回转窑知识

直接回转煅烧窑

回转窑是一个带有1%---6%斜度安装在支承装置上的钢质薄壁圆筒。由于筒体倾斜安装，窑内物料在沿周向翻转的同时沿轴向移动。从而缓慢地流经整个筒体，经过复杂的物理化学变化，完成脱水、脱碳过程。从其低端（又称窑尾端）卸出，进入冷却系统。而燃料则从其低端喷入窑内的高温区燃烧，在窑头的自然或机械通风的作用下，热烟气与物料逆向地流经全窑，最后经过收尘由烟囱排入大气中。回转窑的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着煅烧高岭土的质量、产量和生产成本。

回转窑结构组成

一、回转窑结构组成

回转窑的规格是用筒体内径和长度来表示，如∮2.5m×38m，即表示筒体内径为2.5m，窑身长度为38m。

A、筒体

B、轮带

C、托轮支承装置

α角—轮带与托轮中心连线与垂线的夹角压力随α角的增加而增加。若α太大，反力和接触应力都上升。托轮轴承座的水平推力也加大。若α角太小，则窑体回转时的稳定性较差。在实

际使用中，一般α＝30°-35°,常取α＝35°，为了增加摩擦力α可提高到45°-50°。

托轮的调整

从维护使用方面来看，要保证回转窑设备长期安全运转，关键之一是正确地调整托轮。

目的：1、使窑体能沿轴向正常地往复窜动。

2、维持回转窑轴线的直线性。

3、可使各档托轮均衡承受窑体载荷

控制窑体轴向窜动措施：

（一）油调整法

若欲使窑体上窜，则加润滑粘度较大的油，以增大摩擦系数，促使窑体上窜；反之则加较稀的润滑油。

轮带或托轮接触表面发亮，说明受力大；发乌说明受力较小，有锈受力小。

（二）歪斜托轮法

回转窑主要参数

一、回转窑斜度

回转窑斜度是指窑筒体相对于水平面的倾角，通常用此角的正弦值来表示。它与窑内物料的填充率及窑的转速都有密切的关系。但合适的斜度没有普遍适用的准则，也不可能用一数学表达式全面的考虑各因素而精确计算之。一般回转窑的斜度为1%-6%，大多数窑为2%-4%。最初时期的回转窑斜度较大，而转速较小，

约为0.5r/min-0.75r/min。现在倾向于采用较小的斜度和较高的转速，这样可使窑内物料更好地混合，从而与热气流之间的热交换更加均匀和充分。且较小的斜度可使托轮轴承受力合理，传动系统总速比减小，以及允许有较高的填充率。实际操作经验表明，表1-9中回转窑斜度和填充率的匹配是合适的。

有资料介绍如下（表1-10）回转窑的直径和斜度的对应关系是恰当的。

表1-9 回转窑的斜度与填充率的对应关系

表1-10 回转窑直径与斜度的对应关系

球团厂造球岗位技能知识培训学习教材

球团知识详解第一部分初级造球工知识要求第一章基本知识第一节团矿概念团矿是人造块原料的一种方法，是将粉状物粒度变成在物理性能和化学组成上能满足下一步加工要求的过程。在团矿过程中，物料不仅由于粒子密集和成型发生物理性质（密度、空隙率、形状、大小和机械强度等）上的变化，而且也发生了化学和物理性质（化学组成，还原性，膨胀性，高温还原软化性，低温还原粉化性等）上的变化，从而使物料的冶金性能得到改善。团矿的基本任务，除了和烧结一样利用精矿和粉矿制成块状冶炼原料外，还可以生产金属化球团和综合性团块，以便直接还原和综合回收多种金属。球团是粉末原料在加水的条件下受到滚动而成球，其形状为球形，粒度均匀，大小则由滚动的时间而定，使用球团法得到的生球必须经过固结后才具有足够的强度，焙烧固结后的球团，孔隙率高，还原性好，成为球团矿。第二节球团的原料种类，化学成分及性能铁矿石球团的原料主要有两大类；一是含铁原料，二是粘结剂和添加剂。 1．矿石种类 ⑴磁铁矿石磁铁矿石是未风化和氧化的变质沉积矿床中或岩浆地区交代矿床中的主要含铁矿物。这种矿石的含铁量从铁应岩的20%～50%到岩浆矿床的65%不等。磁铁矿的化学分子式是Fe 3O4，常常也写成FeO Fe2O3，其理论含铁量为72.4%，其中FeO为31%，Fe2O3为69%。在交代矿床中，可以观察到其二价铁被锰离子或钙离子取代，以及三价铁被铝离子取代的现象。在成矿温度高的矿床中发现含有TiO2，它主要以分离的钛铁矿夹状存在于磁铁矿晶体之间。结合在磁铁矿晶体内的五氧化二钒，其大部分都与钛共生在矿化的辉长岩块内。尖晶石型磁铁矿结晶成双重氧化物，其含铁以二价形态（FeO和三价形态Fe2O3）存在。磁铁矿比重为4.9～6.2g/cm3,硬度为5.5～6.5,难还原和难破碎。它的外表颜色为钢灰色和黑灰色，有黑色条痕，具有磁性。自然界中纯磁铁矿石很少见到，由于氧化作用，部分磁铁矿石被氧化成赤铁矿石，但仍保持磁铁矿的结晶形态，所以这种矿石叫假象赤铁矿石和半假象赤铁矿石。为了衡量磁铁矿的氧化程度，通常以全铁（T Fe）与氧化亚铁的比值来区分。比值越大，说明铁矿石的氧化程度越高。当T Fe /FeO＜2.7 为原生磁铁矿石； T Fe /FeO=2.7～3.5 为混合矿石； T Fe /FeO＞3.5 为氧化矿石，应当指出，这种划分只是对于矿物成分简单，铁矿石由较单一的磁铁矿和赤铁矿组成的铁矿床才适用。如果矿石中含酸铁等，因其中的FeO不具有磁性，如计算时把它列入FeO内就会出现假象。一般开采出来的磁铁矿石含量为30～60%，当含铁量大于45%，粒度大于5～8㎜时，可直接供链铁使用，小于5～8㎜的作烧结原料。当含铁低于45%，或有害杂质超过规定时，则不能直接利用，必须经过选矿处理。最常用的选矿方法是磁选法，有时还配合采用浮选法。所获得的精矿称磁选精矿，其含铁量在60%左右，在矿物结构上与原矿是基本一致的。造球的原料基本上是经过选矿后精矿。物理性质及化学成分

