯曲后母线不应有裂纹、裂口及明显折皱。
4.2.1.1直接连接分直线搭接和垂直连接，其具体规定见表5-3，当母线与设备端子连接时，还应根据设备端子的结构而定。
4.2.1.2平弯、立弯时母线的弯曲半径应不小于表5-4规定值。
4.2.1.3 90℃麻花扭弯区段的长度应不小于母线宽度的2.5～5倍。
4.2.2矩形母线应进行冷弯，不得进行热弯，且弯制时应符合以下规定：
4.2.2.1母线开始弯曲处距母线连接位置不得小于50毫米。
4.2.2.2母线开始弯曲处距最近母线支持夹板边缘不得大于四分之一的母线两支持点距离，但不得小于50毫米。
4.2.2.3矩形母线应减少直角弯度（图5 —1）。
4.2.2.4多片母线弯曲度应一致（图5 —2）即弯曲处在同心圆弧上，各母线应在同一平面上。
4.2.3母线落料后端部应整平，钻孔或冲孔的毛边应加工消除。
4.2.4母线接头螺孔的直径应大于螺栓直径1平方毫米；钻孔应垂直，不歪斜，螺孔间中心的误差应不超过±0.5毫米。引至汇流排的主母线，应预钻搭接孔。
4.2.5母线的接触面加工必需平整、无氧化膜。经加工后其截面减少值：铜母线不应超过原截面的3%；铝母线不得超过原截面的5%。具有镀银层的母线搭接面，不得任意锉磨。
4.2.6母线应用机器调直，手工调时应用木锤，大规格铜母线可用平锤。
5．母线安装
5.1母线连接应采用焊接、贯穿螺栓连接或夹板及夹持螺栓搭接。
5.2母线与母线，母线与分支线及电器端子搭接连接时，应符合下列要求：
5.2.1母线接触面加工搪锡后必需保持清洁，并涂以电力复合脂。
5.2.2母线平置时，贯穿螺栓应由下而上穿，其余情况下，螺母应置于维护侧，螺栓长度宜露出螺母2—3扣。
5.2.3贯穿螺栓连接的母线两侧均应有平垫圈，相邻螺栓垫圈间应有3毫米以上的净距，螺母侧应装有弹簧垫或锁紧螺母。
5.2.4螺栓受力应均匀，不应使电器的接线端子受到额外压力。
5.2.5母线的接触面应连接紧密，连接螺栓优先应用力矩扳手紧固，其紧固力矩值应符合表8规定。或在母线搭接处用0.05毫米×10毫米尺检查；母线宽度在63平方毫米及以上者不得塞入6平方毫米，母线宽度在56平方毫米及以下者不得塞入4平方毫米。
5.3母线与螺干接线端子连接时，母线的孔径不应大于螺干形接线端子直径1平方毫米。螺扣的氧化膜必须刷净，螺母接触面必须平整，螺母与母线间应加铜质搪锡平垫圈，并应锁紧螺母，但不得加弹簧垫。
5.4母线支持件
5.4.1母线绝缘支持件，必须是自熄性材料。
5.4.2在用户无特殊要求时，相母线和中性母线。应加装绝缘支持件，保护母线（PE）可采用金属支持件。
5.4.3按4.1.5要求加装母线支持件（母线支柱、母线夹板等）以提高电动稳定度。
5.5母线涂漆颜色或贴色标，其颜色应符合表5规定，并应满足下列要求：
5.5.1在所有可见面上能区分相名或极性。
5.5.2距所有母线连接处10平方毫米以内不应涂贴。
5.5.3当母线全部涂刷黑色油漆或包复绝缘（如热缩管）时，仍应按本条加色标。（圆形）
5.5.4刷漆应均匀、无起层、皱皮等缺陷。并应整齐一致。
6．绝缘导线配线
6.1配线方式可采用直接配线；行线槽配线，有困难时采用线束布线。
6.1.1直接配线，两个电器连接端子间连线尽可能地短，但应力求整齐美观，保证检修查找和更换接线方便。
6.1.2行线槽应横平、竖直、牢固地固定在设备构架上，槽内导线所占空间不宜超过其断面2/3，其出线口处应无毛刺、尖角。且槽内导线允许载流量应较表5-1降低一级。
6.1.3线束布线应横平竖直，并应邦扎或圆形或长方形，并应保证导线具有向外的散热面，每束导线数量不得超过6根，当线束长度超过0.8m时，线束内导线允许载流量应较表5-1规定值降低一级。线束穿过金属板孔时应采取防护措施（如套绝缘塑料管、缠塑料带、加橡皮圈等）。
6.2绝缘导线不应贴近裸露带电部件或带尖角边缘的物体。且应同发热件间有一
定距离，凡接至发热体上的导线，换套耐热瓷珠。（附表6）
6.3线束应绑扎和固定
6.3.1线束的捆扎——不可动部位采用尼龙捆扎带，且被捆导线不应交叉，捆扎间距不宜大于100毫米，可动部位采用缠绕管（不得用扎带）。
6.3.2线束的固定——水平线束固定间距不宜大于300毫米，垂直线束固定间距不宜大于400毫米，转弯处应加设固定点。
6.3.3可动线束两端应采用线夹固定，两固定点间导线应留有适当余度，保证其弯曲时半径大于10倍线束外径；固定卡和线束之间，应加绝缘管或缠绕塑料带（3-4层）进行保护。
6.3.4两连接端子之间的导线不应有中间接头或分接点。
6.5不在行线模中的导线，应按实际情况加装固定线夹（卡子）。
6.6导线的连接
6.6.1一个端子宜连接一根导线，不得超过两根，采用单股导线时，端头应折回头弯或圈，采用多股铜线应加装冷压接端头，压接时不应断股。压接端子必须同导线相配合，一个压接端子上不得压两根导线，对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上，对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间应加平垫片。
6.6.2导体及接线端子等的导线部件外露部分的电气间隙与爬电距离详见表3。
6.6.3一般情况下，电源侧导线应连接在进线端（固定触头端），负荷侧的导线应接在出线端（可动触头端）。
6.6.4连接端子压模的规格应与线芯截面相符，且应用专用工具（压线钳）。
6.6.5在导线端部应加能区分相名、极性的色标。
7．小三箱（照明箱、插座箱、电度表箱）
7.1照明箱在可能的条件下应用小母线直接配置。母线加工应平直端正不应有裂纹或毛刺，并满足表3规定的电气间隙和爬电距离的要求。在分支母线段应套热缩管。
7.2照明箱内应装设N线端子与PE线端子，N线应与地绝缘。端子数不应少于输出电路数，中性线N端子，当输出电路额定电流超过35A时，至少一个端子可以连接一根16平方毫米的铜导线。
7.3电度表箱的层箱和户箱应采用电器板后的配线方法。电器板前在用户无要求时，不装进分线端子，多户电表箱可以共用N线出线端，但进出线N线端子及漏电开关出线端子不得共用。户用电表箱可以共用N线出线端子，但进出线N线端子及漏电开关出线端子不得共用。户用电表箱内电表出线截面不应小于6平方毫米。
7.4其它各项尚应满足5.2至5.6条要求。
表3
表4 依电路选择导线的颜色
注：对于某种产品（如船舶电气）的母线，如国际上已有指定的国际标准，且与第4.1和4.3条的规定有差异时，亦允许按该国际所规定的色标进行标色。
注：①对某些装置（如一般用设备）的母线标志颜色，如国际上已有指定的国际标准，按该国际标准执行；
②对N.PE.PEN线颜色也可根据订货要求确定。
与第4.1和4.3条的规定有差异时，亦允许按该国际所规定的色标进行标色。
注：设备中的母线，如是铝母线时，则应将其换成铜导体的截面，再进行选定。
编制：审核：批准：2003.8.1
二次配线工艺守则
二次配线工艺守则 1.适用X围 本工艺守则适用于高低压开关设备的二次配线加工过程。 2.材料 2.1.导线、塑料蛇皮软管，各种规格线槽、标记套、标号、烫印色带。 2.2.松香焊锡丝，OT、UT、IT铜制冷压接线端头。 2.3. 0.5～2.0mm厚铝质名牌、符号牌, 不干胶题名片、彩色胶纸,标牌用钉，十字槽球面圆柱头螺钉。 3.工具 3.1.烫号机、剪刀、手动挤压钳、液压钳。 3.2.手枪钻、圆头锤、划针(铅笔)、尖冲、钢板尺。 3.3.十字形螺丝刀、板手、钢卷尺、螺丝刀、剥线钳、钢丝钳、圆头钳、斜口钳、尖嘴钳、剪刀、电路铁、活动板手、套筒板手、通灯或万用表。 4.工艺准备 4.1.按图样要求检查将配线的电器元件是否合格完好，如发现元件表面有碎裂、生锈、发霉等质量问题的应及时处理或更换合格元件。 4.2.按图样列出标号头明细表。多回路接线时，相同回路则在元件编号前加回路编号。 4.3.领取并检查各种标牌、标签框、题名片及不干胶彩纸的规格是否与设计要求相符。 4.4.掌握配接的工艺规程，方法和注意事项。
4.5.安排好配线场地，包括配线位置。 4.6.准备好配线所需工具，并安放在使用最方便的位置。 4.7.所有电器元件均用不干胶纸标签按照布置圈标上清晰正确的零件代号和编号，一般可直接牢固地粘贴在屏后靠近该元件安装位置上方或周围其它较明显的地方，标签粘贴应整齐一致。 4.8.必须看清图样要求和设备符号是否与实物相符合，并按电器元件的装配位置的接点，考虑适当的线路途径和走法。 4.9.根据图样要求，识别一次回路和二次回路，并选用其导线规格，二次回路的导线，对于单股铜线不小于1.5mm2，对于多股铜导线不小于1.0mm2，连接电器子器件的低电平小电流电路允许采用小于1.0mm2截面的铜导线。出国产品应采用镀锡铜芯导线，规格按设计定。 4.10.按线路途径量线，正确落料，且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行配接，行线做到“平”、“齐”、“牢”的要求。 4.11.按照图样要求，导线两端套上编号塑料管，数字和字母排列方向应一致。 4.12.每批生产同一型号规格的产品，应使用颜色一致的导线，（推荐用黑色）在考虑节省材料、线路合理安排的情况下，必须要有统一接线方向，以求线路整齐美观和式样一致。 5.工艺过程及要求 5.1.线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平、竖直、牢固、清晰美观，且应考虑到施工和维修方便，且不准占用供用户接入电缆的途径与装置来布置盘内二次接线。 5.2.线束原则上应避免在发热元件上方敷设，若必须敷设时,应严格按照元件的安装使用说明书要求进行。
焊接工艺手册
通用焊接工艺规程 发布日期：2009-9-29 | 阅读次数：4651 -------------------------------------------------------------------------------- （转）通用焊接工艺规程2009年08月15日星期六 16:23通用焊接工艺规程 通用焊接工艺(一) 1 总则 本通用工艺适用于我公司采用手工电弧焊、埋弧自动焊，钨极氩弧焊及熔化极CO2气体保护焊工艺的各类钢制压力容器的焊接。 2 焊工 2.1 焊工必须按《锅炉压力容器焊工考试规则》进行考试，并取得焊工合格证，方能在有效期内从事合格项目的焊接工作。 2.2 焊接前焊工必须了解所焊焊件的钢种、焊接材料、焊接工艺要点。 3 焊接方法 3.1 下列焊缝一般采用埋弧焊 3.1.1 10≤δ≤60的拼接焊缝； 3.1.2 直径φ≥1000mm且δ≥10mm的A、B缝内、外口；600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝外口。 3.2 下列焊缝一般采用手工焊： 3.2.1 直径φ≥1000mm且δ＜10mm的A、B缝内、外口； 3.2.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B缝内口 3.2.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝外口； 3.2.4 C、D 类焊缝。 3.3 下列焊缝一般采用钨极氩弧焊： 3.3.1 直径φ≥1000mm 且δ≤8mm的A、B类缝打底焊； 3.3.2 600mm≤直径φ＜1000mm的A、B类缝打底焊； 3.3.3 直径φ≥89mm接管与法兰B类缝打底焊； 3.3.4 φ＜89mm的接管与法兰B缝焊接； 3.3.5 图样要求采用氩弧焊的C、D类焊缝焊接。 3.4 下列焊缝一般采用熔化极CO2气体保护焊： 3.4.1 塔器的裙座和底座环的焊接； 3.4.2 容器和换热器等设备的鞍座和支座的焊接。 4 焊接材料 4.1 根据产品图纸或JB/T4709《钢制压力容器焊接规程》的规定选用相应的焊接材料。 4.2 焊条、焊丝、焊剂必须具有产品质量证明书，并符合相应的标准规定，经验收或复验合格后方可使用。 4.3 焊条存放处必须干燥，焊条应堆放整齐，分类、分牌号存放，避免混乱。 4.4 焊条、焊剂使用前应按说明书规定进行烘烤，焊条领用时须用焊条筒存放，随取随用。连续使用的焊剂应过筛，除去其中的尘土和粉末。 4.5 焊丝表面应无铁锈、氧化皮、油污等污物。 4.6 焊接用保护气体的纯度必须达到规定的标准要求，有含水量要求的要严格控制其含水量。 5 焊缝坡口形式与基本尺寸 5.1 采用手工焊的坡口形式和基本尺寸规定如下：
二次配线工艺守则
二次配线工艺守则 1.适用范围 本工艺守则适用于高低压开关设备的二次配线加工过程。 2.材料 2.1.导线、塑料蛇皮软管，各种规格线槽、标记套、标号、烫印色带。 2.2.松香焊锡丝，OT、UT、IT铜制冷压接线端头。 2.3.0.5～2.0mm厚铝质名牌、符号牌,不干胶题名片、彩色胶纸,标牌用钉，十字槽球面圆柱头螺钉。 3.工具 3.1.烫号机、剪刀、手动挤压钳、液压钳。 3.2.手枪钻、圆头锤、划针(铅笔)、尖冲、钢板尺。 3.3.十字形螺丝刀、板手、钢卷尺、螺丝刀、剥线钳、钢丝钳、圆头钳、斜口钳、尖嘴钳、剪刀、电路铁、活动板手、套筒板手、通灯或万用表。 4.工艺准备 4.1.按图样要求检查将配线的电器元件是否合格完好，如发现元件表面有碎裂、生锈、发霉等质量问题的应及时处理或更换合格元件。 4.2.按图样列出标号头明细表。多回路接线时，相同回路则在元件编号前加回路编号。 4.3.领取并检查各种标牌、标签框、题名片及不干胶彩纸的规格是否与设计要