各种回转窑用途及技术参数

参数介绍如下：回转窑回转窑是指旋转煅烧窑(俗称旋窑)，属于建材设备类。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。回转窑按处理物料不同可分为水泥窑、冶金化工窑和石灰窑。水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，分干法生产水泥窑和湿法生产水泥窑两大类。冶金化工窑则主要用于冶金行业钢铁厂贫铁矿磁化焙烧;铬、镍铁矿氧化焙烧;耐火材料厂焙烧高铝钒土矿和铝厂焙烧熟料、氢氧化铝;化工厂焙烧铬矿砂和铬矿粉等类矿物。石灰窑(即活性石灰窑)用于焙烧钢铁厂、铁合金厂用的活性石灰和轻烧白云石。回转窑基本信息在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，广泛地使用回转圆备对固体物料进行机械、物理或化学处理，这类设备被称为回转窑。回砖窑设备回转窑的应用起源于水泥生产，1824年英国水泥工J阿斯普发明了间歇操作的土立窑;1883年德国狄茨世发明了连续操作的多层立窑;1885英国人兰萨姆(ERansome)发明了回转窑，在英、美取得专利后将它投入生产，很快获得可观的经济效益。回转窑的发明，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，并在这些生产中越来越重要，成为相应企业生产的核心设备。它的技术性能和运转情况，在很大程度上决定着企业产品的质量、产量和成本。“只要大窑转，就有千千万”这句民谣就是对生产中回转窑重要程度的生动描述。在回转窑的应用领域，水泥工业中的数量最多。水泥的整个生产工艺概括为“两磨一烧”，其中“一烧”就是把经过粉磨配制好的生料，在回转窑的高温作用下烧成为熟料的工艺过程。因此，回转窑是水泥生产中的主机，俗称水泥工厂的“心脏”。建材行业中，回转窑除锻烧水泥熟料外，还用来锻烧粘土、石灰石和进行矿渣烘干等;耐火材料生产中，采用回转窑锻烧原料，使其尺寸稳定、强度增加，再加工成型。有色和黑色冶金中，铁、铝、铜、锌、锡、镍、钨、铬、锉等金属以回转窑为冶炼设备，对矿石、精矿、中间物等进行烧结、焙烧。如:铝生产

回转窑单机操作安全规程(新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改回转窑单机操作安全规程(新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

回转窑单机操作安全规程(新版) 1、运转过程中，不要触及咬入侧的轮箍和滚轮，不得让异物进入啮合面。检查轮箍面和滚轮面时，要站在咬入侧的相反位置。 2、停车或突然停电时，应及时调节好负压，以防窑内和热风炉内的余热自下料管往上冒出。 3、必须在最低转速下起动；若在中央仪表室起动，现场留人检查，并将速度调整钮旋至最小。 4、开停机时，不宜迅速将转速调到最大和最小，应缓慢逐步调整。 5、每勤确认并调整密封油量；并至少一次对轮箍及滚轮面上附着粉尘进行检查、清理。 6、各部位特别是高温部位的机件要加强紧固，并检查焊接部位是否有裂痕。

7、干燥系统停止后，应继续保持回转窑运行1小时以上，使窑壳体温度降至50℃以下，以免冷却不均匀而导致窑体变形。 8、发生突然停电或驱动电机故障且窑内有料时，将现场盘操作开关置“切”，并打开鼠笼底部清理孔，排出窑内的精矿。若为驱动电机故障，应继续运转鼠笼机并控制好负压，将窑内排出的精矿送干矿仓。 9、窑体往下移动并重压下挡轮时，应通知点检员进行滚轮调整。云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.

石灰回转窑技术规格书

第六章活性石灰回转窑技术规格书第一节概述 1.1规模公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。1.2原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1石灰石所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。石灰石性能指标表（%）注：石灰石粒度：18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%；水分含量：≤4%； 1.2.2燃料采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。典型煤气成份如下：

1.2.3产品运输和用途 ①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。 ②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力(或罐车)输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。 1.3总图运输 1.3.1地理位置项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。年平均日照1010.1小时。年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。多年平均风速1.5m/s。本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2总平面布置的原则回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次

中控窑操作基本知识考题

中控窑操作基本知识考题一、填空题： 1、我公司充气梁篦冷机余热回收的主要用途（）、（）、（）。 2、分解炉内燃料的燃烧方式为（）和（），传热方式为（）为主。 3、篦式冷却机的篦床传动主要由（）和（）两种方式。 4、熟料中Cao经高温煅烧后一部分不能完全化合，而是以（）形式存在，这种经高温煅烧后不能完全化合的Cao是熟料（）不良的主要因至素。 5、旋窑生产用煤时，为了控制火焰的形状和高温带长度，要求煤具有较高的（）和（），以用（）为宜。 6、熟料急冷主要是防止（）矿物在多晶转变中产生不利的晶体转变。 7、我公司篦冷机一段熟料料层一般控制在（），冷却机热回收效率能够达到（）。 8、煤灰的掺入，会使熟料的饱和比（），硅率（），铝率（）。 9、与传统的湿法、半干法水泥生产相比，新型干法水泥生产具有（）、（）、（）、（）、（）和（）的方大保证体系。 10、旋风筒的作用主要是（），传热只完成（）。 11、在故障停窑时，降温一定要控制好，一般都采用（）保温，时间较长时，其降温的速率不要超过（），以免造成耐火材料的爆裂。 12、轮带滑移量是反映（）与（）的相对位移。 13、我公司燃烧器为（）燃烧器，其中中心风的作用为（）、（）、（）。 14、篦冷机的规格为（），篦床面积为（）。 15、预热器采用高效低压损大锅壳结构的旋风筒，其目的为（）、（）、

（）、（）。 16、预热器一般分为（）预热器和（）预热器。 17、影响物料在预热器旋风筒内预热的因素①（）、②( )。 18、旋风筒的级数较多，预热器出口温度越（），即（）越小。 19、一级旋风筒的最大目的是①（）②（）。 20、分解炉一般分为（）分解炉和（）分解炉。 21、饱和比的高低，反映了熟料中（）含量的高低，也即生料中（）含量的高低。 22、硅锌酸率的大小，反映了熟料中能形成（）的多少，也即在煅烧时（）的多少。 23、新型干法线均化链的组成（）、（）、（）、（）、（）。 24、正常火焰的温度通过钴玻璃看到：最高温度处火焰发（），两边呈（）。 25、预分解窑熟料煅烧过程大致可以分为（）、（）、（）三个主要过程。 26、（）和（）的合理配置是降低煤耗的主要措施之一。 27、可以通过改变磨擦系数和调整（）来控制筒体的上下窜动。 28、分解炉是由（）、（）、（）构成。 29、回转窑的运动周期主要决定于（）的质量。 30、当采用以稳定喂料量为主的调节时，其主要参数的调节优先顺序为（）、（）、（）、（）。二、名词解释 1、最低共融温度 2、低位发热量 3、f-Cao。 4、硅酸盐水泥。

回转窑

本章重点本章难点主要内容习题及思考题 5 回转窑【本章重点】（1）回转窑的结构参数（2）回站窑的生产能力（3）回转窑的改进方向返回【本章难点】回转窑的内传热方式回转窑特殊的操作方式使得炉料加热较复杂。可将其简化为窑长方向为对流传热，窑径方向为多层传导传热，窑壁对炉料则以辐射传热为主；再考虑其综合传热的特点。返回【主要内容】 5.1. 概述回转窑是对散状物料或浆状物料进行干燥、焙烧和煅烧的热工设备。为使物料移动，炉子具有2-6%的倾斜度，并以一定的速度连续不断地旋转。按逆流原理工作（如图2-2-1所示），原料由较高的一端加入，与热气相反，朝炉头（为燃烧端）运动。用重油、粉煤或发生炉煤气加热，喷嘴燃烧器装于炉子头部。燃烧后气体自炉尾经各种收尘设备，再由抽风机送入电收尘室，然后排入烟囱。回转窑具有下列优点： ①.生产能力可大可小，温度可高可低；适应范围较广； ②.机械化程度较高，可以实现自动控制； ③.产品质量容易控制； ④.燃料的利用率比较高。冶金工程中若干回转窑的技术特点列于表2-2- 1。