求相符。 4.4.掌握配接的工艺规程，方法和注意事项。 4.5.安排好配线场地，包括配线位置。 4.6.准备好配线所需工具，并安放在使用最方便的位置。 4.7.所有电器元件均用不干胶纸标签按照布置圈标上清晰正确的零件代号和编号，一般可直接牢固地粘贴在屏后靠近该元件安装位置上方或周围其它较明显的地方，标签粘贴应整齐一致。 4.8.必须看清图样要求和设备符号是否与实物相符合，并按电器元件的装配位置的接点，考虑适当的线路途径和走法。 4.9.根据图样要求，识别一次回路和二次回路，并选用其导线规格，二次回路的导线，对于单股铜线不小于1.5mm2，对于多股铜导线不小于1.0mm2，连接电器子器件的低电平小电流电路允许采用小于1.0mm2截面的铜导线。出国产品应采用镀锡铜芯导线，规格按设计定。 4.10.按线路途径量线，正确落料，且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行配接，行线做到“平”、“齐”、“牢”的要求。 4.11.按照图样要求，导线两端套上编号塑料管，数字和字母排列方向应一致。 4.12.每批生产同一型号规格的产品，应使用颜色一致的导线，（推荐用黑色）在考虑节省材料、线路合理安排的情况下，必须要有统一接线方向，以求线路整齐美观和式样一致。 5.工艺过程及要求
焊接工艺规程完整
手工电弧焊焊接工艺规程 ——编号HG—0001 目录 1、用途及说明 2、焊接设备及工辅具 3、焊接材料 4、焊工 5、焊接工艺 6、焊接质量检验 手工电弧焊工艺规程 （焊接说明书） 1 用途及说明 本工艺规程适合用于专业厂、生产车间生产的手工电弧焊总成，同时也是技术科、检查科、生产车间进行工艺设计、焊接质量检查及产品验收的依据。 2 焊接设备及工辅具 2.1 手工电弧焊电源种类 2.1.1 交流弧焊机 常用型号：BX-500、BX1-300、BX3-300等。 2.1.2 旋转式直流弧焊发电机 常用型号：AX1-500、AX3-300等。 2.1.3 弧焊整流器 常用型号：ZXG1-250、ZXG1-400等。 2.1.4 逆变弧焊整流器 常用型号：ZX7-250、ZX7-315等。 2.2 对设备的性能要求 2.2.1 要求弧焊电源具有良好的动特性及徒降的外特性。 2.2.2 应有较高的空载电压，使焊接过程中电弧燃烧稳定。 2.2.3 按GB8118-87规定要求，应具有一定的焊接电流可调围。 2.3 设备的选择依据 2.3.1 选择设备时要以产品图作为依据，根据焊接金属材质、焊条类型、焊接结构来选择弧焊电源的类型。 2.3.1.1使用酸性焊条焊低碳钢时，应优先考虑用交流焊机。 2.3.1.2使用碱性焊条焊接重要结构或合金钢、铸铁时，需选用弧焊整流器、弧焊发电机等直流电源。 2.3.1.3在弧焊电源数量有限，而焊接材料的类型又较多时，可选用通用性较强的交直流两用电源。 2.3.2 根据焊接结构所用材料、板厚围、结构形式等因素确立所需弧焊电源的容量，然后参照弧焊电源技术数据，选用相应的设备。
二次配线工艺守则
二次配线工艺守则 文件号:ZH/QE-C08-02 版本:A/0 受控: 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 2015-3-26 发布 2015-3-26 实施 文件修订记录
一、目得 对高低压成套开关设备与控制设备等产品中二次绝缘导线得配制,阐明其使使用工具,使用设备,工艺准备、工艺过程、工艺要求等。 二、范围 本守则适用于公司高、低压成套开关设备与控制设备以及三箱类配电设备得辅助回路、控制回路(简称二次回路)配线与检验。 三、规范性引用文件 1、《低压成套开关设备与控制设备第一部分:型式试验与部分型式试验成套设备》(GB7251、12—2013) 2、《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》(GB50171—92) 3、《低压成套开关设备与控制设备第3部分:对非专业人员可进入场地得低压成套开关设备与控制设备配电板得特殊要求》 (GB 7251、3-2006) 四、工具 斜咀钳(140mm)、剥线钳(0、5～6㎜2)[1]、预绝缘端头压线钳(0、
5～6㎜2)[2]、管形端头压线钳、裸端头压线钳(0、5～6㎜2)、触针端头压线钳、尖咀钳、一字螺丝刀[3]( 30～150㎜)、十字螺丝刀(30～150㎜)、梅花板手[4](M3～M8)、开口板手(M3～M8)、套筒板手(M4～M5)、镊子、通断指示搭灯、电烙铁(60W)、卷尺(2m)、棉纱手套、清洁用抹布。 注:[1] 带有定位装置; [2] 条件允许时应备置气动压线钳; [3] 条件允许时应备置气、电动螺丝刀; [4] 条件允许时应备置气、电动扳手。 五、材料 5、1 导线参数 5、1、1 绝缘导线(见表 1) 表 1 绝缘导线参数
油漆处理通用工艺守则模板
油漆处理通用工艺 守则模板
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准:
1. 范围 本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆: 酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆: 防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆: 醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、 1-2#铁砂皮、 200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库( 或下道工序) 。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前, 必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件, 要再进行清理工序、表面应洁净、 干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不经过5.2、 5.3 条款的工件, 前处理也必须采取措施实施, 如果用”三合 一”金属表面处理液, 去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹,