表2-2-1 回转窑的规格窑的种类直径/m长度/m转数/r·min-1倾斜度/%马达功率/kW 干燥窑 1.0～2.06～202～73～5°3～28 挥发焙烧窑 1.8～3.630～600.75～1.5—14.7～18.4 铝矿烧结窑 2.0～3.650～1503～4— 汞矿烧结窑 1.0～2.010～220.6～22～7°10～15 硫化物焙烧窑 2.1～2.821～240.6～2 2.2～2.640 5.2. 回转窑的结构及结构参数 5.2.1. 回转窑的结构回转窑由筒体、滚圈、支承装置、传动装置、头、尾罩、燃烧器、热交换器及喂料设备等部分组成（如图2-2-2所示）。 5.2.2. 回转窑的结构参数长径比窑的长度与直径的比值称为长径比，有两种表示方法：一为筒体的有效长度L与筒体内径D 之比L/D；二为L与窑体砌砖后的平均有效直径之比，L/。窑型其筒体形状可分为四种：直筒型、热端扩大型、冷端扩大型和两端扩大型。斜度指窑轴线的升高与窑长的比值，习惯取窑轴线倾斜角β的正弦sinβ，用符号i表示。 5.3. 回转窑的运转参数及生产能力 5.3.1. 运转参数窑内物料的填充系数又称填充率用符合?表示，是窑内物料层截面与整个截面面积之比，或窑内装填物料占有体积与整个容积之比用符合?表示

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表 2010-1-8 目录

第一章原燃材料基本情况 1.1原料石灰石化学成份如下： 2.2燃料燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送流程：原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。原料储运输送设备表

石灰窑基本常识(术语)

石灰窑基本常识（术语）的培训石灰生产的基本常识（术语）是工程技术人员基础设计、业务人员与客户交流时必须熟知的内容，只有熟练掌握这些内容，才能够完成基本设计，才能够打动客户，促进业务的进展。 1、热耗所谓热耗是指生产1公斤石灰所需要的热量，国家统一标准单位是kJ/kg，通俗的单位是kcal/kg。目前一般采用后者。 J和cal的换算关系是4.18，即1cal=4.18J 各种炉窑的热耗指标有所不同，我们的梁式石灰窑在热耗方面属于领先水 7000kcal/kg的煤，比如按照980kcal/kg的热耗，所消耗的标准煤为140kg/t。 2、粒度粒度是指石灰窑使用的石灰石直径大小，每种窑型都有自己适合的粒度等级

些。因为石灰生产过程中原料不断挤压和磨损，所以最终产品的粒度一般比原料小10-20mm。这里面还要强调，产品中由于不断挤压和磨损，会产生部分面灰（粒度0-10mm）。一般情况下，面灰的比例在10%左右。 3、有效容积所谓有效容积是指设计的石灰窑，耐材砌筑完毕后石灰窑内部真正用于热工反应的容积。单位是m3。这个指标反映了客户投资的有效性，是炉窑设计的关键参数。 4、利用系数利用系数是对石灰窑性价比的一种描述，单位是t/m3.d，就是每立方米的有为0.8t/m3.d，那么，就可以反算出其有效容积=300/0.8=375 m3。 5、石灰石消耗量生产石灰的原料是石灰石，因此厂家要关注石灰石的消耗，所谓石灰石消耗量是指，生产一吨合格的石灰所消耗的石灰石的重量。从理论上讲，纯净的石灰石生产出百分之百合格的石灰，消耗量应该为1.786t/t。但是考虑到杂质和产品生过烧等方面的影响，其消耗应该低于此值，同时考虑到现场各种损耗，一般消耗量定位1.78 t/t。 6、作业率（作业天数）所谓作业率是指设备能够正常生产的时间与总时间的比率。比如我们的梁式石灰窑的作业率一般大于96%，通俗地讲就是它能够在96%以上的时间内正常作业。一套装备作业率的高低，直接影响着其性能，因此，作业率越高越好。也有用全年的作业天数来衡量作业率的，比如回转窑全年作业320天。其作业率=320/365=88% 反过来，梁式石灰窑的作业率为96%，则全年作业天数=365*96%=350天。

低压电工基础知识(最新整理)

电工基础知识一，通用部分 1，什么叫电路？电流所经过的路径叫电路。电路的组成一般由电源，负载和连接部分（导线，开关，熔断器）等组成。 2，什么叫电源？电源是一种将非电能转换成电能的装置。 3，什么叫负载？负载是取用电能的装置，也就是用电设备。连接部分是用来连接电源与负载，构成电流通路的中间环节，是用来输送，分配和控制电能的。 4，电流的基本概念是什么？电荷有规则的定向流动，就形成电流，习惯上规定正电荷移动的方向为电流的实际方向。电流方向不变的电路称为直流电路。单位时间内通过导体任一横截面的电量叫电流（强度），用符号 I 表示。电流（强度）的单位是安培（A），大电流单位常用千安（KA）表示，小电流单位常用毫安（mA）,微安(μA)表示。 1KA=1000A 1A=1000 mA 1 mA=1000μA 5，电压的基本性质？ 1）两点间的电压具有惟一确定的数值。 2）两点间的电压只与这两点的位置有关，与电荷移动的路径无关。 3）电压有正，负之分，它与标志的参考电压方向有关。 4）沿电路中任一闭合回路行走一圈，各段电压的和恒为零。电压的单位是伏特（V），根据不同的需要，也用千伏（KV），毫伏（mV）和微伏（μV）为单位。 1KV=1000V 1V=1000 mV 1mV=1000μV 6，电阻的概念是什么？导体对电流起阻碍作用的能力称为电阻，用符号 R 表示，当电压为 1 伏，电流为 1 安时，导体的电阻即为 1 欧姆（Ω），常用的单位千欧（KΩ），兆欧（MΩ）。 1 MΩ=1000 KΩ 1 KΩ=1000Ω 7，什么是部分电路的欧姆定律？流过电路的电流与电路两端的电压成正比，而与该电路的电阻成反比，这个关系叫做欧姆定律。用公式表示为I=U/R 式中：I——电流（A）；U——电压（V）；R——电阻（Ω）。部分电路的欧姆定律反映了部分电路中电压，电流和电阻的相互关系，它是分析和计算部分电路的主要依据。 8，什么是全电路的欧姆定律？

回转窑简介

回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

回转窑操作规程

回转窑试运行注意事项 1.试运转前要检查基础标高是否有变动，检查各处螺栓是否拧紧，检查各润滑点润滑油是否加足。检查转动部分是否有异物卡住，检查各冷却水管路是否畅通，有无渗漏现象，各处检查、验证无误后才能进行试运转。 2 回转窑在砌前进行的试运转，运转时间如下： 2.2主、辅电动机空载试运转：2小时； 2.3 主电动机带动减速器试运转：2小时； 2.4 辅助电动机带动减速器试运转：2小时； 2.5辅助电动机带动回转窑试运转：2小时； 2.6主电动机带动回转窑试运转：8小时； 3 运转时的检查 3.1 电动机、减速器轴承和传动轴承的温升不得超过25℃，各部分润滑情况良好。 3.2 挡轮装置运转正常 3.3 轮带与托轮接触宽度应不小于工作宽度的75%。 3.4 窑体两端密封装置和各冷却风装置是否保持良好状态，不允许有过大的漏风。 3.5 运转时无振动、冲击等异常声响，大齿圈与小齿轮接触情况良好，大齿轮罩密封正常。 3.6 各处螺栓不得有松动现象。 4 砌砖后点火前一般不应快速转窑，以防耐火砖松动。为防止窑体

变形，可隔7～10天用辅助传动慢转窑90°～100°，点火前应重新检查耐火砖，并逐环楔紧。 5 砌砖后的试运转窑筒体砌砖后的试运转可与烘干窑衬同时进行，这时由于窑重量增加，要检查各油箱温升不得超过35℃，轴承温升不得超过40℃，电动机负荷不应超过额定功率的25%，特别要检查托轮调整得是否正确，托轮与轮带表面是否均匀接触等。其它检查项目砌砖前运转。金广镍铬材料有限公司 2008-9-20

回转窑的操作、维护及检修 1. 点火与起动点火前应对回转窑及其附属设备作一次全面系统的检查，确定完全正常后方可点火。其步骤如下： 1.1 首先起动液压挡轮油站及各润滑油站，待加油工作正常后，才能起动其它设备。 1.2 在窑内均匀铺上一层约400-500mm厚的碎木材，木材上再均匀铺上一层约200mm厚块煤（块的粒度60-150）撒上废机油，然后打开排风口从旁通管自然排风，使窑内微感有气流通过，此时即可用油棉纱点火，进行低温烘窑，低温烘窑时间为8小时。 1.3 点火后，要注意观察煤的燃烧情况，要确保煤充分的燃烧起来，当煤完全燃烧起来后，每间隔10分钟转动一次窑体，每次1/4转，以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热及除灰。当低温烘窑8小时，窑内温度达500度左右时，送入天然气转入高温烘窑阶段，高温烘窑时间为64小时，升温为每小时10度，当窑温升至1100度后再恒温烘窑4小时，这时就可以进本料转入生产阶段。观察窑内火焰时，要戴上防护眼睛、侧身观察，防窑内止回火伤人。 1.4 天然气烘窑时，窑体要慢速转动，同时窑尾排风机应逐渐开户，但不要开得过大，否则大量燃料进入窑尾，可能引起爆炸。 1.5 要随时观察各温度测点的变化情况，根据温度显示调整天然气量和风量，要严格按照升温速度进行升温，杜绝升温时忽高忽低的现

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司还原焙烧系统操作规程

江苏德龙镍业有限公司（一期）一部分主要工艺设备介绍

其它设备，请参考相关单机说明书二工艺流程介绍 1 干燥窑及喂料工艺流程介绍红土镍矿经往返式给料机通过皮带输送至干燥窑内进行烘干出料。出窑干料经破碎后通过输送皮带至原料仓和干料堆场。按一定的比例加入石灰石和兰炭等配料后经皮带输送至焙烧窑，进行高温烘干和还原。 2 焙烧窑及喂料工艺流程介绍按一定比例配成的混合干矿通过皮带输送至焙烧窑内高温烘干还原。焙烧窑内砌有4道挡料圈，由窑尾至窑头分别为4挡，3挡，2挡，1挡。1挡高50CM，其余3挡各为30CM。入窑物料经输送至焙烧窑内吸收窑头烧嘴煤气燃烧的热量进行初级烘干以除表面水份，焙烧窑以1.2rpm/min旋转将物料推至窑头方向进行烘干和还原。最终出窑物料将达到500-600℃左右。因物料内溶剂矿物较多，故在煅烧时因注意切勿将窑温过高控制，以防物料发生液相，在窑内结圈影响窑内截面积和窑内通风。同时当窑圈整体夸落时，旋转至窑头下料处堵料，而增加劳动强度。三启动与停车操作 A 焙烧窑 1 点火前的准备