磷化层均匀。工件所有部位无死角, 干燥后方可油漆。 6. 刮腻子 凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求, 油漆工件基本上都必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处, 待干燥( 如烘干: 80°C, 4 小时) 。 6.2 细刮腻子。砂平打磨后, 二次嵌腻子。待干燥( 如烘干: 80°C, 2 小时) 6.3 水磨: 用200#水砂纸砂磨( 未刮腻子处切勿水磨) , 待干燥。 6.4 补嵌腻子: 填平补齐, 待干燥。 6.5 细砂: 用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干: 按本工艺守则及其它有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥: 根据天气、温度、环境、场地等情况, 进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆: 环氧富锌底漆二度, 漆膜厚度30μ×2( 干膜) 。 8.1.1.2 中层漆: 环氧云铁中层漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.1.1.3 面漆: 聚氨酯面漆二度, 漆膜厚度40μ×2( 干膜) 。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明, 电阻箱用银灰色, 电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时: 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则
钣金加工-箱体结构焊接工艺守则 更新时间：2009-12-10 22:05:49 浏览次数：215 箱体结构焊接工艺守则 XX3-DCT-004SZ 1. 适用范围 本守则适用于箱体结构焊接。 2. 材料 电焊条、图纸和有关技术资料规定的半成品零部件和辅料。 3. 设备及工具： a. 交（直）流弧焊机,CO2保护焊。 b. 电焊钳、面罩。 c. 平台、柜体胎具（根据柜体结构大小配备）。 d. 钢卷尺、角尺。 e. 各种焊接夹具、手锤、清砂用尖锤扁铲等。 4. 准备工作 4.1 接受生产任务单后应熟悉所分配的任务，充分了解图纸中的技术要求和各部件焊接尺寸。 4.2 领取所有焊接部件，按图号分类堆放，便于操作时对号取件准确无误。 4.3 所有半成品件在运输过程中应轻拿轻放，防止因受外力碰磕、挤压，造成工件变形。 5. 工艺过程 5.1 操作者应熟悉自己经常使用的设备、胎具、工夹具、量具的性能及操作保养方法。 5.2 接受任务后应熟悉图纸和工艺文件，在图纸和有关技术文件没有弄懂以前切勿盲目施工。 5.3 工序转来的半成品零件和部件是否符合图纸和其他技术文件要求，如不符合技术要求，应找出原因及时解决，切不可将不合格的零部件组装到骨架结构上。 5.4 检查所有的使用的焊接工胎夹具应是合格的。
5.5 首件焊接的左右侧壁要按图纸严格检查，各部位尺寸，角度正确与否，如发现错焊或严重扭曲变形，应及时改正和整形。 5.6 基本骨架完成后，按图纸要求焊接电器元件的安装梁、板、支承件、门板、铰链及其他零部件，其焊接顺序应是自上而下，由前到后，先关键件后一般件。 6. 质量检查 6.1 按照产品图纸认真检查箱体成型后的外观和内在焊接质量。 箱体结构的外形尺寸公差按图纸进行检查，如图纸无公差要求，其公差可接下表要求 执行： mm 部位 尺寸范围 同一缝隙均匀差平行缝隙均匀差 ＜1000 1 2 ≥1000 1.5 2.5 注：测量部位：高度测量四角，宽度测量前后两面上、中、下三处，深度测量左右两面 修改状态第23 页 0 共25 页 上、中、下三处，偏差按每部位最大值计算，1m钢尺，1m以上用 2～3m钢卷尺测 量。 6.2 箱体结构侧面、后面及底面的绝对值按下表执行 偏差值 尺寸范围 高宽深 400～1000 ±1.0 0 -1.4
涂装通用工艺规范
1.适用范围 本标准规定了涂装施工过程中涂装施工原则、涂装前处理施工操作规程、调漆通用技术要求、喷涂、刷涂、刮灰与打磨操作规程、整车与典型零部件涂装工艺流程等。 本标准不适用于酸洗磷化、电泳、抛（喷）丸、粉末喷涂、高压无气喷涂、静电喷涂等成套设备和流水线的设备操作规程。 2. 引用标准 下列标准对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用标准，仅所注日期的版本适用于本标准。凡是不注日期的引用标准，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。 GB 2894 安全标志及使用导则 GB 6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化 GB 7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化 GB/T 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 11651 个体防护装备选用规范 GB/T 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 12942 涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求 GB 14444 涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定 3 涂装施工原则 3.1 涂装施工人员应经基础知识和专业培训并考核合格方能上岗操作。 3.2 涂装作业应满足GB 6514、GB 7692和 GB/T 12801要求；施工环境、原材料、工具设备及操作工的劳动保护没达到要求不得施工。 3.3 前处理及上道工序不合格不得进行涂装施工，底漆不合格的零件不得打密封胶或刮灰处理。 3.4 零部件在涂装施工过程中不得交叉污染，离地高度应大于500mm。 4 涂装前处理施工操作规程 4.1 薄板件涂装前处理 4.1.1所有薄板件
后续要求加工且未预处理的零件表面经除油、打磨、除锈、去氧化皮处理后喷涂预处理车间可焊型防锈底漆，漆膜厚度为20～25μm。 4.1.2 对于油污或锈蚀较为严重的零件，应在零件进入抛（喷）丸前进行人工除油或打磨处理，除油剂首选水溶性清洗剂，也可选用200#溶剂汽油；除锈用80目砂纸或0#砂布。 4.1.3漆烘干后，应用120～180目砂纸仔细打磨一遍，缝隙处应挤涂焊缝密封胶保护（碰焊件可预先打好碰焊胶）；有缺陷的地方，可填补原子灰刮平。 4.2 中厚板结构件涂装前处理 4.2.1中厚板结构件涂装前处理可采用板材预处理或结构件总成后抛丸处理的方式，达到GB/T 8923中Sa2.5级标准；此时，零件表面均无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，表面应显示均匀的金属色泽。 4.2.2 板材预处理后应立即喷涂H06-88车间底漆（线型环氧快干底漆），漆膜厚度10～15μm；零件焊接成型后，应对焊逢烧损部位进行喷丸处理。 4.2.3 结构件总成抛（喷）丸处理的零件，应将零件内外积存的钢丸或砂粒彻底清理干净，并用压缩空气和200#溶剂汽油清除零件表面的灰尘和油污。 4.2.4 对于不许抛丸和油漆的公差配合面、螺纹等，进抛（喷）丸室前应用橡胶堵头、夹板、保护套等工具严密保护。 4.3 机加工件涂装前处理 4.3.1 为增加底漆与机加工面的附着力，机加工件涂装前推荐采用磷化处理或喷砂处理。 4.3.2 对于只能采用人工处理的机加工件，以及局部加工或电镀后局部需做油漆的零件，应除油后用80目砂纸打磨处理，达到GB/T 8923中St3级标准，并迅速喷涂35～45μm厚的EP底漆（多功能合金底漆）。 4.4 粉末喷涂及耐热耐油漆前处理 4.4.1 液压系统、气路系统钢管、贮气筒及支架、挡泥板、工具箱、液压油箱、弹簧类、支架类、各类阀体外表面及罩壳等小型结构件推荐采用喷塑处理。 4.4.2 所有需喷塑或涂耐热耐油漆的零件，都必须经过严格的除油、除锈及磷化处理，并彻底干燥；磷化膜重为2g/m2～5g/m2，应符合GB/T 6807要求。 5 调漆通用技术要求