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散（如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。 2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴

回转窑砌炉介绍

回转窑砌炉介绍一、所需材料及其作用 1.耐火砖：耐火砖分两种，一种标准砖，长宽相垂直，也叫专用砖；另一种为变形砖，长宽不垂直。标准砖又分两种，分别称1号砖和2号砖，这两种砖长宽都垂直，只是1号砖比2号砖厚2mm。标准砖是砌窑主要用砖，变形砖只在窑内直径开始变小的区域使用，起缓冲保护作用。 2.耐火粉：加水制成耐火泥，起粘合砖体作用。 3.铁板：长度200mm，宽195mm，也称紧铁板，使用数量为用砖总数的十分之一，主要起填缝紧砖作用。 4.硅酸盐：浇筑料的主要成分。 5.锚：耐热钢材料，起固定浇筑料，增强浇筑料坚韧性作用。二、砌炉方法 1.从下到上、由中间向两边垒耐火砖。当耐火砖垒到环向一半时，打水平支撑轴（起固定砖体作用，防止转窑时砖体滑落）。支撑轴打好后沿顺时针环方向垒砖。当砖垒到2/3时，开始沿逆时针方向转动窑体。支撑轴转到竖直方向时，停止转窑。然后继续垒砖。当垒到环向3/4时，再次转窑。当支撑轴转到水平位置时，停止转窑，继续垒砖，直至首位完全合拢。一般首位耐火砖不会完全合拢，此时，通过插入铁板使之完全合拢。 2.当砌到窑体18m和30m位置时，开始使用变形砖（与标准砖搭配使用）。这两个区域对整个窑内砖体起缓冲作用。

3.窑口砌筑：采用环向连续浇筑法，沿窑体环向分段连续浇筑。浇筑前，把环向轴向两端的模板支好，然后向模板内注料并振动，直到完全填满模板内空间，并用浇筑料填充模板间的缝隙。 4.窑尾的砌筑：共有14 个料槽，每个料槽内焊有若干个锚。先从砖体一侧向内浇筑，每浇筑完一料槽，用振动器振动。每个料槽高出砖体5cm（全部盖住锚）。三、要求 1. 砖体的横向砖缝厚度，一般不超过3mm，缝隙过大时用铁板填充。 2.浇筑料加水：要求含杂质少，我们用的是自来水。向混料机内加水要均匀，以使浇筑料（主要成分为硅酸盐，中间加的一小包粉末为耐火水泥）充分混合。 3.加水量过多或太少，都会影响浇筑料的粘合性。那么怎样才能做到加水适度呢？具体方法：用手抓去混合机内充分混匀的浇筑料，然后轻轻握在手里，然后松开，没有多余水分流出，再将浇筑料轻轻一抛，浇筑料不散开即可。四、本次砌炉的相关数据耐火砖使用总量为95t 铁板1300块左右窑头浇筑料总量约2t 窑尾浇筑料总量约8t

回转窑操作重点讲义资料

回转窑的操作方法窑现场工看火要求 1．看“黑影”。要求看清“黑影”和稳住“黑影”位置，维持一定的烧成温度，控制来料均匀，以达到快转率高的目的。 2．看熟料的提升高度和翻滚情况，判断烧成带的温度是否适当。当烧成温度正常时，物料随窑灵活的翻滚，提升高度也适当；温度过高时，熟料提升得高，而且成片地向下翻滚。 3．看熟料粒度，要求熟料颗粒细小均齐。当熟料粒度变粗，火焰发白时，表示窑内温度升高，应酌情减煤。 4．看火焰的颜色。正常的火焰颜色是微白色，此时，熟料的颗粒细小均齐并有一定的立升重。当火焰发白时，表示烧成温度过高，应减煤。火色带红，表示温度低，应加煤。物料的耐火程度不同，控制的火色也应不同。即物料较耐火时，火色应控制比较白，否则反之。 5．看来料多少，切实掌握来料变化情况，便于及时而又准确的加减煤粉，以控制烧成带温度。在生料进入烧成带时，若火焰缩短，则表示物料由少增多，这时应适当加煤。若后面的火色发红，在烧成带的料子也不多，则应逐渐加煤；如果加煤后，后面很快发白，说明温度增高，则应及时减煤。当后段发亮，火焰伸长，“黑影”走远或没有加煤，火色转亮，物料又翻滚得快时，表示来料减少，应及时减煤。

6．看风煤。在正常操作中，如果风煤配合适当，则火焰保持平稳，形状完整，分布均匀，活泼有力。当煤多风少时，则火焰细长无力；若煤少风多，则火焰混乱且不集中。若一、二次风温高时则火焰短；当一、二次风温低时火焰则长。煤风管靠外时，火焰短；煤风管靠内时，火焰就长。应根据具体情况使风煤配合合理，保证煤粉燃烧完全和火焰形状良好。 7．看烟色。从烟囱废气的颜色，判断窑内燃烧情况和烧成的好坏。烟色如果是白色，表示窑内燃烧完全；如果是黑烟、乌烟，说明煤粉没有完全燃烧。这时，应及时减煤或适当打小慢车。当烟色浓而且发黄时，说明窑内有结圈的可能。 8．看废气温度，要求尽可能稳定废气温度，使其波动范围愈小愈好。若废气温度有所上升或下降，应及时调整风煤，并注意窑内是否有结圈。 9．看窑皮，要求操作中控制窑皮平整、厚度适中，以保证窑的安全运转。但发现窑皮有深坑、剥蚀、局部脱落或冷却水有烫手感觉时，应立即通过调整生料成分、下料量、窑速、冷却水或煤粉咀位置等措施及时粘补窑皮。 10．看喂料量，要求严格控制窑速和喂料量，以保证入窑生料的均匀和窑内热工制度的稳定。窑外分解窑系统操作体会一、搞好开窑前的检查