焊接作业指导书及焊接工艺
1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围： 2.1.适用于钢结构的焊接作业。 2.2.不适用有特殊焊接要求的产品及压力容器等。 3．职责：指导焊接操作者实施焊接作业等工作。 4. 工作流程 4.1作业流程图
4.2.基本作业: 4.2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度 的需要。 4.2.2.阅读图纸及工艺：施焊前焊工应仔细阅读图纸、技术要求及焊接工艺文件， 明白焊接符号的涵义。确定焊接基准和焊接步骤；自下料的要计算下料尺寸及用料规格，参照工艺要求下料。有半成品分件的要核对材料及尺寸，全部满足合焊图纸要求后再组焊。 4.2.3.校准：组焊前校准焊接所需工、量具及平台等。 4.2.4.自检、互检：所有焊接件先行点焊，点焊后都要进行自检、互检，大型、关 键件可由检验员配合检验，发现问题须及时调整。 4.2. 5.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 4.2.6.报检：工件焊接完成后及时报检，操作者需在图纸加工工艺卡片栏及施工作 业计划上签字。（外加工件附送货单及自检报告送检）。 5.工艺守则： 5.1.焊前准备 5.1.1.施焊前焊缝区（坡口面、I型接头立面及焊缝两侧）母材表面20～30mm宽范 围内的氧化物、油、垢锈等彻底清理干净，呈现均匀的金属光泽。
5.1.2.检查被焊件焊缝（坡口形式）的组对质量是否符合图纸要求，对保证焊接质 量进行评估，如有疑义应向有关部门联系，以便采取相应工艺措施。 5.1.3. 按被焊件相应的焊接工艺要求领取焊接材料，并确认焊接牌号无误。 5.1.4. 检查焊接设备是否运转正常，各仪表指数是否准确可靠，然后遵照本工艺提 供的工艺规范参数预调焊接电流、电压及保护气体流量。 5.1.5.合焊前应先行组对点焊，点焊的焊材应与正式施焊焊材相同，点焊长度一般 应为10-15mm（可视情况而定），点焊厚度应是焊脚高度的1/2（至少低于焊脚高度）。 5.1. 6.对于有焊前预热要求的焊件，根据工艺文件要求规范参数预热，温度必须经 热电偶测温仪测定，预热范围宽度应符合工艺文件的规定。 5.2.焊接过程 5.2.1.施焊过程应密切注视电弧的燃烧状况及母材金属与熔敷金属的熔合情况，发 现异常应及时调整或停止焊接，采取相应的改进措施。 5.2.2.多层焊时层间清渣要彻底，并自检焊缝表面发现缺陷及时修复，如焊接工艺 文件对层间温度有要求，必须保证层间温度符合工艺要求再焊下一层。 5.3.减少焊接应力变形的措施 5.3.1.刚性固定法：通常用于角变形较大的构件，施焊前加装若干块固定筋板其厚 度一般不小于8mm，对于较厚的焊件固定筋板的厚度应随之增大。
焊接工艺规范与操作规程完整
焊接工艺规范及操作规程 1．目的和适用范围 1．1 本规范对本公司特殊过程――焊接过程进行控制，做到技术先进、经济合理、安全适用、确保质量。 1．2 本规范适用于各类铁塔结构、桁架结构、多层和高层梁柱框架结构等工业与民用建筑和一般构筑物的钢结构工程中，钢材厚度≥4mm的碳素结构钢和低和金高强度结构钢的焊接。适用的焊接方法包括：手工电弧焊、气体保护焊、埋弧焊及相应焊接方法的组合。 2．本规范引用如下标准： JGJ81－2002《建筑钢结构焊接技术规程》 GB50205－2001《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50017－2003《钢结构设计规范》 3．焊接通用规范 3．1焊接设备 3．1．1 焊接设备的性能应满足选定工艺的要求。 3．1．2 焊接设备的选用： 手工电弧焊选用ZX3－400型、BX1－500型焊机 CO2气体保护焊选用KRⅡ－500型、HKR－630型焊机 埋弧自动焊选用ZD5（L）－1000型焊机 3．2 焊接材料 3．2．1 焊接材料的选用应符合设计图纸的要求，并应具有钢厂和焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告；其化学成份、力学性能和其它质量要求必须符合国家现行标准规定。3．2．2 焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》（GB／T5117），《低合金钢焊条》（GB ／T5118）的规定。 3．2．3 焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB／T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB／T8110）及《碳钢药芯焊丝》（GB／T10045）、《低合金钢药芯焊丝》（GB／T17493）的规定。 3．2．4 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》（GB／
高低压配电柜二次接线规范
高低压配电柜二次接线规范电气接线工艺上应力求美观、实用、便于施工操作和方便以后检修查线。接线应兼顾全局,力求整齐划一、协调大方，给人以整体美，不得标新立异、各自为政，避免给人以零乱无章之感。 1、电缆整理 1.1、电缆整理应层次分明、曲率一致、松紧适度，严禁扭曲、交叉或杂乱无章。 1.2、电缆的固定应采用绑线或尼龙扎带，扎带规格应与电缆的粗细要求相符且应规格一致，留头方向统一，扎带过长的部分
应予剪除。 2、电缆头制作 2.1、电缆开剥时应小心从事，力度适中，严禁伤及线芯绝缘。 2.2、电缆头的制作材料应使用塑料带和黑色塑料绝缘粘胶带。 2.3、做头时以红色塑料带有序缠绕，成型后用黑色塑料胶带封口。 2.4、做头时以塑料带对折后绷紧缠绕，缠绕时应紧紧贴近芯线和护套接口处，上端头截面平齐且垂直于电缆轴线，成型后为