石灰窑基础知识

石灰窑基础知识用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。石灰生产工艺知识冶金石灰及生产工艺石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。一、原料石灰石 -

回转窑技术参数与操作规程

￠4.3X70M回转窑技术参数及操作规程文章来源：徐州龙圣建材机械制造有限公司添加人：admin 添加时间：2008-11-18 15:38:20 点击：2518 回转窑操作规程 1.设备技术性能筒体内径： 4.3m 筒体长度：70m 斜度： 3.5[wiki]%[/wiki] 支承数：3档生产能力：100t/d 转速：用主传动：0.40-1.3r/min 用辅助传动：7.9r/h 传动电动机（单传动）：主传动辅助传动型号功率（Kw）转速（r/min）型号功率（Kw）转速（r/min） YPT400-8 250 750 Y225S-4 37 1480 减速器：主传动辅助传动型号速比型号速比 ZSY630-71-I 71 ZSY280-22.4-Ⅱ22.4 2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。物料从窑尾（筒体的高端）进入窑内煅烧。由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向（从高端向低端）移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。本设计不含燃料的燃烧器。该窑在结构方面有下列主要特点： 1简体采用保证五项[wiki]机械[/wiki]性能（σa、σb、σ%、αk和冷弯试验）的20g及Q235－B钢板卷制，通常采用自动焊焊接。筒体壁厚：一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti钢板制作。其中窑头护板与冷风套组成分格的套筒空间，从喇叭口向筒内吹冷风冷却窑头护板的非工作面，以有利该部分的长期安全工作，在筒体上套有三个矩形实心轮带。轮带与筒体垫板间的间隙由热膨胀量决定，当窑正常运转时，轮带能适度套在筒体上，以减少筒体径向变形。

石油焦回转窑各个煅烧带介绍

石油焦的主要用途是电解铝所用的预焙阳极和阳极糊、碳素行业生产增炭剂、石墨电极、冶炼工业硅以及燃料等。石油焦回转窑煅烧特点石油焦回转窑在处理石油焦中，为了降低灰尘污染，其窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。煅烧中，当对石油焦进行运转的过程，然后根据石油焦物料的多少调节温度的高低，最终达到自己想要的目标，这种煅烧技术经实践证明，具有能耗低，产品经脱水、脱碳增白，性能稳定性好。此外，煅烧石油焦物料，有利于环保，利用石油焦焚烧危险废物、垃圾，这不仅使废物减量化、无害化，而且将废物作为燃料利用，节省煤粉，做到废物的资源化。

原料石油焦（俗称生焦）经窑尾流入石油焦回转窑，在窑内与逆流的热空气接触加热，由于窑体是倾斜转动，物料随窑体转动的同时向窑头移动，并依次经过窑内的预热带、煅烧带、冷却带，最后从窑头流出进入冷却机。 ①、预热带：最高温度：800-1100℃，进料口温度：500-600℃。热源：从煅烧带流过的热烟气。物料变化：脱水并排出挥发分及硫分。 ②、煅烧带：最高温度：1250-1350℃，物料可加热到1200℃以上。热源：重油或煤气燃烧，二次风助燃。物料变化：生焦焦化，石油焦形成碳原子的平面网格，呈两维空间的有序结构排列，达到增加石油焦的物化性能（如电阻率、真密度、机械强度等）的目的。

③、冷却带：窑头温度：小于1000℃。物料在此段自然冷却。冷却机：采用喷水方式对物料进行强制冷却。冷却机出口煅后焦温度小于60℃。河南豫晖机械是专业矿山设备生产厂家，我公司生产各种型号、产量回转窑设备。用户选择豫晖，就是相信我们公司的信赖，我们会一直保证设备质量，并努力创新提高设备的生产能力，为用户提供更优质效设备。买石油焦回转窑选择豫晖公司，我们技术会为您详细介绍推荐适用的方案，给您优惠价格，想了解石油焦回转窑的价格和技术参数情况，欢迎咨询我们。

回转窑操作原则及细节要求

5000t/d 回转窑中控（窑头）工操作手册回转窑中控操作和窑头工现场管理工作，主要围绕稳定系统的热工制度这一重点来开展，在确保质量稳定和窑长期安全运行的前提下，按回转窑操作原则和操作细节要求，加强系统工艺操作及调整管理，稳步提高产量。一、回转窑操作原则 1、系统的五稳保一稳：A、生料化学成分稳定；B、生料投料量稳定；C、煤粉化学成分稳定；D、煤粉喂料量稳定；E、机械设备运行稳定；确保烧成系统工况稳定。 2、操作中的五稳保一稳：A、生料投料量稳定；B、头煤喂料量稳定；C、尾煤喂料量稳定；D、系统用风稳定；E、窑速稳定；确保热工制度稳定。 3、需处理好的五个关系： A、处理好窑与分解炉用风的关系（三次风阀的调节）； B、处理好窑与煤磨的关系； C、处理好窑与生料磨的关系； D、处理好余热发电与窑用风的关系（篦冷机用风）； E、处理好生料入库与回灰入库的关系； 4、稳定窑温，前后兼顾，先动风煤，后动窑速。 5、风煤需合理配合，合理使用，控制火焰长度、力度、位置。 6、均匀喂料，稳定窑速，保持物料负荷稳定。 7、注意维护窑皮，实现长期安全运行。 8、先提窑速后提产量 9、禁止漏风现象。 8、三个班操作统一，也就是三班保一窑。二、中控操作注意重点 1 、分解炉出口温度。 2、窑电流。 3、生料喂料量及输料系统。 4、头、尾煤喂料量及输送系统。 5、窑前温度，熟料结粒。 6、C1 出口压力、温度、O2、CO、NO x 含量。 7、生料、熟料成分变化情况。

8、胴体温度及变化情况。 9、篦冷机冷却情况、料层厚度、篦板温度等。 10、窑头、窑尾收尘器入口温度、压力参数等。 11、各台套设备电机电流情况。 12、各处温度、压力情况。三、窑头岗位工作重点 1、看窑前火焰形状、力度、温度； 2、看窑前熟料温度、带料高度、结粒情况，窑皮温度、平整度情况； 3、看窑头罩内飞砂情况（篦冷机一段用风）； 4、看链斗机内熟料结粒、煅烧结晶、温度情况，窑皮掉落情况； 5、看烟室缩口温度，结皮颜色。 6、检查窑胴体温度（窑此及耐火砖）、预热器下料和温度情况； 7、检查各岗位工作情况和各台套设备运行情况。四、回转窑各系统操作细节要求 1、回灰系统 A、回灰系统在点火后即将投料前开启，并入库。 B、增湿塔喷水系统的开停根据窑尾收尘入口温度而定，1 #窑在窑尾收尘入口温度达180C时中控自动给定30HZ启动，到200C时中控自动给定50HZ （要注意使喷水系统处于备妥自动控制状态），2 #窑在窑尾收尘入口温度达185 C时中控自动给定30HZ 启动，至U 195C时中控自动给定40HZ 200C中控自动给定50HZ 若温度不降可适当开启窑尾收尘入口冷风阀，必须保证收尘入口温度小于220 C o 喷水系统一般只在投、止料时，或正常投料生料磨一台未开时才开启。 C、为避免因喷水系统运行导致增湿塔底部湿底，造成回灰螺旋堵塞，在窑尾收尘入口温度超高开始喷水时，要保证54.11 阀门开度大于30%以上。 2、生料均化及入窑系统 A、止料操作：先将入窑提升机下52.18旁路阀门打开、52.17阀门关闭即可，然后利用空余时间停止均化库底及入窑设备。 B、当预热器出口无负压时，入窑分格轮和气动插板必须关闭，保护空气斜槽滤布和提升机钢丝胶带。 C、注意仓重变化，保持仓重在75吨左右。 D、生料均化库PLC工作顺序

回转窑安全操作规程

江苏德龙镍业有限公司还原焙烧系统操作规程江苏德龙镍业有限公司（一期）

一部分主要工艺设备介绍

1.1 现场检查各有关设备检修后的完好情况及润滑情况 1.2 有关人员、支架、工具、杂物等应该全部撤离并清理干净 1.3检查全系统的人孔门，并严密关闭，检查各下料处下料情况。 1.4确认煤气站煤气是否充足，确认柴油的油量和柴火的数量是否满足点火升温要求。 1.5检查PLC控制系统各设备、仪器是否已有备妥信号，确认设备供气、供水情况，将存在的问题及时通知相关人员解决。 1.6根据需要对部分主要设备联动试车，将检查情况及结果全面真实地写入交接班记录，并将存在问题向主管领导汇报。 1.7工艺工程师提供升温曲线图交付操作员 1.8开启主要设备润滑系统，除尘风机，助燃风机。 2 点火升温 2.1将窑头煤气管道上方的放散全部打开，电炉烟气出口上方的放散（如未开）也全部打开。 2.2接主管领导点火指令后，将点火木材运入窑内一档前，浇上柴油。撤出所有人员，联系煤气站送输高温蒸汽对煤气管道吹扫（不少于30分钟）。窑头助燃风机和窑尾除尘风机频率调至适当。2.3 吹扫完毕后通知煤气站进行首次输送煤气，此时将煤气流量阀门全部关闭，确认窑头烧嘴内有煤气冒出5min后，通知煤气站即切断供气。此时坚决杜绝窑内有明火的产生。将除尘风机的频率适当加大，增加窑内通风量，使窑内煤气尽快排空。 2.4 观察窑内煤气浓度和窑头烧嘴，是否还有残留煤气。确认烧嘴