坚固密实的圆筒状，表面光洁、形体美观、严禁出现纺缍形。 2.5、电缆头的长度以26mm左右为宜，直径不大于电缆护套外径2mm，电缆头在护套上的包扎长度一般为13mm左右。 2.6、电缆绑扎成束后，电缆头应高度一致在同一水平面上。 2.7、电缆的屏蔽层、带、芯应可靠外引以便接地。 3、电缆标识 3.1、电缆标识牌用微机打印、压塑制作，内容包括电缆型号、规格、用途及走向。 3.2、标识牌的挂装应使用防蚀、防霉的绳带，宜采用化纤丝 dqltwk|电气论坛https://www.360docs.net/doc/d42598009.html,
绳。 3.3、化纤丝绳系于电缆头上部,垂下的标识牌高度一致。 4、电缆接线。 4.1、线芯的绑扎应整齐一致，采用绑线或小扎带绑扎。绑扎线间距以70mm左右为宜。 4.2、当一盘内线芯特多时，应按单元或回路分束绑把以方便施工接线、查线和将来检修，尽量避免出现特大把束。 4.3、不论怎样排列，如何绑扎均应掌握尽可能的紧凑、整齐、美观实用又简单易行。
一次配线工艺守则
. 一次配线工艺守则 文件号：ZH/QE-C08-01 版本：A/0 受控： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2015-3-26 发布2015-3-26 实施
文件修订记录
一、目的 对高低压成套开关设备和控制设备等产品中一次绝缘导线及母 排的配制，阐明其使用材料及辅助材料，使用工具，使用设备，工艺准备、工艺过程、工艺要求等。 二、围 本守则适用于公司高、低压成套开关设备和控制设备中矩形母线、绝缘导线的装配。 三、规性引用文件 1、《低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.12—2013） 2、《电工用铜、铝母线及其合金母线第一部分：铜和铜合金母线》（GB5585.1—2005） 3、《电工用铜、铝母线及其合金母线第二部分：铝和铝合金母线》（GB5585.2—2005） 4、《电气装置安装工程母线装置施工及验收规》（GBJ149—90） 5、《低压成套开关设备和控制设备第3部分：对非专业人员可进入场地的低压成套开关设备和控制设备配电板的特殊要求》（GB 7251.3-2006） 四、设备、工具与量具 1、设备：成套母排加工机（含冲孔、剪切、立弯模、折弯模、压花、压平模具等）。
母线加工机主要参数如下表： 2、便携式母线加工机 有冲孔、剪切、折弯三个加工单元，特点是体积小，便于携带，常用于现场安装加工。 3、工具 板手、力矩板手、刻丝钳、尖嘴钳、偏口钳、剥线钳、螺丝刀、电工刀、钢锉、端头冷压线钳、木榔头。 4、量具 盒尺、角尺、钢板尺等。 五、线的选择
1、我公司根据用途不同一次线材料分为硬母线和绝缘导线两种。硬母线选用TMY矩形铜母线或LMY矩形铝母线，也可选用异型母线；绝缘导线选用BVR或BV聚氯乙烯导线。 2、主回路母线截面的选择 主回路母线的选择根据图纸要求确定，当图纸没有标明规格时，根据线路容量在工艺文件的“导线载流量表”中查找即可。 3、中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面的选择 “中性线（N）、PEN及保护导体（PE）截面的选择”要求如下表：保护导体的截面积（PE、PEN） 六、母线加工及安装 1、下料 母线要求平直，母线不得有明显的锤痕，凹坑等缺陷。母排下料一般用剪切机切断，母排在下料前或下料后应进行校正，用母排较平机对母排校正、校直。
二次配线工艺守则
二次配线工艺守则 文件号：ZH/QE-C08-02 版本：A/0 受控： 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2015-3-26 发布 2015-3-26 实施
文件修订记录
一、目的 对高低压成套开关设备和控制设备等产品中二次绝缘导线的配制，阐明其使使用工具，使用设备，工艺准备、工艺过程、工艺要求等。 二、围 本守则适用于公司高、低压成套开关设备和控制设备以及三箱类配电设备的辅助回路、控制回路（简称二次回路）配线和检验。 三、规性引用文件 1、《低压成套开关设备和控制设备第一部分：型式试验和部分型式试验成套设备》（GB7251.12—2013） 2、《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规》（GB50171—92） 3、《低压成套开关设备和控制设备第3部分：对非专业人员可进入场地的低压成套开关设备和控制设备配电板的特殊要求》（GB 7251.3-2006） 四、工具 斜咀钳（140mm）、剥线钳(0.5～6㎜2)[1]、预绝缘端头压线钳（0.5～6㎜2）[2]、管形端头压线钳、裸端头压线钳(0.5～6㎜2)、触针端头压线钳、尖咀钳、一字螺丝刀[3]( 30～150㎜)、十字螺丝刀(30～150㎜)、梅花板手[4](M3～M8)、开口板手(M3～M8)、套筒板手
(M4～M5)、镊子、通断指示搭灯、电烙铁（60W）、卷尺(2m)、棉纱手套、清洁用抹布。 注：[1] 带有定位装置； [2] 条件允许时应备置气动压线钳； [3] 条件允许时应备置气、电动螺丝刀； [4] 条件允许时应备置气、电动扳手。 五、材料 5.1 导线参数 5.1.1 绝缘导线（见表 1） 表 1 绝缘导线参数
油漆管理通常工艺标准规范标准规范标准守则
油漆通用工艺守则 编制: 审核: 批准：
本守则规定了油漆处理的各种涂漆要求及所需涂漆材料和操作工艺。 本守则适用于本企业通用工业减速机之表面油漆处理、对于顾客有特殊 要求的油漆处理按顾客的要求进行。 2. 油漆材料 2.1 底漆：酚醛类底漆、环氧类底漆、氯化橡胶类底漆。 2.2 中层漆：防护底漆、连接底漆。 2.3 面漆：醇酸类面漆、聚氨酯类面漆、氯化橡胶类面漆。 3. 设备及工具 3.1 手提砂轮机、锉刀、钢丝刷、铜丝刷、刷帚、1-2#铁砂皮、200#水砂纸。 3.2 手推车、工作台、挂具。 3.3 喷枪、空压机、吸风装置。 3.4 烘房 4. 工艺流程 被涂工件验收合格—前处理—喷涂底漆—干燥—刮腻子—干燥—喷涂中层漆—干燥—喷涂面漆—固化—检验合格后转半成品库（或下道工序）。 5. 前处理 5.1 被涂工件在前处理前，必须彻底清除毛刺、包砂、飞边、焊渣、飞溅物等表面缺陷。 5.2 根据要求经过喷丸或喷砂处理的工件，要再进行清理工序、表面应洁净、干燥、无杂质、油污、尘埃。八小时内涂上配套底漆。 5.3 不通过5.2、5.3 条款的工件，前处理也必须采取措施实施，如果用“三合一”金属表面处理液，去油、除锈、磷化。前处理后的工件应无油污、无锈迹，磷化层均匀。工件所有部位无死角，干燥后方可油漆。
凡无技术、工艺、出口产品及顾客不允许刮腻子的要求，油漆工件基本上都 必须经过刮腻子这道工序。 6.1 粗刮腻子。填平金属表面凹陷处，待干燥（如烘干：80°C，4 小时）。6.2 细刮腻子。砂平打磨后，二次嵌腻子。待干燥（如烘干：80°C，2 小时）6.3 水磨：用200#水砂纸砂磨（未刮腻子处切勿水磨），待干燥。 6.4 补嵌腻子：填平补齐，待干燥。 6.5 细砂：用400#水砂纸最后将工件仔细地砂磨光滑。 7. 干燥 7.1 烘干：按本工艺守则及其他有关工艺守则规定的要求执行。 7.2 自然干燥：根据天气、温度、环境、场地等情况，进行自干控制。 8. 油漆 8.1 各类产品油漆的选用。 8.1.1 工矿产品及出口产品。 8.1.1.1 底漆：环氧富锌底漆二度，漆膜厚度30μ×2（干膜）。 8.1.1.2 中层漆：环氧云铁中层漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.1.1.3 面漆：聚氨酯面漆二度，漆膜厚度40μ×2（干膜）。 8.2 颜色规定 8.2.1 若顾客无特别说明，电阻箱用银灰色，电缆卷筒、中心集电器、供电坑等用桔红色。 8.2.2 顾客对油漆颜色有特殊要求时： 8.2.2.1 顾客提供色卡或样板。 8.2.2.2 顾客提供油漆。 8.2.3 油漆工、检验工使用的色卡与顾客提供的色卡相一致。
高低压成套开关设备配线工艺守则
1 适用范围 本守则适用于各种高低成套开关控制设备的辅助电路的配线，也适用于采用绝缘导 线的低压主电路的配线。 2 材料 a. 绝缘导线（颜色按图样并符合GB2681-81要求）； b. 白色塑料标准套管（简称标志套）； c. 塑料带：宽20mm； d. 塑料管：内径Φ6mm； e. 裸压接端头； f. 固定和可活动的线夹； g. Φ5、Φ10、Φ15塑料蛇皮管（或钢精扎头或塑料行线槽）； h. 瓷套管、瓷珠； i. 紧固件（螺钉、螺母、弹簧垫、平垫）； j. 标志牌； k. 环乙酮； l. 聚氯乙烯； m. 醋酸丁脂。 3 工具及设备 a.拉丁字母、阿拉伯数字打字机及加热设备； b.圆口钳； c.扁口钳； d.斜口钳； e.尖嘴钳； f.钢丝钳； g.剥线钳； h.剪刀； i.螺丝刀； j.活动扳手； k.套筒、呆扳手； m.电池试灯（自制）； n.2m钢卷尺。 4 工艺准备 4.1 认真阅读图样及有关技术文件，了解对材料、操作等有无特殊要求。 4.2 按图样要求，所连接的全部电器元件以及接线端子均已安装好，检查其型号等应符
合规定。 4.3 备齐所需的材料及所需工具。 4.4 根据产品结构型式，图样以及本规范的要求等确定走线方案。当采用塑料行线槽敷设导线 时，则按走线方案将塑料行线槽敷设固定好。 4.5 根据图样及走线方案在标志套上打字或手工写字。对标志套打字时，若需加热，加热温度 应控制在40～60℃，打字后，喷涂塑料保护膜。其配方为：环乙酮20ml，聚氯乙烯1g，醋酸丁 脂1.3ml。喷涂后烘干（温度60℃左右）或放在阴凉处凉干。 4.6 元件标志牌应贴在所标志的元件附近。 5 工艺过程 工艺过程可按下面流程所示进行。 按走线路径量线下料----剥去始端绝缘层----套上始端标志套----加工接线端（如打圆圈或 整直）并连接----剥去末端绝缘层----套上末端标志套并使其不会自导线上脱落----使同一路 径的各导线纳入线束----对线束边捆扎边固定（或套上塑料蛇皮管或嵌入塑料行线槽内）---将 导线末端可能出现的过长部分剪去重新按接线需要剥去绝缘层后套上末端标志套----加工接线端并连接----进行自检查。 6 工艺要求 6.1 导线的采用及下料、剥线 6.1.1 辅助电路的导线，除图样上特别标明外一律采用黑色绝缘铜芯线，其最小截面积，对于 硬导线为1.5mm ,对于软导线为1mm 。仅对于连接电子器件的小电流，低电平电路才允许采用 更小截面积的导线。绝缘导线的额定电压不得低于各电路的额定工作电压。 6.1.2 按确定好的走线方案量线下料，下料时应注意留出剥去绝缘层部分的长度。截面积1～ 2.5mm 的导线剥线长度按表1规定。
三防漆刷涂作业规范
三防漆刷涂作业规范 一、 内容及适用范围 本操作规程规定了本公司所有 PCBA 板卡刷三防漆的操作规范、工艺要求及质量要求。 二、 使用材料、工具 三防漆、装漆盒、橡胶手套、口罩或防毒面具、毛刷、高温胶纸、镊子、通风设备晾干架、烤炉 三、 技术要求 1、 刷三防漆保护前须在组装前测试、检验合格并处理干净后进行。 2、 使用的毛刷要保存清洁，禁止用于其他作业；毛刷刷漆时要注意不要滴漏到其他不须涂刷的部分，使 用后的毛刷 须用稀释剂等清洗干净。 3、 涂覆层要透明，并且覆盖 PCB 和元器件表面，色泽和稠度保持一致。 4、 工艺步棸为：涂刷 A 面■?晾干 卜涂刷B 面 卜室温固化 5、 涂刷厚度：0.1mm-0.3mm 6、 所有涂覆作业不应低于 16C 及相对适度低于 75 C 的条件下进行.PCB 作为复合材料会吸潮，如不去潮, 三防漆 不能起保护作用，预干、真空干燥去除大部分湿气。 四、 刷三防漆工艺要求 1、 清洁和烘板，除去潮气和水分。刷涂前必须将 PCBA 表面的灰层、潮气和松香除净，使三防漆有效的 詹在线路板表面。烘板条件： 60 C 30-40分钟，在烘箱中取出趁热涂刷效果更佳。 2、 按照尺寸及板面元件布局正确使用毛刷，将三防漆倒入容器内，然后用毛刷沾适当的胶液对线路板均 匀的涂刷。 3、 涂刷面积因比器件面积大，以保证覆盖器件和焊盘。 4、 刷涂时尽量保持 PCBA 表面平放，刷涂时不应有滴漏，刷涂应平整，也不能有裸露部分。刷涂厚度在 0.1mm-0.3mm 之间为宜。 5、 刷涂后插式元件多的一面向上水平摆放在风干架上待表面固化（用加热的方法使表面固化） 。 6、 在往PCB 表面刷涂三防漆时，所有连接接插器件、插座、开关、散热器（片） 、散热区域等（不可涂三 防漆元件见备注）是允许涂刷三防漆的，须使用高温胶纸遮盖保护。如下图 1-图6是不可刷涂三防漆元件 图示说明。 7、 如果希望得到较厚的涂层，可通过涂刷两层较薄的涂层获得（要求在第一层凉干厚才允许涂上第二层） 。 究必犯侵??有所权版
二次配线工艺守则
高、低压成套开关设备 二次配线工艺守则 编制： 审核： 会签： 批准： XXXX年XX月XX日发布XXXX年XX月XX日实施 高、低压成套开关设备二次配线工艺守则编号QC7.5-05-08页数共6页第1页
1主题内容和适用范围 本工艺守则规定了高低压成套开关设备中二次辅助回路配线加工应遵循的原则。适用我公司生产的高、低压成套开关设备辅助回路的二次配线安装。 2引用标准 GB50171-1992 电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范 CECS 49-1993 低压成套开关设备验收规范 3材料 3.1 导线 常用二次配线表1 型号规格标称截面 (mm2) 颜色使用场合 BV 1/1.13 1 黑没有活动的场所 1/1.37 1.5 1/1.76 2.5 1/2.24 4 1/2.73 6 BVR 7/0.43 1 有活动的场所7/1.52 1.5 19/0.32 7/0.68 2.5 19/0.41 7/0.85 4 黑或黄绿 相间 接地线 19/0.52 7/1.04 6 19/0.64 RV 0.5 黑连接电子器件的小电流低电平电路0.3 3.2线夹、绝缘纸板、尼龙扎带、缠绕管、各种规格行线槽、标记套、各色套管、接线鼻等。 4 设备工具 高、低压成套开关设备二次配线工艺守则编号QC7.5-05-08页数共6页第2页
4.1 设备 液压钳 4.2工具 剥线钳、尖嘴钳、斜口钳、弯线钳、压线钳、剪刀、适用套筒扳手、螺丝起子、内六角扳手、活络扳手、对线灯。 4工艺过程 5.1 安装准备 5.1.1 阅读图纸，考虑线路排线方案。 5.1.2 领取与图纸要求相符合的导线及标记套、线鼻、行线槽等。 5.1.3 按二次接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面质量状况。 5.1.4 按二次接线图（布置图）粘贴元件标号。标号一般粘贴在该元件正中上方的金属构架上，如元件上方不能粘贴标号时，可就近选择适当位置粘贴。 5.2 安装过程及工艺要求 5.2.1 按配线途径量线，正确落料。且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。应做到横平竖直，层次清楚，用尼龙扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，扎带锁头位置一般放在侧边上角处，尼龙尾线留有3mm 长为宜。 也可将二次线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。此时，只需将导线清理整齐而毋需捆扎。 5.2.2 二次线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的电器之导线而逐渐形成总体线束与分支线束。 5.2.3 导线应按二次线图正确接至各电器元件及端子上。在接上前应套上标记套。将多余的导线剪去，用剥线钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。 5.2.4 元器件的金属外壳必须有可靠接地。 6 工艺要求 6.1 线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。 6.2 线束原则上应避免在发热元件上方敷设。若必须敷设时应符合表2所规定的要求。 6.3 塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。也可 高、低压成套开关设备编号QC7.5-05-08
焊接工艺通用工艺守则知识分享
焊接工艺通用工艺守 则
1.主题内容与适用范围 1.1本标准规定了压力容器主要承压元件焊条电弧焊、埋弧焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则,常压容器的焊接可参照执行。 1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制D1、D2类压力容器的焊接(不包括有色金属的焊接)。 1.3本守则如与设计文件相矛盾之处，应以设计文件为准。 1.4焊接时，除符合GB150、GB151、JB4710、JB4731、《固定式压力容器安全技术监察规程》和本守则外，还应符合图样的规定。 1.5本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2.引用标准 TSGR0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150 《压力容器》 GB151 《管壳式换热器》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4731 《钢制卧式容器》 HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》 NB/T47015《压力容器焊接规程》 NB/T47014《承压设备焊接工艺评定》 NB/T47016《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》 TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》 GB/T21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性试验》 HG20583《钢制化工容器结构设计规定》
GB985《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》 GB986《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》 3. 焊接材料 3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、钢带、气体、电极和衬垫等。 3.2 焊接材料应有产品质量证明书，并符合相应标准的规定，按照材料验收程序进行验收与复验，合格后方可使用。 3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次，对于焊工退回的焊条，库管员要做好标识，并按牌号、规格、代号存放，使用前应进行烘干，对于二次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂黄色标记，对于第三次烘干的焊条应在焊条夹持端的截面用记号笔涂红色标记。 3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据NB/T47015规定或图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。 3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不同强度的低碳钢、低合金钢焊接应按强度较低一侧母材要求选择焊材，即按“低匹配”原则。 3.4.2不锈钢焊接一般应选用与母材金属化学成份相近的焊接材料，不锈钢与碳素钢、低合金钢之间的焊接一般选用铬镍含量高于奥氏体母材的焊接材料焊接。 3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。 4. 焊工及其钢印 4.1从事压力容器焊接作业的人员（以下简称焊工），应当按照TSG Z6002—2010《特种设备焊接操作人员考核细则》规定考核合格，取得相应项目的《特种设备作业人员证》后，方能在有效期间内担任合格项目范围内的焊接工作；